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1、機械制造工藝學(xué) 課程設(shè)計說明書 CAD圖紙及詳細(xì)資料打包下載 密碼 gd8e9rfjmctt4w 設(shè)計題目 “微電機殼”零件的機械加工工藝規(guī)程編制 （生產(chǎn)綱領(lǐng)40000件） 設(shè)計者:x X X 指導(dǎo)教師：X X X 設(shè)計日期：20xx年7月4日 武漢船舶職業(yè)技術(shù)學(xué)院 機械工程系 武漢船舶職業(yè)技術(shù)學(xué)院 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書 設(shè)計題目“微電機殼（圖5-19 ）”零件的機械加工工藝規(guī)程 編制（生產(chǎn)綱領(lǐng)40000件） 設(shè)計內(nèi)容：（1）產(chǎn)品零件圖 1 張; （2） 產(chǎn)品毛坯圖 1 張; （3） 機械加工工藝過程卡片 1 套; （4） 機械加工工序卡片 1 套;

2、 （5） 課程設(shè)計說明書 1 份; 專 業(yè)：模具設(shè)計與制造 學(xué) 號： xxxxxxxxxxx 姓 名：你的姓名 指導(dǎo)教師：張老師 第3頁共17頁 目錄 序言 4 一、 零件的分析 .4 （一） 零件的作用 4 （二） 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 .6 （三） 零件的工藝分析 6 二、 工藝規(guī)程設(shè)計… ■……7 （一） 確定毛坯的制造形式 ..7 （二） 基面的選擇 ..7 （三） 制定工藝路線 ..8 （四） 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 …10 （五） 確定切削用量及基本工時 ..11 三、 課程設(shè)計心得體會 ..16

3、 四、 參考文獻(xiàn) 16 附圖1:零件二維圖樣 5 第3頁共17頁 序言 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計是在學(xué)完了機械制造工藝學(xué)課程后， 綜合運用以 前所學(xué)有關(guān)機械專業(yè)知識，進行零件加工工藝過程設(shè)計。其目的在于鞏固、加 深擴展機械制造技術(shù)及其他有關(guān)先修課程的理論知識，把理論知識和生產(chǎn)實踐 相結(jié)合，能夠獨立分析問題、解決問題，以及初步具備中等復(fù)雜程度零件工藝 規(guī)程的能力。 本設(shè)計包括兩個部分內(nèi)容：第一部分為生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型、工藝性分析 和零件圖的審查。第二部分為毛坯的選擇，根據(jù)圖紙具體地闡明了毛坯選擇類 型以及尺寸。零件加工工藝規(guī)程設(shè)計是設(shè)計的核心部分，具體地列出了設(shè)計思 路以及整

4、個零件加工工藝過程。它包括定位基準(zhǔn)的選擇、確定表面的加工方法、 確定機械加工余量、工序尺寸及公差、機床設(shè)備及工藝設(shè)備的選擇、確定切削 用量與基本工時。 就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行 一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加社會 工作打下一個良好的基礎(chǔ)。 設(shè)計從還存在許多的不足，懇請老師批評指正。 一、零件的分析 （一）零件的作用 題目給定的零件是微電機殼，是圓環(huán)形厚度為4mm其作用，一是支撐和 第4頁共17頁 2 M TH通孔 零件的兩端各有 n 均布3xM5- 7H螺 座,有四個?8鍯孔？12m均布用以固

5、定電機 紋孔，用以安裝和 固定電機，二是固 定電機轉(zhuǎn)子，使轉(zhuǎn) 65-0.1/-0.4mm 有支撐厚度為8mm長度為100mm從零件端面各縮進5mm的底 第5頁共17頁 心 往 下 % 子能夠平穩(wěn)轉(zhuǎn)動。 高為6mm的肋板均布。 ? 固定端蓋。距離圓 。零件?114mn內(nèi)圓有6塊寬為12mm (二) 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 所給任務(wù)的零件是微電機殼的設(shè)計，是機器中的零件。假定該機器年產(chǎn) 量為4000臺，且每臺機器上僅有一件，若取其備品為5%機械加工廢品為1% 則該零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)為 N二Qm(1+5%+1%)=4000(1+5%+1%)=4件40年 由

