氣門搖桿軸支座零件機械加工工藝和銑50底面、車Φ32兩端面、鉆2×Φ12孔專用夾具設(shè)計【SW三維】,SW三維,氣門,搖桿,支座,零件,機械,加工,工藝,50,底面,32,端面,12,專用,夾具,設(shè)計,SW,三維 本科畢業(yè)設(shè)計（論文） 題目：氣門搖桿軸支座零件機械加工工藝及其典型夾具設(shè)計 氣門搖桿軸支座零件機械加工工藝及其典型夾具設(shè)計 摘 要 氣門搖桿軸支座是柴油機一個重要零件，是柴油機搖桿座的結(jié)合部。本畢業(yè)設(shè)計在氣門搖桿軸支座工藝規(guī)程設(shè)計過程中，詳細的分析了搖桿軸支座的加工工藝，通過工藝方案的比較與分析得到了符合技術(shù)要求的工序，形成了機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡。并完成了銑削和車削以及鉆孔夾具的設(shè)計，闡述了定位方案的選擇、夾緊方案的確定、夾具體設(shè)計，運用AutoCAD完成了此典型夾具的裝配圖和夾具體的零件圖。本設(shè)計的加工工藝合理，夾具可行、高效、省力，能滿足零件的加工要求，保證其加工質(zhì)量。 關(guān)鍵詞：氣門搖桿軸支座；機械加工；加工工藝；典型夾具 Machining Process Valve Rocker Shaft and Typical Fixture Design of the Bearing Parts Abstract Valve rocker shaft bearing is an important part of the diesel engine, is a combination of diesel engine rocker seat. This graduation design in valve rocker shaft bearing process design process, a detailed analysis of the process of the rocker shaft bearing, meet the technical requirements of the process was obtained through the comparison and analysis of the process, forming a machining process card and machining process card. And finish milling and turning and drilling fixture design, elaborated the localization scheme selection, clamping scheme, clamp design, AutoCAD is used to complete the assembly drawing of this typical fixture and clamp parts map specific. Processing technology of the design is reasonable, feasible， high efficiency, labor saving fixture, can meet the processing requirements of parts， ensure the machining quality. Key Words: Valve rocker shaft bearing; Mechanical processing; Processing technology; Typical jig 目 錄 1緒論 1 1.1課題研究意義 1 1.2國內(nèi)外相關(guān)研究情況 2 1.3本課題主要內(nèi)容和擬采用的研究方案 3 1.3.1課題研究主要內(nèi)容 3 1.3.2擬采用的研究方案 4 2零件的分析 5 2.1零件的作用 5 2.2零件的結(jié)構(gòu)分析 5 2.3零件的工藝分析 6 2.4零件的生產(chǎn)類型 6 3機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 8 3.1確定毛坯的制造形式 8 3.2定位基準(zhǔn)的選擇 8 3.2.1粗基準(zhǔn)的選擇 8 3.2.2精基準(zhǔn)的選擇 8 3.3制定機械加工工藝路線 9 3.4工藝方案的比較與分析 10 3.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 10 3.6選擇加工設(shè)備及刀、夾、量具 11 3.7確定切削用量及基本工時 12 4銑50底面的夾具設(shè)計 20 4.1銑床夾具設(shè)計特點 20 4.1.1銑床夾具的主要類型及結(jié)構(gòu)形式 20 4.1.2銑床夾具設(shè)計要點 20 4.2定位部分設(shè)計 21 4.2.1問題的提出 21 4.2.2定位基準(zhǔn)點的選擇 21 4.2.3定位元件的設(shè)計 21 4.3切削力及夾緊力的計算 21 4.4定向鍵與對刀裝置設(shè)計 23 4.5夾具設(shè)計及操作簡要說明 24 5車Φ 32兩端面的夾具設(shè)計 25 5.1車床夾具設(shè)計特點 25 5.1.1車床夾具的主要類型 25 5.1車床夾具設(shè)計要點 25 5.2定位部分設(shè)計 26 5.2.1問題提出 26 5.2.2定位基準(zhǔn)的選擇 26 5.2.3定位元件的設(shè)計 26 5.3切削力和夾緊力的計算 26 5.4夾具設(shè)計及簡要操作說明 26 6鉆2×Φ12通孔夾具設(shè)計 27 6.1鉆床夾具的設(shè)計特點 27 6.1.1鉆床夾具的主要類型 27 6.1.2鉆床夾具的設(shè)計要點 27 6.2問題的提出 28 6.3定位基準(zhǔn)的選擇 28 6.4定位元件的設(shè)計 28 6.5切削力和夾緊力的計算 28 6.6定位誤差分析 29 6.7夾具設(shè)計及簡要操作說明 29 7結(jié)論 30 參考文獻 31 致謝 32 畢業(yè)設(shè)計（論文）知識產(chǎn)權(quán)聲明 33 畢業(yè)設(shè)計（論文）獨創(chuàng)性聲明 34 1 緒論 1.1課題研究意義 制造業(yè)是一個國家的立國之本，是一個國家的民族產(chǎn)業(yè)和支柱產(chǎn)業(yè)，也是反映一個國家經(jīng)濟實力的重要標(biāo)志，是為國家創(chuàng)造財富的重要產(chǎn)業(yè)。 制造技術(shù)支持著制造業(yè)的發(fā)展，當(dāng)今制造技術(shù)的發(fā)展使傳統(tǒng)制造業(yè)革新了他原來的面目，制造工藝與夾具同樣取得了較快發(fā)展。