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1、項目二 鋸削工藝 一、鋸削基本方法 1、起鋸 起鋸是鋸削工作的開始，起鋸質(zhì)量的好壞直接影響鋸削的質(zhì)量。起鋸有遠起鋸（圖５－６ａ） 和近起鋸（圖５－６ｂ） 兩種。一般情況下采用遠起鋸較好，因為此時鋸齒是逐漸切入材料的，鋸齒不易被卡住，起鋸比較方便。如果用近起鋸，則掌握不好時，鋸齒由于突然切入較深，容易被工件棱邊卡住甚至被崩斷。無論用哪一種起鋸法，起鋸角α 都要?。ㄒ诵∮冢保担?。若起鋸角太大，則起鋸不易平穩(wěn)；但起鋸角也不宜太小，否則，由于鋸條與工件同時接觸的齒數(shù)較多，反而不易切入材料，使起鋸次數(shù)增多，鋸縫就容易發(fā)生偏離，造成表面被鋸出多道鋸痕而影響鋸削質(zhì)量。為了起鋸平穩(wěn)和準確，可用左手

2、拇指擋住鋸條，使鋸條保持在正確的位置上起鋸。起鋸時施加的壓力要小，往復行程要短，速度要慢些。 a 遠起鋸 b 近起鋸 圖５－６ 起鋸方法 2、各種材料的鋸削方法 （１） 棒料的鋸削棒料的鋸削斷面如果要求比較平整，應從起鋸開始連續(xù)鋸到結(jié)束。若鋸出的斷面要求不高，可改變幾次鋸削的方向，使棒料轉(zhuǎn)過一個角度再鋸，這樣，由于鋸削面變小而容易鋸入，可提高工作效率。鋸毛坯材料時斷面質(zhì)量要求一般不高，為了節(jié)省時間，可分幾個方向鋸削，每個方向不鋸到中心，然后把它折斷（圖５－７）。 （２） 管子的鋸削 鋸削管子時，首先要把管子正確

3、地裝夾好。對于薄壁管子和加工過的管件，應夾在有Ｖ形或弧形槽的木塊之間（圖５－８），以防夾扁和夾壞表面。鋸削時必須選用細齒鋸條，一般不要在一個方向從開始連續(xù)鋸到結(jié)束，因為鋸齒容易被管壁鉤住而崩斷，尤其是薄壁管子更應注意這點。正確的方法是鋸到管子內(nèi)壁處，然后把管子轉(zhuǎn)過一個角度，仍舊鋸到管子的內(nèi)壁處，如此逐漸改變方向，直至鋸斷為止（圖５－９ａ）。薄壁管子改變方向時，應使已鋸的部分向鋸條推進方向轉(zhuǎn)動，否則鋸齒仍有可能被管壁鉤住。 圖５－７ 棒料的鋸削 圖５－８ 管子的裝夾 圖５－９ 管子的鋸削 ａ） 正確 ｂ） 不正確 （３） 薄板料的鋸削鋸薄板料除選用細齒鋸條外

4、，要盡可能從寬的面上鋸下去，鋸條相對工件的傾斜角應不超過４５，這樣鋸齒不易被鉤住。如果一定要從板料的狹面鋸下去時，應該把它夾在兩木塊之間，連木塊一起鋸下，也可避免鋸齒鉤住，同時也增加了板料的剛度，鋸削時不會彈動（圖５－１０ａ）；或者，把薄板料夾在臺虎鉗上，用手鋸作橫向斜推鋸，使鋸齒與薄板接觸齒數(shù)增加，避免鋸齒崩裂（圖５－１０ｂ） 圖５－１０ 薄板料鋸削方法 ａ）用木板夾緊鋸削 ｂ）橫向斜推鋸 （４） 鋸深縫 圖５－１１ 鋸深縫 當工件的鋸縫深度超過鋸弓高度時屬于深縫（圖５－１１ａ）。這時，工件應夾在臺虎鉗的左面，以便操作。為了控制鋸縫不偏離劃線，鋸縫線條要與鉗口側(cè)面保持平行，距

5、離約２０ｍｍ左右。工件夾緊要牢靠，既要防止工件變形或被夾壞，又要防止工件在鋸削時彈動，從而損壞鋸條或影響鋸縫質(zhì)量。當鋸弓碰到工件前，應將鋸條轉(zhuǎn)過９０重新安裝，使鋸弓轉(zhuǎn)到工件的左側(cè)（圖５－１１ｂ），也可把鋸條安裝成使鋸齒朝鋸弓內(nèi)進行鋸削（圖５－１１ｃ）。 二、鋸條損壞原因及鋸削的廢品形式 （一）鋸條損壞原因 鋸條損壞有鋸齒崩斷、鋸條折斷和鋸齒過早磨損三種。 1、鋸齒崩斷的原因 （１） 鋸薄壁管子和薄板料時沒有選用細齒鋸條。 （２） 起鋸角太大或采用近起鋸時用力過大。 （３） 鋸削時突然加大壓力，鋸齒容易被工件棱邊鉤住而崩斷。 當鋸條中有幾個鋸齒被局部崩斷時，要及時把斷裂處在砂輪上

6、磨光，并把后面相鄰的兩三個齒磨斜（圖５－１２），再用來鋸削時，后面這幾個齒就不會因受突然的沖擊力而被折斷。若不經(jīng)過這樣的處理，繼續(xù)使用時則鋸齒就會連續(xù)崩斷，直至鋸條無法使用為止。 圖５－１２ 鋸齒崩斷的處理 2、鋸條折斷的原因分析 （１） 鋸條裝得過緊或過松。 （２） 工件裝夾不正確，鋸削部位距鉗口太遠，以致產(chǎn)生抖動或松動。 （３） 鋸縫歪斜后強行借正，使鋸條被扭斷。 （４） 用力太大或鋸削時突然加大壓力。 （５）新?lián)Q鋸條在舊鋸縫中被卡住而折斷。一般要改換方向再鋸，如只能從舊鋸縫鋸下 去，則應減慢速度和壓力，并要特別細心。 （６） 工件鋸斷時沒有及時掌握好，使手鋸與臺虎鉗

7、等相撞而折斷鋸條。 3、鋸齒過早磨損的原因 （１） 鋸削速度太快，使鋸條發(fā)熱過度而退火。 （２） 鋸削較硬材料時沒有冷卻或潤滑措施。 （３） 鋸削過硬的材料。 （二）鋸削時的廢品 （１） 尺寸鋸得過小。 （２） 鋸縫歪斜過多。 （３） 起鋸時把工件表面鋸壞。 模塊六 孔加工 知識目標： 1、掌握鉆孔、擴孔、鉸孔、锪孔的主要工具。 2、掌握標準麻花鉆的切削角度。 技能目標： 1、掌握鉆孔、擴孔、鉸孔、锪孔的加工工藝。 項目一 鉆頭 一、鉆孔 用鉆頭在實體材料上一次鉆成孔的工序稱為鉆孔。 鉆孔可以達到的標準公差等級一般為ＩＴ１０～Ｉ

8、Ｔ１１級，表面粗糙度一般為Ｒａ50～12.5μｍ。故只能加工要求不高的孔或作為孔的粗加工。 鉆孔時，鉆頭裝在鉆床（或其他機械） 上，依靠鉆頭與工件之間的相對運動來完成切削加工。因此切削時的運動是由以下兩種運動合成的： （１） 主運動主運動是由機床或人力提供的主要運動，它使刀具和工件之間產(chǎn)生相對運動，從而使前刀面接近工件并切除切削層。 （２） 進給運動進給運動是由機床或人力提供的使刀具與工件間產(chǎn)生附加運動。 在鉆床上鉆孔時，鉆頭的旋轉(zhuǎn)運動為主運動；鉆頭的直線移動為進給運動。 二、麻花鉆 麻花鉆是最常用的一種鉆頭，一般由碳素工具鋼或高速工具鋼制成。它由柄部、頸部和工作部分組成。

