《壓力管道安裝 工藝標準匯編091-86》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《壓力管道安裝 工藝標準匯編091-86（130頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 真誠為您提供優(yōu)質(zhì)參考資料，若有不當(dāng)之處，請指正。 鋼質(zhì)管道焊接工藝標準 1 范圍 本標準適用于使用碳鋼鋼管、低合金鋼鋼管及其管件，輸送原油、成品油及氣體燃料等介質(zhì)的長輸管道、壓氣站管網(wǎng)和泵站管網(wǎng)的安裝焊接。適用的焊接接頭型式為對接接頭、角接接頭和搭接接頭,適用的焊接方法為焊條電弧焊、埋弧焊、熔化極及非熔化極氣保護電弧焊、藥芯焊絲自保護焊、氣焊和閃光對焊，以及上述方法之間相互組合的焊接方法。適用的焊接位置為固定焊、旋轉(zhuǎn)焊，或者兩種位置的結(jié)合。 本標準規(guī)定了對管道安裝焊接接頭進行破壞性試驗驗收標準、射線檢測、超聲波檢測、磁粉檢測及滲透檢測驗收標準。 2 規(guī)范性引用文件 下

2、列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是標注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 GB/T 3091 低壓流體輸送用焊接鋼管(ISO 559:1991,Steel Tubes for Water and Sewage Second Edition,NEQ) GB/T 3375 焊接名詞術(shù)語 GB/T 5117 碳鋼焊條(ANSI/AWS A5.1:1991 Covered Carbon Steel A

3、rc Welding Electrodes,EQV) GB/T 5118 低合金鋼焊條(ANSI/AWS A5.5:1981 Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes,NEQ) GB/T 5293 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑(ANSI/AWS A5.17:1989 ,EQV) GB/T 8110 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲(ANSI/AWS A5.18:1979 ,Carbon Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding,NEQ) GB/T 8163

4、輸送流體用無縫鋼管(ISO 559:1991,Steel Tubes for Water and Sewage Second Edition,NEQ) GB/T 97ll.1 石油天然氣工業(yè) 輸送鋼管交貨技術(shù)條件 第一部分：A級鋼管(ISO 3183:1996,EQV) GB/T 10045 碳鋼藥芯焊絲(ANSI/AWS A 5.20:1995, Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc welding,EQV) GB/T 12470 埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑(ANSI/AWS A 5.23,NEQ) GB/T 1379

5、3 直縫電焊鋼管(JIS G3444:1988, Carbon Steel Tubes for General Structural Purposes,NEQ) GB/T 14957 熔化焊用鋼絲 2 / 130 GB/T 14958 氣體保護焊用鋼絲 GB/T 17493 低合金鋼藥芯焊絲(ANSI/AWS A 5.29:1980,EQV) JB/T 7902 線型像質(zhì)計 SY/T 0327 石油天然氣鋼質(zhì)管道對接環(huán)焊縫全自動超聲波檢測(API STD 1104:1999,Welding of Pipelines and Related Faciliti

6、es,NEQ;ASTM E1961:1998, Standard Practice for Mechanized Ultrasonic Examination of Girth Welds Using Zonal Discrimination with Focused Search Units E,NEQ) SY/T 5038 普通流體輸送管道用螺旋縫高頻焊鋼管(API SPEC 5L,Specification for Line Pipe,NEQ) 國質(zhì)檢鍋[2003]248號 中華人民共和國國家技術(shù)監(jiān)督局 《特種設(shè)備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理 規(guī)則》 API RP 220

7、1 rocedures for Welding or Hot Tapping on Equipment in Service API Spec 5L 線管規(guī)范(API SPEC 5L,Specification for Line Pipe) API Std 1104 管道及相關(guān)設(shè)施的焊接（Welding of Pipelines and Related Facilities） ASTM E92金屬材料維氏硬度的測試方法 Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials E) ASTM E

8、165 液體滲透劑檢驗的標準試驗方法(Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination) ASTM E709 粉檢驗指南(Guide for Magnetic Particle Examination) ASTM E1025 用于放射學(xué)的孔型像質(zhì)指示計的設(shè)計,制造(Standard Practice for Design,Manufacture,and Material Grouping Classification of Hole-Type Image Quality Indicators (IQI) Used for R

9、adiology) ASTM E747 用金屬絲透度計進行射線實驗的質(zhì)量控制標準方法(Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping Classification of Wire Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology) AWS A5.1 碳鋼藥皮電弧焊焊條(Covered Carbon Steel Arc Welding Electrodes) AWS A5.2 鑄鐵和鋼質(zhì)氣焊焊絲 (Iron and Steel Oxyfuel Gas W

10、elding Rods) AWS A5.5 低合金鋼藥皮電弧焊焊條 (Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes) AWS A5.17 埋弧焊碳鋼焊絲及焊劑 (Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged-Arc Welding) AWS A5.18 氣保護電弧焊碳鋼填充金屬(Carbon Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding) AWS A5.20 碳鋼藥芯電弧焊焊絲(Carbon Steel Ele

11、ctrodes for Flux Cored Arc welding) AWS A5.28 氣體保護電弧焊低合金鋼填充金屬(Low-Alloy Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding) AWS A5.29 低合金鋼藥芯電弧焊焊絲(Low-Alloy Steel Electrodes for Flux C ored Arc Welding) 3 定義 3.1 業(yè)主 company 工程的主管單位或建設(shè)單位，或由其委派或授權(quán)的單位或代表。 3.2 承包者 contractor 負責(zé)本標準中所述工程任

12、務(wù)的承包單位和施工單位。 3.3 焊縫 weld 焊件焊接后所形成的結(jié)合部分。 3.4 焊接工藝規(guī)程 qualified welding procedure 用經(jīng)過評定合格的焊接工藝編制的用于工程施工的一整套詳細的焊接技術(shù)規(guī)定和程序。按照此規(guī)程焊接可以保證焊縫具有合格的焊接質(zhì)量和合格的力學(xué)性能。 3.5 合格焊工 qualified welder 按照本標準第五章或第六章的要求考試合格的焊工。 3.6 根焊root bead 根焊為管與管、管與管件或管件與管件之間焊接時的第一層焊道。 3.7 熱焊 hot welding 根焊完成后，立即進行的第二層

