盒形件落料拉深模設計(論文+DWG圖紙)帶CAD圖,盒形件落料拉深模,設計,論文,DWG,圖紙,CAD 目錄 摘要 1 前言 2 1. 工件的工藝性分析 3 1.1 沖壓件的工藝性分析 3 1.2 拉深件的工藝性分析 3 1.3 材料的工藝性分析 4 1.4 拉深變形過程的分析 4 2. 沖壓工藝方案的確定 7 3. 模具的技術要求及材料選用 9 4. 主要設計尺寸的計算 11 4.1 毛坯尺寸的確定 11 4.2 沖壓力的計算 12 4.3 拉深間隙的確定 13 4.4 沖裁件的排樣 14 5. 工作部分尺寸計算 17 5.1 拉深凸凹尺寸的確定 17 5.2 圓角半徑的確定 18 6. 模具的總體設計 20 6.1 模具的類型及定位方式的選擇 20 6.2 推件零件的設計 21 7. 主要零部件的結構設計 23 7.1 工作零件的結構設計 23 7.2 其他零部件的設計與選用 24 8. 模具的總裝圖 27 9. 模具的裝配 28 結束語 29 致 謝 30 參考文獻 31 摘要 我設計的是一個落料拉深復合沖裁模，在本次設計中我參考了大量有關冷沖模模具設計實例等方面的資料。再結合老師布置的題（設計一個工件為盒形件的復合沖裁模），我充分運用了資料上所有設計模具中通用的表、手冊等，如修邊余量的確定、拉深件毛坯直徑的計算公式、盒形件用壓邊圈拉深系數、盒形件角部的第一次拉深系數等，然后再集結了自己平時的所學，還有通過對工件的零件、模具工作部分（凸凹模、拉深凸模、落料凹模）、模具裝配圖的繪制，我的繪圖功底也有了一定程度地提高。 本次設計的主要內容：工件的工藝性分析；沖壓工藝方案的確定；模具的技術要求及材料選用；主要設計尺寸的計算；工作部分尺寸計算；模具的總體設計；主要零部件的結構設計；模具的總裝圖；模具的裝配等。 我覺得通過本次的畢業(yè)設計，達到了這樣的目的： 1.綜合運用本專業(yè)所學課程的理論和生產實際知識，進行一次冷沖壓模具（落料拉深沖裁模）設計工作的實際訓練，從而培養(yǎng)和提高我們獨立工作的能力。 2.鞏固與擴充所學有關冷沖模具設計課程的內容，掌握冷沖壓模具設計的方法和步驟。 3.掌握冷沖壓模具設計的基本技能，如計算、繪圖、查閱設計資料和手冊，熟悉標準和規(guī)范等。 關鍵詞：冷沖壓 落料 拉深 前言 沖壓是使板料經分離或成形而得到制件的加工方法。沖壓利用沖壓模具對板料進行加工。常溫下進行的板料沖壓加工稱為冷沖壓。冷沖壓模具在工業(yè)生產中的地位：是大批生產同形產品的工具，同時也是工業(yè)生產的主要工藝裝備。模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè)。 模具可保證沖壓產品的尺寸精度和質量穩(wěn)定，而且在加工中不破壞產品表面。用模具生產零件可以采用冶金廠大量生產的廉價的軋制鋼板或鋼帶為坯料，且在生產中不需要加熱，具有生產效率高、質量好、重量輕、成本低且節(jié)約能源和原材料等一系列優(yōu)點，是其它加工方法所不能比擬的。使用模具已成為當代工業(yè)生產的重要手段和工藝發(fā)展方向?，F代制造工業(yè)的發(fā)展和技術水平地提高，在很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展。 目前，工業(yè)生產中普遍采用模具成形工藝方法，以提高產品的生產效率和質量。一般采用壓力機進行零件加工，一臺普通壓力機每分鐘可生產零件幾件到幾十件，而高速壓力機的生產效率已達到每分鐘數百件甚至上千件。據不完全統(tǒng)計，飛機、汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表等產品，有60﹪左右的零件是利用模具加工出來的；而自行車、手表、洗衣機、電冰箱及電風扇等輕工業(yè)產品，90﹪左右的零件是利用模具生產出來的；至于日常生活所用的五金、餐具等的大批量生產基本上也是靠模具來進行生產的。顯而易見，模具作為一種專用的工藝裝備，在生產中的作用和地位正日趨上升。 1. 工件的工藝性分析 1.1 沖壓件的工藝性分析 沖壓件的工藝性是指沖壓件對沖壓工藝的適應性。在一般情況下，對沖壓件工藝性影響最大的是它的幾何形狀尺寸和精度要求。良好的沖壓工藝性應能滿足材料較省、工序較少、模具加工較容易、壽命較高、操作方便及產品質量穩(wěn)定等要求。 1. 沖裁件的形狀應能符合材料合理排樣，減少廢料。 