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1、第一章 京滬高速軟基處理施工技術方案 一、粉噴樁施工技術方案 高速鐵路對地基變形量的要求很高，要求工后沉降為0，橋頭過渡段不大于是5CM，在高速鐵路施工中經(jīng)常會遇到軟弱路基，必須采取加固措施使大部分沉降量在施工期內完成，盡量降低使用期的殘余沉降量，粉噴樁是目前經(jīng)常使用的加固軟基技術的一種。粉體噴射攪拌加固軟土地基，是通過專用的深層噴射攪拌機械將粉狀加固料用壓縮空氣噴入地基深部，憑借鉆機回轉鉆頭的葉片與原位軟土強制攪拌、混合壓密，吸收地下水，使粉狀加固料與軟土充分混合，進行一系列物理、化學反應，形成具有水穩(wěn)性及一定強度的完整柱狀加固體。這種柱狀加固體與周圍軟土組成復合地基，提高地基承載

2、力減少地基沉降。 1.粉噴樁施工主要施工設備及技術要求 1.1鉆機 鉆機是粉體噴射攪拌法施工的主要成柱機械。它必須滿足： 1）動力大，扭矩大，適合大直徑鉆頭成樁。 2）具有正向鉆進，反轉提升的功能。 3）提升力大，并能實現(xiàn)均勻提升。 1.2粉體發(fā)送器 粉體發(fā)送器是定時發(fā)送粉體材料的設備，它是粉體噴射攪拌法加固軟土地基施工機械中的關鍵設備。施工時根據(jù)鉆機的提升速度、鉆機的轉速、攪拌鉆頭的類型，通過控制轉鼓的轉速來選擇合理的粉體發(fā)送量。 1.3空氣壓縮機 粉體噴射法的粉體噴出，是以空氣壓縮機做為風源。其選型主要受加固工程的地質條件和加固深度所控制。 1.4攪拌鉆頭 粉體噴射

3、攪拌法憑籍攪拌鉆頭葉片的攪拌作用使灰粉與軟土混合，因此攪拌鉆頭的形狀直接影響灰、土的攪拌效果。鉆頭的形式應保證于反向旋轉提升時，對柱體有壓密作用，而不是使灰、土向地面翻升而降低柱體質量。 另外還有壓力膠管、定位卡具、儀表控制裝置等 2、施工工藝流程：詳見粉噴樁施工工藝流程圖 粉噴樁施工工藝流程圖 三通一平 測 量 樁機安裝到位 對正樁位 調平機身 啟動主電機鉆進 啟動空壓機送氣 管路堵塞否 鉆 進 在設計深度停站 開送料閥閉氣閥 啟動噴料機 噴料正常否

4、 提鉆到停粉標高停止噴粉 在樁頂保護標高停止提鉆，鉆頭繼續(xù)轉動 進行二次攪拌 填寫施工記錄 提鉆到地表以上 停空壓面,停主電機 啟動液壓系統(tǒng) 移動樁機 檢查處理 檢查處理 3、操作方法及技術要點 1）清表： 按界樁范圍 ，清除原地面子20CM厚的耕植上，場地低洼處應回填粘性土、不得回填雜植上、地表過軟處應采取防止機械失穩(wěn)或沉陷的措施，并初壓平整，測定平整后的地面標高。 2）放樣： 根據(jù)導線點，定出基軸線，按

5、等間距平格網(wǎng)平差放樣，布置出所有樁位。 3）儲料： 將水泥提前倒入集料斗，數(shù)量稍大于一根樁的量，注意結塊、失效、混入紡織帶、水泥紙不準倒入斗中。 4）深層攪拌機就位對中： 按施工順序，深層攪拌機就位，調整鉆機平臺、導向架，使鉆機傾斜小于是1.5%，檢查鉆頭直徑、其磨損≤1CM，使鉆頭對中樁位誤差≤5CM，測定鉆桿長度，記錄儲灰罐初始讀數(shù)及鉆桿初始標高。 5）預攪下沉： 啟動攪拌機，下鉆，使鉆頭邊旋轉邊鉆進，保持速度0.5m/min，轉速寫30轉/ min，根據(jù)設計要求，控制樁底標高。下鉆過程主要是攪松軟土，為了不堵塞噴射口，要求邊旋轉邊噴高壓氣，這樣有利于鉆進，減少負扭矩，根據(jù)經(jīng)驗，下到

6、設計標高差1m時，最好調整鉆速，保持0.3m/min，目的是讓送粉前的土體充分松動、粉碎、有利于第一次噴粉。 6）提升噴粉： 鉆進到位后，調整鉆頭成反向旋轉，邊旋轉邊以0.5m/min的速度提升,攪拌速度30轉/min。此時粉體發(fā)送器開始噴粉,保持送粉空氣壓力為0.4MPa氣流,保證樁身的噴粉量。 注意事項:提升過程中必須保持與送粉一致，不允許提升后噴粉。噴粉過程中，若發(fā)現(xiàn)套管漏氣或堵管則應立即停止噴粉。時刻觀察供粉計量儀的數(shù)字變化。若發(fā)現(xiàn)明顯減少或突然停止。要立即記錄，以利于補粉或復攪。 7）停粉：當鉆頭提升到離地面50cm時 ，發(fā)送器應停止噴粉，改送壓縮空氣，注意不應該將水泥粉帶入剩

7、余的50cm土內或帶出地表。以防止給后面施工造成困難，一般采取減緩提升，速度至0.3m/min。 8）復攪下沉：為了提高上部樁身強度。適應荷載應力傳遞，須進行復攪。復攪深度一般為樁長的1/3。樁長不足5m的要整樁復攪。當?shù)谝淮瓮７酆螅瑧⒓磽Q擋下沉，進行復攪，其工藝如前所述，觀察復攪深度。 9）提升噴粉、停粉 工藝如前。整樁噴粉結束后。應檢查計量儀。若噴粉量不足，應整樁復打，若中間有噴粉量不足應檢查記錄，部分復打，復打長度應重疊1m。 10）記錄 ①施工記錄：詳細記錄每次施工的樁號：水泥標號，預攪、噴粉、復攪的起終時間；記錄鉆進、攪拌、提升的速度，管道壓力等；記錄停灰、停鉆時間、噴粉

8、深度、?；覙烁叩取? ②供粉記錄：每根樁要記錄起始、最終供粉量，記錄儲灰罐每一次供粉量，記錄?；伊?。 ③記錄匯總、裝訂：每天記錄要匯總，有專人記錄，專人匯總、裝訂成冊。存檔保存。記錄表格如下表1所示： 粉噴樁記錄表1 施工單位： 日期： 年 月 日 天氣： 單樁編號（行/列） 1/1 2/2 單樁編號（行/列） 1/1 2/2 攪拌起始時間（T） 攪拌終止時間（T） 起桿高度（m） 終桿高度 噴灰起始時間（T） 噴灰起始讀數(shù)（kg） 噴灰終止時間（T） 噴灰終止讀數(shù)（kg） 攪起始時間（t）