9、 1、柄部：鉆頭的夾持部分用以傳遞扭矩和軸向力。柄部分直柄和錐柄兩種，由于扭矩較大時，直柄易打滑，通常直徑小于12 mm的鉆頭做成直柄，大于12 mm的鉆頭做成莫氏錐柄（根據(jù)直徑大小分 1～6）。 2、 頸部：刀體與刀柄的連接部分，在麻花鉆制造過程中起退刀槽的作用。通常將麻花鉆的規(guī)格、材料和商標標記在此處。 3、工作部分：包括導向部分和切削部分，分別起導向和切削作用。 （1）導向部分：用來引導鉆頭正確的鉆孔方向，又是鉆頭切削部分的備用部分。它有兩條形狀相同的螺旋槽，其作用是形成主切削刃的前角，并有容屑、排屑和輸送冷卻液的作用。為了減少鉆頭與孔壁的摩擦，導向部分的外緣處制成兩條棱帶，在

10、直徑上略有倒錐。 （2）切削部分：由兩條主切削刃和一條橫刃組成，切削部分的各幾何要素名稱如圖 前刀面：切削部分的螺旋槽表面。 后刀面：切削部分頂端兩個曲面。 主切削刃：前刀面與后刀面的交線。 橫刃：兩個后刀面的交線。 鉆頭的切削部分 麻花鉆的工作角度 4、麻花鉆的工作角度 ① 螺旋角β ：螺旋槽上最外緣的螺旋線展開成直線后與鉆頭軸心線的夾角，一般為30。 ② 頂角2? ：兩條主切削刃在其平行平面上的投影之間的夾角。標準麻花鉆的頂角若2? =1182，這時兩條主切削刃呈直線形；若2? ＞118時，主切削刃呈內(nèi)凹形；若2? ＜118時

11、，主切削刃呈外凸形。頂角的大小直接影響主切削刃上軸向力的大小。頂角越小，軸向力越小，外緣處刀尖角ε 越大，越有利于散熱和提高鉆頭的使用壽命。但在相同條件下，鉆頭所受扭矩增大，切屑變形加劇，排屑困難，不利于潤滑。頂角的大小一般根據(jù)鉆孔的加工條件而定。 ③ 前角γ ：正交平面內(nèi)前刀面與基面之間的夾角，前角的大小與螺旋角有關。主切削刃上各點前角不同，外緣處前角最大，一般為30左右；自外向內(nèi)逐漸減小，在鉆心至d/3范圍內(nèi)為負值；接近橫刃處的前角γ 為－30；橫刃上的前角γ 為－54～－60。前角的大小決定著切除材料的難易程度和切屑在前刀面上摩擦阻力的大小。前角越大，切削越省力。 ④ 后角α ：切削

12、刃上任一點的后角是后刀面與通過該點的切削平面之間的夾角。主切削刃上各點的后角也不同，它與前角相反，外緣處較小，越接近中心后角越大，一般麻花鉆外緣處后角的大小決定于鉆頭直徑的大小，一般分為： D＜15 mm　　　　　α =10～14 D=15~30 mm　　　　α =9～12 D＞30 mm　　　　　α =8～11 鉆心處后角α為20～26；橫刃處后角α為30～36。主后角的主要作用是減少后刀面與加工表面之間的摩擦，但如果后角太大，會使刀刃強度減弱，可能會產(chǎn)生自動扎刀現(xiàn)象。 ⑤ 橫刃斜角ψ ：橫刃與主切削刃在鉆頭端面內(nèi)的投影之間的夾角。它的大小與后角的大小有關，當后角磨大時，橫刃斜角變

13、小、橫刃較長，鉆孔時，軸向阻力增大，并不利定心，一般標準麻花鉆ψ 為50～55。 三、麻花鉆的缺點 （１） 大直徑鉆頭橫刃較長，橫刃前角為負值。因此在切削過程中，橫刃處于擠刮狀態(tài)，使進給力增大。據(jù)試驗，鉆削時５０％的進給力和１５％的轉(zhuǎn)矩是由橫刃產(chǎn)生的。橫刃長了，定心作用不良，使鉆頭容易發(fā)生抖動。 （２） 主切削刃上各點的前角大小不一樣，使切削性能不同?？拷@心處的前角是一個很大的負值，切削條件很差，處于刮削狀態(tài)。 （３） 鉆頭的棱邊較寬，副后角為０，所以靠近切削部分的一段棱邊，與孔壁的摩擦比較嚴重，容易發(fā)熱和磨損。 （４） 主切削刃外緣處的刀尖角εｒ較小，前角最大，刀齒薄弱。而此處的

14、切削速度又最高，故產(chǎn)生的切削熱最多，磨損極為嚴重。 （５） 主切削刃長，而且全寬參加切削。切削刃各點切屑流出的線速度相差很大，切屑卷曲成很寬的螺旋卷，所占體積大，容易在螺旋槽內(nèi)堵住，排屑不順利，切削液也不易加注到切削刃上。 由于麻花鉆存在以上一些缺點，所以通?？蓪η邢鞑糠诌M行修磨，以改善其切削性能。于是，各種群鉆就誕生了！ 四、群鉆 群鉆是在廣大鉆工實踐變革的基礎上，廣泛吸取群眾智慧中的豐富經(jīng)驗后，進行革新的一種效率高、壽命長、加工質(zhì)量好的鉆頭。群鉆的產(chǎn)生對我國的社會主義現(xiàn)代化建設事業(yè)作出了積極貢獻。 標準群鉆主要用來鉆削鋼材（碳鋼和各種合金結(jié)構(gòu)鋼）。它的應用最廣，同時又是其它群鉆

15、變革的基礎。 標準群鉆 標準群鉆標準群鉆的結(jié)構(gòu)形狀見圖。標準群鉆與標準麻花鉆不同的地方，主要有以下三點： 1、 群鉆上磨有月牙槽，形成凹圓弧刃。 并把主切削刃分成三段：外刃ＡＢ 段；圓弧刃ＢＣ 段；內(nèi)刃ＣＤ 段。 2、 橫刃磨短，使橫刃縮短為原長的１／５～１／７。同時新形成的內(nèi)刃上前角γｏτ也增大。 3、磨有單邊分屑槽。 由于標準群鉆在結(jié)構(gòu)上具有上述特點，故與標準麻花鉆相比，其切削性能大大提高。具體有以下幾個方面： 1、 磨有月牙槽，形成凹圓弧刃 （１） 磨出圓弧刃后，形成三段主切削刃，能分屑和斷屑，減小切屑所占空間，使排屑流暢。 （２） 圓弧刃上各點前角比原來增大

16、。減小切削阻力，可提高切削速度。 （３） 鉆尖高度降低。這樣可使橫刃磨得較為鋒利，且不致影響鉆尖強度。 （４） 在鉆孔過程中，圓弧刃在孔底切削出一道圓環(huán)肋。它與鉆頭棱邊共同起著穩(wěn)定鉆頭方向的作用，進一步限制了鉆頭的擺動，加強了定心作用。有利于提高進給量和孔的表面質(zhì)量。 2、 修磨橫刃后，使內(nèi)刃前角增大 （１） 鉆孔時進給力減小，使機床負荷減小，鉆頭和工件產(chǎn)生的熱變形小，提高了孔的質(zhì)量和鉆頭壽命。 （２） 內(nèi)刃前角增大，切削省力，可加大切削速度。 3、 磨出單邊分屑槽 磨出單邊分屑槽能使寬的切屑變窄，減小容屑空間，排屑流暢。而且容易加注切削液，降低了切削熱，減小工件變形，有利于提高

