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1、總工藝流程圖 電石爐尾氣 蘭炭粉末 電石坨 各工段冷卻水管回水 冷卻、破碎 送PVC生 產(chǎn)企業(yè) 循環(huán) 水泵 房 — ;* 接各工段冷卻水管 4 * : 碳材干燥工藝流程 上料  石灰生產(chǎn)工藝流程 電石生產(chǎn)工藝流程圖 工藝流程 經(jīng)過炭材干燥工序后的蘭炭與通過石灰窯石灰石燒制產(chǎn)生的氧 化鈣在電石爐內(nèi)反應(yīng)生成碳化鈣， 此過程發(fā)生的主要化學(xué)方程式為: CaC03 —*CaO+

2、CO/ CaO^3C—>CaC2+CO f 具體工藝流程如下： （1）600t/d套筒窯工藝流程簡(jiǎn)述： ① 石灰石篩分系統(tǒng)主要是將合格粒度的石灰石進(jìn)行篩分，去除 5mn以下的。將篩上物輸送至窯前料倉。 ② 窯前料倉內(nèi)裝有雷達(dá)測(cè)位計(jì)用來探測(cè)倉內(nèi)料位。底部通向石 灰窯的計(jì)量斗。 ③ 上料系統(tǒng) 當(dāng)窯頂料位計(jì)指示窯內(nèi)料時(shí)，倉下電振自動(dòng)向計(jì)量斗內(nèi)加料， 達(dá)到設(shè)定值后，電振停止加料。計(jì)量斗向小車內(nèi)加料，到一定時(shí)間 卷揚(yáng)機(jī)自動(dòng)啟動(dòng)，牽引小車沿斜橋到達(dá)窯頂后，通過窯頂受料裝置 將石灰石加入窯內(nèi)。 套筒窯的裝料由稱量料斗、閘門、單斗提升機(jī)、密封閘板、旋 轉(zhuǎn)布料器、料鐘及料位檢測(cè)裝置組成，窯頂旋轉(zhuǎn)布

3、料器、密封閘板、 料鐘由液壓驅(qū)動(dòng)。 ④ 套筒窯主體 物料經(jīng)過窯內(nèi)的預(yù)熱帶、上部逆流煅燒帶、中部逆流煅燒帶、 下部并流煅燒帶和冷卻帶，通過窯下出灰機(jī)進(jìn)入窯底料倉，最后由 振動(dòng)出灰機(jī)排出窯外。 套筒窯主要由窯體、 上料裝置、出料裝置、 燃燒系統(tǒng)、換熱器、 噴射器（耐熱鑄鋼）以及風(fēng)機(jī)系統(tǒng)組成。 窯體由內(nèi)外筒組成， 內(nèi)筒分上下兩個(gè)獨(dú)立部分， 上部為上內(nèi)筒， 下部為下內(nèi)筒。上下內(nèi)筒由雙層結(jié)構(gòu)形成圓柱形鋼板箱，鋼板箱內(nèi) 通入冷空氣對(duì)內(nèi)筒進(jìn)行連續(xù)冷卻防止其高溫變形，預(yù)熱的空氣作為 燃燒室的一次空氣。內(nèi)筒與外筒同心布置，形成一個(gè)環(huán)形空間，石 灰石就在環(huán)形區(qū)域內(nèi)煅燒。 燃料的燃燒過程是通過燒嘴在燃燒室

4、內(nèi)進(jìn)行的，燃燒室在窯體 的中部并分上下兩層，同一層均勻布置，上下兩層錯(cuò)開布置。燃燒 產(chǎn)生的高溫?zé)煔馔ㄟ^拱下的空間進(jìn)入石灰石料層。 石灰石在套筒窯內(nèi)煅燒的一個(gè)顯著特點(diǎn)是逆流煅燒與并流煅燒 同時(shí)進(jìn)行。套筒窯外殼上分布的兩層燃燒室將窯體分成兩個(gè)逆流操 作的煅燒帶和一個(gè)并流操作的煅煅燒帶。上層燃燒室至下內(nèi)套筒上 端，以及上層燃燒室至下層燃燒室之間為兩個(gè)逆流煅燒帶，下層燃 燒室至下內(nèi)筒底部為順流煅燒帶。 上燃燒室為不完全燃燒，溫度不超過800 C,助燃空氣供給不足, 只有 50%左右。在廢氣引風(fēng)機(jī)的作用下， 不完全燃燒煙氣進(jìn)入上部料 層與來自下方含過剩空氣的氣流相遇，使不完全燃燒產(chǎn)物得到完全 燃燒。