9、 復攪起始高度（T） 復攪終止高度（t） 復攪終止時間（T） 鉆進速度（m.min） 攪拌速度（m.min） 提升速度（m.min） 空氣壓力MPa 管道壓力MPa 4、勞動力組織 每臺粉噴樁機 表2 工種 數(shù)量(名) 班長: 1 機械工: 1 電工: 1 司泵工: 1 操作工: 1 上料工: 2 記錄員: 1 5、質量控制措施與檢驗 1）質量控制措施 粉噴樁處理地基效果受施工質量影響很大，同樣的土質和施工條件，可得到不同的加固效果。因此必須嚴格按圖施工，控制施工質量。 ①施工前的準備工作：詳細了解加固區(qū)軟弱土層的

10、分布范圍、含水量和有機質含量、地下水的侵蝕性等，必要時在加固區(qū)進行1～2孔鉆孔取樣。 ②粉噴樁施工前必須進行室內試驗與工藝性試驗，以了解成樁情況并確定各種操作技術參數(shù)。 ③嚴格控制水泥材料的質量：工程使用水泥必須有合格產品檢驗單，水泥質量、標號和細度要達到設計要求。對每批水泥都要進行抽檢，方可使用。 ④樁長的控制： 粉噴樁長度是質量保證的一個關鍵，必須嚴格掌握鉆進深度，（深度計配合導管套頭與機架高度相對位置不確定，預先畫定標志）、噴粉時間及停粉時間，確保樁長。非特殊情況嚴禁在尚未達到設計樁長及未噴灰的情況下進行鉆機提升作業(yè)。 ⑤提升速度的控制： 提升速度決定攪拌均勻程度，速度過快

11、，可能使樁拌合不充分，影響成樁質量，速度過慢，施工效率低，故一定要按照設計要求操作。一般噴粉攪拌時以中、慢擋成樁為好，成孔時以中快擋為好。 ⑥噴粉量的控制： 噴粉量的控制是成樁質量的關鍵，若灰罐電子秤正常則以電子秤顯示為準，使其粉噴量達到設計要求，但有的電子秤難于長時間保證正常工作，在此情況下為不耽誤工期，可在灰罐內加入定量水泥，多次調整送灰系統(tǒng)（如灰罐壓力、送灰器速度等）、送灰速度、打試驗樁、達到設計要求送灰量后，保持此送灰速度不變。 2）質量檢查 ①檢查記錄 檢查施工過程所有記錄，重點檢查攪拌深度、水泥粉噴入的連續(xù)性及噴入總量，對不合格的樁應進行補樁。 ②開挖檢驗 在已

12、完成的工程樁中按2%比例開挖抽檢，深度0.5～1m，檢查樁位、樁數(shù)、樁身水泥土混合程度及樁頭強度，如發(fā)現(xiàn)漏樁、樁位偏差過大和樁頭、樁身強度偏低，必須及時采取補救措施。 ③取芯抽樣 在成樁28d后，按2%比例抽檢樁體，從樁頂以0.5、1、1.5m截取三段，鉆孔取大于或等于8cm芯體制作5cm5cm5cm的試塊，分別進行無側限抗壓強度試驗。檢驗標準如表3 表3 粉噴樁施工質量允許偏差值 序號 項 目 單位 規(guī)定值或允許偏差 檢查方法 規(guī)定分 1 樁軸線偏移（縱橫向） mm 100 用經(jīng)緯儀檢查(或鋼尺丈量) 10 2 鉆桿傾

13、斜度 % 1.5 用經(jīng)緯儀檢查 10 3 樁長 m 不短于設計 粉噴前檢查鉆桿長度 10 4 單位粉噴量 Kg 符合設計 計量儀或現(xiàn)場計量檢查 25 5 樁體無側限抗壓強度量 Mpa >1.2 抽芯取樣 15 二、旋噴樁施工技術方案 旋噴樁就是利用鉆機把帶有噴嘴的注漿管鉆至土層的預定位置后，以高壓設備使水泥漿或水成為高壓流從噴嘴中噴射出來，沖擊破壞土體。當能量大、速度快和呈脈動狀后噴射流的動壓超過土體結構強度時，土粒便從土體剝落下來。一部分細小的土粒隨著漿液冒出水面，其余土粒在噴射流的沖擊力、離心力和重力等作用下與漿液攪拌混合，并按一定比例和

14、質量大小有規(guī)律的重新排列。漿液凝固后，使在土中形成一個固結體。固結體的形態(tài)和噴射流的方向有關。一般分為旋轉噴射（簡稱旋噴）和定向噴射（簡稱定噴）兩種形式。旋噴時噴嘴一面噴射一面旋轉和提升，固結體是圓柱狀，主要用于加固地基，提高地基的抗剪強度、改善土的變形性質，使其在上部結構荷栽直接作用下，不產生破壞或過大的變形；定噴時，噴嘴一面提升，噴射方向固定不變，固體體形如劈狀，通常用于基礎防滲，改善地基土的性質和穩(wěn)定邊坡等工程。 作為地基加固，通常采用旋噴注漿形式，使加固土體在土形成均勻的圓柱體或異形圓柱體。高壓旋噴法基本分為單管法、二重管法、三重管法和多重管法等四種。 1、旋噴樁施工主要施工設備及

15、材料要求 1） 高壓噴射注漿法主要的施工機具設備包括：高壓泵、鉆機、漿液攪拌器等；輔助設備包括操作控制系統(tǒng)、高壓管路系統(tǒng)、材料儲備系統(tǒng)以及各種管材、閥門、接頭安全設施等。壓噴射注漿法主要的施工機具設備規(guī)格、技術性能要求見表1。 旋噴施工常用主要機具、設備參考表1 設備名稱 規(guī)格性能 用 途 單 管 法 高壓泥漿泵 1、 SNC-H300型黃河牌壓漿車 2、 ACF-700型壓漿車，柱塞式、帶壓力流量儀表 旋噴注漿 鉆 機 1、 無錫30型鉆機 2、 XJ100型振動鉆機 成孔、旋噴用 旋噴管 單管、42mm地質鉆桿旋噴直徑3.2-4.0mm 注漿

16、成樁 高壓膠管 工作壓力31Mpa、9Mpa，內徑19mm 高壓水泥漿用 三重管法 高壓泵 1、 3W-TB4高壓柱塞泵，帶壓力流量儀表 2、 SNC-H300型黃河牌壓漿車 3、 ACF-700型壓漿車 高壓水助噴 泥漿泵 1、 BW250/50型、壓力3-5 Mpa，排量150-250L/min 2、 200/40型、壓力4 Mpa，排量120-200L/min 3、 ACF-700型壓漿車 旋噴注漿 空壓機 壓力0.55-0.70 Mpa，排量6-9m3/min 旋噴用風 鉆 機 1、 無錫30型鉆機 2、XJ100型振動鉆機 成孔、旋噴用

