《拐臂零件的機(jī)械加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《拐臂零件的機(jī)械加工工藝及工裝設(shè)計(jì)（14頁珍藏版）》請?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、 網(wǎng)絡(luò)教育學(xué)院 本 科 生 畢 業(yè) 論 文（設(shè) 計(jì)） 題 目：拐臂零件的機(jī)械加工工藝及工裝設(shè)計(jì) 學(xué)習(xí)中心： 層 次： ?？破瘘c(diǎn)本科 專 業(yè)：

2、 年 級： 年 春/秋 季 學(xué) 號： 學(xué) 生： 指導(dǎo)教師： 完成日期： 年 月 日 內(nèi)容摘要 在機(jī)械制造批量生產(chǎn)中根據(jù)加工零件的工藝要求，（鉆床夾具無論在傳統(tǒng)機(jī)床上還是在數(shù)控機(jī)床、加工中心上，仍是必不可少的重要工藝裝備。通過鉆床夾具設(shè)計(jì)，不僅可以培養(yǎng)綜合運(yùn)用已學(xué)知識的能力而且可以得到工程設(shè)計(jì)的初步訓(xùn)練），因此，拐臂零件在機(jī)械制造行業(yè)中占有十分重要的地位。 本設(shè)計(jì)的內(nèi)容包括： 一

3、、緒論 二、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)，包括： 1. 被加工零件的分析； 2. 零件毛坯的選擇； 3. 定位基準(zhǔn)的選擇； 4. 工藝路線的安排； 5. 重點(diǎn)工序加工方法說明； 6. 切削用量的確定； 7. 機(jī)動時(shí)間的計(jì)算和工序時(shí)間定額。 三、夾具設(shè)計(jì)（見詳圖） 四、總結(jié) 五、設(shè)計(jì)所參考的資料 具體內(nèi)容，見詳細(xì)的設(shè)計(jì)說明書。 關(guān)鍵詞：切削用量；定位基準(zhǔn)；重點(diǎn)工序 目 錄 內(nèi)容摘要 I 引 言 1 1 緒論 2 2 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 3 2.1年生產(chǎn)量和批量的確定 3 2.2零件分析 3 3 確定毛坯 4

4、3.1 毛坯的選擇 4 3.2 確定鑄件加工余量及形狀 4 4 定位基準(zhǔn)的分析與選擇 5 4.1基準(zhǔn)的概念 5 4.2 基準(zhǔn)選擇原則 5 4.3 定位基準(zhǔn)的選擇 6 4.4 制定工藝路線 7 4.5選擇夾具 9 4.6 選擇刀具 9 4.7機(jī)械加工余量、工序尺寸及公差的確定 9 5 . 夾具設(shè)計(jì) 13 5.1 問題的提出 14 5.2 定位基準(zhǔn)的選擇 14 5.3定位元件選擇 15 5.4 夾緊元件的選擇 15 5.5夾緊力的計(jì)算 15 5.6 定位誤差分析 15 6總結(jié) 17 參考文獻(xiàn) 18 引 言 畢業(yè)設(shè)計(jì)是在我們學(xué)完

5、了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)之后進(jìn)行的。這是我們對學(xué)完所有課程的一次深入的綜合性的鏈接，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際訓(xùn)練。因此，它在我們的大學(xué)學(xué)習(xí)生活中占有十分重要的地位。就我個(gè)人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計(jì)對自己未來將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的現(xiàn)代化建設(shè)打下一個(gè)良好的基礎(chǔ)。我也相信通過畢業(yè)設(shè)計(jì)能將零碎的知識點(diǎn)都聯(lián)系起來，系統(tǒng)而全面的做好設(shè)計(jì)。 本次畢業(yè)設(shè)計(jì)是機(jī)械制造工藝學(xué)這門課程的一個(gè)階段總結(jié)，是對課堂中學(xué)習(xí)的基本理論和在生產(chǎn)實(shí)習(xí)中學(xué)到的實(shí)踐知識的一個(gè)實(shí)際應(yīng)用過程。由于知識和經(jīng)驗(yàn)所限，設(shè)計(jì)會有許多不足之處，所以懇請老師給予指