5、這個(gè)區(qū)域即為上部煅燒帶。在此區(qū)域內(nèi)其氣流方向與上物料 流動(dòng)方向相反，逆流煅燒時(shí)，石灰石處于分解初期需要吸收大量熱 量，所以一般不會(huì)產(chǎn)生過燒現(xiàn)象。 隨著料向下運(yùn)動(dòng)，石灰石逐步通過上部煅燒帶，在上部煅燒帶 內(nèi)完全燃燒后的煙氣繼續(xù)上行至窯頂，在窯頂又分為兩部分：一部 分70%g環(huán)形石灰石層對(duì)石灰石進(jìn)行預(yù)熱，自身降至 180 C ;另一部 分30%經(jīng)上內(nèi)筒進(jìn)入空氣換熱器，降到 350?450 C，再進(jìn)入廢氣總 管，送往焦炭烘干。 下部燃燒室為完全燃燒室，下燃燒室燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔猓?度v 1250C ）分成兩股：一股經(jīng)中部煅燒帶、上部煅燒帶流向窯頂 與來自上燃燒室的不完全燃燒氣體相遇;另一股

6、氣流在下燃燒室噴 射器的作用下往下走，形成并流煅燒帶。 并流煅燒是套筒窯整個(gè)煅燒工藝的關(guān)鍵，石灰最終在這個(gè)區(qū)域 內(nèi)燒成。高溫?zé)煔饨?jīng)料層煅燒石灰，然后從下內(nèi)筒底部均布的循環(huán) 氣體入口處進(jìn)入下內(nèi)筒;冷卻空氣從底部吸入窯內(nèi)，被高溫石灰預(yù) 熱后與高溫?zé)煔庖黄饛南聝?nèi)筒入口處進(jìn)入下內(nèi)筒內(nèi)。兩股氣流混合 后稱為循環(huán)氣體（其中含有過?？諝饪梢宰鳛槿剂隙慰諝猓?，溫 度一般為800?900C。循環(huán)氣體經(jīng)下內(nèi)筒入口-下內(nèi)筒頂部-噴射 器t下燃燒室料層t下內(nèi)筒入口，如此循環(huán)往復(fù)。 在并流煅燒區(qū)， 隨著物料向下流動(dòng)， 石灰石表面逐漸形成了 CaO 外殼，其吸熱性也變差，但恰恰此時(shí)較貧化的燃料和空氣發(fā)生接觸 燃燒，

7、熱量供給較溫和，因此不會(huì)使 CaO外殼過燒，又能使生芯繼 續(xù)分解。 內(nèi)套筒分上下兩個(gè)，上內(nèi)筒懸掛在窯的頂部，下內(nèi)套筒位于豎 窯的中下部位。共有兩層，兩層之間形成環(huán)隙，環(huán)隙內(nèi)通過空氣強(qiáng) 制冷卻，內(nèi)筒的內(nèi)外兩側(cè)均砌耐火材料。耐火材料主要是鎂鋁尖晶 石磚、高純莫來石、高鋁磚、粘土磚、高密度粘土磚等，根據(jù)砌筑 部位的工作條件的不同分別選用。 通過以上，窯內(nèi)壓力、氣流及溫度在環(huán)形截面及整個(gè)石灰石料 層中得到了均衡分布，保證了石灰石焙燒的均勻性，提高了產(chǎn)品的 質(zhì)量，同時(shí)降低了產(chǎn)品單耗，與傳統(tǒng)石灰窯相比，設(shè)備對(duì)原料的適 應(yīng)性也更強(qiáng)。 ⑤ 出灰系統(tǒng) 燒成的白灰由出灰機(jī)卸入窯下灰倉，倉內(nèi)白灰由電振給料排

