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1、 題目：導管注塑模具設計 導管注塑模具設計 摘 要 注塑成型是塑件生產(chǎn)最常用的方法之一。本設計通過注塑模具產(chǎn)品，利用實體模型測量產(chǎn)品的尺寸，對實體進行建模，并對塑件的材料和塑件結(jié)構(gòu)進行分析，并對塑件的模具進行設計，包括塑件成品的設計、工藝參數(shù)的分析與計算、工作部分的設計、模具結(jié)構(gòu)的設計和加工方案的制定，確定塑件的最佳澆注位置，并通過實際情況進行調(diào)整，從而得到對實際生產(chǎn)來說最合理的澆注位置。在確定模具型腔數(shù)目后，分析產(chǎn)品的氣穴、熔接痕、充填時間、充填結(jié)束時的體積溫度、流動前沿處的溫度、速度/時間轉(zhuǎn)換點壓力、充填結(jié)束時的壓力、注射位置處壓力

2、等，可確定注塑模具的合理性。 該模具采用普通澆注系統(tǒng)，由于采用一模兩腔的注射結(jié)構(gòu)，必須設置分流道，用點澆口形式從零件端部進料。 此次設計中，最關鍵的是確定型芯和型腔的結(jié)構(gòu)，此外還分析了模具受力，脫模機構(gòu)的設計、冷卻系統(tǒng)的設計等。 關鍵詞：型腔;熔接痕;分流道;點澆口 I Catheter injection mold design Abstract Injection molding is one of the most commonly used method of plastic parts production.This design, inj

3、ection mold products, measuring the size of the entity model, entity modeling, and materials of plastic parts and plastic parts of the structure of analysis, mold design and plastic parts, including the design of the finished plastic parts,analysis and calculation of the process parameters, the desi

4、gn of the working part of the mold structure design and processing programs to develop, to determine the plastic parts of the casting position and adjust the actual situation, in order to get the most reasonable for the actual production of casting position.Determine the number of mold cavity, the c

5、avitation analysis products, Weld, filling time, filling the end of the volume of temperature at the temperature of the flow front velocity / time conversion point pressure, the pressure in the filling at the end of the injection site at the pressurecan determine the rationality of the injection mol

6、d. The mold using a common gating system, using a two cavity mold injection structure must be set to shunt feed the latent form of point gate from inside the part. This design, the most critical is to determine the structure of the core and cavity, in addition to analysis of the mold by force, the

7、 design of mold release, and the cooling system design. Key Words:cavity; weld; shunt; point gate II 目 錄 1緒論 1 1.1 塑料成型與注塑模具 1 1.2 國內(nèi)外相關發(fā)展狀況 1 1.2.1國內(nèi)發(fā)展狀況 1 1.2.2國外發(fā)展狀況 2 1.3塑料模具發(fā)展走勢 2 2塑件材料分析與方案論證 4 2.1塑件的工藝分析 4 2.1.1塑件的材料 4 2.1.2尼龍的基本特性 4 2.1.3尼龍的成型特點 4 2.1.4尼龍的主要用途 5 2.1.5尼

8、龍的注射成型工藝參數(shù) 5 2.2 塑件的成型工藝 5 2.2.1注射成型的原理 5 2.2.2注射成型的工藝過程 6 2.2.3注射成型工藝參數(shù) 7 2.2.4注塑模的機構(gòu)組成 8 2.3方案論證 8 3注射成型機的選擇 11 3.1估算塑件體積 11 3.2估算塑件質(zhì)量 11 3.3注塑機的注射容量 11 3.4鎖模力 11 3.5選擇注塑機及注塑機的主要參數(shù) 12 3.5.1注射機的選擇 12 3.5.2 XS-ZY-125型注塑機的主要參數(shù) 12 3.6注塑機的校核 12 4澆注系統(tǒng)設計 14 4.1澆注系統(tǒng)的功能 14 4.1.1澆注系統(tǒng)的組成 14

9、 4.1.2澆注系統(tǒng)設計原則 14 4.1.3澆注系統(tǒng)布置 14 4.2 流道系統(tǒng)設計 14 4.2.1主流道設計 15 4.2.2冷料井設計 16 4.2.3分流道設計 16 4.2.4澆口設計 17 5成型零件設計 19 5.1分型面的設計 19 5.2成型零件應具備的特能 19 5.3成型零件的結(jié)構(gòu)設計 20 5.3.1凹模（型腔）結(jié)構(gòu)設計 20 5.3.2型芯的結(jié)構(gòu)設計 20 5.4成型零件工作尺寸計算 21 5.4.1影響塑件尺寸和精度的因素 21 5.4.2成型零件工作尺寸的計算 22 5.4.3模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算 23 6導向機構(gòu)的設