17、鉆頭壽命和孔的表面質(zhì)量。 五、標準麻花鉆的刃磨 刃磨麻花鉆主要是為了獲得符合切削條件的幾何角度，使刃口鋒利。刃磨麻花鉆主要通過手工，憑借經(jīng)驗在砂輪機上進行。 1、標準麻花鉆的刃磨要求： 項目 頂角2 ? 外緣處的后角α 橫刃斜角ψ 兩主切削刃 兩主后刀面 刃磨要求 1182 8-14 50-55 等長、對稱 刃磨光滑 2．標準麻花鉆的刃磨方法： ① 鉆頭的握持：右手握住鉆頭的頭部作支點，左手握住柄部，以鉆頭前端支點為圓心柄部作上下擺動，并略帶旋轉(zhuǎn)。 ② 刃磨：將鉆頭主切削刃放平，使鉆頭軸線在水平面內(nèi)與砂輪軸線的夾角等于頂角﹙2ψ

18、為1182﹚的一半。將后刀面輕靠上砂輪圓周，同時控制鉆頭繞軸心線做緩慢轉(zhuǎn)動，兩動作同時進行，且兩后刀面輪換進行，按此反復，磨出兩主切削刃和兩主后刀面。 刃磨頂角 刃磨后角 刃磨檢驗：用樣板檢驗鉆頭的幾何角度及兩主切削刃的對稱性。通過觀察橫刃斜角是否約為55來判斷鉆頭后角。橫刃斜角大，則后角??；橫刃斜角小，則后角大。 修磨橫刃：直徑在6mm以上的鉆頭，必須修短橫刃。選擇邊緣清角的砂輪修磨，增大靠近橫刃處的前角，將鉆頭向上傾斜約 55，主切削刃與砂輪側(cè)面平行。右手持鉆頭頭部，左手握鉆頭柄部，并隨鉆頭修磨作逆時針方向旋轉(zhuǎn)15左右，以形

19、成內(nèi)刃，修磨后橫刃為原長的1／5～1／3。 項目二 鉆孔 一、鉆頭的選?。? 鉆孔時應該根據(jù)所要加工的材料的性質(zhì)，鉆頭的大小，選擇切削量。還要考慮圖紙對孔的尺寸精度的要求和孔粗糙度的要求，選擇合適的加工程序。 二、工件的夾持： 鉆孔時應根據(jù)鉆孔直徑大小和工件的形狀及大小的不同，采用合適的夾持方法，以確 保鉆孔質(zhì)量及安全生產(chǎn)。 1、平整工件的夾持 2、圓柱形工件的夾持： 3、搭壓板夾持： 圓柱形工件的夾持 搭壓板夾持 當需在工件上鉆較大孔，或用平口虎鉗不好夾持時，可用壓板、螺栓、墊鐵將它固定在鉆床工作臺上。 三、鉆孔方法 1

20、、一般工件的鉆孔方法： （1）試鉆（或用中心鉆定孔） 鉆孔前，先把孔中心的樣沖眼沖大一些。這樣鉆孔時鉆頭不易偏心。試鉆一淺坑并觀察鉆出的錐坑與所劃的鉆孔圓周線是否同心。 （2）借正 當試鉆不同心時，應及時借正。一般靠移動工件位置借正。如 一般工件的鉆孔 借正 果偏離較多，可用樣沖或油槽鏨在需要多鉆去材料的部位鏨幾條槽，以減少此處的切削阻力而讓鉆頭偏過來。 （3）限速限位 當鉆通孔即將鉆穿時，必須減少進給量，最好改用手動進給。 （4）深孔鉆削注意排屑 當鉆進深度達到直徑3倍時，鉆頭要退出排屑。且

21、每鉆進一定深度，鉆頭要退刀排屑一次。 （5）直徑超過6mm的孔可以分兩次鉆削，先用4~5mm的鉆頭打底孔，同時借正后擴孔達尺寸要求。 2、在圓柱形工件上鉆孔的方法： 在軸類或套類等圓柱形工件上，鉆出與工件軸線垂直并通過軸線的孔，是鉗工經(jīng)常要遇到的一項工作。 當鉆孔軸線與工件軸線的位置度和同軸度要求較高時，可做一個定心工具。鉆孔前，先找正鉆床主軸中心與安裝工件的Ｖ形塊的中心 圓柱形工件上鉆孔 位置，使它們保持較高的位置度要求。其方法是：先用百分表來測量定心工具圓錐部分與鉆床主軸的同軸度誤差，誤差應在0.01～0.02ｍｍ之內(nèi)。然后使圓錐部分與Ｖ形塊貼合，

22、并用壓板把Ｖ形塊位置固定。在端面上劃出所需的中心線，用９０角尺找正端面的中心線使其保持垂直。換上鉆頭并讓鉆尖對準鉆孔中心后，把工件壓緊。接著試鉆一個淺坑，看中心位置是否正確。如有誤差，可借正工件再試鉆。如果找正和鉆孔工作認真細心，鉆孔中心線與工件軸心線的位置度誤差可控制在0.1ｍｍ以內(nèi)。 當位置度要求不太高時，可不用定心工具，而利用鉆頭的鉆尖來找正Ｖ形塊的中心位置。然后再用９０角尺找正工件端面的中心線，并使鉆尖對準鉆孔中心，進行試鉆和鉆孔。 3、在斜面上鉆孔的方法： 用鏨子在斜面上鏨出一個小平面后，先用中心鉆鉆出一個較大的錐坑或用小鉆頭鉆出一個淺坑，在鉆孔。 四、鉆孔時的冷卻潤

23、滑 在鉆削過程中，由于切屑的變形和鉆頭與工件的摩擦所產(chǎn)生的切削熱，嚴重地降低了鉆頭的切削能力，甚至引起鉆頭退火。對工件的鉆孔質(zhì)量也有一定的影響。為了提高生產(chǎn)效率，延長鉆頭的使用壽命和保證鉆孔質(zhì)量，除采取其它的有關方法以外，在鉆孔時注入充足 的切削液也是一項重要措施。為此，在鉆孔時注入切削液，它能起到如下的作用： 1、 冷卻作用。注入切削液有利于切削熱的傳導，限制積屑瘤的生長和防止已加工表面硬化，以及工件因受熱變形而產(chǎn)生尺寸誤差。 2、 潤滑作用。由于切削液能流入鉆頭與工件的切削部位，形成吸附性的潤滑油膜，起到減少摩擦的作用，從而降低了鉆削阻力和鉆削溫度，提高了鉆頭的切削能力和孔壁的表

24、面質(zhì)量。 3、 切削液還能滲透到金屬微細裂縫中，起內(nèi)潤滑作用，減小了材料的變形抗力，使鉆削力降低。 4、 切削液還能沖走切屑。 由于鉆孔一般屬于孔的粗加工，所以采用切削液的目的是以冷卻為主，即主要是提高鉆頭的切削能力和壽命。 鉆削鋼、銅、鋁合金等工件材料時，一般都可用體積分數(shù)３％～８％的乳化液，以起到充分的冷卻作用。 在高強度材料上鉆孔時，因鉆頭前刀面承受較大的壓力，要求切削液有足夠的強度，以減少摩擦和進給力。因此，可在切削液內(nèi)增加硫、二硫化鉬等成分，如硫化切削油。 在塑性、韌性較大的材料上鉆孔，或為了減少產(chǎn)生積屑瘤，要求加強潤滑，在切削液中可加入適當?shù)膭游镉秃偷V物油。 鉆精度和