8、入 輸送皮帶機(jī)，然后送入配料站日料倉。 ⑥ 空氣 空氣分為一次和二次。一次空氣由窯底吹入，二次空氣為經(jīng)過 換熱器預(yù)熱的含有過量空氣的混合氣。 ⑦ 廢氣 由窯頂引風(fēng)機(jī)抽出的廢氣，使窯保持負(fù)壓操作，廢氣用于烘干 蘭碳。后經(jīng)除塵排放。 ⑧ 燃?xì)? 煤氣進(jìn)入上下燃燒室的燒嘴。 煤氣管道上裝有電動(dòng)密閉蝶閥、電動(dòng)盲板閥、快切閥，可對(duì)煤 氣起到可靠切斷及流量調(diào)節(jié)能；裝有氮?dú)獯祾?、人孔及放散裝置實(shí) 現(xiàn)煤氣的置換排空。 ⑨ 除塵系統(tǒng) 包括篩分、窯下和粉塵收集等。 2）炭材干燥 熱風(fēng)爐所用的燃料是篩分得到的不合格粒度蘭炭。合格粒度 （3? 25mnj）炭材，自蘭炭料倉倉底經(jīng)給料機(jī)把蘭炭送到回

9、轉(zhuǎn)烘干窯內(nèi)，同 時(shí)熱風(fēng)爐向窯內(nèi)送熱風(fēng)， 使熱風(fēng)與物料充分接觸， 把物料中水份帶走。 在回轉(zhuǎn)干燥窯內(nèi)炭材含水量由 8%降至 1%。經(jīng)過烘干的物料由膠帶輸 送機(jī)經(jīng)除鐵、斗式提升機(jī)，送入配料站的炭材倉中，供電石爐用?；?轉(zhuǎn)烘干機(jī)的尾氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器、布袋除塵器處理后排空。收集的炭材 粉與炭材一同進(jìn)入配料站。 （ 3）碳化鈣生產(chǎn) 碳化鈣生產(chǎn)包括配料、電爐進(jìn)料、空心電極加料、電極糊加料、 碳化鈣冷卻、爐氣凈化與爐塵焚燒等過程。 1） 電爐進(jìn)料 合格粒度的氧化鈣、蘭炭由倉口分別經(jīng)配料站塊料倉下的振動(dòng)給 料機(jī)、稱重斗，按合適的重量配比，由振動(dòng)給料機(jī)分三層經(jīng)帶式輸送 機(jī)、斗式提升機(jī)送至碳化鈣生產(chǎn)廠房， 分

10、別通過碳化鈣爐的環(huán)形加料 機(jī)進(jìn)入爐料貯斗。 電爐爐料共有 12 個(gè)貯倉，貯倉中的混合物料經(jīng)過向下延伸的料 管及爐蓋上的進(jìn)料口靠重力連續(xù)進(jìn)入爐中。 2） 實(shí)心電極加料 混合粉料由混合粉料倉下部進(jìn)入三根電極的螺旋輸送機(jī)，再經(jīng)橡 膠軟管與中央快開接頭加入實(shí)心電極內(nèi)筒， 直接進(jìn)入電爐高溫熔融區(qū)， 粉料加入量占爐料消耗量的 10~15%左右，粉料配比可調(diào)節(jié)。 3）電極糊加料 裝在電極糊盛斗內(nèi)的破碎好的電極糊 （100mn以下）經(jīng)單軌吊從地 面提升到各電極筒頂部倒入電極筒內(nèi)。 電能由變壓器和導(dǎo)電系統(tǒng)經(jīng)自焙電極輸入爐內(nèi)， 氧化鈣和炭素原 料在電阻電弧產(chǎn)生的高溫（200（~2200C）下轉(zhuǎn)變成碳化鈣。 冶煉好的碳化鈣， 每隔一小時(shí)左右從爐口出爐一次， 熔融碳化鈣 流入牽引小車上的碳化鈣鍋內(nèi)，由卷揚(yáng)機(jī)將小車?yán)嚼淦茝S房進(jìn)行冷 卻破碎。 4）碳化鈣冷卻 液態(tài)碳化鈣注入碳化鈣鍋經(jīng)牽引小車至冷卻廠房。由橋式起重機(jī) 將碳化鈣鍋用吊具從小車上吊出，放置在 "熱鍋預(yù)冷區(qū) "。冷卻兩小時(shí) 后，將碳化鈣砣從鍋內(nèi)吊出放置在冷卻區(qū)繼續(xù)冷卻，當(dāng)冷卻到 80C以 下時(shí)破碎包裝外銷。 此外，在電石爐開爐出料時(shí)產(chǎn)生的煙氣經(jīng)布袋除塵后排入大氣。 在生產(chǎn)過程中，石灰窯灰渣、烘干爐爐渣、除塵器產(chǎn)生粉料，送水泥 企業(yè)做原料綜合利用。