10、計 26 6.1導向機構(gòu)的作用 26 6.2導柱導向機構(gòu) 26 6.2.1導向機構(gòu)的總體設計 26 6.2.2導柱的設計 27 6.2.3導套的設計 27 7脫模機構(gòu)的設計 28 7.1脫模機構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成 28 7.1.1脫模機構(gòu)的設計原則 28 7.1.2脫模機構(gòu)的結(jié)構(gòu) 28 7.1.3脫模機構(gòu)的分類 28 7.2脫模力的計算 29 7.3簡單脫模機構(gòu) 29 7.3.1推件板脫模機構(gòu)的設計要點 29 7.3.2推件板的形狀 31 7.3.3頂桿強度的計算 31 7.4復位裝置 31 8側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設計 32 8.1側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的分類 32 8

11、.2斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 32 8.2.1斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設計要點 32 8.2.2斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的工作原理及其類型 33 8.2.3斜導柱抽心距的計算 33 8.2.4開模行程和拉桿尺寸的確定 33 9溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 35 9.1溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的作用 35 9.1.1溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求 35 9.1.2溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)對塑件質(zhì)量的影響 35 9.2冷卻系統(tǒng)的機構(gòu) 36 9.2.1模具冷卻系統(tǒng)的設計原則 36 9.2.2模具冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu) 36 10塑料模具用鋼 38 10.1注塑模材料應具備的要求 38 10.2模具材料選用的一般原則 38

12、10.3本模具所選鋼材及熱處理 38 11模具工作過程 40 12模具可行性分析 42 12.1本模具的特點 42 12.2市場效益及經(jīng)濟效益分析 42 13總結(jié) 43 致謝 44 參考文獻 45 如需要完整文檔及cad圖等其他文件，請加球球：一九八五六三九七五五 V 1 緒論 1 緒論 1.1塑料成型與注塑模具 塑料工業(yè)是由塑料原料和塑料制品生產(chǎn)兩大系統(tǒng)組成，二者相輔相成，缺一不可，而塑料制品生產(chǎn)是實現(xiàn)塑料原料自身價值的唯一手段。塑料制品生產(chǎn)的目的就是根據(jù)各種塑料的性能，利用各種工藝方法，使其成為具有一定形狀而又有使用價值的物品或定型

13、材料。塑料制品生產(chǎn)主要由成型、機械加工、表面裝飾、裝配等環(huán)節(jié)組成，其重要一環(huán)就是塑料成型。 塑料注塑成型過程是，塑料原料從注塑機的料斗進入加熱筒，經(jīng)塑化后由柱塞或螺桿的推動，在一定壓力下通過噴嘴進入模具型腔，經(jīng)冷卻固化后而開模獲得制品（塑件）。除少數(shù)幾種塑件外，幾乎所有的塑件都可以注塑成型。據(jù)有關資料統(tǒng)計，注塑制品占所有模塑件總產(chǎn)量的三分之一；注塑模具占塑料成型模具數(shù)量的二分之一以上。注塑成型制品的應用已十分廣泛，并隨著塑料原料的不斷改進，已逐步代替?zhèn)鹘y(tǒng)的金屬和非金屬材料的制品，發(fā)展注塑模具大有可為。 塑料模具材料直接影響模具的使用壽命﹑加工成本及產(chǎn)品的成型質(zhì)量，因此設計時要正確地選擇模具

14、材料。用于塑料模具材料的品種很多，其中主要是以鋼合金工具鋼﹑冷﹑熱模具鋼，不銹鋼等，此外，有色金屬中有鋅合金﹑鋁合金﹑鈹銅或某些新材料等。隨著材料科學不斷發(fā)展，在模具新材料的應用上，國內(nèi)外都已經(jīng)對模具的工作條件，失效形式和提高模具的使用壽命的途徑方面進行了大量的研究工作，并開發(fā)出許多不僅具有良好的使用性能，而且還有加工好，熱處理變形小的新型塑料模具鋼，如預硬鋼﹑時效硬鋼﹑析出硬化鋼﹑耐腐蝕鋼等，并在生產(chǎn)中得到廣泛應用。選擇注塑模材料的主要依據(jù)是注塑模工作條件，對工作精度要求較低，工作條件比較好的塑料模具，可選擇價格較低廉的普通材料制造，而對一些工作精度要求較高，工作條件惡劣的塑料模具，則需要選