2. 沖裁各直線或曲線的連接處，宜有適當的圓角。 3. 沖裁件凸出或凹入部分寬度不宜太小，并應避免過長的懸臂與窄槽。 4. 腰圓形沖裁件，如允許圓弧半徑，則R應大于料寬的一半，即能采用少廢料排樣；如限定圓弧半徑等于工件寬度之半，就不能采用少廢料排樣，否則會有臺肩產生。 5. 沖孔時，由于受到凸模強度的限制，孔的尺寸不宜過小。 6. 沖裁件的孔與孔之間，孔與邊緣之間的距離，受到模具強度的限制，不能太小。 7. 在彎曲件或拉深件上沖孔時，其孔壁與工件之間的距離不能過小。 1.2 拉深件的工藝性分析 拉深零件的結構工藝性是指拉深零件采用拉深成形工藝的難易程度。良好的工藝性是指坯料消耗少、工序少，模具結構簡單、加工容易，產品質量穩(wěn)定、廢料少和操作簡單方便等。在設計拉深零件時，應根據材料拉深時的變形特點和規(guī)律，提出滿足工藝性的要求。 1. 對拉深材料的要求 拉深件的材料應具有良好的塑性、低的屈強比、大的板厚方向性系數和小的板平面方向性。 2. 對拉深零件形狀和尺寸的要求 (1)拉深件的高度盡可能小，以便能通過1—2次拉深工序成形。 (2)拉深件的形狀盡可能簡單、對稱，以保證變形均勻。對于半敞開的非對稱件，可成雙拉深后再剖成兩件。 (3)有凸緣的拉深件，最好滿足d凸≥d+12t，而求外輪廓與直壁斷面最好形狀相似，否則，拉深困難，切邊余量大。 (4)為了使拉深件順利進行，凸緣圓角半徑r≥2t。當r＜0.5mm時，應增加整形工序。 3． 對拉深零件精度的要求。 (1)由于拉深件各個部位的料厚有較大的變化，所以對零件圖上的尺寸應明確標注是外壁還是內壁。 (2)由于拉深件有回彈，所以零件橫截面的尺寸公差，一般都在IT12級以下，如零件高于T12級，應增加整形工序。 (3)多次拉深的零件對外表面或凸緣的表面，允許有拉深過程中所產生的印痕和口部的回彈變形，但必須保證精度在公差允許范圍之內。 1.3 材料的工藝性分析 在本次設計中，選用的拉深材料為鍍鋅鐵皮。選擇拉深材料時，首先應滿足拉深件的使用要求。由于該拉深件為另一零件的蓋，不屬于易損工件，對材料的耐磨度要求不高，還應滿足沖壓工藝對材料的要求，保證沖壓過程順利完成，即材料應具有良好的塑性和表面質量，以及板料厚度公差應符合規(guī)定，鍍鋅鐵皮為一種優(yōu)質結構鋼，該結構鋼已退火，而退火的目的消除鋼的內應力，降低硬度提高塑性細化組織均勻化學成分，而且其抗剪和抗拉強度均不高（抗剪強度220～310 MPa，抗拉強度280～390 MPa）屈服強度亦不大（約為180 MPa）伸長率約32％，所以綜合其所有的力學性能，鍍鋅鐵皮具有良好的拉深性能，適合拉深。 拉深是把一定形狀的平板毛坯或空心件通過拉深模制成各種空心零件的工序。在沖壓生產中拉深是一種廣泛使用的工序，用拉深工序可得到的制件一般可分為三類： 1. 旋轉體零件：如搪瓷臉盆、鋁鍋等。 2. 方行零件：如飯盒、汽車油箱等。 3. 復雜形狀零件：如汽車覆蓋件等。 1.4 拉深變形過程的分析 拉深變形過程大致是直徑為D的圓形平板毛坯被凸模拉入凸凹模的間隙里，形成直徑為d，高為H 的空心圓柱。在這一過程中，板料金屬是如何流動的呢？ 把直徑為D的圓板料分成兩部分：一部分是直徑為d的圓板，另一部分直徑為（D—d）的圓環(huán)部分，把這塊料拉深成直徑為d的空心圓筒。在這個拉深實驗完成后，發(fā)現板料的第一部分變化不大，即直徑為d的圓板仍然保持原形狀作為空心圓筒的底，板料的圓環(huán)部分變化相當大，變成了圓柱的筒壁，這一部分的金屬發(fā)生了流動。 扇形chef是從板料圓環(huán)上截取的單元，經過拉深后變成了矩形chef。扇形單元體變形是切線方向受壓縮，徑向受拉深，材料向凹?？诹鲃樱嘤嗟牟牧嫌捎诹鲃犹硌a了雙點劃線部分。設扇形面積為，拉深后矩形面積為，由于拉深使厚度變化很小，可認為拉深前后面積相等，即所以， 綜合起來看，平板毛坯的環(huán)形區(qū)的金屬在凸模壓力的作用下，要受到拉應力和壓應力的作用，徑向伸長、切向縮短，依次流入凸、凹模的間隙里成為筒壁，最后使平板毛坯完全變成圓筒形工件。 拉伸時的應力狀態(tài)和形變情況。拉伸的變形區(qū)比較大，金屬流動性比較大，拉深過程容易起皺、拉裂而失敗。因此，有必要分析拉深時的應力狀態(tài)和變形特點，找出發(fā)生起皺、拉裂的根本原因，在制定工藝和設計模具時注意它，以提高拉深件的質量。 設在拉深件的某一時刻，分析各部分的應力狀態(tài)。 