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1、槽鋼孔型設計 5.5.1概述 目前國內(nèi)生產(chǎn)的角鋼有三種類型：一種是普通槽鋼，其執(zhí)行的產(chǎn)品標準為GB707——88；另一種為輕型槽鋼，其執(zhí)行的標準為YB164——63；第三種為集裝箱專用槽鋼，通常有Hxdxb=113x10x（39—41）或113x12x（39—41）兩種規(guī)格。 槽鋼的規(guī)格都以腰部寬度的厘米數(shù)來表示，其型號自5#至40#。目前國內(nèi)中小型連軋機生產(chǎn)的槽鋼為5#至16#。在同一型號中槽鋼又可按照不同腰部厚度及腿部高度分為若干種。槽鋼的規(guī)格目前已經(jīng)標準化了。 輕型槽鋼的主要特點是壁厚比普通槽鋼的壁厚小，型號越大，壁厚減薄量越大。輕型槽鋼的斷面系數(shù)大，質(zhì)量輕，節(jié)約金屬，故又稱經(jīng)濟

2、型斷面武鋼。這種經(jīng)濟型鋼在東南亞得到了廣泛應用。 集裝箱專用槽鋼鐵特點是腰部厚度比普通槽鋼的腰厚，而其腿又比普通槽鋼腿短，而且其斷部有Cx45倒角的要求。這種槽鋼主要是隨著集裝箱的國際化而發(fā)展起來的，它主要用于集裝箱的門框上，一只集裝箱僅用兩根這種類型的槽鋼，所以目前國內(nèi)的需求是每年約為2萬噸。 槽鋼的特點是腿部較長，腿部內(nèi)側斜度較?。s10%）。根據(jù)標準GB707——88，槽鋼型號愈大，腰部截面積占總截面面積的比例 F腰/F也愈大。普通槽鋼的號數(shù)與F腰/F的關系如圖5——51所示。 因此在軋制大號槽鋼時，若腰部延伸大于腿部延伸，則容易引起腿長的劇烈拉縮，即使延伸分配合理，腿長也容易波

3、動，而超出公差。又如在軋制集裝箱專用槽鋼時，F(xiàn)腰/F=72.16∽76.58%，這個值遠大于40號普通槽鋼的F腰/F值，在生產(chǎn)中往往發(fā)現(xiàn)：即使μ腰大與μ腿相同，但由于軋制過程中腿部的外側壁磨擦力大于腰部的磨擦力，因此在腿部厚度方向磨損較快，從而產(chǎn)生μ腰>μ腿的情況，導致了腰部拉腿收縮的后果，使腿長往往小于產(chǎn)品標準規(guī)定。 5.5.1槽鋼孔型系統(tǒng) 軋制槽鋼的孔型系統(tǒng)有直軋孔型系統(tǒng)、彎腰式孔型系統(tǒng)、大斜度孔型系統(tǒng)及工字鋼軋制系統(tǒng)。 上述孔型系統(tǒng)都不得有切深孔、控制孔、成品孔三種孔型組成。直軋孔型系統(tǒng)腿部外側壁斜度較小，一般成品孔為1∽1.5%,其它孔型為4∽10%；而且切槽深，當孔型磨損后重車

4、量大，往往一對軋輥只能使用1∽3次。另外軋件不易脫槽，易造成沖衛(wèi)板、纏輥等事故。 彎腰式孔型系統(tǒng)可采用較大的腿部外側斜度，成品孔為5∽10%，其它各孔為10∽20%；孔型磨損后的軋輥重車量小，軋輥使用壽命長；軋件容易脫槽，減少了對衛(wèi)板的沖擊和纏輥事故。 大斜度孔型系統(tǒng)即孔型的側壁斜度比彎腰式的還要大，其成品孔可達12％，其它各孔的斜度可達30％以上，因而在軋輥的重車次數(shù)、軋件易脫槽、減少各類軋制中的生產(chǎn)事故等方面這種孔型系統(tǒng)都優(yōu)于彎腰式孔型系統(tǒng)。同時由于其軋輥上的各點的直徑差小于上述兩種系統(tǒng)的直徑差，因此由于速度差而產(chǎn)生的拉縮腿部的現(xiàn)象比上述兩種有所改善，所以還可適當減小坯料的高度。 工