6、導(dǎo)。 1 緒論 本次設(shè)計(jì)的題目是拐臂零件的機(jī)械加工工藝及工裝設(shè)計(jì)。這個(gè)題目是機(jī)械設(shè)計(jì)課題，在做這個(gè)設(shè)計(jì)題目過程中，涉及了很多工藝規(guī)程設(shè)計(jì)方面的知識。 本次的設(shè)計(jì)任務(wù)是：制定一給定的零件的機(jī)械加工工藝及就加工該零件的某一道工序的夾具設(shè)計(jì)。 設(shè)計(jì)內(nèi)容包括： 毛坯零件綜合圖一張； 夾具裝配圖1張； 夾具體圖1張； 工序卡的編訂、繪制； 論文1份； 2 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 2.1年生產(chǎn)量和批量的確定 1）已知生產(chǎn)綱領(lǐng)：2000件/年， 年生產(chǎn)量=生產(chǎn)綱領(lǐng)

7、 每臺件數(shù) （1%儲備量）（1%廢品率） ＝ 2000件/年1件/臺（1+1%）（1+1%） = 2040 件 月產(chǎn)量=年產(chǎn)量/12= 170 件 日產(chǎn)量=月產(chǎn)量/25.5= 170件/25.5 = 7 件 2）生產(chǎn)類型的確定： 查工藝人員手冊，年產(chǎn)量2000件的屬于中批生產(chǎn)。 3）批量的確定及生產(chǎn)間隔期 在一個(gè)零件總的加工時(shí)間及最長工序時(shí)間確定的情況下，批量和生產(chǎn)間隔期相互制約，批量越大，生產(chǎn)間隔期越長，生產(chǎn)率高，但資金周轉(zhuǎn)慢，批量越小，生產(chǎn)間隔期短，資金周轉(zhuǎn)快，但生產(chǎn)率低，所以要同時(shí)兼顧二者。

8、 批量的確定： 除了要考慮生產(chǎn)間隔期外，還要考慮車間毛坯倉庫的面積，如批量大，則占用車間面積過大，資金投入大，周轉(zhuǎn)慢，反之，如批量小，則毛坯的供給滿足不了加工需要，則出現(xiàn)停工，以至于設(shè)備的閑置，工人的浪費(fèi)。 考慮到以上的種種因素，定的批量時(shí)間為2天。 2.2零件分析 （1） 零件的作用 題目所給的零件柺臂。零件上方的Φ10孔，下方的Φ12孔。 （2） 零件的工藝分析 零件的材料為45號鋼，材料切削性能好，加工前不用進(jìn)行熱處理，且零件外輪廓并不復(fù)雜。但是零件的厚度有60mm厚，不容易切削，故不適宜采用板類毛坯，為此，可以采用鍛造毛坯。下是拐臂需要加工的表面以及加工表面之間的位

9、置要求： 1、上、下平面粗糙度值為0.8,六邊形孔和Φ22孔內(nèi)表面粗糙度值為1.6； 2、攻螺紋孔M8和M16； 3、銑槽，外輪廓； 4、六邊形孔和Φ22孔有中心距要求。 5、六邊形孔有配合要求 由上面分析可知，零件對各加工表面的位置度要求不高，可以在加工拐臂下端面，和六邊形孔內(nèi)表面后，以此作為基準(zhǔn)采用專用夾具加工Φ22孔，從而保證位置精度要求；平面的粗糙度值用一般銑床也能保證；螺紋孔也可用鉆床配專用夾具達(dá)到加工要求。 （3） 計(jì)算零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)、確定生產(chǎn)類型 A 計(jì)算生產(chǎn)綱領(lǐng) 所給零件是某機(jī)器上的零件，假設(shè)該機(jī)器的年產(chǎn)量為5500臺，每一臺機(jī)器上只有一個(gè)星輪，若取備品