1.平面凸緣部分------主變形區(qū) 由于凸模向下壓，迫使板料進入凹模，故在凸緣產生徑向拉應力，小單元體互相擠壓產生切向壓應力，由于壓邊圈提供的壓邊力產生法向壓應力，在這3個主應力中的絕對值比、絕對值小得多，凸緣上、是變化的，由凸緣外到內，是由小變大，而的絕對值是由大變小的，凸緣最外緣的壓應力是最大的，則材料在切向上必然是壓縮變形。如果被拉深的材料厚度較薄壓邊力太小，就有可能使凸緣部分的材料失穩(wěn)而產生起皺現象。 2.筒壁部分------傳力區(qū) 該部分受到凸模傳來的拉應力和凸模阻礙材料切向自由壓縮而產生的拉應力，顯然的絕對值大，徑向是拉深變形，徑向的拉深是靠壁厚的變薄來實現的，故筒壁上厚下薄。 3.底部圓角部分------過渡區(qū) 該部分受到徑向拉應力和切向拉應力的作用，厚度方向上受到凸模的彎曲作用而產生壓應力。材料變形為平面應變狀態(tài)，徑向拉深變形，是靠壁厚變薄來實現的，這部分材料變薄最為嚴重，最容易出現拉裂，此處稱為危險斷面。 4.圓筒的底部----不變形區(qū) 這部分材料一開始就被拉入凹模中，始終保持平面狀態(tài)，它受兩向拉應力和的作用。變形是三向的，是拉深，是壓縮。由于拉深變形受到凸模摩擦力的阻止，故變薄很小，可忽略不計。 拉深是材料發(fā)生塑性變形，所以必然伴隨著加工硬化，如果工件需多次拉深才能成形，或工件是硬化效應強的金屬，則應合理安排退火工序以恢復材料的塑性，降低其硬度和強度。 總之，了解拉深工藝的特點后，在制定工藝設計模具時，應考慮如何在保證最大變形程度下避免毛坯起皺和工件被拉裂。 2. 沖壓工藝方案的確定 沖壓工藝方案的確定，可依據表2.1確定 表2.1 沖壓工藝方案 項目 單工序模 級進模 復合模 無導柱 有導柱 沖壓精度 低 較低 較高，相當于IT10～IT13 高，相當于IT8～IT11 制件平整程度 不平整 一般 不平整，有時要校平 因壓料較好，制件平整 制件最大尺寸和材料厚度 不受限制 300mm以下厚度達6mm 尺寸〈250mm厚度在0.1～6之間 尺寸〈300mm厚度常在0.05m～3mm 沖模制造的難度程度及價格 容易、價格低 導柱、導套的裝配采用先進工藝后不難 簡單形狀制件的級進模比復合模具制造難度低，價格亦較低 形狀復雜的制件用復合模比級進模制造難度低，相對價格低 生產率 低 較低 可用自動送料出料裝置，效率較高 工序組合后效率高 使用高速沖床的可能性 只能單沖不能連沖 有自動送料裝置可以連沖，但速度不能太高 使用于高速沖床高達400次/分以上 由于有彈性緩沖器，不宜用高速，不宜連沖 材料要求 可用邊角料 條料要求不嚴格 條料或卷料要求嚴格 除用條料外，小件可用邊角料，但生產率低 生產安全性 不安全 手在沖模過程區(qū)不安全 比較安全 手在沖模工作區(qū)不安全，要有安全裝置 沖模安裝調整與操作 調整麻煩操作不便 安裝、調整較容易、操作方便 安裝、調整較容易，操作簡單 安裝、調整比級進模更容易，操作簡單 分析表2.1，采用：單工序模具結構簡單，但需要兩道工序兩副模具才能完成，且生產效率低難以滿足該工件大量生產的要求。復合模需一副模具，生產率較高，盡管模具結構較單工序模復雜，但由于零件的幾何零件形狀簡單對稱，模具制造并不困難。雖然級進模也需一副模具，且生產率較高，但模具結構復雜，送進料不方便，加之工件尺寸偏大。通過分析對上述三種模具的比較，該件若能一次成形，則采用復合模最佳。 3. 模具的技術要求及材料選用 利用模具生產制品零件，其模具質量的好壞，壽命的長短，直接關系到產品制造精度、性能和成本，是提高勞動生產率、降低消耗、創(chuàng)造效益，盡快使產品占領市場的重要性條件。而模具的質量、使用壽命、制造精度及合格率很大程度上取決于設計時對模具材料的選用、熱處理工藝要求、模具零件配合精度及公差等級的選擇和表面質量要求。 一、冷沖模材料的性能 冷沖模包括沖裁模、彎曲模、拉深模、成形模和冷擠壓模等。冷沖模在工作中承受沖擊、拉深、壓縮彎曲、疲勞磨擦等機械的作用。模具常常發(fā)生脆斷、堆塌、磨損、啃傷和軟化等形成的失效。因此，作為冷沖模主要材料的鋼材，應具有以下幾個方面的性能： 1. 應具有較高的變形抗力：主要抗力指標包括淬火、回火抗壓強度、抗彎強度等。其中硬度是模具重要的抗力指標，高的硬度是保持模具耐磨性的必要條件。工作零件熱處理后的硬度在60HRC，強度和抗彎強度才能保證，模具才會具有較高的變形能力。 