所謂工藝，是使各種原材料、半成品成為產(chǎn)品的方法和過程。進行機械加工工藝設(shè)計是保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。機械零件加工精度是機械零件加工質(zhì)量的核心部分。零件的加工精度是指零件完工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和相互位置）對理想幾何參數(shù)的符合程度，符合程度越高。機械加工工藝對加工精度的影響主要體現(xiàn)在加工工藝的受力變形、加工工藝的幾何精度以及工藝系統(tǒng)的熱變形三個方面。加工精度包括：尺寸精度，形狀精度，位置精度。提高加工及高度的措施歸納為：減少誤差法；誤差補償法(誤差抵消法)；誤差轉(zhuǎn)移法；就地加工法；誤差平均法[1]。 夾具的出現(xiàn)可靠地保證加工精度，提高整體工作效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的工藝性能。機床夾具設(shè)計是工藝裝備設(shè)計中的一個重要組成部分，是保證產(chǎn)品質(zhì)量和提高勞動生產(chǎn)率的一項重要技術(shù)措施。在設(shè)計過程中應(yīng)深人實際，進行調(diào)查研究，吸取國內(nèi)外的先進技術(shù)，制定出合理的設(shè)計方案，再進行具體的設(shè)計[2]。 夾具是制造系統(tǒng)的重要組成部分，是機械制造中的一項重要工藝裝備[4]。工件在機床上進行加工時，為了保證加工精度和提高生產(chǎn)效率，必須使工件相對刀具占有正確位置，完成之一功能的輔助裝置成為機床夾具。它的主要用于保證產(chǎn)品的加工質(zhì)量、減輕勞動強度、輔助產(chǎn)品檢測、展示、運輸?shù)取２徽撌莻鹘y(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的[6]。因此，好的夾具設(shè)計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當(dāng)今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求，企業(yè)對夾具的設(shè)計及制造提出了更高的要求[8]。 機床夾具按其使用范圍可分為以下五種基本類型。通用夾具：通用夾具 0 具有一定的通用性。專用夾具：專用夾具是針對某一種工件的某一個工序而 專門設(shè)計的。通用可調(diào)整夾具和成組夾具：通用可調(diào)整夾具和成組夾具的特點是夾具的部分元件可以更換，部分裝置可以調(diào)整，以適應(yīng)不同零件的加工[9]。組合夾具：組合夾具是由一套完全標(biāo)準(zhǔn)化的元件，根據(jù)零件的加工要求拼裝而成的夾具[10]。組合夾具的適用范圍可以從不同角度來談:從產(chǎn)品的批量來看，組合夾具最適于新產(chǎn)品研制、試制、單件和小批量生產(chǎn)[12]。因此，對于產(chǎn)品變化頻繁、該型周期短、產(chǎn)品類型多的企業(yè)選用組合夾具最為適宜，能收到最顯著的經(jīng)濟效果；從加工工序來看，組合夾具應(yīng)用極為廣泛，它可以方便的組成各類機床使用的夾具；從加工工件的幾何形狀和尺寸看，組合夾具一般不受工件形狀的限制[11]。 工件的工藝分析及夾具設(shè)計是工藝工程師必備的專業(yè)素質(zhì)。這次設(shè)計使我們能綜合運用了械制圖學(xué)，機械設(shè)計，機械制造工程學(xué)，互換性與測量技術(shù)中的基本理論和方法獨立地分析和解決工藝與夾具設(shè)計中的問題，初步具備了設(shè)計一個中等復(fù)雜程度零件（氣門搖桿軸支座）的工藝規(guī)程的能力和運用夾具設(shè)計的基本原理和方法，擬訂夾具設(shè)計方案，完成家具結(jié)構(gòu)設(shè)計的能力，也是熟悉和運用有關(guān)手冊，圖表等技術(shù)資料及編寫技術(shù)文件技能的一次中和性實踐機會，為今后從事的工作打下良好的基礎(chǔ)[12]。 1.2國內(nèi)外相關(guān)研究情況 迄今為止，夾具仍是機電產(chǎn)品制造中必不可缺的四大工具(刀具、夾具、量具、模具)之一。夾具在國內(nèi)外也正在逐漸形成一個依附于機床業(yè)或獨立的小行業(yè)[13]。 我國國內(nèi)的夾具始于20世紀(jì)60年代，當(dāng)時建立了面向機械行業(yè)的天津組合夾具廠，和面向航空工業(yè)的保定向陽機械廠，以后又建立了數(shù)個生產(chǎn)組合夾具元件的工廠。在當(dāng)時曾達到全國年產(chǎn)組合夾具元件800萬件的水平。20世紀(jì)80年代以后，兩廠又各自獨立開發(fā)了適合NC機床、加工中心的孔系組合夾具系統(tǒng)，不僅滿足了我國國內(nèi)的需求，還出口到美國等國家[14]。當(dāng)前我國每年尚需進口不少NC機床、加工中心，而由國外配套孔系夾具，價格非常昂貴，現(xiàn)大都由國內(nèi)配套，節(jié)約了大量外匯。 從國際上看俄國、德國和美國是組合夾具的主要生產(chǎn)國。當(dāng)前國際上的夾具企業(yè)均為中小企業(yè)，專用夾具、可調(diào)整夾具主要接受本地區(qū)和國內(nèi)訂貨，而通用性強的組合夾具已逐步成熟為國際貿(mào)易中的一個品種。有關(guān)夾具和組合夾具的產(chǎn)值和貿(mào)易額尚缺乏統(tǒng)計資料，但歐美市場上一套用于加工中心的夾具，而組合夾具的大型基礎(chǔ)件尤其昂貴[15]。由于我國在組合夾具技術(shù)上有歷史的積累和性能價格比的優(yōu)勢，隨著我國加入WTO和制造業(yè)全球一體化的趨勢，特別是電子商務(wù)的日益發(fā)展，其中蘊藏著很大的商機，具有進一步擴大出口良好前景[16]。 研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產(chǎn)的工件品種已占工件種類總數(shù)的85％左右?，F(xiàn)代生產(chǎn)要求企業(yè)所制造的產(chǎn)品品種經(jīng)常更新?lián)Q代，以適應(yīng)市場的需求與競爭。然而，一般企業(yè)都仍習(xí)慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具，一般在具有中等生產(chǎn)能力的工廠，里約擁有數(shù)千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中，每隔3~4年就要更新50~80％左右專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10~20％左右[17]。