10、率為8%，零件的廢品率為0.5%，則該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為： N=Qn(1+a)(1+b)=55001(1+8%)（1+0.5%） =5970 B 確定生產(chǎn)類型及工藝特點(diǎn) 由上面的計(jì)算可知該零件的年產(chǎn)量為5970件，且該零件為小型零件，查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》表0.1可得該零件的生產(chǎn)方式為大批生產(chǎn)，所以初步的工藝安排為：加工過程劃分階段，采用工序集中，加工設(shè)備廣泛采用高效機(jī)床，廣泛采用高效夾具 3 確定毛坯 3.1 毛坯的選擇 毛坯的選擇和擬定毛坯圖是制定工藝規(guī)程的最初階段工作之一，也是一個(gè)比較重要的階段，毛

11、坯的形狀和特征（硬度，精度，金相組織等）對機(jī)械加工的難易，工序數(shù)量的多少有直接影響，因此，合理選擇毛坯在生產(chǎn)占相當(dāng)重要的位置，同樣毛坯的加工余量的確定也是一個(gè)非常重要的問題。 毛坯種類的選擇決定與零件的實(shí)際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種：1、型材2、鍛造3、鑄造4、焊接5、其他毛坯。根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鍛件，但從經(jīng)濟(jì)方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費(fèi)材料，而且還增加機(jī)床，刀具及能源等消耗。綜合考慮最終選用零件材料為45。零件過厚，不易切割，但外形輪廓并不復(fù)雜，故毛坯選用鍛造件。查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第41頁表

12、2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT-12。 3.2 確定鑄件加工余量及形狀 根據(jù)《機(jī)械加工余量手冊》第17頁表1-8，得鍛造件公差（普通級）加工余量，如下表所示： 簡 圖 加工面代號 基本 尺寸 加工余量等級 加工 余量 說 明 T1 20 H 4 單側(cè)加工 T2 50 H 3 單側(cè)加工 T3 30 H 3 單側(cè)加工 D1 12 H 22 加工孔 D2 12 H 外接于的正六邊形 4 定位基準(zhǔn)的分析與選擇 在制定零件加工工藝規(guī)程時(shí)，正確選擇定位基準(zhǔn)對保證加工表面的尺寸精度和相互位置精度

13、的要求以及合理安排加工順序都有重要的影響。 4.1基準(zhǔn)的概念 基準(zhǔn)就是在零件上用以確定其他點(diǎn)、線、面的位置所依據(jù)的點(diǎn)、線、面。基準(zhǔn)依據(jù)其功用不同可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。設(shè)計(jì)基準(zhǔn)在零件圖上用以確定其他點(diǎn)、線、面位置的基準(zhǔn)，主要用在產(chǎn)品零件的設(shè)計(jì)圖上；而工藝基準(zhǔn)主要用在機(jī)械制造的工藝過程中。 4.2 基準(zhǔn)選擇原則 精基準(zhǔn)的選擇 選擇精基準(zhǔn)主要考慮應(yīng)可靠地保證主要加工表面間的相互位置精度并使工件裝夾方便、準(zhǔn)確、穩(wěn)定、可靠。因此選擇精基準(zhǔn)時(shí)一般應(yīng)遵循以下原則： （1）基準(zhǔn)重合原則； （2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則； （3）保證工件定位穩(wěn)定準(zhǔn)確、夾緊可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便的原則； （

14、4）互為基準(zhǔn)原則； （5）自為基準(zhǔn)原則。 粗基準(zhǔn)的選擇 選擇粗基準(zhǔn)，主要是為了可靠方便地加工出精基準(zhǔn)來。具體選擇時(shí)主要考慮一下原則： （1）為了保證不加工表面與加工表面之間的相互位置關(guān)系（厚壁均勻、對稱，間隙大小等），應(yīng)首先選擇不加工表面作粗基準(zhǔn)，若零件上有多個(gè)不加工表面，則應(yīng)選擇其中與加工面相對位置關(guān)系要求較高的不加工面為粗基準(zhǔn)。 （2）為了使定位穩(wěn)定、可靠、夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)不是分型面，應(yīng)盡可能平整光潔，且有足夠大的尺寸，無澆口、冒口或飛邊、毛刺等缺陷，必要時(shí)，應(yīng)對毛坯加工提出修光打磨的要求。 （3）對于具有較多加工表面的工件，粗基準(zhǔn)選擇時(shí)，應(yīng)考慮合理地