13、焊道。 3.8 填充焊 filling welding 根焊或熱焊完成后，蓋面焊之前的焊道。 3.9 蓋面焊 covering welding 最外面一層的成型焊道。 3.10 固定焊 position welding 焊接時被焊的管或管件固定不動。 3.11 旋轉(zhuǎn)焊 roll welding 焊接時焊接熱源位置固定，并位于或接近其頂部中心，被焊管或管件旋轉(zhuǎn)。 3.12 自動焊 automatic welding 借助設(shè)備進行電弧焊，全部焊接過程無須焊工對電弧或焊絲（焊條）進行操作，焊工只起引導(dǎo)和調(diào)節(jié)作用。 3.13 半自動焊 emiautomatic we

14、lding 設(shè)備進行電弧焊，但設(shè)備只控制填充金屬的給進,焊接速度由人工控制。 3.14 凹坑 it 焊后在焊縫表面或焊縫背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。 3.15 缺欠 imperfection 按本標準中的檢測方法檢測出的焊縫的不連續(xù)性或不規(guī)則性。 3.16 缺陷 defect 用本標準中概述的方法可探測出的間斷性或不規(guī)則性。 3.17 應(yīng) shall 有必要或要求。 3.18 返修 repair 對經(jīng)外觀檢查或無損檢測發(fā)現(xiàn)的超標缺陷進行的修補焊接。 3.19 焊工 welder 實施焊接工作的人。 4 焊接一般規(guī)定 4.1 設(shè)備 焊

15、接所用設(shè)備應(yīng)能滿足焊接工藝要求，具有良好的工作狀態(tài)和安全性。凡不符合這些要求的焊接設(shè)備應(yīng)予修復(fù)或更換。 4.2 材料 4.2.1 管材及管件 本標準適用于焊接符合下列最新版本的規(guī)范中的管材和管件： GB/T 3091 低壓流體輸送用焊接鋼管 GB/T 8163 輸送流體用無縫鋼管 GB/T 97ll.1—1997 石油天然氣工業(yè) 輸送鋼管交貨技術(shù)條件 第一部分：A級鋼管 GB/T 13793 直縫電焊鋼管 SY/T 5038 普通流體輸送管道用螺旋縫高頻焊鋼管 API Spec 5L 管線管規(guī)范 適用的ASTM標準 本標準

16、也適用于未按照上述規(guī)范制造，但其化學(xué)成分和力學(xué)性能滿足上述標準規(guī)定的材料。 4.2.2 填充金屬 4.2.2.1 類型和規(guī)格 所有填充金屬應(yīng)符合下列任一標準, 使用本標準的各方應(yīng)探討使用下列標準的最新版本： GB/T 5117 碳鋼焊條 GB/T 5118 低合金鋼焊條 GB/T 5293 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑 GB/T 8110 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲 GB/T 10045 碳鋼藥芯焊絲 GB/T 12470 埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑 GB/T 14957 熔化

17、焊用鋼絲 GB/T 14958 氣體保護焊用鋼絲 GB/T 17493 低合金鋼藥芯焊絲 AWS A5.1 碳鋼藥皮電弧焊焊條 AWS A5.2 鑄鐵和鋼質(zhì)氣焊焊絲 AWS A5.5 低合金鋼藥皮電弧焊焊條 AWS A5.17 埋弧焊碳鋼焊絲及焊劑 AWS A5.18 氣體保護電弧焊碳鋼填充金屬 AWS A5.20 碳鋼藥芯電弧焊焊絲 AWS A5.28 氣體保護電弧焊低合金鋼填充金屬 AWS A5.29 低合金鋼藥芯電弧焊焊絲

18、 不符合上述標準要求的填充金屬，如經(jīng)過焊接工藝評定合格后也可使用。 4.2.2.2 填充金屬及焊劑的保管和搬運 填充金屬及焊劑在保管和搬運時，應(yīng)符合生產(chǎn)廠家的規(guī)定，并應(yīng)避免損壞填充金屬和焊劑及其包裝。包裝開啟后，應(yīng)保護其不致變質(zhì)，藥皮焊條應(yīng)避免受潮濕。凡有損壞或變質(zhì)跡象的填充金屬和焊劑不應(yīng)使用。 4.2.3 保護氣體 4.2.3.1 類型 保護氣體分為惰性氣體、活性氣體及惰性氣體和活性氣體的組合。保護氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。 4.2.3.2 保管和使用 保護氣體應(yīng)存放在容器中、并應(yīng)遠離高溫環(huán)境，其他氣體不應(yīng)混入容器中。若保護氣體的質(zhì)量存在問題，則不應(yīng)使

19、用。 5 焊接工藝評定 5.1 工藝評定 在焊接生產(chǎn)開始之前，應(yīng)制定詳細的焊接工藝指導(dǎo)書，并對此焊接工藝進行評定。工藝評定的目的在于驗證用此工藝能否得到具有合格力學(xué)性能(如強度、塑性和硬度)的完好焊接接頭。 應(yīng)使用破壞性試驗檢驗焊接接頭的質(zhì)量和性能。應(yīng)依據(jù)評定合格的工藝編制焊接工藝規(guī)程。 除了業(yè)主特別通知變更5.4中所列的項目外，應(yīng)遵守這些焊接工藝規(guī)程。 5.2 記錄 應(yīng)按圖1和圖2的表格記錄評定的焊接工藝的各項細節(jié)和焊接工藝評定試驗的各項結(jié)果。在該焊接工藝規(guī)程使用期間內(nèi)應(yīng)保存好這些記錄。 5.3 工藝規(guī)程 5.3.1 焊接方法 應(yīng)指明所使用的焊