6、上式可知，該零件的年產(chǎn)量為4240件，由零件的特征可知，它屬于機體 小零件，因此可以確定其生產(chǎn)類型為單件大批量生產(chǎn)。 (三) 零件的工藝分析 微電機殼共有3組加工表面，它們有一定的位置要求。現(xiàn)分述如下： 1、 以厚度為8mm勺底座底面和上表面 這一組加工表面包括：兩個底面尺寸為 30X100mm粗糙度為3.2，平行 度為0.05，還有以底面為基準(zhǔn)在平面上的 4個？8mmi鍯孔？12mm其中孔中心 與零件中心線尺寸為50+/-0.085mm,孔的中心度為？0.6mm最大要求。還有底 座與零件連接的倒圓角為5mm 2、 ？114mn孔為中心的加工兩端表面 這一組加工表面包括：兩端3

7、xM5-7H螺紋孔深度為12mm并與肋板界線 圓中心度為?0.4，分別以端面和肋板面為基準(zhǔn)。端面的粗糙度為 12.5。 3、 在?102 -0.051 肋板界線圓中的各個肋板表面 這一組加工表面包括：圓心與底座底面的平行度為 0.1，肋板表面的粗糙 度為3.2，內(nèi)圓與肋板的倒圓為2mm其中，主要加工12mmX6m的均布肋板。 還要加工尺寸為 9mm 11mm 47mm中 2xM4 7H和？10mm勺通孔。？10mn孔的 粗糙度為12.5 。 由以上分析可知，對于這幾組加工表面而言，可以先加工底座的兩個表面， 然后借助于專用夾具加工另外的幾個表面，并且保證它們之間的位置精度要求。

8、 二、工藝規(guī)程設(shè)計 （一） 確定毛坯的制造形式 零件材料為HT20Q考慮到電機在運行中是高速運行的，產(chǎn)生熱量，零件在 工作過程中經(jīng)常承受高溫及交變載荷，因此應(yīng)該選用鑄造，以使材料不易變形， 保證零件工作的可靠性。由于零件產(chǎn)量為 4000件左右，達(dá)到大批量生產(chǎn)，而且 零件的輪廓尺寸不大，故可采用砂型鑄造。這對于提高生產(chǎn)率，保證價格質(zhì)量 也是有利的。 （二） 基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。 基面選擇得正確、合理，可 以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴(yán)重 的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 1、 粗基準(zhǔn)的選擇 對于一般的腔

9、類零件而言，以外圓作為粗基準(zhǔn)是完全合理的。 按照有關(guān)粗基 準(zhǔn)的選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面做粗基準(zhǔn)；若 零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以與價格表面要求相對位置精度較高的不加 工表面作為粗基準(zhǔn)），現(xiàn)選取外圓？122的不加工外輪廓表面為粗基準(zhǔn)，利用一 組短V形塊支承這個外輪廓作為主要定位面，以消除 x,y中四個自由度，再利 用專用的夾具夾持外圓用以消除 z軸中的兩個自由度，達(dá)到完全定位。 2、 精基準(zhǔn)的選擇 第13頁共17頁 精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題 。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重 合時，應(yīng)該進行尺寸換算。 （三）制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)

10、點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等 技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以 采用XA6132臥式銑床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以 外，還應(yīng)考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。 1、 工藝路線方案一： 工序1:銑零件底座底面尺寸為 30mmX 100mm并銑兩個底面內(nèi)側(cè)6x2mm的^ 階梯面。 工序2:銑零件?122 0-0.63 mm兩端面 工序3:銑零件內(nèi)圓中的6個肋板表面 工序4： 4次鉆底座上的孔？8mm鍯沉頭孔？12mm 工序5： 2次鉆M4-7H的螺紋通孔，鉆？10mm的通孔 工序6： 6次攻兩端面?111

11、上的M5---7H的螺紋孔，深度為12mm 工序7:沖箭頭 工序8:終檢 2、 工藝路線方案二： 工序1:銑零件?122 0-0.63兩端面圓 工序2: 6次攻兩端面?111上的M5---7H的螺紋孔，深度為12mm 工序3:銑零件內(nèi)圓中的6個肋板表面 工序4:銑零件底座底面尺寸為 24mmX 80mm 工序5: 4次鉆底座上的孔？8mm鍯沉頭孔？12mm 第8頁共17頁 工序6: 2次鉆M4-7H的螺紋通孔，鉆？10mm勺通孔 工序7:沖箭頭 工序8:終檢 3、工藝方案的比較和分析 上述兩個工藝方案的特點在與：方案一是先加工底座的底面，然后以此為基 面加工零件