15、擇價格較貴﹑使用性能好的材料制造。必要時還應對加工好的模具零件進行特殊的強化處理，以使塑料模具有較長的使用壽命。 1.2國內(nèi)外相關發(fā)展狀況 1.2.1國內(nèi)發(fā)展狀況 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟發(fā)展的重要基礎工業(yè)，也是一個國家加工工業(yè)發(fā)展的重要標志。近年來，我國模具工業(yè)的技術(shù)水平取得了長足的發(fā)展。當前，國內(nèi)已經(jīng)能生產(chǎn)精度達2微米的的精密多工位級進模，工位數(shù)最多已達160個，使用壽命 2 畢業(yè)設計（論文） 1－2億次，大型模具、精密塑料模具和部分汽車覆蓋模具都已經(jīng)達到了很高的水平。 現(xiàn)在，我國模具生產(chǎn)廠點約有3萬多家，從業(yè)人數(shù)80多萬人?！笆濉逼陂g，模具年平均增長速度達到20％左右，20

16、05年模具銷售額達650億元，同比增長25％；模具出口7.4億美元，比2004年的4.9億美元增長約50％，均居世界前列。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50％，塑料模具約占33％，壓鑄模具約占6％，其它各類模具約占11％。但是，由于創(chuàng)新能力弱，行業(yè)關鍵技術(shù)難以突破，使得我國模具行業(yè)長期以來面臨著“低端競爭、高端進口”的尷尬局面。 為了適應市場對模具制造的短交貨期、高精度、低成本的迫切要求，模具越來越向著大型化、高精度化、多功能復合模具化等方向發(fā)展。熱流道模具、氣輔模具等先進的模具加工技術(shù)也將在塑料模具中得到更廣泛的應用。標準件的廣泛應用，將極大的影響模具制造周期，提高模具的質(zhì)量，并降低模

17、具的制造成本。模具技術(shù)含量的不斷提高，將使中高檔模具比例不斷增大，產(chǎn)品的機構(gòu)調(diào)整將引發(fā)模具市場走勢不斷變化。 1.2.2國外發(fā)展狀況 高新技術(shù)在歐美模具企業(yè)得到廣泛應用，歐美許多模具企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)水平，在國際上是一流的。將高新技術(shù)應用于模具的設計與制造，已成為快速制造優(yōu)質(zhì)模具的有力保證。 a. CAD/CAE/CAM的廣泛應用，顯示了用信息技術(shù)帶動和提升模具工業(yè)的優(yōu)越性。在歐美，CAD/CAE/CAM已成為模具企業(yè)普通應用的技術(shù)。 b. 為了縮短制模周期、提高市場競爭力，普遍采用高速切削加工技術(shù)。 c. 快速成型技術(shù)與快速制模技術(shù)獲得普遍應用。 目前，國外注射成型技術(shù)的發(fā)展迅速，精

18、密注射成型、注射成型中的計算機技術(shù)的廣泛應用，以及全電動注射劑、兩板式注射機、無拉桿注射機、電磁動態(tài)化注射機、低壓注射成型、高速注射成型、復合注射成型、超級小精密注射成型等技術(shù)的研發(fā)及應用，都大大提高了國外模具的生產(chǎn)和制造水平。 1.3塑料模具發(fā)展走勢 a.提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例 b. 在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術(shù)。 c. 推廣應用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。另一方

19、面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射 4 壓縮成型工藝與模具也非常重要。 d. 新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟模具。 e. 提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)、提高商品化程度、提高標準件質(zhì)量、降低成本；再次是要進一步增加標準件規(guī)格品種。 f. 應用優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術(shù)對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。 g. 研究和應用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術(shù)之一。 本次畢業(yè)設計中主要應用了先進的CAD軟件和

20、Pro/E軟件。其中Pro/E主要用于模具成型零件的3D設計，并向2D設計人員提供制品的其它有關參數(shù)，如投影面積，體積等，以優(yōu)化模具設計，使模具結(jié)構(gòu)更加合理。我這次的畢業(yè)設計的主要內(nèi)容是模具結(jié)構(gòu)，在論文中，對于由CAD軟件和Pro/E軟件完成的內(nèi)容將直接說明，不作具體說明。 5 2 塑件材料分析與方案論證 2 塑件材料分析與方案論證 2.1塑件的工藝分析 2.1.1塑件的材料 此塑件的材料為尼龍。 2.1.2尼龍的基本特性 聚酰胺PA，PA的外觀為透明或不透明乳白或淡黃的粒料，表觀角質(zhì)、堅硬，制品表面有光澤。其密度為1.02～1.15，吸水率