25、孔表面質(zhì)量要求較高的孔時，應選用主要起潤滑作用的切削液，如菜油、豬油等。 鉆各種材料的切削液 五、鉆孔時的廢品分析和鉆頭損壞的原因 1、鉆孔時的廢品分析 鉆孔時產(chǎn)生廢品的原因是由于鉆頭刃磨不準確、鉆頭和工件裝夾不妥當、切削用量選擇不適當和操作不正確等所造成，詳見下表。 2、鉆頭損壞的原因 鉆孔時鉆頭損壞的原因是由于鉆頭用鈍、切削用量太大、排屑不暢、工件裝夾不妥和操作不正確等所造成，詳見下表。 項目三 擴孔和锪孔 一、擴孔 對工件上已有的孔（鑄孔、鍛孔、予鉆孔） 再進行擴大的工序稱為擴孔。 擴孔可用擴孔鉆或麻花鉆等擴孔刀具擴大

26、工件的孔徑。常作為孔的半精加工，也普遍用作鉸孔前的預加工。 擴孔鉆 擴孔的質(zhì)量比鉆孔高，公差等級一般可達ＩＴ１０～ＩＴ９，表面粗糙度可達Ｒａ12.5～3.2μｍ。 用擴孔鉆擴孔與鉆孔相比有以下好處： （１） 切削刃不必自外緣延續(xù)到中心。避免了由橫刃引起的一些不良影響。 （２） 由于背吃刀量ａｐ小，排屑容易，因而不易擦傷已加工表面。 （３） 擴孔鉆的鉆心較粗，剛度較好，因此可以增大進給量，而且加工質(zhì)量也得到改善。 （４） 擴孔鉆刀齒較多（３～４齒）。故擴孔時導向性好，切削平穩(wěn)，不但提高孔的加工質(zhì)量，同時還提高了生產(chǎn)率。用麻花鉆擴孔時，擴孔前的鉆孔直徑為孔徑的0.5～0.7倍；而

27、用擴孔鉆擴孔，擴孔前的鉆孔直徑可取孔徑的0.9倍。 擴孔時的背吃刀量aｐ 式中ｄ——擴孔前鉆孔直徑（ｍｍ）。 擴孔時的切削速度vc約為鉆孔的1/2；進給量約為鉆孔的 1.5～２倍。 二、锪孔 在鉆孔孔口表面用锪削方法加工出倒棱、孔的端面或沉孔的工序稱為锪孔。锪孔工具采用锪鉆（或經(jīng)改制的鉆頭）。 1、柱形锪鉆 柱形锪鉆的端面切削刃起主切削作用，螺旋角就是它的前角 （γｏ＝ω＝１５）。后角αｏ＝８。外圓上的切削刃是副切削刃，起修光孔壁作用，副后角α′o＝８。锪鉆前端有導柱，導柱直徑與已有的孔采用公差帶代號為ｆ７的間隙配合

28、，以保證良好的定心和導向。锪鉆有整體式和套裝式兩種。 柱形锪鉆 2、錐形锪鉆 錐形锪鉆也常用麻花鉆改制。 3、端面锪鉆 刀片由高速鋼刀條磨成，裝入刀桿后用螺釘緊固。刀桿上的方孔要做得正確，孔的軸線與刀桿軸線要垂直，方孔尺寸與刀片之間的配合，采用公差帶代號為ｈ６的間隙配合。 4、锪孔工作的要點 锪孔方法與鉆孔方法基本相同。锪孔容易產(chǎn)生的主要問題是：由于刀具振動而使锪的端面或錐面上出現(xiàn)振痕。為了避免這種現(xiàn)象，要注意做到以下幾個方面： （１） 用麻花鉆改制的锪鉆要盡量短，以減少振動。 （２） 锪鉆的后角和外緣處的前角要適當減小

29、，以防產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象。 （３） 切削速度應比鉆孔低（一般锪孔速度是鉆孔速度的 1/2～1/3）。在精锪時甚至可利用停機后鉆軸的慣性來锪出，以減少振動而獲得光滑的表面。 （４） 锪鉆的刀桿和刀片都要裝夾牢固，工件要夾緊。 （５） 锪鋼件時，要在導柱和切削表面加些機油或牛油潤滑。 項目四 鉸孔 鉸孔是擴大一個已存在的孔，用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高尺寸精度和減小其表面粗糙度值，是孔的精加工方法之一，常用作直徑不、硬度不高的工件孔的精加工。其加工精度可達IT9~IT7級，表面粗糙度一般達 Ra1.6~0.8μm。 一、

30、鉸刀 鉸刀材料通常是高速鋼、鈷合金或帶焊接硬質(zhì)合金刀尖的硬質(zhì)合金鉸刀。硬質(zhì)合金鉸刀耐磨性好；高速鋼鉸刀較經(jīng)濟實用，但耐磨性較差。 根據(jù)使用方法一般分為機用鉸刀、手用鉸刀；根據(jù)刃形可以分為直鉸刀、螺旋鉸刀（一般是機用鉸刀）。 機鉸刀 手鉸刀 鉸刀由工作部分、頸部和柄部三部分組成 工作部分包括最前端的45倒角，45倒角部分（引導錐）便于鉸削時將鉸刀導入孔中，并起到保護切削刃的作用。后面是切削部分，這部分是承擔主要切削工作的錐體；再后面是校準部分，機用鉸刀有圓柱校準部分和倒錐校準部分，圓柱校準部分起導向和修光孔壁的作用，也是

31、鉸刀的備磨部分，倒錐部分只起導向作用。柄部起傳遞扭矩作用，頸部起連接作用。 二、鉸孔方法： 1、鉸削用量： 鉸削用量包括鉸削速度、進給量、鉸削余量。 1）、鉸削速度和進給量（普通高速鋼鉸刀） 鑄鐵：速度Vc≤10m/min,進給量f≤0.8mm/r 鋼料：速度Vc≤8m/min,進給量f≤0.4mm/r 2）、鉸削余量 切削余量是留作鉸削加工的切深的大小。鉸削余量太大會增大切削壓力而損壞鉸刀，導致加工表面粗糙度差。 一般鉸削余量為0.1~0.25mm，對于較大直徑的孔，余量不能大于0.3mm。 （對于硬材料和一些航空材料，鉸孔余量通常取的更小。） 2、切削液選擇：

32、 為了能提高鉸孔的加工表面質(zhì)量并延長刀具的耐磨用度，應選用有一定流動性的切削液，用來沖去切屑和降低溫度，同時也要有良好的潤滑性。鉸削韌性材料時，可采用潤滑較好的植物油作為切削液： 當鉸削鑄鐵等脆性材料時，通常采用機油。 三、鉸孔常見問題分析： 1、孔徑過大 （1）主要原因： 1）鉸孔前沒有仔細檢查所選鉸刀的直徑。 2）加工孔與鉸刀的軸線同軸度差或鉸刀偏擺較大。 3）進給速度過高，使鉸刀溫度升高，增大加工孔的直徑。 4）鉸孔時，進給量過大。 （2）預防措施： 1）在鉸孔前要仔細檢查鉸刀的尺寸。 2）裝夾時要將鉸刀夾緊。 3）在鉸孔時一定要選擇合理的進給速度和進給量。

33、2、孔徑過小 （1）主要原因 1）使用磨損或磨鈍的鉸刀鉸孔。 2）鉸削鋼件時，鉸削余量太大，由于鉸后內(nèi)孔彈性變形恢復而使孔徑變小。 3）在加工鑄鐵件時加了煤油。 （2）預防措施： 1）及時更換鉸刀。 2）根據(jù)加工材料的不同，選擇合理的鉸削余量和切削液，以保證鉸削質(zhì)量。 3、孔軸線不直 （1）主要原因： 1）鉸刀前端的導向部分不標準，有磨損，致使鉸刀導向性差，鉸削時方向發(fā)生偏斜。 2）在鉸孔前一道工序中，孔的軸線就不直。在鉸削小孔時，鉸刀的剛度小，不能改變原有軸線彎曲的孔。 （2）預防措施： 1）時刻檢查并校正鉸刀，使各部分能正常工作。 2）用剛度較好的鉸刀鉸孔。