17、 旋噴管 三重管,泥漿壓力2 Mpa，水壓20 Mpa，氣壓0.5 Mpa 水、氣、漿成樁 高壓膠管 工作壓力引31Mpa、9Mpa，內徑19mm 高壓水泥漿用 其 他 攪拌管、各種壓力、流量表等 控制壓力流量用 備注 1、 鉆機的轉速和提升速度，根據(jù)需要附設調速裝置或慢速卷揚機 2、 二重管法的高壓泥漿泵、空壓機、高壓膠管可參照上列規(guī)格選用 3、 三重管尚需配備攪拌罐（3.5m3）、旋轉提升裝置，吊車、集泥箱、指揮信號裝置等 2）旋噴用的水泥采用新鮮無結塊的425普通水泥。一般的泥漿水灰比為1:1-5:1，稠度過大，流動緩慢，噴嘴常易堵塞，增加排除故障時間，影響

18、施工進度。稠度過小對強度有影響。為消除離析，一般加入水泥用量3%的陶土、0.9%的堿。漿液宜在旋噴前1小時內配置，使用時濾去硬塊、砂石等，以免杜塞管路和噴嘴。 2、施工工藝流程 其工藝流程見圖1、2。 單管旋噴樁施工工藝框圖 否 是 是 否 三通一平 測 量 樁機安裝就位 啟動主鉆機 啟動注漿泵送水 管路堵塞否 鉆進 在設計深度停鉆 注漿泵水管移至儲漿罐注漿 噴料是否正常 提鉆回轉至設計高度 繼續(xù)注漿至水泥漿從孔口返出 停止注漿

19、 填寫施工記錄 提鉆至地表以上 停鉆機 移動主機 檢查處理 檢查處理 3、施工程序及操作技術要點 1）施工程序 單管、二重管、三重管和多重管噴射注漿法雖注入的介質和數(shù)量不同，但他們的施工工序是基本一致的。都是先將鉆桿插入或打入預定土層中，自下而上進行噴射作業(yè)。 ①鉆機就位 旋噴注漿施工的第一道工序就是將使用的鉆機安置在設計的孔位上，使鉆桿頭對準孔位中心。為保證鉆孔達到設計要求的垂直度，對鉆機進行水平校

20、正，使鉆桿軸線垂直對準鉆孔中心位置。 ②鉆孔 鉆孔的方法主要視地層中地質情況、加固深度、機具設備等條件而定。單管旋噴使用震動型旋轉鉆機，鉆深可達30m；二重管、三重管噴射注漿法施工中，較堅硬的地層采用地質鉆機鉆孔。 ③插管 插管是將旋噴注漿管插入地層預定的深度。使用震動型旋轉鉆機時，插管與鉆孔兩道工序合二為一，鉆孔完畢后，插管作業(yè)即完成。使用地質鉆機鉆孔完畢時，拔出巖芯管，換上旋噴管插入預定深度。在插管過程中，為防止泥沙堵塞噴嘴，采取邊射水邊插管的方法，水壓控制在1Mpa以內，以免將孔壁射塌。 ④噴射作業(yè) 旋噴管插入預定深度后，又上而下進行噴射作業(yè)，使用的參數(shù)參見表2。施工過程中值

21、班技術人員注意時刻檢查漿液初凝時間（正常時水灰比1:1初凝時間為15小時左右）、注漿流量、風量、壓力、旋轉提升速度等參數(shù)是否符合設計要求，并隨時做好記錄，繪制作業(yè)過程曲線。 ⑤沖洗 當噴射提升到設計標高后，選噴即結束。此時立即將注漿管等機具設備沖洗干凈，把漿液換成水，在地面上噴射，以便把泥漿泵、注漿管軟管內的漿液全部排出。 ⑥移動機具 把鉆機等機具設備移到新孔位就位。 2）操作要點 高壓噴射注漿參數(shù)值 表2 高壓噴射注漿的種類 單管法 二重管法 三重管法 使用土質 沙類土、粘性土、黃土、雜填土、小粒徑沙礫 漿液材料及配方 以水泥為主要原料，加入外

22、加劑，常用水灰比1:1。也可以用化學材料。 高壓噴射注漿參數(shù)值 水 壓力（MPa） 20 流量（L/min） 80～120 噴嘴孔徑（mm）及個數(shù) φ2～φ3（兩個） 空 氣 壓力（MPa） 0.7 0.7 流量（L/min） 1～2 1～2 噴嘴孔徑（mm）及個數(shù) 1～2 1～2 漿 液 壓力（MPa） 20 20 1～3 流量（L/min） 80～120 80～120 100～150 噴嘴孔徑（mm）及個數(shù) φ2～φ3（兩個） φ2～φ3（兩個） φ10（兩個）～φ14（一個） 注

23、漿管外徑（mm） φ42或φ45 φ42、φ50、φ75 φ75或φ90 提升速度（cm/min） 20～25 約10 約10 旋轉速度（r.p.m） 約20 約10 約10 ①鉆機就位：鉆機安放在設計的孔位上并保持垂直，施工時旋噴后的應許傾斜不得大于1.5%。鉆機口位置與設計位置的偏差不得大于50mm。 ②旋噴前要檢查高壓設備和管路系統(tǒng)，其壓力和流量表必須滿足設計要求。下管前必須檢查注漿管路是否暢通，接頭密封是否良好。 ③插管：插管是將噴管插入地層預定的深度，在插管過程中，為防止泥沙堵塞噴嘴，可邊射水邊插管，水壓一般不超過1MPa。 ④當噴管插入預定深度后，由上

24、而下進行噴射作業(yè)，噴射注漿時要注意，待估算水泥漿的前峰已流水噴頭后（一般2-4秒）方可開始提升注漿管。值班人員必須時刻注意檢查漿液初凝時間，注漿流量等技術參數(shù)，控制轉速、提速。 拆卸鉆桿繼續(xù)噴射時，保持鉆桿有0.1m的搭接長度，不得使噴射固結體脫節(jié)。 深層旋噴時，先噴漿后旋轉和提升，以防注漿管扭斷。 ⑤施工時，加強前臺與后場供漿配合密切，后場停止供應時，應及時通知前臺，防止斷樁和缺漿。再次供漿時，攪拌機需下次停漿點0.5m以下，待恢復供漿時在提升。如停止時間超過3小時，需將輸漿卸下進行清洗。 ⑥所用水泥漿，水灰比要按設計規(guī)定，不得隨意更改，要保證水泥質量，水泥要過篩，其細度應在標準篩上

25、的篩余量不大于15%，禁止使用受潮，過期的水泥。 ⑦噴射注漿孔與高壓泵距離不能過長，防止高壓軟管過長，沿程壓力損失增大，造成實際噴射壓力降低。 ⑧當樁頂接近標高時，為保證樁頭的施工質量鉆井自設計標高以下1m噴漿提升時，采用慢速，控制在10厘米/秒以內。 ⑨噴射結束后，若發(fā)現(xiàn)漿面下降應立即在噴射孔內進行靜壓充填，直至漿液面不再下流為止。 ⑩施工中出現(xiàn)冒漿，一般是因為注漿量超過所需漿量所致，可采取如下措施：a、提高噴射壓力b、適當縮小噴嘴直徑c、加快提高和轉速。一般說來，重復噴射有增經(jīng)效果，由于其難以控制和影響進度，因此在實際施工中不把它作為增強的主要措施，通常在漿液噴射不足或工程要求有較