12、的兩個端面；而方案二則與其相反，先加工零件 ？122-0.63兩端面圓, 然后再以此端面為基準(zhǔn)加工底座的底面。經(jīng)比較可見，先加工底座底面再加工 兩個端面和鉆表面上的通孔，這時的位置較易保證，并且定位及裝夾都比較方 便。但方案二的裝夾次數(shù)比較少。故決定將兩個方案合理結(jié)合，具體工藝過程 和加工路線確定如下： 工序1:銑零件底座底面尺寸為 30mmX00mm并銑兩個底面內(nèi) 側(cè)6x100mm， 厚度為2mm勺階梯面。 選用XA6132臥式銑床和專用夾具。 工序2: 4次鉆底座上的孔？8mm鍯沉頭孔？12mm 選用Z535立式鉆床 和專用夾具。 工序3:車零件?122 0-0.63 mm兩端面

13、圓 選用CA6140車床和專用夾 具。 工序4:銑零件內(nèi)圓中的6個肋板表面 選用XA6132臥式銑床和 專用夾具。 工序5:鉆M4-7H中底孔和？10mn的通孔 選用Z535立式鉆床和專用夾 具。 工序6: 2次攻M4-7H的螺紋通孔 選用Z535立式鉆床和專用 夾具。 工序7: 6次攻兩端面？111mn上的M5---7H的螺紋孔，深度為12 mm選用 Z535立式鉆床和專用夾具。 工序8:沖箭頭 工序9:終檢 （四） 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “微電機殼”零件材料為 HT20Q硬度為170-241HBS生產(chǎn)類型為大批量 生產(chǎn)，可采用砂型鑄造。 根據(jù)

14、上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工 序尺寸及毛坯尺寸： 1、底座底面（30mmX 80m）m 考慮其厚度為8mm與其連接外圓？122；.0尸0的勺連接處為倒圓5mm為了簡 化加工余量，現(xiàn)直接鑄造兩側(cè)底座的尺寸為 32X102mm厚度為10mm底面30X100 和其中尺寸為6X100mm高為2mm的階梯面為自由尺寸公差，表面粗糙度值要求 為3.2，只要求粗加工，此時尺寸加工余量 2Z=2mnE能滿足加工要求。 2、4個孔？8mn鍯?12mm（底座） 毛坯為實心，不沖孔。4個孔精度要求介于IT10~~IT11之間，以零件的軸 線來定位。參考相關(guān)書籍和手冊可以確定工

15、序尺寸及余量為： 鉆孔： ？7.8mm 鉆孔： ？8 mm 2Z=0.2mm 鏜鍯孔：？11mm 2Z=3mm 擴鍯孔：？12 mm 2Z=1mm 3、兩個端面圓 （114經(jīng).22mm----？122 -0.63 mm ） 要求表面粗糙度為12.5，外殼長度為114；22mm則可以采用粗加工。參照 相關(guān)手冊確定？122mr?k.63外殼毛坯長度為119mm以及加工余量分配： 粗銑兩個端面： 115mm 2Z=4mm 半精銑端面： 114 ^2mm 4、 內(nèi)圓中6個肋板表面（?102mm 要求內(nèi)圓心軸線與底面的平行度為 0.1，肋板表面粗糙度為3.2，肋板表面 界線圓尺寸

16、為 肋板與內(nèi)圓連接的倒圓為2mm參照相關(guān)的工藝手冊確 定肋板的毛坯尺寸為寬14mmXfe 114mm厚度為8mn和加工余量分配： 銑肋板了兩個側(cè)面和倒圓：12mm 2Z=2mm 粗銑肋板表面： 6.4mm 2Z=1.6mm 半精銑肋板表面： 6mm 2Z=0.4mm 5、 螺紋孔（65 ；；mm 9mm 47mm 2*M4 — 7H） 攻螺紋孔：？3.9mm 通孔 攻螺紋孔：?4mm 2Z=0.1mm 通孔 通孔（65 i4mm 9mm 11mm —— ?10mr） 鉆孔：?9.8mm 通孔 鉆孔：？10mm 2Z=0.2mm 通孔 由于毛坯以及各道工序（或工步）的加工都

17、有加工工差，因此所規(guī)定的加 工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大及最小之分。 由于本設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算 最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。 （五）確定切削用量及基本時間 第21頁共17頁 切削用量包括背吃刀量、進給量f和切削速度V。確定順序應(yīng)該是先盡可能 選取大的背吃刀量，然后盡可能選取大的進給量，最后再確定切削速度。 工序1切削用量及基本時間的確定 1. 切削用量 本工序銑底座的兩個階梯面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為 d=6mm 齒數(shù)z=8。已知銑削寬度b=6mm銑削深度2mm故機床選用XA6