20、接方法，或它們的任何組合方法。 5.3.2 管子及管件材料 應(yīng)指明適用的管子材料和管件材料。 適用的管子和管件材料可分組，見5.4.2.2，但評定試驗應(yīng)選擇該組材料中具有最高規(guī)定屈服強度的材料進行。 5.3.3 直徑和壁厚 應(yīng)確定焊接工藝規(guī)程適用的直徑和壁厚范圍，其分組見6.2.2中的d)和e)。 5.3.4 接頭設(shè)計 應(yīng)畫出接頭的簡圖。簡圖應(yīng)指明接頭型式、坡口型式、坡口角度、鈍邊尺寸和根部間隙等。填角焊縫應(yīng)指明形狀和尺寸。如使用墊板時，還需指明其形式和材質(zhì)。 5.3.5 填充金屬和焊道數(shù) 應(yīng)指明填充金屬的種類和規(guī)格，焊縫最少層數(shù)及焊道順序。 5.3

21、.6 電特性 應(yīng)指明電流種類和極性，規(guī)定使用焊條或焊絲的電弧電壓和焊接電流值的范圍。 5.3.7 火焰特性 應(yīng)指明使用的火焰類型(中性焰、碳化焰或氧化焰)。規(guī)定每種規(guī)格焊絲適用的焊矩噴嘴的規(guī)格。 5.3.8 焊接位置 應(yīng)指明是旋轉(zhuǎn)焊或是固定焊。固定焊應(yīng)指明水平固定焊接位置（5G）、垂直焊接位置（2G）或45 傾斜固定管位置（6G）。 5.3.9 焊接方向 應(yīng)指明是上向焊或是下向焊。 圖1 焊接工藝評定記錄表格格式： 參考本標準5.2 焊接工藝評定記錄 編號: 工程名稱: 業(yè)主名稱:

22、 焊接方法: 材料: 外徑和壁厚: 焊接接頭型式: 填充金屬和焊道層數(shù): 焊接位置: 焊接方向: 焊工數(shù)量: 焊道之間的時間間隔: 對口器類型及其拆卸: 清理和(或)打磨: 預(yù)熱和應(yīng)力消除: 保護氣體和流量: 保護焊劑: 附圖和附表: 試驗: 焊工: 批準: 焊接主管: 采用: 總工程師: 參考本標準5.2 焊條規(guī)格和焊道層數(shù) 焊道 焊條規(guī)格

23、和型號 電弧電壓 電流及極性 焊接速度 圖2 試件試驗報告表格格式 焊接試樣試驗報告 日期: 試驗編號: 位置: 狀態(tài): 焊接位置: 旋轉(zhuǎn)焊 口 定位焊 口 焊工姓名: 焊工代號: 焊接所需時間:

24、 焊接時刻: 平均溫度: 所用屏風(fēng): 氣候條件: 填充金屬: 電弧電壓: 電流: 焊機型號: 焊機容量: 焊縫余高尺寸: 壁厚: 管子類型和等級: 外徑:

25、 1 2 3 4 5 6 7 試樣編號 試樣原始尺寸 試樣原始面積 最大載荷 抗拉強度 斷裂位置: 口焊接工藝 口評定試驗 口合格 口焊工考試 口工程焊口試驗 口不合格 最大抗拉強度 最小抗拉強度

26、 平均抗拉強度 拉伸試驗結(jié)論: 1. 2. 3. 4. 彎曲試驗結(jié)論: 1. 2. 3. 4. 刻槽錘斷試驗結(jié)論: 1. 2. 3. 4. 試驗單位: 試驗日期: 試驗人: 主管人: 注:其它評語可寫在背面,本表可用于焊接工藝規(guī)程評定和焊工考試. 5.3.10 焊道之間的時間間隔 應(yīng)規(guī)定完成根焊道之后至開始第二焊道之間的最長時間間隔。 5.3.11 對口器的類型和拆移 應(yīng)規(guī)定是否使用對口器，使用

27、內(nèi)對口器或外對口器。如果使用對口器，在拆移對口器時應(yīng)規(guī)定完成根焊道長度的最小百分數(shù)。 5.3.12 預(yù)熱和焊后熱處理 應(yīng)規(guī)定預(yù)熱和焊后熱處理的加熱方法，溫度、溫度控制方法，以及需預(yù)熱和焊后熱處理的環(huán)境溫度的范圍。 5.3.13 保護氣體及流量 應(yīng)規(guī)定保護氣體的成分及流量范圍。 5.3.14 保護焊劑 應(yīng)規(guī)定保護焊劑的類型。 5.3.15 焊接速度 應(yīng)規(guī)定各焊道的焊接速度范圍。 5.3.16 層間溫度 應(yīng)規(guī)定焊接時焊道（層）之間的溫度范圍。 5.4 焊接工藝規(guī)程的變更 5.4.1 概述 當(dāng)焊接工藝規(guī)程有5.4.2中規(guī)定的基本要素變更時，應(yīng)對焊接工

28、藝重新評定。當(dāng)焊接工藝規(guī)程有5.4.2中規(guī)定的基本要素以外的變更時，應(yīng)修訂焊接工藝規(guī)程，但不必對焊接工藝重新評定。 5.4.2 基本要素 5.4.2.1 焊接方法 焊接工藝規(guī)程中焊接方法的變更。 5.4.2.2 管材 焊接工藝規(guī)程中管材組別的變更。 本標準將所有碳鋼及低合金鋼進行以下分組： a)規(guī)定最小屈服強度小于或等于290MPa； b)規(guī)定最小屈服強度高于290MPa，但小于448MPa； c)對最小屈服強度為448MPa或高于此值的各級碳鋼及低合金鋼均應(yīng)進行單獨的評定試驗。 注：5.4.2.2中的分組并不表示上述每組中所有的管材