26、大直徑時才進行復噴。 4、勞動力組織 1套設備施工需要配備的勞動力見表3 勞動力配備 表3 序號 工種 人數(shù) 工作內容 1 班長 1 負責協(xié)調指揮各工序的操作，控制加固質量排除施工中的各種故障 2 操作員 3 按設計施工工藝，正確操縱鉆頭的鉆進和提升檢查維修機械負責使用聯(lián)絡信號 3 制漿員 3 負責水泥漿的制作，保證施工的連續(xù)性 4 司漿 1 統(tǒng)計材料用量，記錄泵送時間，清洗輸料管 5 電工后勤 2 負責設備的安裝和安全使用 6 記錄員 1 負責施工記錄，操縱電器控制儀表，使用聯(lián)絡信號，并質量檢查員工作 5、質量控制措施與檢驗

27、 1）質量控制措施 ①施工前先打一組試樁（3顆），從而確定施工的各項參數(shù)，如鉆進速度，提升速度和旋轉速度等，確定機械需配備的人員。在試樁成樁28天后，做抽芯檢測和單樁載力和復合地基承載力試驗，最后確定合理的施工技術措施和方案。 開工前組織施工人員進行技術交底，施工中根據(jù)質量工程要求召開質量專題會，不得使用不合格的施工機具及不合格或失效的水泥。 ②鉆機開孔前必須復核孔位、孔距，檢查鉆機的水平度、軸垂直度。鉆進時應避免鉆機的劇烈振動，跳動及鉆桿擺動，確保鉆機垂直度。 ③控制旋噴的壓力和提升及旋轉速度，確保加固范圍內每一深度的噴漿飽滿。 ④用比重秤或比重計來檢查拌制的水泥漿是否符合設計要

28、求。技術人員應經(jīng)常檢查每延米用漿量和水泥用量是否滿足設計和施工要求。 ⑤鉆到終孔深度后，技術人員應及時檢查驗收孔深及孔斜率，以確保以上技術指標達到設計要求。 ⑥隨時檢查施工記錄，對照施工工藝對每根樁進行質量評定。對不合格的樁，視具體情況采取補救措施。 ⑦抽選一定數(shù)量的樁進行淺部開挖，檢查樁體的成樁質量，量測樁徑、樁距等指標，并鉆蕊取樣進行強度試驗。 2）質量檢測方法 質量檢驗在高壓旋噴注漿結束四周后進行，檢查對象選擇地質條件較復雜的地區(qū)及噴射時有異?，F(xiàn)象的固結體，數(shù)量為注漿孔數(shù)的5%，每個加固工程至少檢查一個。 ①室內灰比實驗 現(xiàn)場采集要加固的土樣及施工用的水泥送至試驗室，按設計

29、提供水泥參考用量分組選用不同水泥用量試塊，試塊成形后送入標養(yǎng)室進行養(yǎng)護，達到規(guī)定齡期后，作無限抗壓強度試驗，選定最優(yōu)的灰比。 ②開挖檢查 全面檢查噴射固結體的質量。 ③鉆孔檢查 a、鉆取旋噴固結體的巖芯 檢查固結整體性、強度； b、滲透試驗 測定抗?jié)B能力； c、標準貫入度試驗 測定承載能力 ④荷載試驗 測定承載力和沉降量 三、CFG樁施工技術方案 1、CFG樁施工主要施工設備及技術要求 CFG樁施工機械設備和施工工藝的采用主要根據(jù)工程地質、設計承載力、變形以及施工的周邊環(huán)境而定。常用的施工方法有長螺旋鉆孔灌注成樁、泥漿護壁鉆孔灌注成樁、長螺旋鉆孔泵壓混合料成樁、

30、振動沉管灌注成樁。由于振動沉管打樁機施工效率高，造價相對較低，所以振動沉管灌注成樁應用比較廣泛，本工程擬采用此方法。 振動沉管灌注成樁施工的主要設備是振動沉管打樁機、長螺旋鉆孔機（遇堅硬土層時，可以考慮用長螺旋鉆預引孔）。常用主要振動打樁錘有DZ、DZKS、DZJ系列，其主要技術參數(shù)見表1。 振動打樁錘主要技術參數(shù) 表1 項目 電機功率（KW） 偏心軸轉速（r/min） 偏心力矩(n.m) 激振力（KN） 空載振幅（mm） 允許抗拔力（KN）

31、 允許加壓力（KN） 重 量（kg） 電源（100m內KVA） 外形尺寸（mm） 2、施工工藝流程 見施工工藝流程圖1 3、施工程序及技術要點 1)施工程序 ①施工準備 確定施工積聚和配套設備，試樁以復核地質資料以及設備、工藝是否適宜，核定選定的技術參數(shù)，確定施打順序。 ②CFG樁施工 a、樁機進入現(xiàn)場，根據(jù)設計樁長、沉管深度確定機架高度和沉管長度，并進 水泥粉煤灰碎石樁工藝框圖 粉煤灰混合料拌合 開動振動器壓埋 平整場地 振動套至設計標高 提升內管、露出投料口 樁機就

32、位 投 料 下內管至設計標高 達到設計長度處理樁頭 提套管 做樁頂擴頭 定位樁放線 材料進場 行設備組裝。 b、樁機就位，調整沉管與地面垂直，確保垂直度偏差不大于1%。 c、啟動馬達沉管到預定標高，停機。沉管過程中做好記錄，每1米紀錄電流表上的電流一次。并對土層變化予以說明。 d、停機后立即向管內投料，直到混合料與進料口平齊?；旌狭习丛O計配合比經(jīng)攪拌機加水拌和，時間不少于1min，如粉煤灰用量較大，攪拌時間適當放長。加水量按塌落度3-5cm控制，成樁后浮漿厚度以不超過20cm

33、為宜。抽樣做混合料試塊，一個臺班做一組。 e、啟動馬達，留振5-10s，開始拔管，拔管速率控制在1.2-1.5m/min。如果上料不足，須在拔管過程中空中投料，以保證成樁后裝頂標高達到設計要求。成樁后樁頂標高即如設計樁長。 f、沉管拔出地面，確認成樁符合設計要求后，用粒狀材料或濕粘土封頂。移機至下一根樁施工。 g、開槽及樁頭處理，鋪設褥墊層。 2)控制要點 ①拔管速率的控制 拔管速率太快將造成成樁樁徑偏小或縮徑斷樁。大量實踐證明，拔管速率控制在1.2-1.5m/min比較適宜，此處的拔管速度為線速度，不是平均速度，如遇淤泥或淤泥質土，拔管速率適當放慢。拔管過

34、程不允許反插。 ②施打順序 施打的順序與土性和樁距有關。在軟土中樁距較大時，采用隔樁跳打；對滿堂布樁，采用從重心向外推進方案，或從一邊向另一邊推進。必要時采用螺旋鉆預引孔。 ③混合料坍落度 混合料坍落度過大會造成樁頂浮漿過多，樁體強度過低。坍落度控制在3-5cm，和易性好，拔管速率1.2-1.5m/min時，樁頂浮漿一般可以控制在10cm左右，成樁質量容易控制。 ④保護樁長 成樁時預先設定加長的一段樁長，基礎施工時將其鑿掉。設計樁頂標高離地表距離不大于1.5m時，保護樁長取50-70cm，上部用土封頂；設計樁頂標高離地表距離較大時，保護樁長取70-100cm，上部用粒狀材料封頂直至