34、4、孔壁表面粗糙度大 （1）主要原因： 1）鉸刀退刀時鉸刀反轉(zhuǎn)。 2）鉸削余量選用不當。 3）鉸削速度高，產(chǎn)生積屑瘤，粘有積屑瘤的鉸刀使容屑槽中切屑過多。 4）切削液選擇不當或澆注不充分。 （2）預防措施： 1）保證鉸刀正轉(zhuǎn)退刀。 2）在鉸削時要選擇合理的鉸削余量、鉸削速度和切削液，避免積屑瘤的產(chǎn)生。 模塊七 螺紋加工 知識目標： 1、 了解螺紋的種類 2、 了解螺紋加工使用的工具 技能目標： 1、 掌握攻螺紋底孔直徑和套螺紋圓桿直徑的計算方法; 2、 掌握攻螺紋和套螺紋的加工方法； 3、 掌握攻螺

35、紋和套螺紋加工過程中常見問題產(chǎn)生的原因及防止方法。 項目一、螺紋基礎知識 一、螺紋種類 1、按標準分類 標準螺紋、特殊螺紋和非標準螺紋 2、按用途分類 連接螺紋和傳動螺紋 3、按螺距分類 粗牙螺紋和細牙螺紋 4、按螺紋位置分類 外螺紋和內(nèi)螺紋 5、按牙形分類 三角形螺紋、矩形螺紋、梯形螺紋、圓形螺紋和鋸齒形螺紋 6、按旋向分類 右旋螺紋和左旋螺紋 7、按線數(shù)分類 單線螺紋和多線螺紋 二、螺紋的基本要素 螺紋由牙型、大徑、螺距（或?qū)С蹋⒕€數(shù)、旋向和精度等六個要素組成。 １牙型牙型是指通過螺紋軸線的剖面內(nèi)的輪廓形狀。

36、有三角形、梯形、鋸齒形、圓形、矩形等牙型 ａ）普通螺紋ｂ）梯形螺紋ｃ）鋸齒形螺紋ｄ）圓形螺紋ｅ）矩形螺紋 ２大徑（Ｄ、ｄ） 大徑是指與外螺紋的牙頂或內(nèi)螺紋的牙底相切的假想圓柱或圓錐的直徑，即公稱直徑。 ３線數(shù)（ｎ） 線數(shù)是一個螺紋上螺旋線的數(shù)目。 ４螺距（Ｐ） 和導程（Ｐｈ） 相鄰兩牙在中徑線上對應兩點間的軸向距離稱為螺距。同一條螺旋線上的相鄰兩牙在中徑線上對應兩點間的軸向距離稱為導程。對于單線螺紋來說，螺距就等于導程；對于多線螺紋來說，則導程等于螺距與螺紋線數(shù)的乘積，即Ｐｈ＝ｎＰ。 ５旋向螺紋有左旋和右旋兩種旋向（圖７－２），常用的為右旋。順時針旋轉(zhuǎn)時旋入的螺紋為右

37、旋螺紋；逆時針旋轉(zhuǎn)時旋入的螺紋為左旋螺紋。用圖７－２所示的方法可辨別左旋或右旋。 ６精度螺紋精度，按三組旋合長度規(guī)定了相應的若干種精度級，用公差帶代號表示。旋合長度是指內(nèi)外螺紋聯(lián)接后接觸部分的長度。分短旋合長度、中等旋合長度和長旋合長度三組，代號分別為Ｓ、Ｎ 和Ｌ。一般情況下選用中等旋合長度，代號Ｎ 省略不標出。螺紋公差帶由基本偏差和公差等級組成。普通螺紋規(guī)定了精密、中等、粗糙三種精度級。一般常用的精度級為中等。梯形螺紋和鋸齒形螺紋分別規(guī)定了中等和粗糙各兩種精度，一般用途選中等級。 項目二 攻螺紋 一、絲錐 １構(gòu)造絲錐是加工內(nèi)螺紋的刀具，有手用的

38、和機用的、左旋和右旋、粗牙和細牙之分。手用絲錐的構(gòu)造如圖７－３所示。它由工作部分和柄部組成。工作部分包括切削部分和校準部分。切削部分磨出錐角，使切削負荷分布在幾個刀齒上。這樣不僅工作省力，絲錐不易崩刃或折斷，而且攻螺紋時導向作用好，也保證了螺孔的質(zhì)量。校準部分具有完整的齒形，用來校準已切出的螺紋，并引導絲錐沿軸向前進。柄部有方榫，與鉸杠的方孔配合，用來傳遞切削轉(zhuǎn)矩。下圖 a）外形 b）切削部分和校準部分結(jié)構(gòu) 2、絲錐的種類 按使用方法不同，分為手用絲錐和機用絲錐兩大類。 機用絲錐 手用絲錐 機用絲

39、錐只有一根，材料一般是高速鋼（因為切削速度較高），尾部一般沒有方榫（當然也有例外）使用的時候是通過機床進行切削的。手用絲錐材料一般是合金工具鋼或碳素工具鋼 。而且尾部有方榫。一錐的切削部分磨倒6個刃，二錐的切削部分磨倒兩個刃。使用的時候一般通過專用扳手進行切削） 二、 絞杠 絞杠是手工攻螺紋時用的一種輔助工具、絞杠分普通絞杠和丁字形絞杠兩類。 普通絞杠 丁字形絞杠 三、攻螺紋的方法： 1、攻螺紋前螺紋底孔直徑的確定 螺紋底孔直徑的大小，應根據(jù)工件材料的塑性和鉆孔時擴張量來考慮，使攻螺紋時既有足夠的空隙來容納被擠出的材料，

40、又能保證加工出來的螺紋具有完整的牙形。 攻螺紋前的擠壓現(xiàn)象 被加工材料和擴張量 鉆頭直徑計算公式 剛和其他塑性大的材料，擴張量中等 鑄鐵和其他塑性小的材料，擴張量小 攻不通孔螺紋時，一般取：鉆孔深度=所需螺孔深度+0.7D 四、攻螺紋時必須掌握以下幾點 （１） 工件上螺紋底孔的孔口要倒角，通孔螺紋兩端都倒角。這樣可使絲錐開始切削時容易切入，并可防止孔口的螺紋牙崩裂。 （２） 工件的裝夾位置要正確，盡量使螺紋孔中心線置于垂直或水平位置，使攻螺紋時容易判斷絲錐軸線是否垂直于工件的平面。 （３） 在開始攻螺紋時，要盡量把絲錐放正

41、，然后對絲錐加壓力并轉(zhuǎn)動鉸杠，當切入１～２圈時，再仔細觀察和校正絲錐的位置。根據(jù)螺紋質(zhì)量的要求不同，可以用肉眼直接觀察或用鋼直尺、９０角尺等有直角邊的工具檢查。檢查時，要在絲錐的兩個互相垂直的方位上進行檢查。一般在切入３～４圈螺紋時，絲錐的位置應正確無誤，不宜再有明顯偏斜和強行糾正。此后，只須轉(zhuǎn)動鉸杠，而不應再對絲錐施加壓力，否則螺紋牙型將被損壞。為了在開始攻螺紋時，容易使絲錐保持正確位置，可在絲錐上旋上同樣規(guī)格的光制螺母，或?qū)⒔z錐插入導向套的孔中。攻螺紋時只要把螺母或?qū)蛱讐壕o在工件表面上，就容易使絲錐按正確的位置切入工件孔中。 用９０角尺檢查絲錐的位置圖