5、字鋼軋制系統(tǒng)的實質(zhì)就是在粗軋孔型系統(tǒng)中采用共同的孔型。其主要優(yōu)點是當工字鋼和槽鋼相互轉換時，可減換輥次數(shù)，起到提高軋機作業(yè)率和減少軋輥儲備的作用。但由于假腿的作用是牽制腰部對腿部的拉縮作用，而粗軋共用孔型就必須大大壓縮假腿，從而產(chǎn)生不均勻變形的程度增加，軋槽磨損增加。 上術四種孔型系統(tǒng)中，彎腰式和大斜度的孔型系統(tǒng)比較適合于連軋機組。但是當矯直能力不足時，就必須采用直軋孔型系統(tǒng)。 5.5.3 孔型設計 5.5.3.1　面積劃分 一般把槽鋼分為腰部、腿部及假腿三個部分。 5.5.3.2　孔型設計 槽鋼的型設計一般從成品孔開始往前按照逆軋制順序進行，成品孔為第1孔，即Ｋ1孔，成品前孔為第

6、二孔，即K2孔，其他依次類推。Bn表示第n孔的寬度，Hn-1表示第n－1孔的高度，dn表示第n孔的腰部厚度。 A、成品孔設計 根據(jù)GB707－88，由圖5－54可知： B1＝（B－部分負偏差）x（1.01～1.03）　　　　（5－42） d1＝d－（0～部分負偏差）　　　　　　　　　?。?－43） h1＝{[H＋（0～部分正偏差）]－〔d＋（0～部分正偏差）〕}x(1.011～1.013)　　　　　　　　　　　　　　?。?－44） 式中：B、d、H――分別為槽鋼的腰寬、腰厚及腿長的標準尺寸。 計算h1時，應考慮到腰厚d1調(diào)整到最大正偏差時，腿長H不超出最大正偏差；當腰厚d1調(diào)整到

7、最小負偏差時，腿長H不小于最小負偏差。鎖口余量△＝5～10mm，且 t1＝（0.96～1）t　　　　　　　　　　　　　　　?。?－45） 式中t――腿厚的標準尺寸。 a1＝t1－〔（h1/2）x（1/10）〕　　　　　　　　　　?。?－46a） b1＝t1＋〔（h1/2）x（1/10）〕　　　　　　　　　　?。?－46b） 為防止槽孔磨損后腿部太厚，則腿厚a、b可取部分負偏差，但不能過大，否則在裝輥及導衛(wèi)安裝不當、調(diào)整不當時，易使一條腿厚超出負偏差。 當腿部斜度ψ值取得較小時（約1％左右），則產(chǎn)生如下問題： （1） ψ太小，使接觸弧長度增加，金屬橫向運動加劇，使腿的外側壁磨損增加

8、，常常造成成品肩角且腰部與腿外側壁夾角大于90，或“塌角”。 （2） ψ太小，使軋件難于脫槽，容易造成纏輥等軋制事故。 （3） ψ太小，腿部外側壁磨擦力增加，軋制負荷增加。某廠在Ф400連軋機組上軋制GB707－88中的8號槽鋼，當ψ＝１％時，其成品機架的軋制電流竟達1000～1200A。 （4） 軋槽壽命低，單槽軋制噸位往往只能達到100t左右，而且重車時不僅難度大，而且只能重車1～2次，輥耗極大。 （5） 成品質(zhì)量較差，由于外側壁磨擦劇烈，因此腿外部的表面上有較嚴重的擦傷和刮傷，而且在槽鋼的內(nèi)圓角處易發(fā)生網(wǎng)裂。 （6） ψ太小，使成品前孔的軋件在進入成品孔時，由于其腿部的△ψ較大