35、接近地表。 ⑤開槽及樁頭處理，鋪設褥墊層 開挖時要留置足夠的人工開挖厚度，避免對樁體和樁間土擾動和損壞。樁頂鑿除保持頂面平整。褥墊層采用級配碎石，最大粒徑不超過3cm。虛鋪后采用靜力壓實。褥墊層寬度大于基礎寬度部分不小于褥墊的厚度。 4、勞動力組織 每臺樁機需要人員見表2 表2 工種 數(shù)量(名) 班 長: 1 機械工: 2 電工: 1 操作工: 2 上料工: 5 記錄員: 2 5、質量控制措施與檢驗 1）質量控制措施 ①工藝實驗 ②施工監(jiān)測 ③逐樁靜壓 ④靜壓振動技術 2）施工檢測 ①樁間土檢測 ②CFG裝的檢測 ③復

36、合地基檢測 四、強夯法施工技術方案 1、施工設備的配置 強夯法的主要施工設備包括：夯錘、起重機和脫鉤裝置等三部分。 1）夯錘：采用以鋼板為外殼，內部焊接骨架后灌注混凝土的結構形式。夯錘的底面形為圓形，底面積按土的性質確定。砂性土采用4m2，粘性土采用7m2。錘的底面對稱設置若干與頂面貫通的排氣孔，孔徑取30cm。（以減少起吊夯錘時的吸力和夯錘桌地市的瞬時起點的上托力）。錘重根據(jù)實驗選擇的最佳夯擊能來確定。 2）起重設備：采用帶有自動脫鉤裝置的履帶式起重機，并在桅桿端部設置輔助門架，防止落錘時機架傾覆。起重機的能力去大于1.5倍的錘重。 3）脫鉤裝置：當錘重超出吊機卷揚機的能力，不能

37、使用單纜錘施工工藝時，利用滑輪組并借助脫鉤裝置來起落夯錘。 2、施工參數(shù)設計及實驗性施工 1）施工參數(shù)的設計 根據(jù)加固土層的厚度、地基狀況、土質成分以及水位等參數(shù)指標，施工前進行施工參數(shù)的設計，初步確定錘重、落距、布置夯點，選定最佳夯擊能、夯擊數(shù)與夯擊遍數(shù)以及兩遍夯擊的間隔時間。 2）實驗性施工 正式施工前，在場地內選擇有代表性的區(qū)域，進行實驗性施工，對設計所確定的施工參數(shù)進行施工檢驗。選取最佳施工參數(shù)進行大面積施工。 3、施工方法及工藝要點 1）平整場地 強夯施工以前查明場地范圍內的地下構筑物和各處地下管線的位置及標高等，采取有效措施，避免因施工造成損害。預估強夯后可能產生的

38、變形，并以此確定地面高程，并用推土機推平。 2）墊層鋪設 為了便于施工機械的停放以及施工夯擊能得到擴散，同時加大地下水位與地表的距離，必要時施工時鋪設墊層。對于地下水位在-2m深度以下的砂礫石土層，可以直接進行強夯，無需鋪設墊層。對地下水位較高的飽和粘性土與以液化流動的飽和沙土，鋪設砂、砂礫或碎石墊層再進行強夯，否則土體會發(fā)生流動。墊層的厚度隨地質條件、夯錘重量及其形狀而定。一般在0.5-2.0左右，推平并碾壓。 3)強夯施工步驟 ①清理平整施工場地； ②標出第一遍夯點位置，并測量場地標高； ③起重機就位，使夯錘對準夯點位置； ④測量夯前錘頂標高； ⑤將夯錘起吊到預定高度，待夯

39、錘脫鉤自由下落后，放下吊鉤，測量錘頂高程，若發(fā)現(xiàn)因坑底傾斜而造成夯錘歪斜時，及時將坑底整平； ⑥重復步驟⑤，按設計規(guī)定的夯擊次數(shù)及控制標準，完成一個夯點的夯擊； ⑦重復步驟③-⑥，完成全部夯點的夯擊； ⑧用推土機將夯坑整平，并測量場地標高； ⑨在規(guī)定的時間間隔后，按上述步驟逐次完成全部夯擊遍數(shù)，最后用低能量滿夯，將場地表層土夯實，并測量夯后場地標高。 夯擊時，保持落錘平穩(wěn)，夯位準確。夯坑內積水及時排除，坑底含水量過大時，鋪砂石后再進行夯擊。 4、強夯法施工常見問題與處理對策 常見問題 產生原因 預防措施及處理方法 達不到下沉量控制指標（強夯最后兩擊的下沉量超過規(guī)定下沉量指標

40、） 在飽和淤泥、淤泥質土和砂土中強夯，產生液化流動； 地下水位過高或地基土含水量過大，墻夯時產生側向擠出現(xiàn)象 在飽和淤泥、淤泥質土及含水量過大土層中強夯，宜鋪0.5-2.0m的砂墊層，再進行強夯施工 適當降低夯擊能量或采用人工降低地下水位后再強夯。 影響深度不夠（強夯后實際加固深度局部或大部分未達到要求的影響深度，地基強度未達到設計要求） 土質不均，下部存在砂卵石夾層，部分夯擊能被吸收； 遇到地下障礙物，孤石或不成片的砂礫石； 選用錘重、落距或夯擊遍數(shù)、擊數(shù)不夠，或選用夯擊能過大，地基上部產生流動、隆起量增大，造成土體破壞，下部沒有擠密； 夯擊點過密，

41、在淺層處疊加形成硬層，影響夯擊能向深部傳遞。 兩遍之間間隔時間不夠，或未有間隔，土層內超孔隙壓力未消失，影響夯實強度的提高。 強夯前，探明地質情況，對存在砂卵石夾層適當提高夯擊能，遇到障礙物預先清除掉； 錘重、落距、夯擊遍數(shù)、擊數(shù)、間距等強夯參數(shù)，在強夯前通過試夯測試確定； 兩遍之間間隔時間要充足，對粘性土或沖擊土，一般為三周；地質條件良好，無地下水的土層，可只隔1-2d。 影響深度不夠，可采取增加夯擊遍數(shù)的方法 表面松土不密實（強夯后表層土松散不密實，漫水后產生下沉現(xiàn)象） 強夯后未整平，未經(jīng)低能拍實一邊； 被機械行使擾動； 強夯時，凍土層未能清除掉，天暖融化形成松土。 強

42、夯完成應填平凹坑，用落距6m、低能量夯錘滿夯一遍，使表層土密實； 強夯處避免重型機械行使擾動； 東期強夯應將凍土融化或清除后再強夯。 5、質量檢驗及實驗觀測 1) 質量檢驗 質量檢驗的內容包括施工過程中的質量檢測及夯后地基的質量檢驗，其中前者尤為重要。經(jīng)強夯處理的地基，其強度是隨著時間的增長而逐步恢復和提高的，對地基的質量檢測須在強夯施工結束后一定時間間隔內進行。期間隔時間根據(jù)土的性質而定，對于碎石土和砂土地基，其間隔時間取1-2周，對于低飽和度的粉土和粘土地基，取2-4周。 質量檢驗的方法宜根據(jù)土性選用原位測試和室內實驗。由于不同的檢測方法對不同土類的適用性不同，實施時采用兩種或