29、可任意代用，已做過焊接工藝評定的管材或填充材料，還應(yīng)考慮管材和填充金屬在冶金特性、力學(xué)性能以及對預(yù)熱和焊后熱處理的要求的不同。 5.4.2.3 接頭設(shè)計 接頭設(shè)計的重大變更(如V型坡口改為U型坡口，或反之)。坡口角度或鈍邊的變更不屬于基本要素。 5.4.2.4 焊接位置 由旋轉(zhuǎn)焊變?yōu)楣潭ê?，或反之。固定焊?yīng)指明水平固定焊接位置（5G）、垂直焊接位置（2G）或 45傾斜固定管位置（6G）。6G位可替代5G位和2G位，其他不可相互替代。 5.4.2.5 壁厚 從一個壁厚分組到另一個壁厚分組的變更（管壁厚分組見6.2.2e）。 表1 填充金屬分類 組別

30、 標準及規(guī)范 焊條(焊絲) 焊劑 1 GB/T 5117 E4310, E4311 GB/T 5118 E5010, E5011 AWS A5.1 E6010, E6011

31、 AWS A5.5 E7010, E7011 2 GB/T 5118 E5510 E5511 AWS A5.5 E8010 E8011 E9010 3 GB/T5117 或GB/T5118 E5015, E5016, E5018

32、 GB/T 5118 E5515, E5516, E5518 AWS A5.1 或 AWS A5.5 E7015, E7016, E7018 AWS A5.5 E8015, E8016, E8018，E9018 4 GB/T 5293 H08

33、 HJ401 GB/T 12470 H10Mn2 HJ402 AWS A5.17 EL8 P6XZ EL8K F6X0

34、 EL8 F6X2 EM5K F7XZ EM12K F7X0 EM13K F7X2 EM15K 5 GB/T 8110

35、 H08 MnA H08 Mn2SiA H08 Mn2MoA AWS A5.18 ER70S-2 ER70S-6 AWS A5.28 ER8

36、0S-D2 6 AWS A5.2 RG60,RG65 7 AWS A5.20 E61T-GS E71T-GS 8 GB/T 17493 E501T8-K6 AWS A5.29

37、 E71T8-K6, E71T8-Ni1 9 AWS A5.29 E91T8-G 注1：其他型號的焊條、填充金屬和焊劑也可以使用，但需要進行單獨的焊接工藝評定。 注2：在4組中可使用其他焊絲和焊劑的組合進行焊接工藝評定，此組合應(yīng)用完整的AWS型號表 示，如F7A0-EL12或F6A2-EMl2K。只有用同一AWS型號的材料允許不重新進行焊接工藝評定。 注3：在5,6組中的焊絲應(yīng)使用保護氣體。 注4：7組的焊絲僅用于根焊。 注5：4組的x可以為A或P。 5.4.2.

38、6 填充金屬 填充金屬的下列變更： a) 從一組填充金屬變?yōu)榱硪唤M填充金屬(見表1)。 b)對于規(guī)定最小屈服強度大于或等于448MPa的管材(見5.4.2.2)填充金屬型號的變更。 可以在5.4.2.2a)和b)中規(guī)定的分組內(nèi)變更填充金屬，但應(yīng)從力學(xué)性能的角度保持母材和填充金屬的一致性。 5.4.2.7 電特性 直流焊接時焊條（焊絲）接正變更為接負或反之；將直流電變?yōu)榻涣麟娀蚍粗?。焊接電流和電壓范圍的變更? 5.4.2.8 焊道之間時間間隔 完成根焊和開始第二層焊之間允許最大時間間隔的增加。 5.4.2.9 焊接方向 從下向焊改為上向焊，

39、或者反之。 5.4.2.10 保護氣體和流量 一種氣體換成另一種氣體，或一種混合氣體換成另一種混合氣體，或保護氣體流量范圍較大地增加或減少。 5.4.2.11 保護焊劑 保護焊劑的變更參照表l中的注2。 5.4.2.12 焊接速度 焊接速度范圍的變更。 5.4.2.13 預(yù)熱 降低焊接工藝規(guī)程的最低預(yù)熱溫度。 5.4.2.14 焊后熱處理 增加或取消焊后熱處理工藝或改變焊接工藝規(guī)程中焊后熱處理的范圍或溫度。 5.5 試驗管接頭的焊接---對接焊 將兩個管段按照焊接工藝指導(dǎo)書規(guī)定的要求組對和焊接。 5.6 焊接接頭的試驗--

40、-對接焊 5.6.1 準備 試樣取樣應(yīng)按圖3指定的位置進行，試樣的最少數(shù)量及試驗項目見表2，試樣應(yīng)按照圖4、圖5、圖6或圖7的要求準備。對于外徑小于60.3mm的管子、應(yīng)焊接兩個試驗焊口以滿足所需的試樣數(shù)量。試樣的試驗應(yīng)在試樣空冷至室溫后進行。對于外徑小于或等于33.4mm的管子，可用一個完整管段(全尺寸)試樣的拉伸試驗代替兩個刻槽錘斷試樣和兩個背彎試樣。全尺寸試樣的試驗應(yīng)按照5.6.2.2的規(guī)定進行，且應(yīng)符合5.6.2.3的要求。 5.6.2 拉伸試驗 5.6.2.1 準備 拉伸試樣(如圖4所示)約230mm長，25mm寬，制樣可通過機械切割或氧氣切割

41、的方法進行。除有缺口或不平行外，試樣不要求進行其他加工。如有需要，應(yīng)進行機加工處理使試樣邊緣光滑和平行。 5.6.2.2 方法 拉伸試樣應(yīng)在拉伸載荷下拉斷。使用的拉伸機應(yīng)能測量出拉伸試驗時的最大載荷。以拉伸試驗時最大載荷除以試樣在拉伸前測定的最小截面積，就可計算出抗拉強度。 5.6.2.3 要求 每個試樣的抗拉強度應(yīng)大于或等于管材的規(guī)定最小抗拉強度，但不需要大于或等于管材的實際抗拉強度。 如果試樣斷在母材上，且抗拉強度大于或等于管材規(guī)定的最小抗拉強度時，則該試樣合格。 如果試樣斷在焊縫或熔合區(qū)，其抗拉強度大于或等于管材規(guī)定的最小抗拉強度時，且斷面缺陷符合