42、 保證絲錐正確位置的工具 （４） 攻螺紋時，每扳轉(zhuǎn)鉸杠１／２～１圈，就應倒轉(zhuǎn)１／２圈，使切屑碎斷后容易排除，并可減少切削刃因粘屑而使絲錐軋住的現(xiàn)象。在攻Ｍ５以下的螺紋孔、韌性材料、深孔及不通孔時更要注意經(jīng)常倒轉(zhuǎn)，以免絲錐折斷。 （５） 攻不通的螺孔，要經(jīng)常退出絲錐，排除孔中的切屑，尤其當將要攻到孔底時，更應及時清除切屑，以免絲錐攻入時被軋住。當工件不便倒向清除切屑時，可用彎的管子吹去切屑，或用磁鐵借助鐵釘吸出。 （６） 攻螺紋過程中，在調(diào)換后一支絲錐時，要用手先旋入至不能再旋進時，然后用鉸杠轉(zhuǎn)動，以免損壞螺紋和防止亂牙。在絲錐攻完退出時，也要避免快速轉(zhuǎn)動鉸杠，最好用手旋出，以保證已攻

43、好的螺紋質(zhì)量不受影響。 （７） 攻塑性材料的螺孔時，要加切削液，以減少切削阻力和提高螺孔的表面質(zhì)量，并能延長絲錐的使用壽命。一般用機油或濃度較大的乳化液，要求高的螺孔可用菜油或二硫化鉬等。 （８） 機攻時，要保持絲錐與螺孔的同軸度要求。將攻完時，絲錐的校準部分不能全部出頭，否則在反轉(zhuǎn)退出絲錐時會產(chǎn)生亂牙。 （９） 機攻時的切削速度，攻一般鋼料為６～１５ｍ／ｍｉｎ；攻調(diào)質(zhì)鋼或硬的鋼料為５～１０ｍ／ｍｉｎ；攻不銹鋼為２～７ｍ／ｍｉｎ；攻鑄鐵為８～１０ｍ／ｍｉｎ。在攻制同樣材料時，絲錐直徑小時取較高值；絲錐直徑大時取較低值。 五、攻螺紋時產(chǎn)生廢品的原因 爛牙 １螺紋底孔直徑太小，絲錐不

44、易切入，孔口爛牙 ２換用中錐、精錐時，與已切出的螺紋沒有施合好就強行攻削 ３初錐攻螺紋不正，用中錐、精錐時強行糾正 ４對塑性材料未加切削液或絲錐不經(jīng)常倒轉(zhuǎn)，而把已切出的螺紋啃傷 ５絲錐磨鈍或切削刃有粘屑 ６絲錐鉸杠掌握不穩(wěn)，攻鋁合金等強度較低的材料時，容易被切爛牙 滑牙 １攻不通孔螺紋時，絲錐已到底仍繼續(xù)扳轉(zhuǎn) ２在強度較低的材料上攻較小螺孔時，絲錐已切出螺紋仍繼續(xù)加壓力，或攻完退出時連鉸杠轉(zhuǎn)出 螺孔攻歪 １絲錐位置不正 ２機攻時絲錐與螺孔軸線不同軸 螺紋牙深不夠 １攻螺紋前底孔直徑太大 ２絲錐磨損 絲錐損壞的原因： 絲錐崩牙或折斷

45、 １工件材料中夾有硬物等雜質(zhì) ２斷屑排屑不良，產(chǎn)生切屑堵塞現(xiàn)象 ３絲錐位置不正，單邊受力太大或強行糾正 ４兩手用力不均絲錐崩牙或折斷 ５絲錐磨鈍，切削阻力太大 ６底孔直徑太小 ７攻不通孔螺紋時絲錐已到底仍繼續(xù)扳轉(zhuǎn) ８攻螺紋時用力過猛 六、從螺孔中取出斷絲錐的方法 在取出斷絲錐前，應先把孔中的切屑和絲錐碎屑清除干凈，以防軋在螺紋與絲錐之間而阻礙絲錐的退出。 （１） 用狹鏨或沖頭抵在斷絲錐的容屑槽中順著退出的切線方向輕輕敲擊，必要時再順著旋進方向輕輕敲擊，使絲錐在多次正反方向的敲擊下產(chǎn)生松動，則退出就容易了。這種方法僅適用于斷絲錐尚露出于孔口或接近孔口時。

46、（２） 在帶方榫的斷絲錐上擰上兩個螺母，用鋼絲（根數(shù)與絲錐容屑槽數(shù)相同） 插入斷絲錐和螺母的空槽中，然后用鉸杠按退出方向扳動方榫，把斷絲錐取出。 （３） 在斷絲錐上焊上一個六角螺釘，然后用扳手扳動六角螺釘頭而使斷絲錐退出。 （４） 用乙炔火焰或噴燈對斷絲錐加熱使它退火，然后用鉆頭鉆一不通孔。此時鉆頭直徑應比底孔直徑略小，鉆孔時也要對準中心，防止將螺紋鉆壞?？足@好后打入一個扁形或方形沖頭，再用扳手旋出斷絲錐。 （５） 用電火花加工設備將斷絲錐熔掉。 項目三、套螺紋 用板牙在圓桿或管子上切削加工外螺紋的方法稱為套螺紋 一、套螺紋工具 1、圓板牙 外形像一個圓

47、螺母，只是在它上面鉆有幾個排屑孔并形成刀刃。 2、板牙絞杠 板牙絞杠是手工套螺紋時的輔助工具板牙絞杠的外圓旋有四只緊定螺釘和一只調(diào)松螺釘，使用時，緊定螺釘將板牙緊固在絞杠中，并傳遞套螺紋時的扭矩。當使用的圓板牙帶有V形調(diào)整槽時，通過調(diào)節(jié)上面二只緊定螺釘和調(diào)整螺釘，可使板牙螺紋直徑在一定范圍內(nèi)變動 二、套螺紋要點： （１） 為了使板牙容易對準和切入工件材料，圓桿端部要倒成１５～２０的斜角，錐體的最小直徑要比螺紋小徑小，使切出的螺紋起端避免出現(xiàn)鋒口，否則，螺紋起端容易發(fā)生卷邊而影響螺母的擰入。 （２） 套螺紋時切削轉(zhuǎn)矩很大，

48、圓桿要用硬木制的Ｖ形塊或厚銅板作襯墊，才能可靠地 夾緊。圓桿套螺紋部分離鉗口也要盡量近。 （３） 套螺紋時，應保持板牙的端面與圓桿軸線垂直，否則切出的螺紋牙齒一面深一面淺，在螺紋長度較大時，甚至因切削阻力太大而不能再繼續(xù)扳動鉸杠，螺紋牙齒損壞現(xiàn)象也特別嚴重。 （４） 開始時為了使板牙切入工件，要在轉(zhuǎn)動板牙時施加軸向壓力，轉(zhuǎn)動要慢，壓力要大。待板牙已旋入已切出的螺紋時，就不要再施加壓力，以免損壞螺紋與板牙。 （５） 為了斷屑，板牙也要時常倒轉(zhuǎn)一下，但與攻螺紋相比，切屑不易產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象。 （６） 在鋼料上套螺紋時要加切削液，以提高螺紋表面質(zhì)量和延長板牙使用壽命。一般用加濃的乳化液

