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1、單擊此處編輯母版標題樣式,,單擊此處編輯母版文本樣式,,第二級,,第三級,,第四級,,第五級,,TMP培訓,,——綜合制劑車間,第一部分,TPM,的定義和歷史,TPM,展開的八大支柱,TPM,活動產(chǎn)生的效果,一、TPM的定義和歷史,TPM=Total Productive Maintenance,,PM生產(chǎn)保全,1960年前后，美國GE公司首先提出的一套系統(tǒng)的設備保全方案，即TPM的前身“PM”,· 70年代：日本引進PM活動并改造成以現(xiàn)場部門的TPM改善活動。71年設立了日本PM獎，豐田公司的下屬企業(yè)日本電裝公司首先得獎。,以生產(chǎn)部門為主！！,,· 80年代：進化到全公司（包括間接部門）、全

2、員參與改善活動。,,· 90年代：開始走向世界。,,全員參與改善活動,TPM的定義,1.以建立健全不斷追求生產(chǎn)效率最高境界（NO.1）的企業(yè)體質為目標,2.通過公司領導到一線員工全員參與的改善活動；,3.構筑能預防管理及生產(chǎn)中所有損耗（火災、事故、不良、故障、浪費等）發(fā)生的良好機制；,4.最終達成損耗的最小化和效益的最大化。,TPM：全員參與的全面改善活動,,TPM的三大思想,TPM=PM +ZD +SG活動,,,,預防,,哲學,“0”,,目標,全員,,參與,預防醫(yī)學,日常,,預防,健康,,檢查,提前,,治療,防止事故,,日常保全,,清掃、注油、檢查,測定故障,,定期檢查,,診斷技術,故障

3、維修,,提前對策,,預防保全,預防保全,延長壽命,,·,預防哲學,（Preventive Maintenance）,,-確立預防的條件（分析問題，防止未然）,,-排出物理性、心理性缺陷,,-排除強制劣化,,-消除慢性不良,,-延長原有壽命,,· “0”目標,（Zero Defection零缺陷）,,-與同行的水平無關,,如果追求“0”的目標,,在競爭中一定會勝利,,-如果同行也追求“0”,,那么速度是勝敗的關鍵,,· 全員參與經(jīng)營,（Small Group Activity),,-提高組織成員的能力,,-為提高熱情而活躍組織,,-組織成果的最大化,,二、TPM展開的八大支柱,行業(yè)內的一流企業(yè)

4、：有良好效益，有持續(xù)發(fā)展動力企業(yè),評價指標：Quality Cost Delivery Production Safety Moral,八 大 支 柱,自主保全,專業(yè)保全,主題改善,品質保全,初期改善,事務改善,安全管理,人才培育,全部門參加、以分科會的形式開展,兩 基 石,不間斷的小集團改善活動,徹底的「5S」運動,TPM八大支柱,TPM,,（全員自主保全）,自,,主,,保,,全,安,,全,,環(huán),,境,主,,題,,改,,善,專,,業(yè),,保,,全,初,,期,,管,,理,教,,育,,訓,,練,品,,質,,保,,全,事,,物,,效,,率,全員5S活動,區(qū)分,項目,單位,現(xiàn)在,,09年上,目標,,0

5、9年下 10年,,P,,（生產(chǎn)性）,延長重點設備MTBF,小時,100,110,130,,減少設備故障次數(shù),件/月,100,90,70,,提高人均生產(chǎn)性,%,100,110,130,,Q,,（品質）,減少索賠,件/月,100,90,80,,提供穩(wěn)定性,%,100,110,130,C,,（成本）,改善效果金額,萬元,——,300,500,,減少能源,%,100,90,80,D,,（期限）,減少急停時間,分,100,90,70,,縮短保全修理時間,分,100,90,70,S,,（安全）,減少災害（工傷/火災）,件,100,90,70,,增加改善亮點,件,0,60,120,M

6、,,（士氣）,提高提案件數(shù),件/月/人,——,1,2,,小組主題解決,件/組,0,2,3,,小組教育培訓（OPL),次/月/人,0,3,6,三、TPM活動產(chǎn)生的效果,實現(xiàn)：災害“0”，故障“0”，不良“0”，浪費“0”,第三部分 改善提案活動,,改善提案的意義,TPM中的改善提案活動：是指以企業(yè)經(jīng)營運作為中心，為了提,,高企業(yè)經(jīng)營效益及管理技術水平開展；是公司通過一定的制度化獎,,勵措施引導和鼓勵員工積極和主動地提出并實施任何有利于改善企,,業(yè)經(jīng)營品質，提高企業(yè)管理水平的革新建議、改進建議和發(fā)明創(chuàng)造,,等活動。,意思是指把員工的構思及創(chuàng)意性的研究結果記錄在規(guī)定用之向公司提出,提案的目標,方法改