43、兩種以上的方法進行檢驗，必要時作現(xiàn)場大壓板荷載實驗。 2）實驗觀測 ① ② ③ ④ 五、水泥土深層攪拌樁工法 水泥土深層攪拌法是軟土地基加固和深基坑開挖側向支護常用的方法之一。早在70年代日本首創(chuàng)在鋼鐵廠港口碼頭岸壁、高速公路等厚壁的軟土地基加固工程。我國自1977年開始試驗研制和試用，關于1980年由冶金部主持通過部級技術鑒定，推廣應用于地基加固工程。 1987年由川沙縣市政建筑工程公司（現(xiàn)已更名為上海浦東北蔡市政建筑公司）與上海市人防科研所、同濟大學聯(lián)合研究了水泥土深層攪拌樁，用于深基坑挖邊坡側向支護施工技術，于1989年11月通過上海市市級技術鑒定，并獲得1991年上海市

44、科技進步三等獎。至今該施工技術已在深坑開挖作為擋土、防水、保護鄰近建筑物等方面得到廣泛應用。取得了良好的技術經(jīng)濟效益和社會效益。 1特點 1.1固化的樁與原地基土構成復合地基，改善了地基的承載力和變形模量。 1.2能自立支護擋土，不需要支撐和拉錨，可采用塊式、連續(xù)墻式、空腹格柵墻式、樁式等可施工成任意形狀、任意截面、任意深度的結構形式。 1.3樁體連接成壁后有隔水帷幕作用。墻壁不會滲漏水，一般基坑不需要采取降水措施。 1.4施工中無振動、無噪音、無污染，對周圍地基土無擾動、無擠壓，只要設計構造合理，坑外地基側向變形和沉降較小而且坑外地下水保持原標高，因此對周圍建筑物和地下管道影響小。

45、 1.5施工機具簡單，操作方便，造價低，為文明施工創(chuàng)造了較好條件。尤其在鄰近建筑物等有良好的保護作用。 2適用范圍 2.1軟土地基加固。 2.2任意平面形狀，深坑開挖深部7m以內的側向擋土支護結構，而且對鄰近建筑物等有良好的保護作用。 2.3隔水、防流砂的帷幕工程。 3、工藝原理 利用深層攪拌機械，用水泥作為固化劑與地基土進行原位強制粉碎拌和，待固化后形成不同形狀的樁、墻體或塊體等，用于深坑開挖側向擋土防水支護結構和地基承重樁。其計算理論按重力壩式剛性擋土墻計算，同時按剛性擋土墻計算方法驗算變形。 4、施工工藝 施工現(xiàn)場應進行平整、碾壓或夯實，以保證樁機定位移動，鉆孔垂直。

46、 4.1深層攪拌機就位 4.2攪拌下沉：啟動電動機，根據(jù)土質情況按計算速率，放松卷揚機使攪拌頭自上而下切土拌和下沉，直到設計要求深度。 4.3注漿攪拌提升：開動灰漿泵待純水泥漿達到攪拌頭后，按計算要求的速度提升攪拌頭，便注漿邊攪拌便提升，使水泥漿和原地基土充分拌和，直至提升到樁頂設計標高后再關閉灰漿泵。 4.4重復攪拌下沉：再次將攪拌機邊攪拌邊下沉至設計標高。 4.5重復提升（不注漿）：邊攪拌邊提升至自然地面，關閉攪拌機即完成1根樁的成樁。 4.6連接封頂：如作擋土支護結構，須在樁頂處用鋼筋連成整體，形成較好的聯(lián)合體。 4.7工藝流程： 樁機就位 攪拌下沉 注漿攪拌提升 移

47、 位 拌制水泥漿 關閉攪拌機械 重 復 提 升 重復攪拌下沉 5施工要點 5.1開機前必須探明和清除一切地下障礙物，須回填土的部位，必須分批回填夯實，以確保樁的質量。 5.2樁機行駛路軌和軌枕不得下沉，樁機垂直偏差不大于1％。 5.3水泥宜采用425＃普通硅酸鹽水泥，水泥摻入比宜選用8％～16％范圍，水灰比一般選用0.45～0.5，根據(jù)不同地質情況和工期要求可摻加不同類型外加劑。 5.4必須嚴格控制注漿量和提升速度，防止出現(xiàn)夾心層或斷漿情況。 5.5攪拌頭兩次提升速度均應控制在2.5～3min/m。注漿泵出口壓力應控制在0.4～0.6Mpa。

48、 5.6樁與樁須搭接的工程應注意下列事項： 5.6.1樁與樁搭接時間不應大于24小時。 5.6.2如超過24小時，應在第二根樁施工時增加注漿量，可增加20％，同時減慢提升速度。 5.6.3如相隔時間太長，第二根樁無法搭接，應在設計認可下采取局部補樁或注漿措施。 5.7側向支護工程應注意下列事項： 5.7.1成樁4h內必須完成樁頂插錨固筋等工作。 5.7.2攪拌樁完工后，應及時按圖制作路面，路面鋼筋與樁的錨固筋需連成一體。 5.7.3路面鋼筋混凝土強度未達到設計要求不得開挖基坑土方。 5.8樁機預攪下沉應根據(jù)原土情況，保證充分破碎原狀土的結構，使之利于同水泥漿均勻拌和。 5.9

49、采用標準水箱，嚴格控制水灰比，水泥漿攪拌時間不少于2～3min，濾漿后倒入集料池中，隨后不斷的攪拌，防止水泥離析，壓漿應連續(xù)進行，不可中斷。 5.10每個臺班必須做7.077.077.07cm試塊一組（三塊）采用標養(yǎng)，28天后測定無側限抗壓強度，應達到設計標號。 5.11工地質量員應填寫每根成樁記錄，機好施工日記，各種原材料必須有質保單方可使用。 6質量標準 除了參照國家有關標準外，還應著重注意以下幾點： 6.1成樁垂直度偏差不超過1％，樁位布置偏差不得大于50mm。 6.2攪拌樁樁體應攪拌均勻，表面要密實、平整。 6.3樁頂標高和樁身應滿足設計要求。 6.4水泥漿灌入量無異常

50、過少現(xiàn)象。 7主要機械設備 SJB型深層攪拌機（雙攪拌頭）主要技術性能見表1。 表1 型號 參數(shù) SJB30型 SJB40型 電機功率 （KW） 230 240 額定扭矩 （Nm） 26400 28500 攪拌頭直徑（mm） 700 700 加固深度 （m） 10～12 15～18 外形尺寸（主機）（mm） 9504821617 9504821737 還有起重機1臺，柱塞式灰漿泵1臺，灰漿攪拌機2臺，冷卻水泵1臺。 8施工安全 8.1應遵照國家頒發(fā)的《建筑安裝工程安全技術規(guī)程》。 8.2樁架轉向移位和遇6級以上大風時，必須采用纜風繩臨時固定