42、 5.6.3.3的要求，則該試樣合格。 如果試樣是在低于管材規(guī)定的最小抗拉強度下斷裂，則該焊口不合格，應(yīng)重新試驗。 表2焊接工藝評定試驗的試樣類型及數(shù)量 管外徑 mm 試 樣 數(shù) 量 拉伸 刻槽錘斷 背彎 面彎 側(cè)彎 總數(shù) 壁厚 ≤12.7mm <60.3 0 2 2 0 0 4 60.3-114.3 0 2 2 0 0 4 114.3-323.9 2 2 2 2 0 8 >323.9 4 4 4 4 0 16

43、 壁厚 >12.7mm ≤114.3 0 2 0 0 2 4 114.3-323.9 2 2 0 0 4 8 >323.9 4 4 0 0 8 16 注：對外徑小于60.3mm的管子焊接兩個試驗焊縫，各取一個刻槽錘斷試樣及一個背彎試樣。對外徑等于或小于33.4 mm的管子,應(yīng)做一個全尺寸的拉伸試樣。 5.6.3 刻槽錘斷試驗 5.6.3.1 準備 刻槽錘斷試樣(如圖5所示)約230mm長，25mm寬，制樣可通過機械切割或氧氣切割的方法進行。用鋼鋸在試樣

44、兩側(cè)焊縫斷面的中心(以根焊道為準)鋸槽，每個刻槽深度約為3mm。 用此方法準備的某些自動焊或半自動焊(有時也包括焊條電弧焊)的刻槽錘斷試樣，有可能斷在母材上而不斷在焊縫上。當(dāng)前一次試驗表明可能會在母材處斷裂時，為保證斷口斷在焊縫上。則可在焊縫外表面余高上刻槽，但是深度從焊縫表面算起不得超過1.6mm。 如果業(yè)主要求的話，可以對用半自動焊或自動焊方法進行工藝評定的刻槽錘斷試樣在刻槽前先進行宏觀腐蝕檢查。 5.6.3.2 方法 刻槽錘斷試樣可在拉伸機上拉斷；或支承兩端，打擊中部錘斷；或支承一端，打擊另一端錘斷。焊縫暴露面寬至少19mm。 5.6.3.3 要求 每個刻

45、槽錘斷試樣的斷裂面應(yīng)完全焊透和熔合，任何氣孔的最大尺寸應(yīng)不大于1.6mm，且所有氣孔的累計面積應(yīng)不大于斷裂面積的2%，夾渣深度（厚度方向尺寸）應(yīng)小于0.8mm,長度應(yīng)不大于鋼管公稱壁厚的1/2,且小于3mm。相鄰夾渣之間至少應(yīng)有13mm無缺陷的焊縫金屬,測量方法如圖8所示。 5.6.4 背彎和面彎試驗 5.6.4.1 準備 背彎和面彎試驗試樣約230mm長，25mm寬，且其長邊緣應(yīng)磨成圓角(如圖6所示)。制樣可通過機械切割或氧氣切割的方法進行。焊縫內(nèi)外表面余高應(yīng)去除至少與試樣母材表面平齊。加工的表面應(yīng)光滑，加工痕跡應(yīng)輕微并垂直于焊縫軸線。 5.6.4.2 方法

46、背彎和面彎試樣應(yīng)在導(dǎo)向彎曲試驗?zāi)＞呱蠌澢?模具如圖9所示。試樣以焊縫為中心放置于下模上。面彎試驗以焊縫外表面朝向下模，背彎試驗以焊縫內(nèi)表面朝向下模，施給上模壓力，將試樣壓入下模 內(nèi)，直到試樣彎曲成近似U形。 5.6.4.3 要求 彎曲后,試樣拉伸彎曲表面上的焊縫和熔合線區(qū)域所發(fā)現(xiàn)的任何方向上的任一裂紋或其它缺陷尺寸應(yīng)不大于公稱壁厚的1/2,且不大于3 mm。除非發(fā)現(xiàn)其它缺陷，由試樣邊緣上產(chǎn)生的裂紋長度在任何方向上應(yīng)不大于6 mm。彎曲試驗中每個試樣均應(yīng)滿足評定要求。 5.6.5 側(cè)彎試驗 5.6.5.1 準備 側(cè)彎試樣約230mm長，13mm寬,且其長邊緣應(yīng)磨

47、成圓角(如圖7所示)。試樣可以通過機械切割或氧氣切割的方法制成寬度約19mm的粗樣，然后用機加工或磨削制成13mm寬的試驗試樣。試樣各表面應(yīng)光滑平行。焊縫的內(nèi)外表面余高應(yīng)去除至與試件表面平齊。 5.6.5.2 方法 側(cè)彎試樣應(yīng)在類似于圖9所示的導(dǎo)向彎曲試驗?zāi)＞呱蠌澢?。將試樣以焊縫為中心放在下模上，焊縫表面與模具成90。施給上模壓力，將試樣壓入下模內(nèi)，直到試樣彎曲成近似U形。 5.6.5.3 要求 每個側(cè)彎試樣應(yīng)符合5.6.4.3的規(guī)定。 5.7 試驗管接頭的焊接—角焊 按照焊接工藝指導(dǎo)書中焊接圖(如圖10所示)的任一結(jié)構(gòu)進行角

48、焊。 5.8 焊接接頭的試驗—角焊 5.8.1 準備 試樣取樣應(yīng)按圖10指定的位置進行。試樣應(yīng)至少4件，并按圖11進行準備。制樣可通過機械切割或氧氣切割的方法進行。試樣應(yīng)至少25mm寬，并有足夠的長度使之能在焊縫處斷裂。對 于直徑小于60.3mm的管子，為滿足所需的試樣數(shù)量，應(yīng)焊接兩個試驗焊口。試樣應(yīng)在空冷至室溫后進行試驗。 5.8.2 方法 可用任何一種適當(dāng)?shù)姆椒ㄊ菇呛冈嚇釉诤缚p處斷裂。 5.8.3 要求 每個角焊試樣的斷裂表面應(yīng)完全焊透和熔合，且滿足以下要求： a)最大氣孔尺寸不得超過1.6mm； b)所有氣孔的累計面積不大于斷裂面積的2％；