49、或機油，要求較高時用菜油或二硫化鉬。 三、套螺紋中出現(xiàn)的問題及原因： 爛牙 １未進行必要的潤滑，板牙把工件上螺紋粘去一部分 ２板牙一直不倒轉(zhuǎn)，切屑堵塞把螺紋啃壞 ３圓桿直徑太大 ４板牙歪斜太多，借正時造成爛牙 螺紋歪斜 １圓桿端部倒角不良，使板牙位置不易對中，切入時歪斜 ２兩手用力不均，使板牙位置發(fā)生歪斜 螺紋中徑?。X形瘦小） １板牙鉸杠經(jīng)常擺動和借正位置，使螺紋切去過多 ２板牙已切入，仍繼續(xù)加壓力 螺紋太淺 １圓桿直徑太小 ２板牙調(diào)節(jié)得直徑過大 四、板牙損壞的原因： 1）損壞形式：崩牙 2）損壞原因： ①工件材料硬度太

50、高，或硬度不均勻； ②板牙切削部分刀齒前、后角太大； ③圓桿直徑太大； ④板牙位置不正； ⑤用力過猛，絞杠掌握不穩(wěn)； ⑥板牙沒有經(jīng)常倒轉(zhuǎn)，致使切屑將容屑槽堵塞； ⑦刀齒磨鈍，并粘附有積屑瘤； ⑧未采用合適的切削液； ⑨套臺階旁的螺紋時，板牙碰到臺階仍繼續(xù)扳轉(zhuǎn)。 模塊八 刮削與研磨 知識目標： 1、 掌握刮削和研磨的概念； 2、 掌握刮削和研磨的作用； 3、 了解刮削和研磨的方法。 技能目標： 1、 掌握刮削和研磨的基本技能； 2、 初步掌握刮削和研磨的應用。 項目一 刮削 一、刮削的作用 用刮刀刮除工件表面薄層的加工方法稱為刮削

51、。刮削加工屬于精加工工藝。通過刮削加工后的工件表面，由于多次反復地受到刮刀的推擠和壓光作用，因此使工件表面組織變得比原來緊密，并得到較細的表面粗糙度。精密工件的表面，常要求達到較高的幾何精度和尺寸精度。在一般機械加工工藝中，如車、刨、銑加工后的表面，不能達到上述精度要求。因此，如機床導軌和滑行面之間、轉(zhuǎn)動的軸和軸承之間的接觸面、工具量具的接觸面以及密封表面等，常用刮削方法進行加工。同時，由于刮削后的工件表面，形成比較均勻的微淺凹坑，給存油潤滑創(chuàng)造了良好的條件。刮削工作是一種比較古老的加工方法，也是一項繁重的體力勞動，需要實現(xiàn)機械化。但是，由于它所用的工具簡單，且不受工件形狀和位置以及設備條件的

52、限制；同時，它還具有切削量小、切削力小、產(chǎn)生熱量小、裝夾變形小以及操作靈活等特點，能獲得很高的形狀位置精度、尺寸精度、表面接觸精度以及較細的表面粗糙度，所以在機械制造以及工具、量具制造或修理中，仍然是一種重要的手工操作技能技巧。 二、刮削余量 由于每次的刮削量很少，因此要求機械加工后所留下的刮削余量不宜太大。刮削前的余量，一般約在0.05—0.4mm之間，具體數(shù)值根據(jù)工件刮削面積大小而定。刮削面積大，由于加工誤差也大，故所留余量應大些；反之，則余量可小些。合理的刮削余量見下表。當工件剛度較差，容易變形時，刮削余量可比下表中略大些，可由操作者經(jīng)驗確定。一般來說，工件在刮削前的直線度誤差和平面

53、度誤差，應不低于形位公差中規(guī)定的９級 刮削余量 （單位mm） 三、刮削工具 校準工具 校準工具是用來顯示刮削時的接觸點和檢驗刮削面準確性的工具。常用的有以下幾種： １標準平板是用于工件檢測或劃線的平面基準器具。平板也可稱作平臺，它常用來檢查較寬的平面。平板的面積尺寸有多種規(guī)格，選用時，它的面積應大于工件被刮削面的 ３／４。 ２平尺是具有一定精度的平直基準線的實體，參照它可測定表面的直線度和平面度誤差。它常用來檢驗狹長的平面。 。 平尺 角度平尺 ３角度平尺用來檢驗兩個刮削面成

54、角度的組合平面，如燕尾導軌面。有５５、６０等。各種平尺在不用時，應將其吊起，不便吊起的平尺，應安放平穩(wěn)，以防變形。檢驗曲面刮削的質(zhì)量，多數(shù)是用與其相配合的軸作為校準工具。齒條和蝸輪的齒面，則用與其相嚙合的齒輪和蝸桿作為校準工具。 刮刀 刮刀是刮削工作中的主要刀具，要求刀頭部分具有足夠的硬度，切削刃口必須鋒利。刮刀一般采用碳素工具鋼Ｔ１０Ａ、Ｔ１２Ａ或彈性較好的滾動軸承鋼ＧＣｒ１５鍛制而成，并經(jīng)熱處理淬火和回火，使刀頭硬度達到６０ＨＲＣ左右。當刮削硬度較高的工件表面時，刀頭可焊上硬質(zhì)合金刀片。 根據(jù)不同的刮削表面，刮刀可分為平面刮刀和曲面刮刀兩大類。 １平面刮刀 主要用來刮削平

55、面，如平板、平面導軌、工作臺等，也可用來刮削外曲面。按所刮表面精度要求不同，可分為粗刮刀、細刮刀和精刮刀三種。刮刀長短寬窄的選擇，由于人體手臂長短的不同，并無嚴格規(guī)定，以使用適當為宜。 直角刮刀 彎頭刮刀 平面刮削方法及目的 類別 目的 方法 研點數(shù)/（25mm25mm） 粗刮 用粗刮刀在刮削面上均勻的鏟去一層較厚的金屬。目的是去余量、去銹斑、去刀痕。 連續(xù)推鏟法，刀痕要連成長片。 2～3點 細刮 用細刮刀在刮削面上刮去稀疏的大塊斑點（俗稱破點），以進一步改善不平現(xiàn)象 短刮法，刀痕寬而短。隨著研點的增

56、多，刀痕逐漸縮短 12～15點 精刮 用精刮刀更仔細的刮削研點（俗稱摘點），以增加研點，改善表面質(zhì)量，使刮削面符合精度要求 點刮法，刀跡長度約5mm。刮面越窄小，精度要求越高，刀痕越短。 大于20點 刮花 在刮削面或機器外觀表面上刮出裝飾性的花紋，既使刮削面美觀，又改善了潤滑條件 ２曲面刮刀主要用來刮削內(nèi)曲面，如滑動軸承內(nèi)孔等。曲面刮刀有多種形狀，如三角刮刀和蛇頭刮刀等， 三角刮刀 蛇頭刮刀 顯示劑 為了顯示工件表面的誤差情況，工件與校準工具對研時，在其表面上所涂的有顏色的涂料，稱為顯示劑。

57、 紅丹粉 藍油 ①顯示劑的種類 紅丹粉 紅丹粉分為鉛丹和鐵丹兩種。鉛丹是氧化鉛，呈橘紅色；鐵丹是氧化鐵，呈紅褐色。 藍油 用普魯士藍粉和蓖麻油及適量機油調(diào)合而成。呈深藍色，研點小而清楚，多用于精密工件和有色金屬及其合金的工件。 ②顯示劑的用法 顯示劑可以涂在工件表面上，也可以涂在校準工具的表面上。前者在工件表面上顯示的結(jié)果是紅底黑點，沒有反光，容易看清，適用于精刮。后者只在工件表面的高處著色，研點暗淡，不易看清。但切屑不易粘附在刮刀的刀刃上，刮削方便，適用于粗刮。 粗刮時，顯示劑調(diào)的應稀些，涂層略厚

