端蓋沖壓成形工藝與模具設計【圓筒件最大直徑40】【含12張CAD圖紙】
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端蓋沖壓成形工藝與模具設計
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1緒論
1.1國內模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備,它的作用是控制和限制材料的流動,使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高,產(chǎn)品質量好,材料消耗低,生產(chǎn)成本低而廣泛應用于制造業(yè)中。
近十年來,我國模具工業(yè)的發(fā)展速度很快,一直以每年15%的增長速度快速發(fā)展。據(jù)不完全統(tǒng)計,目前全國共有模具生產(chǎn)企業(yè)(廠、點)約3萬個,從業(yè)人員近100萬人?!笆濉逼陂g,中國模具行業(yè)發(fā)展成績斐然,模具制造業(yè)得到快速增長,年均增速達20%。在中國模具制造業(yè)飛速發(fā)展、國際模具巨頭的熱捧下,2004年第十屆“中國國際模具技術和設備展覽會”的規(guī)模相當驚人,已居亞洲第一、世界第二。2005年中國模具行業(yè)模具銷售總額為610億元,同比增長25%,排在世界第三位,加上20多億美元的進口份額,中國模具市場容量已達800億元人民幣左右。
現(xiàn)代模具有不衰亡工業(yè)之稱,世界模具總體上供不應求,同時我國的模具產(chǎn)業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇近幾年我國模具總產(chǎn)值在不斷上升,模具及模具標準件出口量也不斷上升。另外汽車、電子、通訊行業(yè)對模具的需求量較大,在發(fā)達國家往往占據(jù)市場總值的20%之多,目前,中國模具生產(chǎn)點達到17000多個,從業(yè)人數(shù)約50多萬。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中,沖壓模具約占50%,塑料模具約占33%,壓鑄模具約占6%,其他模具約占11%。
未來十年,中國模具根據(jù)國內和國際模具市場的發(fā)展狀況,將成功實現(xiàn)由中國制造向中國創(chuàng)造轉變。在這種大環(huán)境背景下,未來我國的模具經(jīng)過行業(yè)結構調整后,將呈現(xiàn)出以下發(fā)展趨勢:
(1) 綠色化
(2) 高端化
(3) 信息化:目前,信息技術已在我國模具生產(chǎn)制造中得到了廣泛的應用。最具代表性的例子就是在模具設計中全面推廣CAD/CAM/CAE技
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(4) 術,并已經(jīng)得到較好的發(fā)展,取得不錯的成果。實踐證明模具CAD/CAM/CAE技術是未來模具設計制造的發(fā)展方向,它的普及與應用使得模具的新產(chǎn)品、新工藝、新材料的創(chuàng)新不斷涌現(xiàn)。
1.2 國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
模具是工業(yè)生產(chǎn)關鍵的工藝裝備,在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中,60%~80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性,是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術水平的高低,已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志,并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近幾年,全球模具市場呈現(xiàn)供不應求的局面,世界模具市場年交易總額為600~650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。
國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上;國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時,從德國工、模具行業(yè)組織德國機械制造商聯(lián)合會(VDMA)工模具協(xié)會了解到,德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48億歐元。其中(VDMA)會員模具企業(yè)有90家,這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%,可見其規(guī)模效益。
隨著時代的進步和技術的發(fā)展,國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才,他們的技術水平比較高.故人均產(chǎn)值也較高.我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右,而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15~20萬美元,有的達到 25~30萬美元。
國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上,而我國的才達到45%。顯然,中國的模具設計仍然有很長的一段路要走。
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2 零件的工藝性分析
工件名稱:端蓋
生產(chǎn)批量:大批量
材料:08鋼
厚度:0.5mm
工件簡圖:如圖2-1所示
圖 2-1 工件
2.1 工藝性分析
2.1.1.工件結構分析
該零件為圓片落料、圓片沖孔、無凸緣 筒形件拉深,形狀簡單、對稱,孔在底部并且不在變形區(qū)內。
2.1.2.材料分析
該沖壓件材料為08鋼,由于08鋼是極軟的碳素鋼,強度硬度很低,而韌性和塑性極高,具有良好的深沖、拉深等特點。
2.1.3.尺寸精度分析
該工件尺寸精度沒有嚴格要求,沖裁件內外形能達到經(jīng)濟精度為 IT11~IT14級。
綜上所述,由于該零件的精度要求和尺寸標注、生產(chǎn)批量等情況符合沖壓的工藝要求,故決定采用沖壓方式進行加工。
2.2 工藝方案確定
2.2.1 拉深次數(shù)確定
(1) 確定修邊余量
由于料厚t=0.5mm,則以外徑和外高尺寸來計算。
相對高度:=4mm÷40mm=0.1,則可以不考慮加修邊余量。
(2) 計算毛坯直徑
先判斷能否一次拉出,將d=40mm.R=1mm,H=4mm,代入公式 D=
?。剑恚?