特別是近年來，數(shù)控機床、加工中心、成組技術(shù)、柔性制造系統(tǒng)、（FMS）等新加工技術(shù)的應(yīng)用，對機床夾具提出了如下新的要求： (1) 能迅速而方便地裝備新產(chǎn)品的投產(chǎn)，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期，降低生產(chǎn)成本； (2) 能裝夾一組具有相似性特征的工件； (3) 能適用于精密加工的高精度機床夾具； (4) 能適用于各種現(xiàn)代化制造技術(shù)的新型機床夾具； (5) 采用以液壓等為動力源的高效夾緊裝置，以進一步減輕勞動強度和提高勞動生產(chǎn)率； (6) 提高機床夾具的標(biāo)準(zhǔn)化程度。 總體來說現(xiàn)代機床的發(fā)展趨勢是：提高標(biāo)準(zhǔn)化通用化程度。適應(yīng)多品種、中小批生產(chǎn)企業(yè)的特點，發(fā)展可調(diào)整夾具，力求縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期，提高經(jīng)濟效果。發(fā)展高效率夾具力求提高勞動生產(chǎn)率，減輕勞動強度。機床夾具的發(fā)展應(yīng)向機床工作臺技術(shù)轉(zhuǎn)移[18]。 1.3本課題研究的主要內(nèi)容和擬采用的研究方案 1.3.1課題研究主要內(nèi)容 氣門搖桿軸支座是柴油機一個主要零件。是柴油機搖桿座的結(jié)合部，孔裝搖桿軸，軸上兩端各裝一進氣門搖桿，搖桿座通過兩個Φ 12mm孔用M12螺桿與汽缸蓋相連，4mm軸向槽用于鎖緊搖桿軸，使之不轉(zhuǎn)動。汽缸蓋內(nèi)每缸四閥使燃燒室充氣最佳，氣門由搖桿凸輪機構(gòu)驅(qū)動，摩擦力小且氣門間隙由液壓補償。這種結(jié)構(gòu)可能減小燃油消耗并改善排放。另外一個優(yōu)點是減小噪音，這種結(jié)構(gòu)使3.0升的TDI發(fā)動機運轉(zhuǎn)極端平穩(wěn)。 主要研究內(nèi)容：對所給零件進行工藝分析，并建立該零件三維模型，設(shè)計該零件毛坯。所給零件的工藝分析，計算、編寫加工工藝，有數(shù)控工序的并編寫數(shù)控代碼。設(shè)計1-2個工序的機床夾具，有定位分析（自由度），夾具的定位誤差計算等內(nèi)容。繪制各夾具的裝配圖及部分零件圖；要求各夾具設(shè)計合理，符合工程實際。 1.3.2擬采用的研究方案 第一步、零件作用分析和工藝分析。第二步、零件工藝規(guī)程定性設(shè)計，包括毛坯制造方法的確定、基準(zhǔn)面選擇、工藝路線確定。第三步，零件工藝規(guī)程定量設(shè)計和計算，包括毛坯尺寸的確定、工藝尺寸、機械加工余量確定、切削用量和基本工時確定。第四步、夾具設(shè)計。第五步、繪制零件、夾具及裝配二維圖。 35 2 零件的分析 2.1零件的作用 氣門搖桿軸支座是柴油機一個主要零件，是柴油機搖桿座的結(jié)合部?？籽b搖桿軸，軸上兩端各裝一進氣門搖桿，搖桿座通過兩個Φ12mm孔用M12螺桿與汽缸蓋相連，4mm軸向槽用于鎖緊搖桿軸，使之不轉(zhuǎn)動。氣缸蓋內(nèi)每缸四閥使燃燒室充氣最佳，氣門由搖桿凸輪機構(gòu)驅(qū)動，摩擦力小且氣門間隙由液壓補償。這種結(jié)構(gòu)可以減少燃油消耗并改善排放。零件圖見圖2.1 圖2.1 氣門搖桿軸支座三維建模 2.2零件的結(jié)構(gòu)分析 該零件是屬于箱體零件，典型通過對該零件的重新繪制，知道了得原圖的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊全。該零件上主要加工面為上端面， 下端面，左右端面，2×Φ12mm孔和mm以及4mm軸向槽的加工。 mm孔的尺寸精度以及下端面與Φ20mm 孔的中心軸線的平行度為0.05mm與左右兩端面孔的尺寸精度等，直接影響到進氣孔與排氣門的傳動精度及密封，以及2×Φ12mm孔的尺寸精度，和上下兩端面的平行度0.05mm。 2.3零件的工藝分析 由零件毛坯圖2.2得知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高的強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力，要求耐磨的零件。 該零件上主要加工面為上端面，下端面，左右端面，2×Φ12mm孔和mm以及4mm軸向槽的加工。mm孔的尺寸精度以及下端面0.05mm的平面度與左右兩端面孔的尺寸精度，直接影響到進氣孔與排氣門的傳動精度及密封，2×Φ12mm孔的尺寸精度，以上下兩端面的平行度0.05mm。因此，需要先以下端面為粗基準(zhǔn)加工上端面，再以上端面為粗基準(zhǔn)加工下端面，再把下端面作為精基準(zhǔn)，最后加工mm孔時以下端面為定位基準(zhǔn)，以保證孔軸相對下端面的位置精度。零件毛坯圖如圖2.2所示。 圖2.2 氣門搖桿軸支座毛坯圖 2.4零件的生產(chǎn)類型 （2.1） 依設(shè)計題目知：Q=6000臺/年，n=2件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率a和廢品率b都為4%。帶入公式得該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) 從此結(jié)果可知，該零件生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。 33 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 3.1確定毛坯的的制造形式 由零件圖可知，其材料為HT200，該材料具有較高的強度、耐磨性、耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力，要求耐磨的零件。該零件外形結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，因此確定毛坯為鑄件，毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型，此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后安排人工時效處理。零件上主要加工面為上端面，下底面，左右兩端面，2×Φ12孔，孔以及4mm寬的軸向槽。