15、分配各表面加工余量。 （4）同一方向上的粗基準(zhǔn)原則上只允許使用一次。 上述粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，只說明了某一方面的問題，在實(shí)際應(yīng)用中，常常不能同時(shí)兼顧，往往會出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求選擇時(shí)應(yīng)根據(jù)零件的生產(chǎn)類型及具體生產(chǎn)條件，并結(jié)合整個(gè)工藝路線進(jìn)行綜合考慮，分清主次，抓住主要矛盾，靈活運(yùn)用上述原則，正確選擇粗、精基準(zhǔn)。 4.3 定位基準(zhǔn)的選擇 在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，為了保證零件同軸度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工藝均采用兩中心孔定位，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 為了保證轉(zhuǎn)子擺桿加工精度的穩(wěn)定性，在加工的全過程中不允許人工校直。 調(diào)質(zhì)、高頻淬火時(shí)，螺紋部分等應(yīng)采取保護(hù)裝置進(jìn)行保護(hù)。

16、 拐臂承受交變載荷作用，處有裝置往復(fù)摩擦其表面，所以該處精度高又耐磨。表面經(jīng)調(diào)質(zhì)后，硬度增強(qiáng)，符合既有一定的韌性，又有較好的耐磨性。 2．確定零件的粗、精基準(zhǔn)，確定零件各表面的加工順序 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置精度，合理分配各加工面的余量，為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。所以為了便于定位、裝夾和加工，可選軸的外圓表面為定為基準(zhǔn)，或用外圓表面和頂尖孔共同作為定為基準(zhǔn)。用外圓表面定位時(shí)，因基準(zhǔn)面加工和工作裝夾都比較方便，一般用卡盤裝夾。為了保證重要表面的粗加工余量小而均勻，應(yīng)選該表面為粗基準(zhǔn)，并且要保證工件加工面與其他不加工表面之間的位置精度。 粗基準(zhǔn)采用鍛造后的毛坯外圓。中心孔

17、加工采用三抓自定心卡盤裝夾毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鉆兩端中心孔，而應(yīng)該以毛坯外圓作粗基準(zhǔn)，先加工一個(gè)端面，鉆中心孔，車一端外圓，然后以已車過的外圓作基準(zhǔn)，用三抓自定心卡盤裝夾，車另一端面，鉆中心孔，才能保證兩中心孔同軸。 選擇精基準(zhǔn)時(shí)，主要考慮的問題是如何保證零件的加工精度以及安裝可靠。在進(jìn)行精加工時(shí)，應(yīng)選用已加工表面作為精加工基準(zhǔn)。 根據(jù)拐臂的技術(shù)要求和裝配要求，應(yīng)選擇拐臂的左右端面和兩端面的中心孔作為精基準(zhǔn)。零件上的很多表面都可以以兩端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行加工。可避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)化誤差，也遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。兩端的中心軸線是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。選用中心軸線為定為基準(zhǔn)，可保證表面最

18、后的加工位置精度，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合。由于兩軸面的精加工工序要求余量小且均勻，可利用其自身作為基準(zhǔn) 4.3.1 粗基準(zhǔn)的選擇： 以零件的小頭上端面為主要的定位粗基準(zhǔn)，以兩個(gè)小頭孔外圓表面為輔助粗基準(zhǔn)。 4.3.2 精基準(zhǔn)的選擇： 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準(zhǔn)確方便，依據(jù)“基準(zhǔn)重合”原則和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面和孔的內(nèi)表面為主要的定位精基準(zhǔn)，以孔外圓柱表面為輔助的定位精基準(zhǔn)。 4.4 制定工藝路線 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用工卡具,并盡量使工序集