≈47mm
(3)確定拉深次數(shù)
判斷是否需要壓邊圈:
計算毛坯的相對厚度:
=1.06<1.5
可知需要壓邊圈。
由毛坯的相對厚度查表4.3得各次的極限拉深系數(shù)為:
m=0.50,m=0.75,m=0.78,m=0.80。
零件的總拉深系數(shù)為:
m==0.85>m
故該零件一次拉深即可成形。
2.2.2 工藝方案的確定
該工件包括落料、沖孔、拉深三個基本工序,可以有以下幾種方案:
方案一:落料--拉深--沖孔復合沖壓,采用復合模生產(chǎn)。
方案二:先落料、再拉深、最后沖孔,采用單工序模生產(chǎn)。
方案三:落料--沖孔復合模、再拉深
方案四:落料--拉深復合模、再沖孔
方案五:落料、拉深、沖孔級進沖壓,采用級進模生產(chǎn)。
方案一采用復合模生產(chǎn),只需一套模具其生產(chǎn)效率較高,模具制造簡單。方案二模具要求簡單,但是需要三套模具,模具套數(shù)較多則生產(chǎn)效率將會降低,難以滿足大批量生產(chǎn)的要求。方案三和方案四需要兩套模具,方案五采用級進模,生產(chǎn)效率高,但零件的沖壓精度稍差,欲保證工件的行位精度,需要在模具上設置導正銷進行導正,故模具制造、安裝較復合模復雜。
綜合以上分析比較,應選擇方案一復合模為最佳。
2.3 排樣設計
沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方式,稱為沖裁件的排樣,簡稱排樣。合理的排樣應是在保證制件質量、有利于簡化模具結構的前提下,以最少的材料消耗,沖出最多數(shù)量的工件。
排樣方式有以下幾種方式:
(1)單排
查表2.9取得搭邊值為1.0mm和1.2mm。
計算條料寬度:
B=D+2a=47+2×1.2=49.4mm
步距: S=D+a=47+1.0=48mm
式中 B---條料寬度
D---平行于送料方向的沖裁件寬度
a---沖裁件之間的搭邊值
a---沖裁件側面的搭邊值
S---送料步距
材料利用率計算:
計算沖壓件毛坯的面積:A=
=3.14×(47/2)
= 1734.065mm2
一個步距的材料利用率:η=(nA/BS)×100%
=[1734.065/(49.4×48)]×100%
=73.13%
如圖2-2所示:
圖 2-2 單排
(2)交叉雙排
條料寬度為: B=2×(D/2+a)+(D+a)
=91mm
一個步距的材料利用率: η=(nA/BS)×100%
= [( 3×1734.065)/91×48]×100%
=1.3%
如圖2-3所示:
圖 2-3 交叉雙排
綜上所述,根據(jù)一個步距的條料利用率可知,應選用單排法進行沖壓。
3 主要工藝計算
3.1. 沖裁力計算
沖裁力是沖裁過程中凸模對板料施加的壓力,它是選用壓力機和設計模具的重要依據(jù)之一。
F=KLt
式中 F---落料力(KN);
L---沖裁周邊長度(mm);
t---材料厚度(mm);
---材料抗剪強度(MP),查表為260--360MP,取=300MP。
K---系數(shù),一般取K=1.3
F=KLt
=1.3π×47×0.5×300
=28778.1N≈28.78KN
3.2 卸料力計算
F=KF
=0.06×28.78KN
≈1.73KN
查表K為0.04--0.07,取 K=0.06。
3.3 拉深力計算
F=πdtk
式中 ---拉深力;
d---拉深后工序件中經(jīng)(mm),由于本拉深件料厚較小,則按其拉深件直徑計算;
t---料厚(mm);
---材料抗拉強度(MP);查表1.3取=350MP
k---修正系數(shù) ,由拉深因數(shù)m1=0.5 ,查表4.36查得修正系數(shù)k=1
所以, F=3.14×40×0.5×350×1
=21980N=21.98KN
3.4 沖孔力計算
F=1.3πdt
式中 d---工件孔直徑, d=20mm
---材料抗拉強度(MP);查表1.3取=350MP
則, F=1.3×3.14×20×0.5×350
=14287N=14.287KN
3.5 推件力計算
F=nKF
式中 K---推件力系數(shù),查表2.7 K=0.065
n---同時卡在凹模內的沖裁件數(shù)。
n=h/t
h---凹模洞口的直刃壁高度;
t---板料厚度;查表2.21得h5,取h=5
所以,計算得n=10
F=10×0.065×28.78
=18.707KN
3.6 壓邊力計算