其中孔的尺寸精度以及下端面相對于孔軸線的平行度及左右端面的尺寸精度，直接影響到進氣孔與排氣門的轉(zhuǎn)動精度和密封性。因此，需要先以上端面為粗基準(zhǔn)加工下端面，再以下端面為精基準(zhǔn)加工上端面，最后加工時以下端面為定位基準(zhǔn)，以保證孔軸相對下端面的位置精度。由參考文獻[17]中有關(guān)孔的加工的經(jīng)濟精度機床能達到的位置精度可知，上述要求是可以達到的零件結(jié)構(gòu)的工藝性也是可行的。 根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件，已知零件的類型為大批量生產(chǎn)，故毛坯的鑄造方法用砂型機器造型。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后安排人工時效處理。由參考文獻[17]查得該種鑄造公差等級為CT10—11，加工余量等級MA選擇H級。 3.2定位基準(zhǔn)的選擇 在機械加工過程中，定位基準(zhǔn)的選擇合理與否決定零件質(zhì)量的好壞，對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當(dāng)用夾具安裝工件時，定位基準(zhǔn)的選擇還會影響到夾具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。因此，定位基準(zhǔn)的選擇是一個很重要的工藝問題。定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分。零件開始加工時，所有的面均為加工，只能以毛坯面作定位基準(zhǔn)，這種以毛坯面為定位基準(zhǔn)的，稱為粗基準(zhǔn)；以后的加工，必須以加工過的表面做定位基準(zhǔn)，以加工過的表面作為定位基準(zhǔn)的稱為精基準(zhǔn)。 3.2.1粗基準(zhǔn)的選擇 選擇零件的重要面和重要孔做基準(zhǔn)。在保證各加工面均有加工余量的前提 下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，此外，還要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔助時間，所以粗基準(zhǔn)為上端面。 3.2.2精基準(zhǔn)的選擇 氣門搖桿軸支座的下端面既是裝配基準(zhǔn)又是設(shè)計基準(zhǔn)，用它作為精基準(zhǔn)，能使加工遵循“基準(zhǔn)重合”的原則?？准白笥覂啥嗣娑疾捎玫酌孀龌鶞?zhǔn)，這使得工藝路線又遵循“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則，下端面的面積比較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單，可靠，操作方便。 3.3制定機械加工工藝路線 制定工藝路線時，必須充分考慮采用確保產(chǎn)品質(zhì)量，并以最經(jīng)濟的辦法達到所要求的生產(chǎn)綱領(lǐng)的必要措施，即應(yīng)該做到：技術(shù)上先進，經(jīng)濟上合理，并有良好、安全的勞動條件。 （1） 工藝路線方案一： 工序1：鑄造 工序2：時效 工序3：粗車、精車50底面 工序4：粗車上端面 工序5：鉆Φ18的孔，擴孔至Φ19.8、鉸孔至Φ20，倒角 工序6：粗車、半精車、精車左右兩Φ32端面 工序7：銑軸向槽 工序8：鉆Φ11的孔，擴孔至Φ11.8、鉸孔至Φ12 工序9：清洗去毛刺 工序10：驗收 工序11：入庫 （2） 工藝路線方案二： 工序1：鑄造 工序2：時效 工序3：粗、精銑50底面 工序4：粗銑上端面 工序5：鉆Φ 18的孔，擴孔至Φ 19.8、鉸孔至Φ 20，倒角 工序6：鉆Φ11的孔，擴孔至Φ 11.8、鉸孔至Φ 12 工序7：銑軸向槽 工序8：粗車、半精車、精車左右兩Φ 32端面 工序9：清洗去毛刺 工序10：驗收 工序11：入庫 以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程卡綜合片” 3.4工藝方案的比較與分析 上述前兩個工藝方案的特點在于：兩個加工方案都是按先加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一用車削的方法加工上下底面，由于工件形狀和尺寸原因本工件在車床上車削時比較困難，故改用銑床加工。且把鉆2×Φ12孔放的相對靠前，這樣做為后面工序的加工提供了定位基準(zhǔn)，節(jié)約了夾具設(shè)計的時間，提高了生產(chǎn)效率，因此，選用方案二是比較合理的。 最后確定工藝方案如下表3.1。 表3.1 加工工藝路線 工序號 工序內(nèi)容 簡要說明 1 一箱多件沙型鑄造 2 進行人工時效處理 消除內(nèi)應(yīng)力 3 粗、精銑50底面 先加工面 4 粗銑上端面 5 鉆Φ18的孔，擴孔至Φ19.8、鉸孔至Φ20，倒角 6 鉆Φ11的孔，擴孔至Φ11.8、鉸孔至Φ12 7 銑軸向槽 8 粗車、半精車、精車左右兩Φ32端面 9 清洗去毛刺 10 驗收 11 入庫 3.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “氣門搖軸支座”零件材料HT200，毛坯的重量約為1.4kg，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型機鑄造毛坯。 （1） 50底面，表面粗糙度為Ra6.3，查參考文獻[6]表2-8得，單邊總余量Z=2.0。 粗銑 單邊余量Z=1.5 精銑 單邊余量Z=0.5 （2） 上端面，表面粗糙度為Ra12.5，查參考文獻[6]表2-8得，單邊總余量Z=2.0。 粗銑 單邊余量Z=1.5 精銑 單邊余量Z=0.5 （3） 2×Φ12孔，因孔的尺寸不大，很難鑄造成型，故采用實心鑄造。 （4） 軸向槽，因尺寸不大，很難鑄造成型，故采用實心鑄造。 （5） Φ32端面，表面粗糙度為Ra1.6，查參考文獻[6]表2－8得，單邊總余量Z=2.0。 粗車 單邊余量Z=1.5 半精車 單邊余量Z=0.4 精車 單邊余量Z=0.1 （6） Φ20孔，因孔的尺寸不大，很難鑄造成型，故采用實心鑄造。 （7） 不加工表面毛坯按照零件圖給定尺寸為自由度公差，由鑄造可直接獲得。 3.6選擇加工設(shè)備及刀、夾、量具 由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設(shè)備適宜通用機床為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳動均由人工完成。 