2. 應具有較高的斷裂抗力：主要抗力指標有材料的抗沖擊性能、抗壓強度、抗彎強度、 斷裂抗力等。沖擊載荷下抵抗模具產生裂紋的性質也是作為防止斷裂的一個重要依據，模具材料基體中碳含量越高，沖擊韌性越高。故載荷較大的冷沖鐓及剪切模易受偏心彎曲載荷的細長凸?；蛴袘械哪＞?，都需要有較高的韌性。 3. 應具有較高的耐磨性和抗疲勞性能：對于在一定條件下工作的模具鋼，為了提高耐磨性，可在硬度高的材料表面上均勻涂抹大量細小硬的碳化物。在相同硬度下提高鋼的耐磨性可減小模具在交變應力條件下產生的疲勞破壞，如模具長期使用刮痕凹槽等。 4. 應具有較好的冷、熱加工工藝性：鋼材的加工工藝性能包括可鍛性、可加工性、淬透性、淬硬性較小的脫碳敏感性和較小變形傾向等，以方便模具的加工，易于成形及防止熱處理后變形等。 二、冷沖模材料的選擇原則 1. 要選擇滿足模具零件工作要求的最佳綜合性能的材料。 2. 要針對模具失效形式選用鋼材：鋼材的失效是影響模具壽命的主要因素，包括： (1)為防模具開裂，要選用韌性好的材料 (2)為防磨損，應選用合金元素高的材料 (3)對于大型沖模應選用淬透性好的材料 (4)為保持鋼材硬度性能，要選用耐回火性高的含鉻、鉬合金鋼 (5)為防熱處理變形，對于形雜的零件應選用含碳量高、淬透性好的高合金材料 3. 要根據制品批量大小，以最低成本的選材原則選用： 對于需沖壓數量較多模具，一般采用優(yōu)質合金鋼，而數量少的則采用碳素鋼，以降低成本。 4. 要根據沖模零件的作用選擇： 凸、凹模模具應選用優(yōu)質的鋼材制作，對于數量不多或厚度不大的可采用有色金屬或黑色金屬。而對于支撐板、卸料零件、導向件應選用一般鋼材。 5. 要根據沖模精密程度選用： 在制造小型精密模具而又復雜時，可選用優(yōu)質合金鋼制作，而對于比較簡單，形狀、精度要求不高的模具應選用比較便宜的碳鋼或低合金鋼。 4. 主要設計尺寸的計算 4.1 毛坯尺寸的確定 根據毛坯尺寸的確定原則可知有兩種方法來計算毛坯的計算原則： 1.面積相等原則：由于拉深前和拉深后材料的體積不變，對于不變薄拉深，假設材料厚度拉深前后不變，拉深毛坯的尺寸按“拉深前后的表面積相等”來確定。 2.形狀相似原則：拉深毛坯的形狀一般與拉深件橫截面的形狀相似，即當零件的形狀是圓形或橢圓形時，其拉深前毛坯的展開形狀也基本上是圓形或橢圓形。 根據本零件的特點：為簡單形狀的旋轉體，可以采用面積相等的原則來確定。 先確定修邊余量△h：根據 ,取 按如圖4.1所示。 圖4.1 零件圖 4.2 沖壓力的計算 4.2.1落料力的計算 落料力 式中，為材料抗剪強度，； L為沖裁周邊總長，； t為材料厚度，； 系數是考慮到沖裁模刃口的磨損；凸模與凹模間隙的波動（數值的變化或分布不均），潤滑情況、材料力學性能與厚度公差的變化等因數而設置的安全系數，一般取1.3。當查不出材料抗剪強度時，可用抗拉強度代替，此時。 4.2.2拉深力的計算 采用壓邊圈的圓筒形件 式中，拉深件的直徑； 　　 材料厚度??； ——材料的強度極限； 　 拉深力； 修正因數； 4.2.3壓邊力的計算 毛坯的相對厚度： 　 　 用式由表可查得無凸緣圓筒件用壓邊圈時的拉深因數，得。 確定是否使用壓邊圈： 如果滿足時， 上式不等式不成立 則在拉深模設計壓邊裝置。 式中，單邊壓邊力； 　平板毛坯直徑； 　第1～n次拉深直徑； r凹--拉深凸模圓角半徑； 得 　　　 4.2.4沖壓工藝總力的計算 沖壓工藝總力 4.3 拉深間隙的確定 拉深間隙是指凸凹模橫向尺寸的差值，雙邊間隙用Z表示。間隙過小，工件質量較好，但拉深力大工件容易拉斷，模具磨損嚴重，壽命低。間隙過大，拉深力小模具壽命提高了，但工件易起皺變厚，側壁不直，口部邊線不齊，有回彈，質量不能保證。 因此，確定間隙的原則是：既要考慮到板料公差的影響，又要考慮毛坯口部增厚現象，故間隙值一般應比毛坯厚度略大一些，其值按下式計算； 單面間隙： 式中，板料的最大厚度，； 　板料的厚度； 板料的正偏差； 間隙系數，考慮到板料增厚現象； 由表可知有壓邊圈拉深時，模具的間隙值： 　　　 4.4 沖裁件的排樣 在沖壓生產中，節(jié)約和減少廢料具有重要的意義。在模具設計中，排樣設計是一項極為重要的、技術性很強的設計工作，排樣的合理與否直接影響到材料的利用率、制件質量、生產率與成本以及模具壽命等。所以排樣工作的好壞是左右沖裁經濟效益的重要因素之一。 