F=[D2-(d+2r)2]p
式中 p---單位壓邊力(MP),查表4.8取p=2.5MP
r---拉深凹模圓角半徑(mm),r=1.5mm
所以, F=×[472-(40+2×1.5)2]×2.5
≈0.707KN
3.7 總壓力計算
F=F+F+F+F+F+F
=28.78+1.73+21.98+14.287+18.707+0.707
=86.191KN
3.8 壓力中心計算
模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。模具的壓力中心必須使模柄軸線與壓力機滑塊的中心線相重合,否則,沖壓時滑塊就會承受偏心載荷,導致滑塊導軌和模具導向部分不正常的磨損,還會使合理間隙得不到保證,從而影響制件質量和降低模具壽命甚至損壞模具。
由于此沖裁件為對稱件,則壓力中心位于沖裁件輪廓圖形的幾何中心上。
由圖2-4可知,其壓力中心就在圓心上,即X=0,Y=0。
圖 2-4
3.9 初選壓力機
為了保證壓力機能安全工作,則所選擇的壓力機的公稱壓力應大于沖壓工藝力的總和F,一般沖裁時壓力機噸位應比計算時的沖壓力大30%。
所以, F'=1.3F
= 1.3×86.191=112.0483KN
所選壓力機型號為J23-16F的開式雙柱可傾壓力機,其主要技術參數(shù)如下:
公稱壓力:160KN
滑塊行程:70mm
最大閉合高度:205mm
封閉高度調節(jié)量:45mm
工作臺尺寸(前后×左右):300mm×450mm
墊板厚度:40mm
最大傾斜角:35°
模柄孔尺寸:Φ40mm×60mm
4 凸、凹模刃口尺寸計算
由于此零件精度沒有嚴格要求,對于未注公差可按精度為IT14級計算,查表2-1標準公差數(shù)值查得各尺寸未注公差,查得各尺寸為:
Φ47、Φ20,拉深尺寸精度為Φ40。
4.1 落料凸、凹模刃口尺寸計算
查表2.4得:Z=0.040mm,Z=0.060mm
Z-Z=(0.060-0.040)mm=0.02mm
查表2.5得:δ=-0.020mm,δ=+0.030mm
|δ|+|δ|=0.05mm>0.02mm,故采用凸模刃口尺寸與凹模刃口尺寸配作的方法。
刃口尺寸計算公式:
D=(D-xΔ)
查表2.6得磨損系數(shù)x=0.5,則
D=(D-xΔ)
=(47-0.5×0.62)
=46.69mm
凸模刃口尺寸按凹模刃口尺寸配作,保證雙面間隙在0.040--0.060mm之間。
4.2沖孔凸、凹模刃口尺寸計算
查表2.4得:Z=0.040mm,Z=0.060mm
Z-Z=(0.060-0.040)mm=0.02mm
查表2.5得:δ=-0.020mm,δ=+0.025mm
|δ|+|δ|=0.045mm>0.02mm,故凸、凹模刃口尺寸采用配作法。
凸模刃口尺寸計算公式:
d=(d+xΔ)
查表2.6得磨損系數(shù)x=0.5,則
d=(d+xΔ)
=(20+0.5×0.52)
=20.26mm
凸模刃口尺寸按凹模刃口尺寸配作,保證雙面間隙在0.040--0.060mm之間。
4.3 拉深凸、凹模尺寸計算
拉深凸模和凹模單邊間隙查表4.13得=(1--1.1)t,取=1t,計算得=0.5mm,由于拉深工件的公差為IT14級,則制造公差可按IT10
級選取,查表2-1得=0.10mm。
當零件的外形尺寸及公差有要求時,以凹模為基準,則凹模尺寸計算公式為:
d=(d-0.75Δ)
凸模尺寸計算公式為: =(d-0.75Δ-Z)
式中 d---零件外徑的最大極限尺寸;
Δ---零件的公差;
Z---拉深模具的雙面間隙;
---凸、凹模的制造公差;
d=(d-0.75Δ)
=(40-0.75×0.62)
=39.535mm
=(d-0.75Δ-Z)
=(40-0.75×0.62-1)
=38.535mm
4.4 拉深凸、凹模圓角半徑計算
對于一次拉深成形,則拉深凹模圓角半徑可按以下公式計算:
r=0.8
=0.8
≈1.5mm
凸模圓角半徑計算公式為: r=(0.6--1)r
所以, r=0.8×1.5=1.2mm
5 模具整體設計
5.1 模架的選擇
模架的選擇要根據(jù)凹模的輪廓尺寸考慮,一般在長度上及寬度上都應比凹模大30--40mm,模板厚度一般等于凹模厚度的1--1.5倍。還要考慮到與壓力機的安裝關系,模具的閉合高度應大于壓力機的最小裝模高度,小于壓力機的最大裝模高度。
模架有上模座、下摸座、導柱、導套四部分組成。上下模座的位置由導柱導套實現(xiàn),導柱導套配合精度為H7/h6。模架選用中間導柱模架,其優(yōu)點為安裝方便、操作簡單,便于拆卸。