18、132臥式銑床。 (1) 確定每次進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù) 基礎(chǔ)》查得每齒 進給fz=0.20 ~ 0.30mm/z，現(xiàn)取 fz=0.20mm/z。 (2) 選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》查得銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 0.8mnr,耐 用度 T=120min。 (3) 確定切削速度和每齒進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知， Vc=(Cr/T mapxvfyv) x Kv 依據(jù)上述參數(shù)，查取 乂 = 85mm/s n=425r/min,V f=438mm/s 根據(jù)XA613型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取， nc=250r/min,V fc=400mm/s

19、 (4) 校驗機床功率 根據(jù)資料所知，根據(jù)以上參數(shù)可知切削功率的修正系數(shù) k =1 ,則P = 2.5kw, P =0.8 kw , P =7.5 P = P x P P =7.5 x 0.8=6 > P = 2.5kw 可知機床功率能滿足要求。 2. 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： T 基=(l+y+ ? /nf)i=0.2min 輔助工時 t =0.2min t =0.15mi n 工序2的切削用量及基本時間的確定 1、切削用量 本工序為鉆底座？8mm孔并锪沉頭孔？12mm刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，使用 切削液 ① 、確定進給量f 由于孔徑

20、和深度都不是很大，宜采用手動進給， fz=0.02mm/r。 ② 、選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm耐用度 第12頁共17頁 第23頁共17頁 T=50 min。 ③ 、確定鉆削速度V 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得。=670MPa勺HT200的加工性為5類，進給 量f=0.20mm/r，主軸轉(zhuǎn)速 V=17m/min, n=1082r/min。根據(jù)Z535立式鉆床說明 書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速. 2、基本時間 鉆？8mm的通孔，基本時間為25s 輔助工時 t=10s 锪沉頭孔4x?8mm孔，基本時間為50s 輔助工時 t=

21、15s 工序3:切削用量及基本時間的確定 1、 切削用量的確定 本工序為車？122mm勺端面。所選刀具為后角a 0= 120, 45度車刀，選用 CA6140車床。 a:粗加工切削用量的確定 背吃刀量 根據(jù)加工余量確定。由資料可知端面加工時一般可?。?ap= =(2/3~3/4)Z 其中Z為單邊加工余量。因此可知ap =0.7Z。即：ap =0.7x4=28 2、 進給量f 進給量f的選擇主要受刀桿、刀片、工件及機床進給機構(gòu)等的 強度、剛性的限制。實際生產(chǎn)中由查表確定。查表得： f = 0.4mm。 切削速度 車削端面時：刀量確定后由公式可就算得切削速度。 計算公式為：Vc=

22、(Cr/T mapxvf yv) x Kv 公式中的系數(shù)查表可得：Cr=235, n=0.20 , Xv=0.15，丫v=0.45, Kv=1 則計算得：端面加工 Vc=42m/min 主軸轉(zhuǎn)速n=189.5r/min 3、 基本時間 粗車?114mn端面 Tj1=0.2min 輔助工時 t=0.15mi n 工序4:切削用量及基本時間的確定 1切削用量的確定 本工序為銑寬為12 mm的內(nèi)圓肋板面。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑 d=6mm z=10,已知銑削寬度a =12mm故機床選用XA6132臥式銑床。 ① 、確定每齒進給量f 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，用切槽銑刀加工鑄

23、鐵，查得每齒進給量f =0.52? 第#頁共17頁 0.10mm/z、現(xiàn)取 f =0.52mm/z。 ② 、選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，查得用銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大 磨損量為0.20mm耐用度T=60min。 ③ 、確定切削速度和每齒進給量 f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，依據(jù)銑刀直徑 d=6mm銑削寬度a =12mm 耐用度 T=60min時查取 VC = 98mm/s n=439r/min,V f=490mm/s 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取， nc=300r/min,V fc =475mm/s ④ 、校驗機床功率

24、據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù) k =1 ，貝S P = 2.8kw , P =0.8 kw，可 知機床功率能滿足要求。 2基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： T 基本=0.25min 輔助工時 t =0.10mi n 工序5切削用量及基本時間的確定 本工序為鉆2X M4-7H的底孔和鉆？10通孔 1、 切削用量 刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，使用切削液 ① 、確定進給量f 由于孔徑和深度都不是很大，宜采用手動進給， fz=0.02mm/r。 ② 、選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm耐用度 T=50 m