沖裁所產生的廢料分為兩種：一是工件的各種內孔產生的廢料，它取決于工件的形狀，一般不能改變，稱為設計廢料；二是由于工件之間的搭邊和工件與條料側面的搭邊、板料的料頭、料尾產生的廢料，它取決于沖壓方式和排樣方式，稱為工藝廢料。 提高材料利用率最主要的途徑是合理排樣，使工藝廢料盡量小。另外在滿足工件使用要求的前提下，適當地改變工件的結構形狀也可以提高材料的利用率。 1.搭邊 排樣時，工件及工件與條料側邊之間的余料叫搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差和保持條料有一定的剛度，以保證沖壓件質量和送料方便。搭邊太寬，浪費材料；搭邊太窄會引起搭邊斷裂或翹曲，可能出現“啃刀”現象或沖裁時被拉斷，有時還會拉入模具間隙中，損壞模具刃口，從而影響模具壽命。 搭邊值的大小與下列因素有關： (1)材料的力學性能　硬材料可小些，軟材料的搭邊可要大些。 (2)工件的形狀與尺寸　尺寸大或帶有突尖的復雜形狀時，搭邊要取得大些。 (3)材料厚度　薄材料的搭邊應取得大些。 (4)送料方式及擋料方式　用手工送料、有側壓板導向的搭邊值可以取小些。 由上可知 2.排樣方法 常用的排樣方法有三種： (1)廢料排樣：指沿工件全部外形沖裁，工件與工件、工件與條料邊緣都留有搭邊，此種排樣的缺點是材料利用率低，但有了搭邊就能保證沖裁件的質量，模具壽命也高。 (2)少廢料排樣：指模具只沿著工件部分外形輪廓沖裁，只有局部搭邊的存在。 (3)無廢料排樣：指工件與工件之間及工件與條料側邊之間均無搭邊的存在，模具刃口沿條料順序切下，直接獲得工件。 少、無廢料排樣的缺點是工件質量差，模具壽命不高。但這兩種排樣可以節(jié)省材料，還具有簡化模具結構、降低沖裁力和提高生產率等優(yōu)點，并且工件須具有一定的形狀，才能采用少、無廢料排樣。上述三類排樣方法，按工件的外形特征主要分為直排、斜排、直對排、斜對排、混合排、多行排等形式。 根據本零件的特點，適合采用廢料直排的方式,這樣不僅使沖出的零件達到質量要求，還可以在一定程度上提高材料的利用率。 3.條料寬度的確定 在排樣方式和搭邊值確定以后，就可以確定條料的寬度。 查表得條料與導料板的最小間隙 。 根據板材的標準，查板材的標準可知，宜采用750mm×1000mm的冷軋鋼板，每張鋼板可以剪裁為8張條料（93mm×1000mm），每張鋼板可以沖出10個工件。 4.材料的利用率 排樣的目的在于節(jié)約原材料盡可能降低成本，利用率是衡量排樣經濟性的指標，一般以一個進距內的材料利用率η來表示，也可以用一張板料的總利用率η∑來表示。 式中，沖裁件的面積（包括沖出的小孔在內）； 一個步距內的沖件數； 條料的寬度； 進距； 一張板料上的沖件數； 板料長度； 板料的寬度； 由上述公式可知：η越大，材料廢料越少，材料的利用率就越高。 沖裁件的面積： 步距： 一個步距材料的利用（n=1）： 每張鋼板的材料利用率： 5. 工作部分尺寸計算 5.1 拉深凸凹尺寸的確定 因為該工件要求與另一工件配合,所以在設計時可將其尺寸做小些,即拉深模尺寸取拉深凸模尺寸取。工件底部尺寸因為屬于過渡尺寸，要求不高，為簡單方便，實際生產中直接按工件尺寸作拉深凸、凹模為該處尺寸。 落料凸、凹模工作部分尺寸的確定：因為為落料件，所以以凹模為設計基準。 查表5.1初始雙面間隙可知，，。 因為工件的制造公差為自由公差，所以取IT14級，工件的公差為0.87。 表5.1 初始雙面間隙Zmax、Zmin 材料厚度t/mm 08、10、35 09M2、Q235 Q345 40、50 65Mn Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin 小于0.5 極小間隙 0.5 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.6 0.0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.7 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.8 0.072 0.104 0.072 0.104 0.072 0.104 0.064 0.092 0.9 0.090 0.116 0.090 0.126 0.090 0.126 0.090 0.126 1.0 0.180 0.120 0.100 0.140 0.100 0.140 0.090 0.126 1.2 0.126 0.180 0.132 0.180 0.132 0.180 1.5 0.132 0.240 0.170 0.240 0.170 0.240 1.75 0.220 0.320 0.220 0.320 0.220 0.320 2.0 0.246 0.360 0.260 0.380 0.260 0.380 凸凹模的制造公差為；。 