9、，而使軋件經(jīng)多道次軋制后，進入成品孔的軋件腰部端頭呈舌狀，即進成品孔時，腰部先咬入、壓平，所以對成品前孔的軋件腿外側斜度有收小作用。但過大的△ψ，則產(chǎn)生強烈的收縮，會引起槽鋼腿外側嚴重擦傷。 在橫列式軋機上軋制槽鋼（GB707-88）時，一般腰＝腿＋（0～0.02），即腰部的延伸系數(shù)大于腿部的延伸系數(shù)，腰部金屬拉縮腿部金屬，以保證腰部的肩角不產(chǎn)生“塌角”。但在連軋機中，由于粗、中軋一般沒有活套軋制，實際操作中存在著“微拉”軋制的不良操作。即使精軋有活套，也存在著起套的間隙時間。在兩架連軋機之間活套沒有形成時，一定產(chǎn)生大小不一的拉鋼軋制，因此上面三個因素都使腿長發(fā)生變化，所以如果繼續(xù)采用腰≥腿

10、的設計方法，則無法保證腿部尺寸。當軋制F腰/F腿較大的集裝箱專用槽鋼時，則腿部尺寸不容易控制的情況尤為突出。因此，連軋機中成品孔的腰部延伸系數(shù)希望略小于腿部延伸系數(shù)，即 腰＝腿－（0.01～0.03）　　　　　　　　　　　（5－47） 當腿部斜度ψ取得較大時，一般不小于5％，上述六個不足之處將得到很大改善。如果車間有矯正能力，則希望采取ψ≥5％。倘若矯直能力不足，則建議將腿部斜度由5％以上改為3％較為適宜。某連軋機組軋制8＃槽鋼和集裝箱專用槽鋼時，成品孔腿部斜度在5％時，經(jīng)7輥矯直機矯直后的兩腿外側斜度往往為（3～4％）H，超過GB707－88中2.5％的規(guī)定。當把此腿部斜度由5％改為3％

11、時，則可完全解決此“扒腳”問題。 B　切分孔設計 為了獲得合格的成品腿長以及防止控制孔出耳子，正確設計切分孔非常重要。一般切分孔的孔型特征是兩腿的內(nèi)壁在腰部相交，且一般腰厚>20mm，以及實際腿根厚度2g>B/2，見圖5－55。 a 切分孔的形狀 切分孔有開口式和閉口式兩種，這兩種的優(yōu)缺點已在前面介紹了。但不論開口式或閉口式，其切分孔兩腿內(nèi)側壁的交角大小對軋制時切分孔型中的充滿情況和能量消耗、軋槽磨損都有很大影響。根據(jù)切分孔型中金屬不均勻變形的過程可以明顯地看到：當切入楔角度減小時，腿部的充滿情況得到改善，軋制時的能量消耗減小，同時切分孔型中的總延伸量也就減小。設計切分孔型下槽的“楔

12、子”時應注意到：如“楔子”太鈍，則金屬的拉縮愈嚴重，顯然對腿長形成不利；若“楔子”太尖，對腿長形成有利，但下槽冷卻條件較差，“楔子”容易磨損，當磨損嚴重時，容易使軋件表面產(chǎn)生溝痕且不易消除，將影響到成品的表面質(zhì)量。 a　切分孔切入孔型的條件 對一般切分孔來講，切入楔的總高度與腿部高度上的壓下量之和大于該機座軋輥直徑的20％，則軋件就咬入困難，即 ∑HQ＋△hP=≤0.2D 式中∑HQ……上、下切入楔的高度之和即（h 上＋h 下）； △hP－腿部高度上的壓下量（見圖5－56） 按切入楔頂端計算的相應咬入角為： α＝（180/3.14）〔（△h/R）開平方〕＝（180/3.14）〔（