49、c)夾渣深度不大于0.8mm，長度不大于公稱管壁厚的1/2，且不大于3mm； d)相鄰夾渣之間應(yīng)至少有12mm的無缺陷焊縫金屬，測量方法如圖8所示。 6 焊工資格 6.1 概述 焊工資格考試的目的是檢驗焊工能否使用經(jīng)過評定合格的焊接工藝規(guī)程焊接出合格的對接或角接管焊縫。 在進行管道安裝焊接之前應(yīng)按照6.2或6.3中的規(guī)定對焊工進行資格考試。 某一焊接工藝評定合格后，焊接試驗管焊縫的焊工自然具有該焊接工藝規(guī)定的相應(yīng)焊接資格。 在資格考試前，應(yīng)給焊工一定的時間熟悉和調(diào)整考試用焊接設(shè)備。 焊工在資格考試時,應(yīng)使用和管道安裝焊接時相同的焊接技術(shù)和焊接速度。 焊工資格的考試工作應(yīng)在業(yè)

50、主代表在場的情況下進行。 焊工應(yīng)按照6.2.1的要求焊接一個完整的管接頭或管接頭的扇形段。當(dāng)焊接管接頭扇形段時,應(yīng)將其支承在具有典型的平焊、立焊和仰焊的位置。 當(dāng)焊接工藝規(guī)程中有6.2.2和6.3.2中規(guī)定的基本要素變更時，應(yīng)重新對焊工進行資格考試。需重新進行焊工資格考試的基本要素與焊接工藝評定的基本要素相同。 6.2 單項資格 6.2.1 概述 取單項資格時，每個焊工應(yīng)使用評定合格的焊接工藝規(guī)程，焊接一個完整的管接頭或一個管接頭的扇形段作為考試焊口。 當(dāng)取對接管資格時，應(yīng)選擇旋轉(zhuǎn)焊接位置或固定焊接位置進行。當(dāng)選擇固定焊接位置時，管軸線應(yīng)平行于水平線(代號5G)，

51、或垂直于水平線(代號2G)，或是傾斜于水平線約45(代號6G)。 當(dāng)取支管聯(lián)接資格、角焊接頭資格或其他類型接頭的單項資格時，應(yīng)按照專用的焊接工藝規(guī)程進行。取得的資格范圍應(yīng)限定在該工藝規(guī)程規(guī)定的范圍內(nèi)。 當(dāng)使用的焊接工藝規(guī)程有6.2.2中所述的基本要素變更時，應(yīng)重新對焊工資格進行考試。 若考試焊口經(jīng)檢驗和試驗符合6.4和6.5或6．6的要求，則應(yīng)給焊工頒發(fā)相應(yīng)的單項資格證。 6.2.2 資格范圍 除了焊接工藝規(guī)程有以下基本要素的變更外，按照6.2.1的規(guī)定取得資格的焊工可以進行規(guī)定范圍內(nèi)的焊接工作。當(dāng)焊接工藝規(guī)程有下列基本要素變更時，焊工應(yīng)重新進行資格考試。 a)由一種焊接方法變?yōu)?/p>

52、另一種焊接方法或其他焊接方法的組合； b)焊接方向由上向焊變?yōu)橄孪蚝?，或反之? c)填充金屬組別從l組或2組變?yōu)?組，或從3組變?yōu)閘組或2組(見表1)； d)從一種管外徑分組變?yōu)榱硪环N管外徑分組，管外徑的分組如下： 1)外徑小于60.3mm 2)外徑從60.3mm至323.9mm 3)外徑大于323.9mm e)從一種管壁厚分組變?yōu)榱硪环N管壁厚分組，管壁厚分組如下: 1)公稱管壁厚小于4.8mm 2)公稱管壁厚從4.8mm至19.1mm 3)公稱管壁厚大于19.1mm f)焊接位置的變更[如從旋轉(zhuǎn)焊變?yōu)楣潭ê?或從垂直焊接位置(2G)變?yōu)樗胶附游恢?5G

53、)，或反之]。若焊工已取得45傾斜固定管資格（6G）,則可焊接任意焊接位置的對接焊和角焊; g)接頭設(shè)計的變更(如由無墊板變?yōu)橛袎|板;或由V型坡口變?yōu)閁型坡口,或反之)。 6.3 全項資格 6.3.1 概述 取全項資格時，焊工應(yīng)使用批準的焊接工藝進行下述兩項考試： 第一，固定焊接位置對接焊。管位置可以是水平固定(5G)，或是傾斜固定(6G)。管外徑應(yīng)不小于168.3mm，公稱管壁厚不小于6.4mm，焊口內(nèi)表面無條形墊板?？荚嚭缚诘脑嚇討?yīng)從圖12所示的位置上取樣或按圖12所示的順序，在相對位置上取樣。對于各種直徑的管子，相鄰試樣試驗類型的順序應(yīng)與圖12中所示的順序

54、相同。若考試焊口經(jīng)檢驗和試驗符合6.4和6.5或6.6的要求，則焊接該焊口的焊工通過第一項考試。 第二，支管聯(lián)接?？荚囉霉艿耐鈴綉?yīng)不小于168.3mm，公稱管壁厚應(yīng)不小于6.4mm。在主管上切割一全尺寸孔。焊接時，應(yīng)使主管管軸線在水平位置,支管管軸線與主管管軸線垂直，支管在主管下方。焊接完成后,焊縫外觀應(yīng)整齊均勻。 在整個圓周上，焊縫應(yīng)完全焊透。根焊道不得有任何超過6mm的燒穿。在焊縫任何300mm的連續(xù)長度中，未經(jīng)修補的燒穿，其最大尺寸的累積長度應(yīng)不超過13mm。 按照圖10所示位置從管接頭上切取4塊刻槽錘斷試樣。試樣應(yīng)按照5.8.1和5.8.2的規(guī)定進行準備和試驗，其斷裂面