51、小車軌道兩端，做好緩沖器保險和限位裝置，并由專人統(tǒng)一指揮。 8.3樁架移位時四輪要有專人監(jiān)護，以防出軌扎破管線和傾覆。 8.4總分配電箱都應有防漏電裝置，各種電箱必須有防雨措施。同時，線路應架空高度3m，樁架軌道應設接地。 8.5經(jīng)常檢查皮管是否有破裂，防止泥漿濺出傷人，作業(yè)人員必須戴好防護眼鏡。 9勞動組織 成樁作業(yè)：主要操作人員為攪拌樁機人員2～3名，司泵工1名，記錄員1名，配電工1名，機械工1名。 水泥漿作業(yè)：拌漿工4～6名。 六、塑料排水板施工技術方案 1、塑料排水板及砂墊層的質量標準 塑料排水板由芯體和濾套組成的復合體或由單一材料制成的多孔管道板帶。芯板具有足夠的抗

52、拉強度和垂直排水能力，其抗拉強度≥130N/cm；當周圍土體壓力在15米范圍內不大于250Kpa，或在15米范圍內不大于350Kpa條件下，其排水能力不低于30cm3/S。芯板具有足夠的耐腐性和柔性，保證塑料排水板在地下的耐腐性并在土體固結變形時不會被折斷或破裂。 濾套由無紡織物制成，具有一定的隔離土顆粒和滲透功能，等效于0.025mm孔隙，其最小自由透水表面積宜為1500cm3/m，滲透系數(shù)不小于510-3cm/S。 砂墊層采用滲水率較高的中粗砂，最大粒徑不大于5cm，粒徑大于0.5mm的含量占總重量的50%以上，有機質含量不大于1%，不得含有粘土塊或其他雜物，含泥量不大于3%，滲透系數(shù)

53、不小于510-3cm/S。強度不低于四級。 2、施工方法 施工工藝按以下要求進行：整平原地面→攤鋪下層砂墊層（30cm）→機具就位→塑料排水板穿靴→插入套管→拔出套管→割斷塑料排水管→機具移位至下一位置→塑料排水板打設完成→攤鋪上層砂墊層。施工工藝流程圖見附表。 塑料排水板施工前，先按照設計要求對原地面進行整平,將地面及以下30cm內的植被、腐植土等不適宜物清除后，碾壓密實，然后在其上攤鋪30cm的砂墊層，碾壓密實度大于90%以上。 插板機按照設計位置就位后，將排水板經(jīng)導管上部滾輪，穿入穿帶窗，至下端口出口與樁靴相連；根據(jù)插入深度在塑料排水板上標記（保證塑料排水板留取孔口長度伸入砂墊層

54、50~70cm），開動插板機，導管頂住樁靴將排水板插入設計深度；拔出導管，使排水板留于土中，剪斷排水板，移動插板機，進行下一排水板施工插設。 塑料排水板 套管 樁靴 砂墊層 移位 準備 沉樁 上拔 剪帶移位 50cm 30cm 插板作業(yè)過程 3、主要技術措施及施工注意事項 （1） 插板作業(yè)前，先了解地下有無障礙物，然后平整清 （2） 理場地，鏟除草根，修筑預拱（4%）； 塑料排水板頭部處理 3、主要技術措施及施工注意事項 （1）插板作業(yè)前，先了解地下有無障礙物，然后平整清理場地，鏟除草根，修筑預拱（4%）； （2）插板機上設有明顯的進尺標志

55、，以控制排水板的打設深度； （3）塑料排水板需要接長時，先剝開濾膜，時芯板順槽接好，搭接長度為20cm，然后包好濾膜，用釘板機釘牢； （3）塑料排水板與樁靴的連接要牢靠，樁靴對導管下端口密封嚴密，以免進泥或拔導管時把排水板帶出； （4）上拔導管時帶出的泥土，不得置于砂墊層上，以免堵塞排水通道； （5）塑料排水板留取孔口長度保證伸入砂墊層50～70cm，使其與砂墊層貫通； （6）為保證砂墊層壓實度≥90%，下層砂墊層分兩層填筑，每層填筑厚度為15cm； （7）塑料排水板插至設計深度后，將頭部埋好，用砂墊層將表面刮平并碾壓密實； （8）塑料排水板堆放時，注意覆蓋，以免暴漏在空氣中老化

56、。 七、PHC管樁、預制方樁施工技術方案 1、機組配備： 1）打入樁：樁機一臺，樁錘一臺，吊車一臺，電焊機2（半自動焊機）~3（電焊機）臺，經(jīng)緯儀2臺，水準儀1臺。人員：班組長、技術主管各一人，打樁機、吊車司機各一人，電焊工2~3人，雜工3人。 2）孔樁：鉆機一臺，吊車一臺，泥漿泵2臺，電焊機2臺。人員：技術員1人，鉆機3~4人，鋼筋工4~5人，吊車司機1人，混凝土灌注4人。 表7--1 序號 機 械 名 稱 規(guī)格型號 設備狀況 單位 數(shù)量 產 地 備 注 1 履帶式柴油打樁機 DH508 良好 臺 2 日本 2 履帶式柴油打樁機 PD

57、80 良好 臺 2 撫順 3 柴油打樁錘 D80 良好 臺 2 德國 4 柴油打樁錘 D62 良好 臺 1 德國 5 柴油打樁錘 D62 良好 臺 1 上海 6 電 焊 機 NBC500 良好 臺 8 上海 7 電 焊 機 AX-300 良好 臺 4 上海 8 輪胎式起重機 TG35M 良好 臺 1 美國 9 輪胎式起重機 25t 良好 臺 2 美國 10 履帶式起重機 QUY-35 良好 臺 1 撫順 11 氧割設備 良

58、好 套 1 上海 10 鉆機 GPS-15 良好 臺 2 上海 11 泥漿泵 3PN 良好 臺 4 上海 12 電焊機 AX-300 良好 臺 4 上海 13 輪胎式起重機 25T 良好 臺 1 上海 14 發(fā)電機 120KW 良好 臺 1 2、準備工作 沉樁前通過地質資料和現(xiàn)場調查詳細了解地形地貌建（構）筑物、基礎、地下管線位置及分布情況，并且摸清地下障礙物，。施工前先在樁位處進行勘探，摸清障礙物大小。如障礙物尺寸超過0.5m時，用挖掘機清除干凈，填土整平后方可施工。 水中樁基施工前，

59、先進行回填，填筑至地面并碾壓后方可施工。 3、工藝流程 見圖沉樁施工工藝流程圖 現(xiàn)場測放樁位 機械進場組裝 樁機就位 樁機正前方與正側方架設經(jīng)緯儀 （斜樁只在正前方架設） 吊樁、插樁 沉樁 接樁、冷卻 繼續(xù)沉樁 樁平面位移量測 送樁達設計標高或貫入度達到要求 拔出送樁器，填蓋樁孔 校正垂直度 校正垂直度 打入樁施工工藝流程 4、施工工藝 1）放線、定位 按設計圖紙進行樁位放樣，樁位施放誤差不得大于10mm，并插上小木樁或圓鋼筋定出樁位中心，測放樁位