粗銑50底面：考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計等問題，采用立銑選擇X51立式銑床，刀具為直徑D為Φ60mm立銑刀，專用夾具及游標(biāo)卡尺。 精銑50底面：采用上述相同的機床與銑刀，專用夾具及游標(biāo)卡尺。 粗銑上端面：采用上述相同的機床，刀具為直徑D為Φ30mm立銑刀，專用夾具和游標(biāo)卡尺。 鉆孔至Φ18：采用立式鉆床選擇Z525立式鉆床，刀具為直柄麻花鉆，專用夾具和游標(biāo)卡尺 擴Φ18孔至Φ19.8：采用立式鉆床選擇Z525立式鉆床，刀具為擴孔鉆，專用夾具和游標(biāo)卡尺 鉸Φ19.8孔至Φ20：采用立式鉆床選擇Z525立式鉆床，刀具為鉸刀，專用夾具和游標(biāo)卡尺 鉆孔至Φ11：采用立式鉆床選擇Z525立式鉆床，刀具為直柄麻花鉆，專用夾具和游標(biāo)卡尺 擴Φ11孔至Φ11.8：采用立式鉆床選擇Z525立式鉆床，刀具為擴孔鉆，專用夾具和游標(biāo)卡尺 鉸Φ11.8孔至Φ12：采用立式鉆床選擇Z525立式鉆床，刀具為鉸刀，專用夾具和游標(biāo)卡尺 銑軸向槽：采用臥式銑床選擇X62臥式銑床，刀具為直徑D為Φ80mm鋸片銑刀，專用夾具和游標(biāo)卡尺。 粗車左右兩Φ32端面：采用車床選擇CA6140車床，刀具為端車刀，專用夾具和游標(biāo)卡尺。 半精車左右兩Φ32端面：采用上述相同的機床與車刀，專用夾具及游標(biāo)卡尺。 精車左右兩Φ32端面：采用上述相同的機床與車刀，專用夾具及游標(biāo)卡尺。 3.7確定切削用量及基本工時 工序3：粗、精銑50底面 工步一：粗銑50底面 a. 選擇刀具 刀具選取端銑刀，刀片采用YG8， ，，，。 b. 決定銑削用量 (1) 決定銑削深度 因為加工精度相對較高，故分兩次（即粗銑、精銑）完成，則 (2) 決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為4.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 : （3.1） 按機床標(biāo)準(zhǔn)選?。?75 （3.2） (3) 計算工時 切削工時：，，，則機動工時為 （3.3） 工步二：精銑50底面 a. 選擇刀具 刀具選取端銑刀，刀片采用YG8， ，，，。 b. 決定銑削用量 (1) 決定銑削深度 因為加工精度相對較高，故分兩次（即粗銑、精銑）完成，則 (2) 決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為4.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 （3.4） 按機床標(biāo)準(zhǔn)選取＝475 （3.5） (3) 計算工時 切削工時：，，，則機動工時為 （3.6） 工序4：粗銑上端面 a. 選擇刀具 刀具選取端銑刀，刀片采用YG8， ，，，。 b. 決定銑削用量 (1) 決定銑削深度 因為加工精度相對不高，故一次加工即可完成，則 (2) 決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為4.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 （3.7） 按機床標(biāo)準(zhǔn)選?。?00 （3.8） (3) 計算工時 切削工時：，，，則機動工時為 （3.9） 工序5：鉆Φ18的孔，擴孔至Φ19.8、鉸孔至Φ20，倒角 工步一：鉆孔至Φ18 確定進給量：根據(jù)參考文獻[6]表2-7，當(dāng)鋼的，時，。由于本零件在加工Φ18孔時屬于低剛度零件，故進給量應(yīng)乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)Z525機床說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)參考文獻[6]表2-13及表2-14，查得切削速度所以 （3.10） 根據(jù)機床說明書，取，故實際切削速度為 （3.11） 切削工時：，，，則機動工時為 （3.12） 工步二：擴孔 利用鉆頭將孔擴大至，根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 根據(jù)機床說明書，選取 則主軸轉(zhuǎn)速為，并按機床說明書取，實際切削速度為 （3.13） 切削工時：，，，則機動工時為 （3.14） 工步三：鉸孔 根據(jù)參考文獻[6]表2-25，，，得 查參考文獻[12]表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉(zhuǎn)速，取，，實際切削速度。 切削工時：，，，則機動工時為 （3.15） 工步四：倒角 工序6：鉆Φ11的孔，擴孔至Φ11.8、鉸孔至Φ12 工步一 ：鉆孔至Φ11 確定進給量：根據(jù)參考文獻[6]表2-7，當(dāng)鋼的，時，。由于本零件在加工Φ11孔時屬于低剛度零件，故進給量應(yīng)乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)Z525機床說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)參考文獻[12]表2-13及表2-14，查得切削速度所以 （3.16） 根據(jù)機床說明書，取，故實際切削速度為 （3.17） 切削工時：，，，則機動工時為 （3.18） 工步二：擴孔Φ11.8mm 利用鉆頭將Φ11孔擴大至Φ11.8，根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 根據(jù)機床說明書，選取 則主軸轉(zhuǎn)速為，并按機床說明書取，實際切削速度為 （3.19） 切削工時：，，，則機動工時為 （3.20） 工步三：鉸Φ12孔 根據(jù)參考文獻[6]表2-25，，，得 查參考文獻[12]表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉(zhuǎn)速，取，，實際切削速度。 切削工時：，，，則機動工時為 （3.21） 工序7：銑軸向槽 a. 選擇刀具 刀具選取鋸片銑刀，刀片采用YG8， ap=4mm，，，。 b. 