21、為0.3%～9.0%。 a. 聚酰胺的力學性能。PA在室溫下的拉伸強度和沖擊強度都較高，但沖擊強度不如聚碳酸酯和聚甲醛高；隨溫度和溫度的升高，拉伸強度急劇下降，而沖擊強度則明顯提高。玻璃纖維增強PA的強度受溫度的影響小。 b. 聚酰胺的熱性能。PA的熔融溫度范圍窄，具有較明晰的熔點，通常在180～280℃之間，隨著品種和結(jié)構(gòu)的不同而異。PA的熔點雖然較高，但長期使用溫度卻不高，一般不宜超過80℃左右?；蛟?00℃以上的溫度下長期與氧接觸會引起其表面緩慢熱氧降解，使制品逐漸呈現(xiàn)褐色，喪失使用性能。PA的線脹系數(shù)為金屬的5～7倍。 c. 聚酰胺的化學性能。PA在室溫下耐稀酸、弱堿和大多數(shù)鹽類

22、，但強酸，較高濃度的酸及強氧化劑會使其明顯受到侵蝕，在較高溫度下發(fā)生破壞。 d. 聚酰胺的電性能。各種PA的電性能在干態(tài)時基本相同，具有較高的電限值，但隨著溫度和縮水率的增加有明顯降低。介電常數(shù)與此相反，隨吸水率的增加而增大。因此，PA不適宜作高溫（高于80℃）和高溫濕度場合的電絕緣材料。 2.1.3尼龍的成型特點 PA的耐候性一般，制品在室內(nèi)或不受陽光照射的地方使用，其性能隨時間的延長變化不大，但直接暴露在大氣中或在熱氧條件下選用則易于老化，導致制品表面變色，力學性能下降。一般加入炭黑、胺類和酚類穩(wěn)定劑后明顯提高其耐候性。 2.1.4尼龍的主要用途 通過注射成型可以制得各種形

23、狀復雜、尺寸精度高的PA制品。由于其品種較多，各類注射制品在材料選擇上既要注意其共性，又要了解各種品種的特性，根據(jù)實際使用環(huán)境和條件進行選用。作為耐磨和自潤滑材料，PA齒輪在各方面 7 得到了廣泛應用，而各種PA齒輪的性能不同，具有各自的應用范圍。如PA-6較6齒輪具有較高的力學強度和剛性，優(yōu)良的耐磨性、自潤滑性、耐疲勞性及耐熱性稍低于PA-66，但是，它的吸水率低，具有較好的尺寸穩(wěn)定性，濕度波動大，無潤滑或少潤滑的條件下使用。除制造齒輪外，還可用來制作軸承、軸瓦、凸輪、滑塊、滑輪等耐磨件。 2.1.5 尼龍的注射成型工藝參數(shù) 密度（g/ cm3）：1.02～1.15； 吸水

24、率(%)(24h)：0.3%～9.0% 收縮率（%）：1.5～2.2； 熱變性溫度/℃：80 拉伸強度(MPa)：65； 彎曲強度(MPa)：98； 彈性模量(MPa)：； 沖擊強度：無缺口，不斷； 適用注塑機類型：螺桿式、柱塞式均可。 2.2塑件的成型工藝 塑料的種類很多，其成型的方法也很多，有注射成型、壓縮成型、壓注成型、擠出成型、氣動與液壓成型、泡沫塑料的成型等。其中前四種方法最為常用。本塑件的成型采用注射成型。 注射成型又稱為注射模塑，是熱塑性塑料制件的一種主要成型方法，除個別熱塑性塑料外，幾乎所有熱塑性塑料都可用此方法成型。近年來，注射成型已成功的用

25、來成型某些熱固性塑件。 注射成型所用的設備是注塑機。目前注塑機的種類很多，但普遍采用的是柱塞式注塑機和螺桿式注塑機。 2.2.1注射成型的原理 注射成型的原理是將顆粒狀態(tài)或粉狀塑料從注塑機的料斗送進加熱的料筒中，經(jīng)過加熱熔融塑化成為粘流態(tài)熔體，在注射劑柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過噴嘴注入模具型腔，經(jīng)一定時間的保壓冷卻定型后可保持模具型腔所賦予的形狀，然后開模分型獲得成型塑件，這樣就完成了一次工作循環(huán)。如圖2.1所示。[2] 圖2.1 注射成型工作循環(huán) 2.2.2注射成型的工藝過程 注射成型工業(yè)過程包括：成型前的準備、注射成型過程以及塑件的后處理三個階段。 a. 成型前