5.2 定位裝置設計
為限定被沖材料的進給步距和正確的將工件安裝在沖模上完成工作,必須采用各種形式的定位裝置。用于沖模的定位零件有導料銷、擋料銷、導料板定距側刃等。定位裝置應可靠并具有一定的強度,以保證工作精度、質量的穩(wěn)定。定位裝置應可以調整并設置在操作者容易觀察和便于操作的地方。
本套模具主要使用導料銷和固定擋料銷。導料銷來導正條料的送進,防止偏斜,擋料銷來保證條料有準確的送料距。
導料銷一般設兩個,并位于條料的同一側,從前先后送料時導料銷裝在左側。導料銷在本模具中直接安裝在凹模板上。在裝配圖中很容易看到。
導料銷材料一般用T7、T8.熱處理硬度46--52HRC,粗糙度1.6m下,裝配時采用H7/s6配合。擋料銷一般用45鋼制造,熱處理硬度為44--48HRC。
固定擋料銷選用:d(直徑)=8mm L(總長)=10mm
5.3 卸料裝置設計
采用彈性卸料板卸料,把箍到凸模上的廢料卸下,并且卸料板還起到了壓料的作用。
5.4 送料方式設計
因為是大批量生產(chǎn),采用手動送料方式,從前往后送料。
5.5導向裝置設計
導向裝置用來保證上模相對于下模正確的運動,對于生產(chǎn)批量較大,零件的要求較高,壽命要求較長的模具,一般都需要采用導向裝置,本模具中應用導柱導套裝置來完成導向。
5.6 打料裝置設計
在本模具中采用打料桿推動連接推板推動推桿來完成打料動作,打料桿穿過模柄凸露在模具的外面。
如圖2-8所示:
圖 2-8 打桿
5.7 推件裝置設計
頂件裝置一般是彈性的,在本模具中是由推桿、推件塊等組成,這種結構的推件力容易調節(jié),工作可靠。
6 主要零部件設計
6.1 落料凹模結構設計
凹模刃口采用直壁式,查表2.21得刃口高度h=5。由于該凹模結構簡單,則宜采用整體式。
查表2.22,得凹模厚度系數(shù)k=0.30.
即 凹模高度H=kb=0.30×47=14.1mm
凹模壁厚C=1.5H=1.5×14.1=21.15mm
(1)凹模外形尺寸的確定
凹模外形長度L=(47+2×21.25)=89.5mm
凹模外形寬度B=(47+2×21.25)=89.5mm
凹模整體尺寸標準化,取為160mm×100mm×20mm
凹模材料T10A,硬度:58--62HRC。
如圖2-5所示:
圖 2-5 落料凹模
(2)螺孔中心到凹模板外緣尺寸
一般凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般?。?.7--2.0)d,d為螺孔的尺寸,凹模厚度在19--25mm之間時,螺孔大小選M6、M8,選擇螺孔為M8。
螺孔到凹模外緣的尺寸為:a=2d=2×8=16mm
如圖2-6所示:
圖 2-6
6.2 上凸凹模結構設計
上凸凹模結構為落料凸模和拉深凹模,其長度應根據(jù)落料凸模的要求設計。
長度計算公式為:
L=h+h+Y
式中 L---上凸凹模的長度(mm);
h---上凸模固定板厚度(mm);
h---卸料板厚度(mm);
Y---附加長度,一般取(15mm--20mm)。
查表,凸模固定板厚度取20mm,卸料板厚度取12mm。
所以, L=20+12+18=50mm
6.3 下凸凹模結構設計
下凸凹模結構為拉深凸模和沖孔凹模,其長度根據(jù)拉深凸模長度的要求設計。
計算公式為: L=H+H+Y
式中 L---拉深凸模的長度(mm);
H---拉深凸模固定板厚度(mm),取得H=16mm。
H---中間板厚度(mm),取H=8mm;
Y---附加長度(mm),取值為15mm。
所以, L=16+8+15=39mm
6.4 沖孔凸模計算
計算公式為:
L=h+h+Y+t+(0.5--1)
式中 t---板料厚度(mm);
(0.5--1)---凸模修模量(mm);
h、h、Y---長度取與上凸模計算數(shù)值相同。
L=20+12+15+0.5+0.5
=48mm
6.5 模柄選用
采用凸緣模柄,為防止轉動采用止轉銷固定,其尺寸為Φ40×89mm。
如圖2-7所示:
圖 2-7 模柄
6.6 彈性元件設計
選用橡膠作為卸料的彈性元件。
橡膠的自由高度計算:
H=
式中 H---橡膠的自由高度
H---橡膠的壓縮工作行程
卸料板工作行程: H=h+h+t
=3.5mm
橡膠工作行程: H=H+h
=3.5+5=8.5mm
式中 h--為凸模凹進卸料板的高度1mm
h--為凸模沖裁后進入凹模的深度2mm