因為0.035+0.025=0.18-0.12， 故,所以，將以上各值代入公式 式中，凸模的尺寸； 凹模的尺寸； 工件的公差； 凸凹模的制造公差，此處選取IT14級； 拉深凸、凹模工作部分尺寸的確定： 工件的公差為；凸凹模具的制造公差為和。 因為工件為與另一件配合的蓋，所以外形的尺寸要求較高，應以凹模為設計基準： 式中，為工件外形的工稱尺寸； -工件的公差； 凸凹模的制造公差； 5.2 圓角半徑的確定 1. 圓角半徑對拉深過程的影響 拉深力是通過凸模圓角傳遞到被拉深工件上的，位于凸模圓角處的工件材料是最容易破裂的，“危險斷面”凸模圓角半徑r增大，則該處拉深件材料因厚度變薄量減小而強度增大，所傳遞的極限拉深力F也增大，因而可以減小拉深系數m。 拉深模的凹模圓角半徑要取得適當，如果增大凹模圓角半徑ra則材料拉入凹模時的阻力減小，拉深系數m也減小，但當如果當ra取得過大，則有更多的材料未被壓料圈壓住，而容易起皺。在拉深工件時，對于變形量較大處，就需要用較大的ra，由于在矩形件拉深時，角部的變形量最大，為了使金屬的流動性較為均勻，角部的凹模圓角半徑應比直邊處的凹模圓角半徑大。 3. 圓角半徑數值 一般應按經驗公式取得凹模的最小圓角半徑； 式中，毛坯或上道工序的拉深直徑； 本道工序的拉深直徑； 材料厚度； 6. 模具的總體設計 6.1 模具的類型及定位方式的選擇 6.1.1模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復合沖壓，所以模具類型為落料——拉深復合模。 6.1.2定位方式的選擇 為保證條料的正確送進和毛坯在模具中的正確位置，沖裁出外形完整的合格零件，模具設計時必須考慮條料或毛坯的定位。正確位置是依靠定位零件來保證的。由于毛坯形式和模具結構不同，所以定位零件的種類很多。設計時應根據毛坯形式、模具結構、零件公差大小、生產效率等進行選擇。定位包含控制送料步距的擋料和垂直方向的導料等。 1.擋料銷 擋料銷的作用是擋住條料搭邊或沖壓輪廓以限制條料的送進距離。國家標準中常見的擋料銷有三種形式：固定擋料銷、活動擋料銷和始用擋料銷。固定擋料銷安裝在凹模上，用來控制條料的進距，特點是結構簡單，制造方便。由于安裝在凹模上，安裝孔可能會造成凹模強度的削弱，常用的結構有圓形和鉤形擋料銷。活動擋料銷常有于倒裝復合模中。始用擋料銷用于級進模中開始定位。 2.導正銷 在級進模中導正銷通常與擋料銷配合使用，以減少定位誤差，保證孔與外形的相對位置尺寸精度要求。當零件上沒有適宜于導正銷導正用的孔時，對于工步數較多、零件精度要求較高的級進模，應在條料兩側的空位處設置工藝孔，以供導正銷導正條料使用。此時，導正銷固定在凸模固定板或彈壓卸料板上。 3.側刃 在級進模中，常采用側刃控制條料步距，從而達到準確定位的目的。側刃實質上是裁切邊料凸模，通過側刃的兩側刃口，切除條料兩側邊緣部分材料，形成一臺階。條料切去部分邊料后，寬度才能夠繼續(xù)送入到凹模，送進的距離為切去的長度。當材料送到切料后形成的臺階時，側刃擋塊阻止了材料繼續(xù)送進，只有通過模具下一次地工作，新的送料步長才能形成。 4.定位板和定位釘 定位板和定位釘是為單個毛坯定位用的元件，以保證前后工序相對位置精度或工件的內孔與外輪廓的位置精度要求。 5.送料方向的控制 條料的送料方向是條料靠著一側導料板，沿著設計的送料方向導向送料，為使條料靠緊一側的導料板，保證送料的精度，可采用側壓裝置。 因為該模具使用的是條料，所以導料采用導料板（本副模具中固定卸料板與導料板為一體），采用擋料銷控制送進距。 6.2 推件零件的設計 6.2.1卸料零件的設計 設計卸料零件的目的，是將沖裁后卡在凸模上或凸凹模上，或凸模上的制件或廢料卸掉，保證下次沖壓時能正常進行，常用的卸料方式有以下幾種： （1）剛性卸料 剛性卸料是采用固定卸料板卸料，常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。