決定銑削用量 (1) 決定銑削深度 因為加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 ap=4mm (2) 決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X62型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 （3.22） 按機床標(biāo)準(zhǔn)選?。?75 (3.23) 當(dāng)＝275r/min時 （3.24） 按機床標(biāo)準(zhǔn)選取 (3) 計算工時 切削工時： ，，則機動工時為 （3.25） 工序8：粗車、半精車、精車左右兩Φ32端面 工步一：粗車左右兩Φ32端面 (1） 車削深度，表面粗糙度為Ra1.6，故可以選擇ap=1.5mm，三次走刀（粗車、半精車、精車）即可完成所需長度。 (2）機床功率為7.5kw。查參考文獻[17]f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14 mm/z。 (3） 查后刀面最大磨損及壽命 查參考文獻[17]表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查參考文獻[17]表3.8，壽命T=180min (4） 計算切削速度 按參考文獻[17]，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min，Vf=490mm/s 據(jù)CA6140臥式車床 車床參數(shù)，選擇nc=475r/min，Vfc=475mm/s 則實際切削速度 V c=3.1480475/1000=119.3m/min 實際進給量為 f zc =475/(30010)=0.16mm/z。 (5) 校驗機床功率 查參考文獻[17]Pcc=1.1kw，而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=1.5mm，nc=475r/min，Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 (6）計算基本工時 tm= (16+1.5+3)/（4750.16）=0.2697min。 總的工時：T=2 tm =0.539min 工步二：半精車左右兩Φ32端面 (1） 車削深度，表面粗糙度為Ra1.6，故可以選擇ap=0.4mm，三次走刀（粗車、半精車、精車）即可完成所需長度。 (2）機床功率為7.5kw。查參考文獻[17]f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14 mm/z。 (3） 查后刀面最大磨損及壽命 查參考文獻[17]表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查參考文獻[17]表3.8，壽命T=180min (4） 計算切削速度 按參考文獻[17]，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min，Vf=490mm/s 據(jù)CA6140臥式車床 車床參數(shù)，選擇nc=475r/min，Vfc=475mm/s 則實際切削速度 V c=3.1480475/1000=119.3m/min 實際進給量為 f zc=475/(30010)=0.16mm/z。 (5) 校驗機床功率 查參考文獻[17]Pcc=1.1kw，而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=0.4mm，nc=475r/min，Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 (6）計算基本工時 tm =(16+0.4+3)/（4750.16）=0.2553min。 總的工時：T=2 tm =0.511min 工步三：精車左右兩Φ32端面 (1） 車削深度，表面粗糙度為Ra1.6，故可以選擇ap=0.1mm，三次走刀（粗車、半精車、精車）即可完成所需長度。 (2）機床功率為7.5kw。查參考文獻[17]f=0.14~0.24mm/z。選較小量f=0.14 mm/z。 (3） 查后刀面最大磨損及壽命 查參考文獻[17]表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查參考文獻[17]表3.8，壽命T=180min (4） 計算切削速度 按參考文獻[17]，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min，Vf=490mm/s 據(jù)CA6140臥式車床 車床參數(shù)，選擇nc=475r/min，Vfc=475mm/s 則實際切削速度 V c=3.1480475/1000=119.3m/min 實際進給量為 f zc=475/(30010)=0.16mm/z。 (5) 校驗機床功率 查參考文獻[17]Pcc=1.1kw，而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=0.1mm，nc=475r/min，Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 (6）計算基本工時 tmf=(16+0.1+3)/（4750.16）=0.2513min。 總的工時：T=2 tm =0.503min 工步四：倒角 4 銑50底面的夾具設(shè)計 4.1銑床夾具設(shè)計特點 4.1.1銑床夾具的主要類型及結(jié)構(gòu)形式 銑床夾具主要用于加工零件上的平面、凹槽、鍵槽、花鍵、缺口及各種成形面。由于銑削加工通常是夾具隨工作臺一起作進給運動，按進給方式不同銑床夾具可分為直線進給式、圓周進給式和靠模進給式三種類型。 ? a. 直線進給式銑床夾具 這類銑床用得最多。夾具安裝在銑床工作臺上，加工中隨工作臺按直線進給方式運動。根據(jù)工件質(zhì)量、結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)批量，將夾具設(shè)計成單件多點、多件平行和多件連續(xù)依次夾緊的聯(lián)動方式，有時還要采用分度機構(gòu)，均為了提高生產(chǎn)效率。 ? b. 圓周進給式銑床夾具 圓周進給銑削方式在不停車的情況下裝卸工件，一般是多工位，在有回轉(zhuǎn)工作臺的銑床上使用。這種夾具結(jié)構(gòu)緊湊，操作方便，機動時間與輔助時間重疊，是高效銑床夾具，使用于大批量生產(chǎn)。 ? ?c. 靠模銑床夾具 這種帶有靠模的銑床夾具用在專用或通用銑床上加工各種非圓曲面。靠模的作用是使工件獲得輔助運動，形成仿形運動。按主動進給方式，靠模銑床夾具可分為直線進給和圓周進給兩種。 4.1.2銑床夾具的設(shè)計要點 由于銑削加工切削用量及切削力較大，又是多刃斷續(xù)切削，加工時易產(chǎn)生振動，因此設(shè)計銑床夾具時應(yīng)注意：夾緊力要足夠且反行程自鎖；夾具的安裝要準(zhǔn)確可靠，即安裝及加工時要正確使用定向鍵、對刀裝置；夾具體要有足夠的剛度和穩(wěn)定性，結(jié)構(gòu)要合理。 