h--為凸模修磨量為5mm
所以, H=≈28mm
橡膠預壓縮量: H=(0.1--0.15)H
所以, H=0.15H=0.15×28
=4.2mm
橡膠裝模高度:H=H- H=28-4.2=23.8mm,取H=24mm。
6.7 模架選用
上模座:160mm×100mm×35mm
下模座:160mm×100mm×40mm
墊板: 160mm×100mm×8mm
導柱: Φ25mm×130mm Φ28mm×130mm
導套: Φ25mm×85mm×Φ33mm Φ28mm×130mm×Φ33mm
6.8 壓力機高度校核
模具閉合高度:H=H+H+h+h+H+H+H+H+H
=35+18+20+12+24+16+20+8+40
=193mm
模具的閉合高度應介于壓力機的最大裝模高度和最小裝模高度之間,并考慮留有適當余量。
計算公式為:
式中 H---壓力機最大裝模高度(mm);
H---模具的閉合高度(mm);
M---壓力機裝模高度調節(jié)量(mm);
205-45+10≤H≤205-5
170mm≤H≤200mm
有計算可知該模具閉合高度小于所選壓力機J23-16F的開式雙柱可傾壓力機的最大閉合高度,則可以使用。
7 模具總裝圖
1、15、24—螺釘 2、20—橡膠 3—頂桿 4、11—銷釘 5—下模座 6—導柱 7—拉深凸模 8—導料銷 9—導套 10—上模座 12—模柄 13—打桿 14—止轉銷 16—墊板 17—凸模固定板 18—凸凹模 19—沖孔凸模 21—卸料板 22—落料凹模 23—中間板 24—拉深凸模固定板 25—推件塊 26—擋料銷
總結
大學三年的學習即將結束,畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié),是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。
通過這次畢業(yè)設計使我重新系統(tǒng)的復習了所學專業(yè)知識同時也鞏固了先前學到了的知識,同時感觸最深刻的是:所學知識只有在應用中才能在更深刻理解和長時間記憶。對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課:如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解,使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題,如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料,保證工件的經(jīng)濟性,加工工藝的合理性。
通過這次設計,我也更認識到除了正確掌握和應用書本知識外,吸取他人的設計經(jīng)驗和勞動成果也是非常重要的。也使我認識到,要想做為一名合理的模具設計人員,必須要有扎實的專業(yè)基礎,并不斷學習新知識新技術,樹立終身學習的觀念,把理論知識應用到實踐中去。
致謝
首先感謝本人的指導老師韓艷艷老師,老師仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建議。韓艷艷老師淵博的知識,誠懇的為人,使我受益匪淺,在畢業(yè)設計的過程中,特別是遇到困難時,她給了我鼓勵和幫助,在這里我向她表示真誠的感謝!
感謝母?!幽蠙C電高等??茖W校的辛勤培育之恩!感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境,使我學到了許多新的知識,掌握了一定的操作技能。
我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學,并感激師友的教誨和幫助!
參考文獻
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[2]洪慎章主編.沖模設計速查手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,2012.3
[3]馬霄、任泰安主編.互換性與技術測量[M].南京大學出版社,2011.8
[4]楊占堯主編.沖壓模具圖冊[M].高等教育出版社,2008.3
[5] 閻亞林主編.沖壓與塑壓成型設備[M].高等教育出版社,2010.4
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