當卸料板只起卸料作用時，與凸模的間隙隨著材料厚度的增加而增大，單面間隙取；當固定卸料板還要起到對凸模的導向作用時，卸料板與凸模的配合間隙應小于沖裁間隙。此時要求卸料后凸模不能完全脫離卸料板，保證凸模與卸料板配合大于。 常用的固定卸料板有幾種：卸料與導料為一體的整體式卸料板；卸料板與導料板分開的組合式卸料板（在沖裁中應用最廣泛）；用于窄長零件的沖孔或切口卸件的懸臂式卸料板；在沖孔底部用來卸空心件或彎曲的拱形卸料板。 （2）彈性卸料板 彈性卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于沖裁料厚在以下的板料。由于有壓料作用，沖裁比較平整。彈壓卸料與彈性元件、卸料螺釘組成彈性卸料裝置，卸料板與凸模配合的單邊間隙選擇，若彈壓卸料板還要起到對凸模的導向作用，二者的配合應小于沖裁間隙。彈性元件的選擇應滿足卸料力和沖模結構要求。 6.2.2 頂件裝置的確定 推件和頂件的作用是將制件從凹模中推出來（凹模在上模）或頂出（凹模在寫模）。推件力是通過壓力機的橫梁作用在一些傳力元件上，使推件力傳遞到推件板上將制品（或廢料）推出凹模。推板的形狀和推桿的位置應根據被推材料的尺寸和形狀來確定。設計在下模的彈性頂件裝置，通過凸模下壓使彈性元件在沖壓時儲存能量，模具回程時頂件器的彈性元件釋放能量，頂件塊將廢料從凹模中頂出。 模具采用固定卸料，剛性打件，并利用裝在壓力機工作臺下的標準緩沖器提供壓邊力。 6.2.3導向方式的選擇 常用的模架有：滑動式導柱導套模架、滾動式導柱導套模架。模架有上、下模座和導向零件組成，是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并承受沖壓全過程的全部載荷。模具上模座和下模座分別與沖壓設備的滑塊和工作臺固定。上、下模間的精度由導柱、導套的導向來實現。主要模架形式有： 對角模架：由于導柱安裝在模具的中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)，常用于橫向送料級進?；蚩v向送料的落料模、復合模。 后側導柱模架：由于前面和左右不受限制，送料和操作比較方便，因導柱安裝在后側，工作時偏心距會造成導柱導套單邊磨損，并且不能用浮動模柄結構。 中間導柱模架：導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)，準確，但只能在一個方向送料。 四導柱模架：具有平穩(wěn)、導向準確可靠、剛性好等優(yōu)點，常用于沖壓尺寸較大或精度較高的沖壓件。 滾動式導柱導套模架的導向精度高，使用壽命長。主要用于高精度、高壽命的精密模具及薄材料的沖裁模具。 根據標準模架的選擇，為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，該復合模采用中間導柱的導向方式。 7. 主要零部件的結構設計 7.1 工作零件的結構設計 由于工件形狀簡單對稱，所以模具的工作零件均采用整體結構，拉深凸 模、落料凹模的結構如下圖：圖7.1為拉深凸模，圖7.2為落料凹模。 圖7.1 拉深凸模 圖7.2 落料凹模 為了實現先落料后拉深，模具裝配后，應使拉深凸模的端面比落料凹模端面低。所以圖7.1所示拉深凸模，其長度L可按下式計算： 式中 凸模固定板的厚度， 凹模的厚度，； 裝配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度，根據板厚大小，決定 7.2 其他零部件的設計與選用 7.2.1 彈性元件的選用 該模具中的彈性元件主要采用彈簧,頂件塊在成形過程中一方面起壓邊力作用，另一方面還可將成形后包在拉深凸模上的工件卸下。其壓邊力由標準緩沖器提供。 7.2.2 模架的選用 模具選用中間導柱標準模架，可承受較大的沖壓力。為防止裝模時，上無轉裝配，將模架中兩對導柱與導套制作成粗細不等： 導柱分別為； 導套分別為 上模座厚度取，即； 上模墊板厚度取，即； 固定卸料板厚度，即 下固定板厚度取，即 下模墊板厚度取，即 下模座厚度取，即 模具閉合高度 式中凸、凹模的高度,； 凹模的厚度，； 凸、凹模進入落料凹模的深度 可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23-25的最大裝模高度（220mm），可以使用。 7.2.3 模具輔助零件的材料選用及熱處理 模具輔助零件的材料選用及熱處理，見表7.1。 