定向鍵也稱定位鍵，安裝在夾具底面的縱向槽中，一般用兩個，安在一條直線上，其距離越遠，導(dǎo)向精度越高，用螺釘緊固在夾具體上。 定向鍵通過與銑床工作臺上的形槽配合確定夾具在機床上的正確位置；還能承受部分切削扭矩，減輕夾緊螺栓的負荷，增加夾具的穩(wěn)定性，因此平面夾具及有些專用鉆鏜床夾具也常使用。 定向鍵有矩形和圓形兩種。 定向精度要求高或重型夾具不宜采用定向鍵，而是在夾具體上加工出一窄長面作為找正基面來校正夾具的安裝位置。 4.2定位部分設(shè)計 4.2.1問題的提出 本夾具主要用于粗、精銑50底面。 4.2.2定位基準(zhǔn)的選擇 以上端面作為定位基準(zhǔn)，工件的2×R10外圓面作為輔助基準(zhǔn)，來實現(xiàn)工件的完全定位。 4.2.3 定位元件的設(shè)計 定位基準(zhǔn)為上端面及工件2×R10外圓面，對應(yīng)該的定位元件分別為：夾具體表面，固定V型塊，活動V型塊。 4.3切削力及夾緊力計算 （1）刀具：采用端銑刀?60mm 機床：X51立式銑床 由公式得： （4.1） 查表得其中： 修正系數(shù) z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。 安全系數(shù) K= （4.2） 其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質(zhì)系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 （4.3） （2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 （4.4） 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 （4.5） 夾緊螺釘： 公稱直徑d=8，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應(yīng)力幅： 許用應(yīng)力幅： 螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應(yīng)力為 [s]=3.5~4 取[s]=4 得 滿足要求 （4.6） 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠。 4.4定向鍵與對刀裝置設(shè)計 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。 根據(jù)GB2207—80定向鍵結(jié)構(gòu)如圖所示： 圖 4.1 夾具體槽形與螺釘圖 根據(jù)T形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結(jié)構(gòu)尺寸和 對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。 塞尺選用平塞尺，其結(jié)構(gòu)如下圖所示： 圖 4.2 平塞尺圖 塞尺尺寸為： 表 4.2 平塞尺尺寸表 公稱尺寸H 允差d C 2 -0.006 0.25 4.5夾具設(shè)計及操作簡要說明 本工件采用夾具體表面、固定V型塊、活動V型塊來實現(xiàn)工件的定位， 夾緊則是通過調(diào)節(jié)活動V型塊來實現(xiàn)，這樣操作簡單，迅速，特別適合大批量生產(chǎn)，總體來說這套夾具是非常不錯的。能滿足批量生產(chǎn)要求。 5 車Φ32兩端面的夾具設(shè)計 5.1車床夾具設(shè)計特點 5.1.1車床夾具的主要類型 在車床上用來加工工件內(nèi)、外回轉(zhuǎn)面及端面的夾具稱為車床夾具。車床夾具多數(shù)安裝在主軸上；少數(shù)安裝在床鞍或床身上。后一類屬機床改裝范疇，應(yīng)用較少，不做介紹。車床夾具按工件定位方式不同分為：定心式、角鐵式和花盤式等。 ? a. 定心式車床夾具 在定心式車床夾具上，工件常以孔或外圓定位，夾具采用定心夾緊機構(gòu)。 ? b. 角鐵式車床夾具 在車床上加工殼體、支座、杠桿、接頭等零件的回轉(zhuǎn)端面時，由于零件形狀較復(fù)雜，難以裝夾在通用卡盤上，因而須設(shè)計專用夾具。這種夾具的夾具體呈角鐵狀，故稱其為角鐵式車床夾具。 ? c. 花盤式車床夾具 這類夾具的夾具體稱花盤，上面開有若干個T形槽，安裝定位元件、夾緊元件和分度元件等輔助元件，可加工形狀復(fù)雜工件的外圓和內(nèi)孔。這類夾具不對稱，要注意平衡。 5.1.2車床夾具設(shè)計要點 a. 車床夾具與主軸的連接方式 由于加工中車床夾具隨車床主軸一起回轉(zhuǎn)，夾具與主軸的連接精度直接影響夾具的回轉(zhuǎn)精度，故要求車床夾具與主軸二者軸線有較高的同軸度，且要連接可靠。通常連接方式有以下幾種：a.夾具通過主軸錐孔與主軸連接b.夾具通過過渡盤與機床主軸連接 ? b. 對定位及夾緊裝置的要求 (1) 為保證車床的安裝精度，安裝時應(yīng)對夾具的限位表面進行仔細找正。 (2) 設(shè)置定位元件時應(yīng)考慮使工件加工表面的軸線與主軸軸線重合。 (3) 車床夾具的平衡及結(jié)構(gòu)要求 對角鐵式、花盤式等結(jié)構(gòu)不對稱的車床夾具，設(shè)計時應(yīng)采用平衡裝置以減少由離心力產(chǎn)生的振動及主軸軸承的磨損。 車床夾具一般都是在懸臂狀態(tài)下工作的，為保證加工過程的穩(wěn)定性；夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單緊湊，輕便且安全，懸伸長度盡量小，使重心靠近主軸前支承。 為保證安全，夾具體應(yīng)制成圓形，加具體上的各元件不允許伸出夾具體直徑之外。此外，夾具的結(jié)構(gòu)還應(yīng)便于工件的安裝、測量和切屑的順利排出或清理。 5.2定位部分設(shè)計 5.2.1問題提出 本夾具主要用來粗車、半精車、精車Φ32兩端面。 5.2.2 定位基準(zhǔn)的選擇 以50底面及2×Φ12孔作為定位基準(zhǔn)。 5.2.3定位元件的設(shè)計 本工序選用的定位基準(zhǔn)為50底面及2×Φ12孔，工件被完全定，所選的定位元件為：分度盤表面、圓柱銷、菱形銷（即削邊銷）。 5.3切削力和夾緊力的計算 由于本道工序主要完成端面的車削加工，切削力。由參考文獻[17]得： 切削力 （5.1） 切削力矩 （5.2） 式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工端面時，車削力方向與切削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。 