26、的準備 為確保注射過程順利進行和保證質(zhì)量，應對所用設備和塑料進行一下準備工作： (1) 成型前對原料的預處理 根據(jù)各種塑料的特性及供料狀況，一般在成型前對原料進行外觀和工藝性能檢驗。如果來料為粉料，則有時還需進行捏合、塑煉、造料等操作。 (2) 料筒的清洗 在注射成型前，如果料筒內(nèi)殘余塑料與將要使用的塑料不一致以及需要調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對料筒進行清洗或更換。 (3) 螺桿式注nbm射機通常是直接換料清洗 為節(jié)省時間和原料，換料清洗應根據(jù)塑料的熱穩(wěn)定性成型溫度范圍及各種塑料之間的相容性的因素采用正確的清洗步驟。當新料的成型溫度高預料筒內(nèi)存料的成型溫度時，先將料筒溫度升

27、至新料的最低成型溫度，然后加入新料，并連續(xù)“對空注射”，直至全部存料清洗完畢，在調(diào)整料筒溫度進行正常生產(chǎn)。當新料成型溫度比存料成型溫度低，則先將料筒溫度升高到存料最好的流動溫度后切斷電源，用新料在降溫下進行清洗。當新料與存料成型溫度相近時，則不必變更溫度，直接清洗即可。 (4) 脫模劑的使用 脫模劑是使塑件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。常用的脫模劑有硬脂酸鋅液體石蠟和硅油等。 b. 注射成型過程 注射過程是塑料轉(zhuǎn)變?yōu)樗芗闹饕A段。它包括加料、塑化、加壓、注射、保壓、冷卻定型和脫模等步驟。 (1) 加料 由注射劑料斗落入一定量的塑料，以保證操作穩(wěn)定、塑料塑化均勻，最終獲得良

28、好的塑件。通常其加料量由注射機裝置來控制。 (2) 塑化 塑化是指塑料在料筒內(nèi)經(jīng)加熱達到熔融流動狀態(tài)，并具有良好的塑性的全過程。 (3) 加壓注射 注射機用柱塞或螺桿推動具有流動性和溫度均勻的塑料熔體，從料筒中經(jīng)過噴嘴、澆注系統(tǒng)直至注入模腔。 (4) 保壓 保壓是自注射結(jié)束到柱塞或螺桿開始后移的這段過程，即壓實工序。保壓的目的一方面是防止注射壓力解除后，如果澆口尚未凍結(jié)，發(fā)生型腔中熔料通過澆口流向澆注系統(tǒng)，導致熔體倒流；另一方面則是當型腔內(nèi)熔體冷卻收縮時，繼續(xù)保持施壓狀態(tài)的柱塞或螺桿可迫使?jié)部诟浇娜哿喜粩嘌a充進模具中，使型腔中塑料能成型出形狀完整而致密的塑件。 (5) 冷卻定型 當澆

29、注系統(tǒng)的塑料已經(jīng)冷卻凝固，繼續(xù)保壓已不再需要，此時可退回柱塞或螺桿，同時通入冷卻水或空氣等冷卻介質(zhì)，對模具進一步冷卻，這一階段稱冷卻定型。 (6) 脫模 塑件冷卻到一定溫度即可開模，在推出機構(gòu)的作用下將塑件推出模外。 C. 塑料的后處理 塑件經(jīng)注射成型后，除去澆口凝料，修飾澆口處余料及飛邊毛刺外，常需要進行適當?shù)暮筇幚恚枰愿纳坪吞岣咚芗男阅?，塑件的后處理主要指退火和調(diào)濕處理。 (1) 退火處理 退火處理是使塑件在定溫的加熱液體介質(zhì)（如熱水甘油和液體石蠟）或熱空氣循環(huán)烘箱中靜置一段時間，然后緩慢冷卻的過程。其目的在于減少由于塑件在料筒塑化不均勻或在型腔內(nèi)冷卻速度不一致，而形成內(nèi)應力，這