60、自檢合格后，報甲方及監(jiān)理復核，合格并經(jīng)監(jiān)理簽字后方可使用。施工中，由于打樁擠土等各種因素影響，必須定期對樁位按系統(tǒng)進行復測、校核。插樁前用白灰沿樁位中心劃一直徑同樁靴相同的圓或正方形作插樁定位，并在所定出樁位的兩側定出控制點，施工過程及時監(jiān)控、調整。 斜樁定位時，由于設計圖紙為斜樁開挖后的位置，實際施工過程中需要送樁，所以在定位前要計算出送樁深度及插樁位置和設計位置的偏差，才能根據(jù)偏差值進行定位，以免施工后與設計位置不符。 2）樁機就位及進樁驗收 設備進場組裝調試后，移機至樁位上就位調整。在軟弱地基上沉樁時，樁機下部墊鋼板或路基板。直樁施工時，調整樁架使之處于垂直平穩(wěn)狀態(tài)，斜樁施工是在樁

61、機起樁、對位插樁并調整垂直后，將樁機尾部的液壓支腿伸出，使其支撐在所墊鋼板上支撐并穩(wěn)定樁機后，再使樁機導桿向后傾倒，此時用三角板和經(jīng)緯儀控制傾倒的角度，傾斜角度必須符合設計要求的角度。施工前在擬打樁的側面和送樁器的側面上設置標尺，以便于每米沉樁錘擊數(shù)的記錄和最終貫入度的測定。（因本工程質量標準較高，送樁器最后標尺采用厘米方格紙，使沉樁標高控制到毫米，以滿足工程要求） 本工程采用成品樁，進場管樁和方樁的質量應滿足下表要求： 打入樁制作允許偏差表 序 號 項 目 允許偏差 （mm） 序號 項 目 允許偏差 （mm） 1 樁長 +100 -0 4 樁尖

62、中心線 ≤10 2 邊長或直徑 5 5 樁頂平面對樁中心線的傾斜 ≤3 3 樁身彎曲矢高 ≤L/1200 6 如與設計有出入，以設計標準為準 并檢查其質量保證資料，如合格證明書等，確保其強度、齡期達到設計要求和規(guī)范規(guī)定，對檢驗不合格的樁，如樁靴（尖）偏離中心線、樁身有裂縫、樁頂法蘭傾斜、混凝土強度達不到齡期要求等，將不予施打和驗收。 成品樁堆放場地盡可能靠近打樁施工地點，場地要平整、堅實，墊木放到吊點位置，堆樁層數(shù)不超過三層，管樁兩側設防滑木楔。 3）試打 正式沉樁前，為了對施工工藝技術設備作出合理評價，及時提供場地地質情況，根據(jù)設計方要求，按施工流程進行樁的試

63、打和復打。試樁數(shù)量由設計方確定，主要向設計方提供沉樁記錄：每米錘擊數(shù)、最后2～3m每30mm錘擊數(shù)、總錘擊數(shù)、落錘高、樁垂直度、樁偏差、焊接時間、樁節(jié)段組成、焊縫操作等，以確定施工用樁機、樁錘及樁錘性能、襯墊及其參數(shù)，核對地質資料，并配合設計方進行設計工作。 試樁數(shù)量及位置：根據(jù)各類樁型及所處的方位、樁長、傾斜度、持力層情況和地形、地貌條件選取，數(shù)量以監(jiān)理、設計方確認為準。 沉樁工藝報告經(jīng)監(jiān)理認可后方可進行大面積施工。 4）沉樁順序 同一承臺內樁施工時，采取由一邊向另一邊的順序進行，并將打樁機回轉半徑范圍內的樁一次性流水施打完畢。 5）吊樁 本工程使用的PHCφ600管樁（部分為預

64、制方樁），樁長47～60m左右，每節(jié)長約15m，采用兩點起吊，吊車水平起吊（吊機的兩根鋼絲繩夾角不得大于60），直接將管樁吊送至樁機起吊位置3m內。喂樁時樁機2#卷筒起吊，使樁傾斜度達到85～90后，直至最后將樁豎直吊起，樁頂對入樁帽內，將樁輕輕靈便喂入樁帽內，以防樁損斷裂。隨即樁尖對準樁位點就位。在樁頭部位用紙墊或木墊（約15cm～28cm厚）將其墊平，但不宜過厚，滿足減振要求即可，以免彈性過大，影響沉樁。 6）沉樁 沉樁時直樁用兩臺經(jīng)緯儀在打樁機正面和側面距離15m左右成90控制樁身垂直度，并使樁錘、樁帽、樁身中心線在一條直線上，以免沉樁時發(fā)生偏擊，造成樁頭破損。依據(jù)設計規(guī)定，樁身垂直

65、度一定要控制在1%L以內（L為樁長）。斜樁施工時用一臺經(jīng)緯儀在樁正前方控制其垂直度，并在插完樁后，將樁錘壓于樁上測量樁的傾斜度，若每米傾斜偏差大于3mm時，需進行校正。 在施工過程中必須嚴格控制第一節(jié)樁的沉樁質量，垂直度要控制在0.5%L，特別是斜樁部分，認真注意穩(wěn)樁、壓錘時的樁身變化情況，發(fā)現(xiàn)有偏移、傾斜或斜樁過大時，立即分析原因，采取有效的校正措施。 在施工為做到有效控制，采用重錘輕擊的方法施工。開始沉樁時，如地面表層土質較松軟時，先利用樁錘自重下壓，或空打幾錘使樁沉入地面３m左右時，再次測量樁身垂直度，無誤后方可繼續(xù)施打，否則拔起重插。如遇障礙物引起樁斜，亦需拔起重插，直至滿足垂直度

66、要求。開始沉樁時樁錘油門控制要小，隨著樁入土深度的增加，阻力增大，逐漸加大油門。在施工過程中要隨時觀測樁垂直度（斜樁傾斜度），以免遇到地下特殊情況使樁發(fā)生傾斜而打碎或打斷，并應觀測落錘高度，其落錘高度控制在1.8m～2.2m之間。對樁帽內的緩沖墊材要經(jīng)常檢查，及時更換，保持始終平整，以保證樁頭完整，使樁順利地打到地面。 7）接樁 本工程管樁（方樁）均為多節(jié)樁，需進行接樁。依據(jù)設計要求，上節(jié)樁長度大于14~15m，管樁上節(jié)樁為B型，壁厚11cm（直樁）12cm（斜樁），其余為AB型；同一承臺內相鄰樁的接頭位置錯開至少1m。施工時，我方提出配樁方案并上報設計方，以設計方確認的配樁方案（分節(jié)數(shù)及分節(jié)長度）為準。管樁接樁采用CO2氣體保護半自動焊，焊絲采用低氫型（方樁采用電弧焊，焊條按設計要求采用）。接樁時，上下樁節(jié)必須接直接牢，焊接前，樁頭埋設的鐵件必須除銹、除污，露出金屬光澤，接合面之間的間隙不得大于2mm。焊接時，先在下節(jié)樁的前端點焊兩塊定位角鐵，然后把上節(jié)樁吊放到下節(jié)樁的樁端頭上，依靠定位角鐵將上下節(jié)接直，并用經(jīng)緯儀校正上下兩節(jié)樁的垂直度，