19、中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第20頁表1.4-7、1.4-8、4.4.1選擇零件的加工方法及工藝路線方案 本零件的加工表面有外圓、內(nèi)孔、端面、平面、槽及小孔等，材料為45號鋼。參考《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》表1.4-6、1.4-7、1.4-8，其加工方法選擇如下： （1）Φ50k6外圓面：公差等級為IT6，表面粗糙度為1.6μm，需進(jìn)行粗車、半精車、精車。 （2）Φ20f7外圓面：公差等級為IT7，表面粗糙度為1.6μm，需進(jìn)行粗車、半精車、精車。 （3）Φ22H7內(nèi)孔：公差等級為IT7，表面粗糙度為0.8μm，

20、由于孔徑小，故加工方法可采取鉆、擴(kuò)、粗鉸、精鉸。 （4）Φ480-0.4外圓面：公差等級為IT12，表面粗糙度為6.3μm，粗車即可。 （5）Φ50k6外圓面：公差等級為IT6，表面粗糙度為1.6μm，需進(jìn)行粗車、半精車、精車。 （6）端面：右端面的表面粗糙度均為3.2μm，進(jìn)行粗車、半精車即可；左端面的表面粗糙度均為3.2μm，且左端面有位置精度要求，端面跳動公差等級為7級，需進(jìn)行粗車、半精車（表1.4-10）；Φ48外圓兩端面的斷面跳動公差等級為8級，需進(jìn)行粗車、半精車（表1.4-12）。 （7）平面：Φ48外圓階梯軸水平面的公差等級為IT7，表面粗糙度為6.3μm，需進(jìn)行粗銑、精

21、銑。 （8）槽：鍵槽深度的公差等級為IT11，鍵槽寬度的公差等級為IT9，表面粗糙度為3.2μm，用鍵槽銑刀加工即可達(dá)到要求；6個(gè)30.5的槽粗車即可。 （9）Φ4H9孔及Φ2小孔：用立式鉆床加工。 制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質(zhì)量等技術(shù)要求能得到合理的保證。 在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可

22、以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第20頁表1.4-6，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下： 工序10 （1）粗銑頂面，以兩外輪廓圓弧表面和底面為的定位基準(zhǔn)，采用X51立式銑床，普通夾具； （2）粗銑底面，以兩外輪廓圓弧表面和頂面為定位基準(zhǔn)，采用X51立式銑床，普通夾具； 工序20 劃線，確定六邊形中心位置 工序30 在六邊形中心位置鉆Φ48內(nèi)孔,以劃線和粗銑后的底面為定位基準(zhǔn)，采用Z525立式鉆床，普通夾具； 工序40 精銑頂面、底面，以Φ48內(nèi)孔和粗銑后的

23、底、頂面為基準(zhǔn)，采用X51立式銑床，普通夾具； 工序50 粗銑，精銑外輪廓，以Φ48內(nèi)孔和底面為基準(zhǔn)，采用采用X51立式銑床，普通夾具； 工序60 插多邊形內(nèi)孔、倒銳角，以外輪廓圓弧和底面為定位基準(zhǔn)，采用B5020插床，普通夾具； 工序70 鉆孔，以正多邊形內(nèi)孔和上，下端面為定位基準(zhǔn)，Z550型立式鉆床，專用夾具； 工序80 擴(kuò)、粗、精鉸孔、倒角，以正多邊形內(nèi)孔和上，下端面為定位基準(zhǔn)，采用Z550臥式鏜床，專用夾具； 工序90 鉆M8底孔，以頂、底面及外輪廓面為基準(zhǔn)，采用Z4112-2鉆床，專用夾具； 工序100 攻螺紋M8，以頂、底面及外輪廓面為基準(zhǔn)，采用Z525鉆床