30、在生產(chǎn)厚壁或帶有金屬鑲件得塑件時尤為重要。 (2) 調(diào)濕處理 將剛脫模的塑件放在熱水中進行處理，以隔絕空氣，防止塑件氧化而變色，同時，加快達到吸濕平衡的一種處理方法。 2.2.3注射成型工藝參數(shù) 對于一定的塑件，當選擇了適當?shù)乃芰掀贩N、成型方法及設備，設計了合理的成型工藝過程及模具結(jié)構(gòu)之后，在生產(chǎn)中，工藝條件（參數(shù)）的選擇及控制就是保證成型順利進行和塑件質(zhì)量的關鍵。注射成型最主要的工藝參數(shù)是塑化流動和冷卻的溫度、壓力，以及相應的各個作用時間。 a. 溫度 注射成型過程需控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動；而后一種溫度主要影響塑料的充模和冷卻定

31、型。 b. 壓力 注塑成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力。它們關系到塑化和成型的質(zhì)量。 c. 時間(成型周期) 完成一次注射成型所需要的時間，稱為成型周期。它是決定注射成型生產(chǎn)率及塑件質(zhì)量的一項重要因素。 2.2.4注塑模的機構(gòu)組成 注射模具包括動模和定模兩部分，動模安裝在注射機的移動模板上，定模安裝在注射機的固定模板上。注射時動模與定模閉合，構(gòu)成型腔和澆注系統(tǒng)，開模時動模與定模分離，以便取出塑料制品。 根據(jù)模具中各個部件所起的作用，可將模具分為以下幾個基本組成部分： a. 成型零部件 主要用來決定制品的幾何形狀和尺寸，如凸模決定制品的內(nèi)形，而凹模決定制品的外形，通常由凸模、凹

32、模、型芯和成形桿、鑲塊等構(gòu)成。 b. 合模導向機構(gòu) 主要用來保證動模和定模兩大部份或模具中其它零部件（如凸模和凹模）之間的準確對和，以保證制品形狀和尺寸的精確度，并避免模具中各種零件發(fā)生碰撞和干涉。 c. 澆注系統(tǒng) 是將注射機射出的塑料熔體引向閉合模腔的通道，對熔體充模時的流動特性以及注射成型質(zhì)量都具有重要影響。由主澆道、分流道、澆口及冷料穴等組成。 d. 頂出機構(gòu) 在開模過程中，將塑件從模腔的型芯上頂出脫落機構(gòu)，有頂桿、固定板、導向零件等組成。 e. 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 凸模和凹模上開有加熱及冷卻孔，從安放加熱元件和通冷卻介質(zhì)起到調(diào)節(jié)模具溫度，使模具保持工藝要求溫度下進行正常生產(chǎn)、提高生產(chǎn)

33、效率等。 f. 排氣系統(tǒng) 注射模中設置排氣結(jié)構(gòu)是為了在塑料熔體充模過程中排除模腔中的空氣和塑料本身揮發(fā)出的各種氣體，以避免他們造成缺陷。排氣結(jié)構(gòu)即可以是排氣槽，也可以是模腔附近的一些配合間隙。 g. 支承零部件 這類零部件在注射模中用來安裝固定或支承成型零部件等上述七種功能結(jié)構(gòu)，將支承零部件組裝在一起，可以構(gòu)成模具的基本骨架。 2.3方案論證 此次設計的塑料模具的塑件圖如圖2.2所示。 a、導管二維圖 b、導管三維圖 圖2.2 導管 方案一：采用單分

34、型面，直澆道，側(cè)澆口，一模兩腔。 采用側(cè)澆口，模具結(jié)構(gòu)簡單。 方案二：采用雙分型面，直澆道，點澆口，一模兩腔。 澆口采用點澆口，點澆口尺寸小，冷凝快，成型周期快，點澆口塑件一般不需要修正工序，因而省去了修正工序，生產(chǎn)率高。而且點澆口在塑件上留下的痕跡小，使塑件表面質(zhì)量得到了提高。 方案一：采用單分型面,側(cè)澆口，雖然模具設計結(jié)構(gòu)比較簡單，但是塑件容易產(chǎn)生變形或者破壞。同時采用直接澆口，需要專門去除澆注系統(tǒng)產(chǎn)生的凝料。方案二采用雙分型面，點澆口，可以自動去除澆注系統(tǒng)中的凝料，大大提高生產(chǎn)效率。經(jīng)過以上兩種方案綜合比較，決定采用第二種方案，其模具結(jié)構(gòu)草圖如圖2.3所示。 圖2.3導管的模具結(jié)構(gòu)草圖 13