5.4夾具設(shè)計及簡要操作說明 本工件采用分度盤，一個圓柱銷、一個削邊銷來定位，通過兩移動壓板夾緊工件，這樣操作更加簡單，迅速，特別適合大批量生產(chǎn)，總體來說這套夾具是非常不錯的。能滿足批量生產(chǎn)要求。 6 鉆2×Φ12通孔夾具設(shè)計 6.1鉆床夾具的設(shè)計特點 6.1.1鉆床夾具的主要類型 鉆床夾具簡稱鉆模，主要用于加工孔及螺紋。它主要由鉆套、鉆模板、定位及夾緊裝置夾具體組成。其主要類型有以下幾種： a. 固定式鉆模? 在使用中，這類鉆模在機床上的位置固定不動，而且加工精度較高，主要用于立式鉆床上加工直徑較大的單孔或搖臂鉆床加工平行孔系。 ? ? b. 回轉(zhuǎn)式鉆模? 這類鉆模上有分度裝置，因此可以在工件上加工出若干個繞軸線分布的軸向或徑向孔系。 ? ? c. 翻轉(zhuǎn)式鉆模? 主要用于加工小型工件不同表面上的孔，孔徑小于f8~f10mm。它可以減少安裝次數(shù)，提高被加工孔的位置精度。其結(jié)構(gòu)較簡單，加工鉆模一般手工進行翻轉(zhuǎn)，所以夾具及工件應(yīng)小于10 kg為宜。 ? ? d. 蓋板式鉆模? 這種鉆模無夾具體，其定位元件和夾緊裝置直接裝在鉆模板上。鉆模板在工件上裝夾，適合于體積大而笨重的工件上的小孔加工。夾具、結(jié)構(gòu)簡單輕便，易清除切屑；但是每次夾具需從工件上裝卸，較費時，故此鉆模的質(zhì)量一般不宜超過10 kg。 ? ? e. 滑柱式鉆模? 滑柱式鉆模是帶有升降鉆模板的通用可調(diào)夾具。這種鉆模有結(jié)構(gòu)簡單、操作方便、動作迅速、制造周期短的優(yōu)點，生產(chǎn)中應(yīng)用較廣。 6.1.2鉆模的設(shè)計要點 a. 鉆套 ? ? 鉆套安裝在鉆模板或夾具體上，用來確定工件上加工孔的位置，引導(dǎo)刀具進行加工，提高加工過程中工藝系統(tǒng)的剛性并防振。鉆套可分為標(biāo)準(zhǔn)鉆套和特殊鉆套兩大類。 ? 固定鉆套 可換鉆套 快換鉆套 特殊鉆套 ? ? b. 鉆模板 鉆模板用于安裝鉆套，確保鉆套在鉆模上的正確位置，鉆模板多裝在夾具體或支架上，常見的鉆模板有：固定式鉆模板，鉸鏈?zhǔn)姐@模板，可卸（分離）式鉆模板，懸掛式鉆模板。 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，鉆2×Φ12mm孔的鉆床專用夾具。由氣門搖桿軸支座工 作圖可知，工件材料為 HT200，年產(chǎn)量12960件。根據(jù)設(shè)計任務(wù)的要求，本夾具將用于Z525立式鉆床，刀具為直柄麻花鉆。 6.2問題提出 本夾具主要鉆2×Φ12mm孔，內(nèi)表面有粗糙度要求，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 6.3定位基準(zhǔn)的選擇 由零件圖可知，在鉆2×Φ12mm孔之前，氣門搖桿軸支座的兩個上下端面、Φ20通孔的都已加工，且表面粗糙要求較高。為了使定位誤差為零，按基準(zhǔn)重合原則選氣門搖桿軸支座的下端面為設(shè)計基準(zhǔn)。對2×Φ 12mm孔為對稱分布的外圓柱表面再加底面進行定位，從而使各個表面和軸槽均完全定位。為了提高加工效率，現(xiàn)決定采用聯(lián)動夾緊工件快換裝置，并采用快換鉆套以利于在鉆穩(wěn)定加工。 6.4定位元件的設(shè)計 定位基準(zhǔn)為下端面及工件的Φ20通孔，對應(yīng)的定位元件分別為：夾具體表面，銷軸。 6.5切削力及夾緊力的計算 切削力的計算：由參考文獻[16]得： 刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為Φ12。 則軸向力：見參考文獻[17] F=Cdfk 式中： C=420， Z=1.0， y=0.8， f=0.35 k=( （6.1） F=420 轉(zhuǎn)矩 T=Cdfk （6.2） 式中: C=0.206， Z=2.0， y=0.8 T=0.206 功率 P= （6.3） 因此在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi) 安全系數(shù)K=KKKK 式中 K—基本安全系數(shù)，1.5; K—加工性質(zhì)系數(shù)，1.1; K—刀具鈍化系數(shù)， 1.1; K—斷續(xù)切削系數(shù)， 1.1 則 F=KF=1.5 （6.4） 夾緊力的計算：由參考文獻[16]得： 用扳手的六角螺母的夾緊力：M=8mm，P=1.75mm，L=140mm，作用力：F=70N，夾緊力：W=5380N所以，由于夾緊力大于切削力，鉆削時工件不會轉(zhuǎn)動，故本夾具可安全工作。 6.6定位誤差分析 由加工工序知，加工2×Φ12mm孔。夾具的主要定位元件為軸銷和2大平面，由于兩大平面的設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，故其尺寸無基準(zhǔn)不重合度誤差。銷有基準(zhǔn)不重合誤差ΔDj=δd/sina，取決于Φ20圓柱的公差，規(guī)定工件上母線為基準(zhǔn)，制造精度和安裝精度要求在合理的范圍內(nèi)。而孔徑尺寸為自由尺寸精度要求，可滿足加工要求。 6.7夾具設(shè)計及操作簡要說明 本工件采用夾具體表面、銷軸來實現(xiàn)工件的定位，夾緊則是通過螺母來實現(xiàn)，這樣操作簡單，迅速，特別適合大批量生產(chǎn)，總體來說這套夾具是非常不錯的，能滿足批量生產(chǎn)要求。 7 結(jié)論 本設(shè)計完成了氣門搖桿軸支座零件的機械加工工藝的設(shè)計和典型夾具的設(shè)計。首先，對氣門搖桿軸支座零件進行了詳細的分析，繪制了零件的三維圖和二維圖。確定了毛坯的種類及尺寸，繪制了毛坯圖。其次，根據(jù)零件自身的特點來編制機械加工工藝路線，比較了兩種工藝路線，最終確定了可行的工藝路線。在確定了工藝路線后，接著選擇加工設(shè)備，確定切削用量，并計算了基本工時。在完成了這些的基礎(chǔ)上填寫了相應(yīng)的工藝過程卡片。最后，針對其中的三步工序設(shè)計了三套典型夾具。第一套為銑端面夾具，此夾具先以上端面為基準(zhǔn)定位，兩個V形塊夾緊，這種夾緊方便、迅速。第二套為車端面夾具，用下底面為基準(zhǔn)定位，用四個U形壓板和螺母夾緊，這種夾緊可靠，省力。第三套為鉆Φ12孔夾具，以下底面為定位基準(zhǔn)，再用銷軸和螺母夾緊，這種夾緊可靠，方便。三套夾具，清晰、直觀的表達了定位、夾緊方案。計算了加工時的切削力和夾緊所需的夾緊力，并進行了