24、，專用夾具； 工序110 鉆M16底孔，以頂、底面及外輪廓面為基準(zhǔn)，采用Z4112-2鉆床，專用夾具； 工序120 攻螺紋M16，以頂、底面及外輪廓面為基準(zhǔn)，采用Z525鉆床，專用夾具； 工序130 銑槽，以頂、底面及外輪廓面為定位基準(zhǔn)，采用X60臥式銑床加專用夾具； 工序140 檢驗(yàn)； 工序150 調(diào)質(zhì)。 4.5選擇夾具 本零件除粗銑及半精銑槽、粗銑及精銑平面、鉆、鉸孔等工序需要專用夾具外，其他工序使用通用夾具即可。車床工序采用用三爪自定心卡盤。 4.6 選擇刀具 （1）在車床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金車刀。加工鋼質(zhì)零件采用YT，類硬質(zhì)合金，粗加工用Y

25、T5，半精加工用YT15，精加工用Y30.切槽刀宜選用高速鋼。 （2） 加工Φ22H7孔選用的刀具為高速鋼麻花鉆頭，高速鋼擴(kuò)孔鉆，硬質(zhì)合金鉸刀。 （3）銑鍵槽按表3.1-27選用鍵槽銑刀，鍵槽的深度為4.5mm；銑Φ48階梯軸段的平面選用專用銑刀，銑刀做成105的形式。 （4）鉆Φ4H9孔選用直柄麻花鉆。 4.7機(jī)械加工余量、工序尺寸及公差的確定 4.7.1 圓柱表面工序尺寸： 前面根據(jù)資料已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各表面的各個(gè)加工工序的加工余量如表二所示： 表二： 加工 表面 加工 內(nèi)容 加工余量 精度等級 工序 尺寸 表面粗 糙度

26、 工序余量 最小 最大 Φ20IT12 （D1） 鉆孔 1.8 IT12 12.5 1.5 1.8 鉸孔 0.02 IT9 3.2 0 +0.027 Φ22IT12 （D2） 鉆孔 1.8 IT12 12.5 1.5 1.8 鉸孔 0.06 IT9 3.2 0 +0.027 4.7.2 平面工序尺寸： 表三： 工序 內(nèi)容 加工 余量 基本 尺寸 經(jīng)濟(jì) 精度 工序尺寸 偏差 工序余量 最小 最大 鑄件 7.0 CT12 +3.5 粗銑φ20孔下端面 3.5 23

27、.5 12 +1.0 +1.5 粗銑φ22孔下端面 3.5 28 12 +1.0 +1.5 粗銑φ20孔上端面 3.5 23.5 12 +1.0 +1.5 粗銑φ22孔上端面 3.5 28.0 12 +1.0 +1.5 精銑φ20孔下端面 1.5 23.5 11 +0.02 +0.03 精銑φ22孔下端面 1.5 28 11 +0.02 +0.03 精銑φ20孔上端面 1.5 23.5 11 0 +0.027 精銑φ22孔上端面 1.5 28 11 0 +0.027 (1

28、) 工藝卡的填寫 1．?dāng)⑹銮邢饔昧康母拍畹认嚓P(guān)文字 切削用量是切削時(shí)各運(yùn)動參數(shù)的總稱，包括切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量（切削深度）。與某一工序的切削用量有密切關(guān)系的刀具壽命，一般分為該工序單件成本最低的經(jīng)濟(jì)壽命和最大生產(chǎn)率壽命兩類。按前者選擇的切削用量稱為最低成本切削用量，這是通常使用的；按后者選擇的切削用量稱為最大生產(chǎn)率切削用量，一般在生產(chǎn)任務(wù)緊迫時(shí)使用。 1）切削速度Vc是指刀具切削刃上選定點(diǎn)相對于工件待加工表面在主運(yùn)動方向的瞬時(shí)速度。 2）進(jìn)給量f在主運(yùn)動每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)或每一行程時(shí)，刀具與工件之間沿進(jìn)給運(yùn)動方向的相對位移。 3）背吃刀量（切削深度）ap指待加工表面與已加工表面之間的垂直距離。 2．在填好的工序卡中，選擇工序70 鉆孔，以正多邊形內(nèi)孔和上，下端面為定位基準(zhǔn)，Z550型立式鉆床，專用夾具