58、 細刮時，顯示劑調(diào)的應稠些，涂層薄而均勻 粗刮 精刮 四、注 意 事 項 1、刮削姿勢要正確，落刀和起刀要正確合理。 2、涂色研點時，平板必須放置平穩(wěn)，施力要均勻，以保證研點顯示真實。 3、刮刀柄應安裝可靠，防止木柄破裂使刮刀柄穿過木柄傷人。 4、刮刀用后，刀頭要用紗布包裹好，妥善放置。 5、遵守實習場地規(guī)則，做到安全文明操作。 五、刮削面缺陷的分析 刮削是一種精密加工工藝，每刮一刀去除的余量很少，故一般不易產(chǎn)生廢品。但在刮削有配合公差要求的工件時，尺寸刮小了，也會產(chǎn)生廢品

59、。例如，牛頭刨床的擺桿與滑塊的配合，滑塊尺寸刮小了，就成廢品。因此，應經(jīng)常對工件進行測量和試配。 但是評定兩個相配零件的刮削質(zhì)量時，其中一個表面必須采用刮研校準工具檢驗，在顯點合格并符合精度要求后，再以該面為基準檢驗另一表面的顯點。決不可在無基準的情況下互相配刮 在刮削中，刮削面也很容易產(chǎn)生缺陷，常見的缺陷和產(chǎn)生原因見下表 缺陷形式 特征 產(chǎn)生原因 深凹痕 刮削面顯點局部稀少或刀跡與顯點高低相差太多 １粗刮時用力不均、局部落刀太重或多次刀跡重疊 ２切削刃磨得過于弧形 撕痕 刮削面上有粗糙的條狀刮痕，較正常刀跡深 １切削刃不光潔和不鋒利 ２切削刃有缺口或裂紋

60、 振痕 刮削面上出現(xiàn)有規(guī)則的波紋 多次同向刮削，刀跡沒有交叉 劃道 刮削面上劃出深淺不一的直線 研點時夾有砂粒、鐵屑等雜質(zhì)，或顯示劑不清潔 刮削面精密度不準確 顯點情況無規(guī)律地改變且捉摸不定 １推磨研點時壓力不均，研具伸出工件太多，按出現(xiàn) 的假點刮削造成 ２研具本身不準確 項目二 研磨 研磨的原理與應用 用研磨工具（研具）和研磨劑從工件表面磨掉一層極薄的金屬，使工件獲得精確的尺寸、形狀和極小的表面粗糙度值的加工方法，稱為研磨。 1. 研磨的特點 ① 研磨可以獲得其它方法難以達到的精確尺寸和形位精度

61、。 ② 能獲得極小的表面粗糙度值。 ③ 能獲得極小的表面粗糙度值。 ④ 能提高零件表面的力學性能。 2．研磨原理 研磨是以物理和化學綜合作用去除零件表層金屬的一種加工方法。 ① 物理作用 研磨時要求研具材料比被研磨工件的材料稍軟。涂在研具表面上的研磨劑中的磨料，在受到壓力后，有一部分會嵌入研具表面上形成無數(shù)切削刃。由于研具和工件的相對運動，半固定或浮動的磨粒則在工件和研具之間做運動軌跡不重復地滑動和滾動，因而對工件產(chǎn)生微量的切削作用，均勻地從工件表面切去一層極薄的金屬。借助于研具精確的型面，而使工件逐漸地得到準確的尺寸精度和形位精度及極細的表面粗糙度。 ②

62、 化學作用 研磨劑中有的研磨液，如氧化鉻、硬脂酸等化學材料，在研磨時起化學作用。在研磨過程中，加了這些研磨劑后，工件表面與空氣接觸，很快形成一層極薄的氧化膜，而氧化膜又很容易被磨粒磨掉，這就是研磨的化學作用。 在研磨過程中，氧化膜迅速形成（化學作用），又不斷地被磨掉（物理作用）。經(jīng)過這樣的多次反復，工件表面很快地達到預定要求。由此可見，研磨加工體現(xiàn)了物理和化學的綜合作用。 3. 研磨余量 一般研磨余量在0.005—0.03mm之間比較適宜。 、研具和研磨劑 1. 研具材料 在研磨加工中，研磨工具（即研具）是保證研磨的工件達到準確幾何形狀的主要因素。 常用研具材料：

63、灰鑄鐵、低碳鋼球、墨鑄鐵、銅。 2. 研具類型（1）研磨平板（2）研磨環(huán)（3）研磨棒 研磨平板 研磨棒 角度研磨 可調(diào)研磨環(huán) 固定研磨環(huán) 1-研磨環(huán) 2-外圈 3-調(diào)節(jié)螺釘 研磨錐孔 3.研磨劑 研磨劑是由磨料和研磨液調(diào)和而成的混合劑。 ① 磨料 磨料在研磨中起切削作用，研磨工作的效率、精度和表面粗糙度，都與磨料有密切的關系。 常用磨料有三類：剛玉類磨料 碳化物磨料 金剛石磨料 常用磨料的名稱、代號、

64、特性及其應用范圍在表中，表達較為詳細： 系列 磨料名稱 代號 特性 適用范圍 剛 玉 棕剛玉 A 棕褐色。硬度高，韌性大，價格便宜 粗精研磨鋼、鑄鐵、黃銅 白剛玉 WA 白色。硬度比棕剛玉高，韌性壁棕剛玉差 精研磨淬火鋼、高速鋼、高碳鋼及薄壁零件 鉻鋼玉 PA 玫瑰紅或紫紅色。韌性壁白剛玉高，磨削表面質(zhì)量好 研磨量具、儀表零件及高精度表面 單晶剛玉 SA 淡黃色或白色。硬度和韌性比白剛玉高 研磨不銹鋼、高釩高速鋼等強度高，韌性大的材料 碳 化 物 黑碳化硅 C 黑色有光澤。硬度比白剛玉高，性脆而鋒利，導熱性和導電性良好 研磨鑄

65、鐵、黃鋁、耐火材料及非金屬材料。 綠碳化硅 GC 綠色。硬度和脆性比黑碳化硅高，具有良好的導熱性和導電性 研磨硬質(zhì)合金，硬鉻、寶石、陶瓷、玻璃等材料。 碳化硅 DC 灰黑色。硬度僅次于金剛石，耐磨性好 精研磨和拋光硬質(zhì)合金、人造寶石等硬質(zhì)材料。 金 剛 石 人造金剛石 JR 無色透明或淡黃色，黃綠色或黑色。硬度高，比天然金剛石略脆，表面粗糙。 粗、精研磨硬質(zhì)合金、人造寶石、半導體等高硬度脆性材料。 天然金剛石 JT 硬度最高，價格昂貴 其 他 氧化鐵 紅色至暗紅色。比氧化鉻軟 精研磨或拋光鋼、鐵、玻璃等材料 氧化鉻 深綠色 ② 研

66、磨液 研磨液一般要求具備以下條件： a 有一定粘度和稀釋能力 b 有良好的冷卻和潤滑作用 c 對人體健康無害，對工件無腐蝕作用，且易于清洗。 、研磨類型： 1、平面研磨 一般平面研磨分手工研磨和機械研磨兩種。 1）、平面研磨運動軌跡的形式：往復直線運動軌跡、擺動式直線運動軌跡、螺旋形運動軌跡、8字形或仿8字形運動軌跡。 a)螺旋形運動軌跡 b)8字形或仿8字形運動軌跡 2）、研磨時的壓力與運動速度 粗研磨時宜用（1—2）105Pa壓力，精研磨時宜用（1—5）104Pa壓力。研磨的速度不應太快，在粗研磨時，每分鐘推研40—60次左右；而精研磨時，每分鐘推研20—40次。 3）、狹窄平面研磨 在研磨狹窄平面時，為了防止研磨平面產(chǎn)生傾斜和圓角,可采用金屬方塊作“導靠”，金屬方塊和工件緊密地靠在一起，并跟工件一起研磨，如圖8—22所示。以保持研磨面與側(cè)面的垂直。 a)研磨90角尺測量