55、上缺陷應(yīng)符合5.8.3的要求。 若考試焊口滿足上述要求，則焊接該焊口的焊工通過第二項考試。 6.3.2 資格范圍 如果焊工已按6.3.1中所述的方法通過兩項考試，且考試用管的外徑大于或等于323.9mm,則該焊工取得全項資格，可以焊接所有焊接位置、管壁厚、管外徑，接頭型式和管件的焊口。 如果焊工已按6.3.1中所述的方法通過兩項考試，且考試用管的外徑小于323.9mm；則該焊工取得全項資格，可以焊接所有焊接位置、管壁厚、接頭型式和管件的焊口，管外徑應(yīng)小于或等于其考試用管的外徑。 如果焊接工藝規(guī)程中有下列基本要素的任一變更，焊工應(yīng)重新進行資格考試； a)從一種焊接方法變?yōu)榱硪环N

56、焊接方法或其他焊接方法的組合； b)焊接方向由上向焊變?yōu)橄孪蚝福蚍粗? c)填充金屬類別由l組或2組變?yōu)?組，或從3組變?yōu)?組或2組 (見表1)。 6.4 外觀檢查 考試焊口的焊縫，除蓋面焊道的咬邊外,應(yīng)無裂紋、未焊透、燒穿及其他缺陷。焊縫應(yīng)整齊均勻，蓋面焊道的咬邊深度應(yīng)不大于管壁厚的12.5％，且不超過0.8mm。在焊縫任何300mm的連續(xù)長度中，累計咬邊長度應(yīng)不大于50mm。 如果考試焊口不符合本節(jié)要求，則該焊口不再做其他的試驗和檢驗。 6.5 破壞性試驗 6.5.1 對接焊試樣 當(dāng)考試焊口是完整管接頭時，應(yīng)按照圖12中所示的位置在每個

57、考試焊口上取樣；當(dāng)考試焊口 是管接頭的扇形段時，則應(yīng)從每一扇形段上截取數(shù)量相等的試樣。試驗項目和試樣數(shù)量要求見表3。試樣應(yīng)空冷至室溫后試驗。 當(dāng)考試用管外徑小于或等于33.4mm時，可以用一個全尺寸管試樣的拉伸試驗代替背彎和刻槽錘斷試驗。拉伸試驗應(yīng)按照5.6.2.2的要求進行，并符合5.6.3的要求。 6.5.2 對接焊的拉伸、刻槽錘斷和彎曲試驗 試樣的準備及試驗應(yīng)按5.6的規(guī)定進行，對于焊工資格考核而言，沒有必要計算出抗拉強度。用于拉抻試驗的試樣可改作刻槽錘斷試驗。 6.5.3 對接焊拉伸試驗驗收要求 如果有拉伸試樣或全尺寸管試樣拉伸斷口在焊縫處或

58、熔合線處,且該斷口的缺陷不符合5.6.3.3的要求，則該焊工不合格。 6.5.4 對接焊的刻槽錘斷試驗驗收要求 如果任一刻槽錘斷試樣斷口的缺陷[不包括白點(fish eye)]不符合5.6.3.3的要求,則該焊工不合格。 表3 試驗項目和試樣數(shù)量 管外徑 mm 試 樣 數(shù) 量 拉伸 刻槽錘斷 背彎 面彎 側(cè)彎 總數(shù) 壁厚≤12.7mm ﹤60.3 0 2 2 0 0 4 60.3—114.3 0 2 2 0 0 4 ﹥114.3-323.9 2 2 2 0 0 6 ﹥323.9 4 4 2 2 0 12

59、壁厚﹥12.7mm ≤114.3 0 2 0 0 2 4 ﹥114-323.9 2 2 0 0 2 6 ﹥323.9 4 4 0 0 4 12 注： 1、 該表適用于對接管資格考試和工程焊接要求的破壞性試驗。 2、 外徑小于60.3mm的管子應(yīng)焊接兩個試驗焊縫，各取一個刻槽錘斷試樣及一個背彎試樣。對外徑小于或等于33.4mm的管子，應(yīng)做一個全尺寸試樣的拉伸試驗。 6.5.5 對接焊的彎曲試驗驗收要求 如果任一彎曲試樣拉伸彎曲面的缺陷不符合5.6.4.3或5.6.5.3的要求，則該焊工不合格。 對級別較高的鋼管焊口的彎曲試樣允許不彎

60、曲到完全的U型。如果試樣從裂紋處斷裂，且其斷面符合5.6.3.3的要求，則該試樣合格。 如果只有一個彎曲試樣因缺欠引起不合格，且業(yè)主同意該試樣中的缺欠不是該焊口焊縫的典型缺陷，允許在緊靠該試樣的地方再取一個替換試樣試驗，如果替換試樣仍不合格，則該焊工不合格。 6.5.6 角焊縫試樣 應(yīng)從每個考試焊口上取樣。 當(dāng)考試焊口是一個完整的管接頭時，應(yīng)按照圖10所示位置取樣；如果考試焊口是管接頭的扇形段時，則應(yīng)從每個扇形段上截取數(shù)量相等的試樣。試樣在試驗前應(yīng)空冷至室溫。 6.5.7 角焊縫試樣的試驗方法和要求 角焊縫試樣應(yīng)按照5.8的規(guī)定進行準備和試驗 6.6 射線照像檢測

61、(簡稱射線檢測)——只用于對接焊 6.6.1 概述 按業(yè)主的選擇，在對接管資格考試時，可以用射線檢測代替6.5中規(guī)定的試驗。 6.6.2 檢測要求 應(yīng)對每個焊工的全部考試焊口進行射線檢測，如果任何一段焊縫不符合9.3的要求，則該焊工不合格。 用破壞性試驗考試焊工時，不得用射線檢測挑選取樣位置。 6.7 補考 如果不合格的原因是焊工不能控制的條件或環(huán)境所造成的，經(jīng)業(yè)主和承包者代表同意，可給該焊工一次補考機會。 其他不合格的焊工在未經(jīng)業(yè)主認可的培訓(xùn)前，不允許補考。 6.8 記錄 應(yīng)使用附錄D所示的表格(該表格可進行修改以適合不同業(yè)主的要求，但其