25、in。 ③ 、確定鉆削速度V 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查得。=670MPs的HT200的加工性為5類，進給 量f=0.20mm/r，主軸轉(zhuǎn)速 V=17m/min, n=1082r/min。根據(jù)Z535立式鉆床說明 書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速. 2、 基本時間 鉆？10mrr的通孔，基本時間為25s 輔助工時 t=10s 鉆2xM4m啲通孔，基本時間為20s 輔助工時 t=10s 工序6-7的切削用量及基本時間的確定 第14頁共17頁 第25頁共17頁 本工序為攻孔M5mmM4mr螺紋。 1切削用量 刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑d仁4mmd2=3mm以及機用絲錐。鉆床選用 Z5

26、25臥式鉆床，使用切削液。對于 M5mm ① 、確定進給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。 ② 、選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，鉆頭后到面最大磨損量為 0.6mm耐用度 T=20mi n。 ③ 、確定切削速度V 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，=670MPa的HT200的加工性為5類，進給量 可取f=0.16mm/r, V=13m/min,n=1063r/min, 根據(jù)Z525臥式鉆床說明書選擇主 軸實際轉(zhuǎn)速。 2、 基本時間攻?5mn螺紋孔，攻絲，基本時間為45s. 輔助工時大約為 t=45s 3、 基本時間攻?4mm螺紋孔，攻絲，基本時間為 4

27、0s 輔助工時大約為 t=40s 三、課程設(shè)計心得體會 在老師的指導(dǎo)下順利地完成了“微電機殼”的機械加工工藝編程的設(shè)計， 并且認(rèn)真地、有計劃地按時完成設(shè)計任務(wù)。盡管整個設(shè)計在技術(shù)上不夠先進， 但是在經(jīng)濟上合理、在生產(chǎn)上可行。 此次設(shè)計，以機械加工工藝路線為主線，通過對零件圖紙分析，初步擬訂加 工表面方法，進一步擬訂加工方法并選擇機械加工裝備。確定加工路線后，熟 悉并運用相關(guān)手冊查工藝參數(shù)，計算切削用量和加工工時。將計算的數(shù)據(jù)以及 加工方法、刀具、機床設(shè)備，填入工藝文件。 課程設(shè)計是我們專業(yè)課程知識綜合應(yīng)用的實踐訓(xùn)練，這是我們邁向社會， 從事職業(yè)工作前一個比不可少也是提升個人能力的過程

28、。通過這一周的課程設(shè)計，我更加深深的體會了解了“千里之行始于足下”這一佳話。首先，萬事開 頭難，但是我們必須腳踏實地的開始，了解設(shè)計整個過程的理念，以及設(shè)計零 件的思想和計劃方案，這樣我們才能為明天穩(wěn)健地在社會建設(shè)大潮中找到立足 之地，為在大潮中奔跑打下堅實的基礎(chǔ)。 通過課程設(shè)計，我深深體會到干任何事都必須有耐心、細(xì)心。課程設(shè)計過 程中，有許多是要通過查閱手冊獲取數(shù)據(jù)和比較繁瑣的計算，這些有時難免讓 人有些心煩意亂，但是千里之堤，潰于蟻穴，以及現(xiàn)實社會中的一些事實提醒 自己，做事情要秉著負(fù)責(zé)任的態(tài)度，我從中得到了在工作作風(fēng)上的一次難得磨 練。短短的一周工藝課程設(shè)計，我可以從中發(fā)現(xiàn)了自己所掌握的知識是多么的 貧乏，綜合應(yīng)用所學(xué)專業(yè)知識的能力還存在很多不足，正是有了這樣的醒悟， 我從中也是有了不少的收獲，積累了一定的經(jīng)驗，為我在以后的學(xué)習(xí)和工作中 給予很大的幫助。 四、參考文獻(xiàn) 1、 劉守勇.主編—《機械制造工藝與機床夾具》（第二版）.機械工業(yè)出版 社.劉守勇.2009 2、 吳拓鄖建國主編-----《機械制造工程》（第二版）.北京.機械工業(yè)出版 社.2009 3、 孫本緒主編----《機械加工余量手冊》.北京.國防工業(yè)出版社.1999 4、 陳家芳主編------《實用金屬切削加工工藝手冊》（第二版）.上?？茖W(xué)技 術(shù)出版社.2005 第29頁共17頁