表7.1 模具輔助零件的材料選用及熱處理 零件名稱 選用材料 熱處理 硬度HRC 上模座、下模座 HT20～40HT25～47、ZG25、ZG35A3、A5 模柄 A3、A5 凸模固定板、凸凹模固定板 A3、A5 側面導板 45 淬火 43～48 導柱 20 滲碳0.8~1 58～62 導套 20 淬火 58～60 導正銷、定位銷 T7、T8 淬火 52～56 擋料銷、擋料板 45 淬火 45～48 墊板、定位板 45、T7A 淬火 43～48 螺母、墊圈 A3 固定螺栓、螺釘 A3、45 銷釘 45 淬火 45～48 頂桿、推桿 45 淬火 43～48 8. 模具的總裝圖 由以上設計可得如圖8.1所示的模具總裝圖。 為了實現先落料，后拉深，應保證模具裝配后，拉深凸模的端面比落料凹模端面低。 圖8.1 模具的總裝圖 模具工作過程：將條料送入剛性卸料板下長條形槽中，平放在凹模面上，并靠槽的一側，壓力機滑塊帶著上模下行，凸凹模下表面首先接觸條料，并與頂件塊一起壓住條料，先落料后拉深；當拉深結束后，上?；爻蹋淞虾蟮臈l料由剛性卸料板從凸凹模上卸下，拉深成形的工件由壓力機上活動橫梁通過推件塊從凸凹模中剛性打下，手工將工件取走后，將條料往前送進一個步距，進行下一個工件生產。 9. 模具的裝配 復合模是指在沖床一次行程中沖制產品兩道或兩道以上工序的沖模，這種模具結構復雜，裝配要求高，但由于模具生產率高，各內、外型面間的相對位置精度高，故廣泛應用于精密零件的加工。本模具為落料—拉深復合模，其裝配一般按下面的步驟進行： 1.裝配壓入式模柄，垂直上模座端面，裝后同磨大端面齊平。 2.將拉深凸模裝在下模座上，并相對下模座底面垂直。同磨端面平齊后，作止動螺釘孔，并安裝止動螺釘。 3.以頂件塊定心，將凹模裝在下模座上，經調整與拉深凸模同軸后，用平行夾板夾緊，做螺釘孔和銷釘，并擰緊螺釘，配入適當過盈的定位銷。 4.將凸凹模裝在固定板上，并保持垂直，同磨大的端面齊平。 5.用平行夾板將凸凹模上的固定板與上模座加緊后合模，使導柱緩慢進入導套。在凸凹模的外圓對正凹模后，配作螺釘和螺釘過孔，并擰入螺釘但不要太緊。用輕輕敲打固定板的方法進行細致地調整，待凸凹模和凹模的間隙均勻后，配作凸凹模固定板和上模座的銷孔，并配入相應過盈量的銷釘。 6.加工頂件塊時，外圓按凹模的孔實配，內孔按拉深凸模的外圓實配，保持要求的間隙。裝配后，頂件塊的頂面須高于凹模而拉伸凸模的頂面不得高于凹模。 7.安裝固定擋料銷和卸料板，按凹模板上的孔套在凸凹模外圓上應于凹模中心保持一致。在用平行夾板夾緊的情況下，按凹模上的螺孔引作卸料板上的螺釘過孔，并以螺釘固緊，其它零件的裝配均符合要求后打標記。 結束語 　　經過近兩個月忙碌又緊張地設計，我終于完成了老師布置的題目：盒形落料拉深件的設計。 在設計的過程中，我遇到了許多的困難。首先是計算的復雜，計算毛坯直徑時，涉及的尺寸很多而且還帶根號，計算量很大；還有計算拉深力、壓邊力時得查閱大量的表。其次是知識的完美結合，在設計模具時，很多知識以前都沒有學過，這就需要我查閱手冊、資料，然后與我們平常所學結合到一塊，做到融會貫通。對于盒形件，還得校核角部的拉深系數。同時在設計中，我也總結了許多： 1.選擇模具結構（根據零件圖樣及計算要求，結合生產實際情況，提出模具結構方案分析比較，選擇最佳結構） 2.采用標準零部件（應盡量選用國家標準及工廠沖模標準件，便模具設計典型化及制造簡單化，縮短設計制造周期，降低成本） 3.其它 （1）定位銷 沖模中的定位銷常選用圓柱銷，其直徑與螺釘直徑相近，不能太細，每個模具上只需兩個銷釘，其長度勿太長，其進入模體長度是直徑長度的2～3倍 （2）螺釘 固定螺釘擰入模體的深度勿太深，如擰入鑄鐵件，深度是螺釘直徑的2～2.5倍 （3）導柱、導套 模具完全對稱時兩導柱的導向直徑不易設計得相等，避免合模時誤裝方向而損壞模具刃口，導套長度的選取應保證開始工作時導柱進入導套10mm～15mm （4）模具行程 設計拉深模時，所選設備的行程應是拉深深度（即拉深件高度）的2～2.5倍。 致 謝 轉眼間，將近一個月的時間過去了。 趙林 2006年12月 參考文獻 [1] 郭景儀，陳炎嗣.沖壓模具技術手冊.北京出版社,1992 [2] 模具實用技術從書編委會.沖模設計與應用實例.1986 [3] 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