62、記錄內(nèi)容應(yīng)滿足本標準對焊工考試的要求)，將每個焊工的試驗和每次試驗的詳細結(jié)果進行記錄。 合格焊工的名單和考試使用的焊接工藝規(guī)程應(yīng)存檔。如果對某個合格焊工的能力有疑問時，可要求他重新進行資格考試。 7 管口的焊接 7.1 概述 管道工程的焊接應(yīng)使用評定合格的焊接工藝規(guī)程，焊工應(yīng)取得相應(yīng)資格。管口表面在焊接前應(yīng)均勻光滑，無起鱗、裂紋、銹皮、夾渣、油脂、油漆和其他影響焊接質(zhì)量的物質(zhì)。接頭設(shè)計及對口間隙應(yīng)符合所采用的焊接工藝規(guī)程的要求。 7.2 管口組對 應(yīng)盡量減少管口組對后的錯邊量。組對同一公稱壁厚的管口時，其錯邊量應(yīng)不大于3mm。如果由于尺寸偏差造成一個較大的集中錯邊，應(yīng)沿

63、管口圓周均勻地將其分布。應(yīng)避免直接用錘擊法校正錯口。 7.3 對接焊時對口器的使用 按照焊接工藝規(guī)程的要求，應(yīng)使用對口器進行對接焊。當(dāng)允許在根焊道焊完前撤離對口器時，則在卸下對口器前，完成的根焊道應(yīng)均勻分布于管口圓周，且每段焊道長度和間距近似相等。如果撤離內(nèi)對口器時，焊完的部分焊道難于制止管子位移或受力過大，則應(yīng)在卸去內(nèi)對口器的張力前，焊完全部根焊道。在外對口器撤離前，完成的根焊道應(yīng)均勻分布于管口圓周，焊道累計長度不少于管周長的50％，焊道間距近似相等。 7.4 坡口 7.4.1 工廠加工 所有管端坡口應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。 7.4.2 現(xiàn)場加工

64、管端坡口現(xiàn)場加工宜用坡口機或自動氧氣切割機進行。經(jīng)業(yè)主同意，也可用手工氧氣切割方法進行。坡口加工后應(yīng)光滑均勻，尺寸應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程要求。 7.5 氣候條件 當(dāng)惡劣氣候條件影響焊接質(zhì)量時，應(yīng)停止焊接。惡劣氣候條件包括(但不僅限于)大氣潮濕、風(fēng)沙或大風(fēng)。如有條件，可使用防風(fēng)棚焊接。焊接工藝規(guī)程應(yīng)規(guī)定適于焊接的氣候條件。 7.6 作業(yè)空間 當(dāng)管道在溝上焊接時，管口周圍焊接作業(yè)空間距離應(yīng)大于400mm。當(dāng)在溝下焊接時，焊接工作坑的大小應(yīng)使焊工操作容易。 7.7 層間清理 坡口和每層焊道上的銹皮及焊渣，在下一步焊接前應(yīng)清除干凈。清理工具可使用無動力工具或動力工具。若焊接工藝規(guī)程規(guī)定使

65、用動力工具，則應(yīng)使用動力工具。 當(dāng)采用自動焊或半自動焊時，在下一焊道焊接前，應(yīng)用砂輪磨除已完成焊道表面的密集氣孔、引弧處及高凸處。 7.8 固定焊 7.8.1 工藝 管道在焊接時應(yīng)可靠固定，并在管口周圍有足夠的焊接作業(yè)空間。 7.8.2 填充焊和蓋面焊 填充足夠的焊層，經(jīng)蓋面焊后，完成焊縫的橫斷面應(yīng)在整個焊口上均勻一致。焊縫表面任何一點應(yīng)不低于管外表面。焊縫余高應(yīng)不大于2.0mm，局部不大于3mm。 相鄰焊層引弧點應(yīng)相互錯開。焊縫表面單側(cè)寬度應(yīng)大于坡口表面寬度0.5mm-2mm。焊口完成后應(yīng)將表面徹底清理干凈。 7.9 旋轉(zhuǎn)焊 7.9.1 管口組

66、對 按照業(yè)主的選擇，可采用旋轉(zhuǎn)焊接。在旋轉(zhuǎn)滾架上，應(yīng)使用足夠的支撐滾輪使組對的管道在旋轉(zhuǎn)焊接時保持平直穩(wěn)定。 7.9.2 填充焊和蓋面焊 填充足夠的焊層，經(jīng)蓋面焊后，完成焊縫的橫斷面應(yīng)在整個焊口上均勻一致。焊縫表面任何一點應(yīng)不低于管外表面，焊縫余高應(yīng)不大于2.0mm，局部不大于3mm。 相鄰焊層引弧點應(yīng)相互錯開。焊縫單側(cè)表面寬度應(yīng)大于坡口表面寬度的0.5 mm-2mm。應(yīng)在旋轉(zhuǎn)管子管頂或管頂附近位置進行焊接，焊口完成后應(yīng)將表面徹底清理干凈。 7.10 標記 每個焊工應(yīng)在自己完成的焊口上按業(yè)主規(guī)定的方法標記。 7.11 預(yù)熱及焊后熱處理 當(dāng)使用的材料或氣候條件要求焊前預(yù)熱或焊后熱處理時，焊接工藝規(guī)程中應(yīng)規(guī)定焊前預(yù)熱或焊后熱處理的工藝。 8 焊縫的檢查與試驗 8.1 檢驗權(quán)限 業(yè)主有對全部焊縫進行無損檢測或?qū)缚p進行破壞性試驗的權(quán)力。檢驗可以在焊口焊接中或焊完后進行。檢驗的比例按業(yè)主的規(guī)定執(zhí)行。 8.2 檢驗方法 無損檢測包括射線檢測或業(yè)主規(guī)定的其他檢測方法。使用的檢測方法應(yīng)能檢出焊縫缺陷，并便于對缺陷進行準確定性和定量。