7、善,設備改善,環(huán)境改善,改善一切,把工作變得簡單愉快,沒有不存在問題的設備,創(chuàng)作清潔明亮的工作環(huán)境,實現(xiàn)國內一流模范公司,改善活動的PDCA循環(huán),A-ACTION,,措 施,P-PLAN,,計 劃,C-CHECK,,確 認,D-DO,,實 施,任何一項改善都是一個PDCA循環(huán)。,進步提高,如何識別現(xiàn)場存在的八大不合理,區(qū)分,定義,重點內容,不合理詳細事項,1,,整理,區(qū)分必要與不必要，不必要的處理掉,確定基準物品分類,無法判斷物品的種類及數(shù)量,,過期品、過量品、廢品，縮小、剪短、不必要動作行為多余的程序,2,,整頓,防止必要品過剩或不足，方便存取,定品,

8、,定位,,定量,,可視化,沒有明確標示品名,,沒有制定明確的原位置,,沒有標示出最大、最小量、在庫量,,人、機、物狀態(tài)不能一目了然,3,,基本條件,清掃、點檢（擰緊）、注油、更換、等基本事項,清掃點檢,,注油,,更換,油量不足、油污染、油種不明、油種不適、漏油,,供油嘴污染、油桶污染、油桶破損及變形、保管不良,,污染、破損、泄漏、水平標示不清,如何識別現(xiàn)場存在的八大不合理,4,,微缺陷,目前影響不大，日后會擴大的小缺點,臟污,,疵點,,振蕩,,發(fā)松,,異常,,粘著,殘渣、生銹、涂料,,破裂、彎曲、變形,,晃動、脫離、傾斜。磨損、腐蝕,,皮帶、鏈條,,異常音、發(fā)熱、振動、變色、壓力、電流、味道,

9、,堵塞、固化、積累、脫落,5,,發(fā)生源,故障、不良、災害、污染發(fā)生的部位,產(chǎn)品,,原料，油,,氣體,,液體,泄漏、流淌、溢流、飛散,,潤滑油、作動油、燃料油的漏油、流淌、溢流,,空氣、氣體、蒸汽、蒸汽排氣及泄漏,,水、溫水、半成品、冷卻水、廢水漏水,,包裝材料、不良品、切面不均、人、叉車等待、建筑物之間的侵入,如何識別現(xiàn)場存在的八大不合理,6,,困難部位,妨礙人得行動的部位,清掃,,,,,檢查,,給油,,鎖緊,,操作,,調整,,機器結構、罩子、配置、空間,,罩、槽子、配置、器械位置、方向、界限（正常范圍）標示,,給油孔位置、結構、配置、高度、廢油口,,空間,,罩子、結構、配置、規(guī)格、空間,,機

10、械配置、閥門類、開關、手柄位置,,壓力表、溫度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良,7,,不安全部位,對人產(chǎn)生危害或有潛在危害的部位,照明,,,旋轉物,,起重機,,移載機,,光度不夠、位置不良、罩子污染、保護設施等,,破損、防爆不適合,,保護罩脫落、露出、并聯(lián)安全裝置、緊急剎車,,吊車、起重機類的鋼繩、掛鉤、剎車等,,特殊物品、溶劑、有毒氣體、隔熱材料、危險標示、保護工具,8,,其他,管理部門業(yè)務,職能部門,業(yè)務復雜、麻煩、程序復雜、顧客不滿、顧客不便,不合理發(fā)現(xiàn)LIST,區(qū)域名,,,,,,,,,,,,,序號,部件或部位名,,不合理現(xiàn)象,,（內容）,不合理區(qū)分,發(fā)現(xiàn)日,發(fā)現(xiàn)者,,原因,,對策

11、或建議,,解決區(qū)分,,解決日期,,備注,,,,,,,,,,自己,支援,計劃,完成,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,注：不合理區(qū)分①整理②整頓③基本條件④微缺陷⑤發(fā)生源⑥困難部位⑦不安全部位⑧其他,TMP全員設備自主管理,,1.為什么設備必須自主管理,自主管理：作為操作的作業(yè)人員以“自己設備自己維護”的目的，檢測自己設備的正常檢點、給油、零件更

12、換、維修、異常的早期發(fā)現(xiàn)、測試精度等。,,生產(chǎn)作業(yè)者如果進行小部分的緊固和給油、掃清，就可以事先防止事故，而且在接觸設備的過程可以感知其異常，也可以事先防止其事故的發(fā)生。,TMP全員設備自主管理,1.為什么設備必須自主管理,隨著技術的進步，設備高級化、復雜化、隨著企業(yè)規(guī)模的擴大，保全技能也分化了。即，運轉部門只專心生產(chǎn)，保全只在保全部門進行，在現(xiàn)場形成了所謂的“我是制作的人，你是修理的人”的思維方式，把操作人員的檢驗品質的人員囊括為“制作的人”，把設備的維護給油，或直接把關于設備的事情都當成是保全的事情的人多了起來。“出現(xiàn)故障是保全部門的方式不好”、“設備的選定錯了，和我們沒有關系“等的思考我們一定要摒棄。,Thank you!,