13、0.2D/0.5D）開平方〕≌36 若用孔型中的平均壓下量計算咬入角則更為正確，這時將△h（平均）代入。△h等于： △h＝H0－F切/ B切 式中H0……切分前坯料高度； F切、 B切……分別為切分孔的面積和寬度。 將上述公式代入α＝（180/3.14）〔（△h/R）開平方〕中，則對于鋼輥，平均咬入角為24～25，由此根據(jù)最大壓下量按咬入角和磨擦角相等的條件可算出： △hmax＝D-[D/(1+f2)開平方] 式中f……磨擦系數(shù)。 上式可簡化為： △hmax≌0.5D f2　　　　　　　　　　　　　　　?。?……49）　　　　　　　 因此可根據(jù)式5－49來計算采用切分孔的數(shù)

14、量和形狀。當咬入角過大時，則可采用兩個連續(xù)的切分孔型來對坯料依次進行逐步切分，并且第一個切分孔一般為開口孔，第二個切分孔大部分取閉口孔。第一個取開口孔主要是為了便于咬入和增加軋輥強度，第二個切分孔取閉口孔主要是為了得到較正確的腿部尺寸。 c 腰部帶側壓的大斜度閉口切分孔 腰部帶側壓的大斜度閉口切分孔可對連鑄坯或軋制坯直接進行切分，在切出和壓薄軋件腰部的同時可減小軋件腰部的寬度，以適應中、精軋彎腰大斜度槽孔寬度的要求。這種孔型有以下優(yōu)點。 （1）從圖5——57中看到，這種孔型可阻止腿部的金屬向腰部流動，因此可以減小切分孔腰部的垂直壓縮對軋件腿長的拉縮作用，從而可用相同高度的坯料軋出較長的成

15、品腿。 （2）對軋件的夾持作用大，改善咬入條件，提高軋制穩(wěn)定性。 （3）寬展量較小，促使軋件腰部的金屬向槽鋼的兩個間角流動，保證肩角充滿良好，減少“禿角”、“塌角”缺陷。 （4）脫槽容易，同時減輕對上衛(wèi)板的負荷，避免發(fā)生纏輥事故。 d 切分孔的拉縮率 切分孔的拉縮率δ表示切分孔來料高度與切分孔尺寸的關系（見圖5——85），即 δ=[（H-A）/（H-d）]100% 式中H——進入切分孔前的坯料高度； A——切分孔的高度； d——切分孔的腰部厚度。 一般拉縮率在25∽50%。 e 切分孔的側壓 當軋件進入切分孔時應給予一定的側壓量，以增加咬入及提高軋件

16、在切分孔中的穩(wěn)定性。側壓量太大，則孔型側壁容易磨損。側壓量的大小可根據(jù)坯料厚度B和孔型寬度b用作圖法來確定。一般用矩形坯時，矩形坯與孔型開始接觸時的空隙量x為3∽6mm，見圖5——59。 為提高軋件在切分孔中的穩(wěn)定性，希望鋼坯側面的斜度和切分孔型的側壁斜度能基本相同。 表5——13列出某連軋機上采用閉口切分孔時外側壁斜度ψ隨規(guī)格變化的情況。 表5——13外側壁斜度隨規(guī)格變化的情況 規(guī)格 5# 6.5# 8# 10# 12# 14# 16# b/mm 45 54.5 72.5 91.5 95 108.7 128 B/mm 65 76 88.5 10

17、3.5 109 126 140 A/mm 51 62 77.5 89 116 124.5 132 ψ/% 19.6 17.3 10.32 6.74 6.03 6.95 4.55 從表5——13中可以看到ψ基本上是隨著規(guī)格的增大而減小。 C 切分孔前坯料的設計 切分孔前的坯料對橫列式軋機來講基本上都選擇矩形坯。但在連軋機上由于切分孔前的的軋件要有較正確的斷面，因此只要有可能一般都不得盡量采用方坯斷面。 a 鋼坯與成品斷面的尺寸比 從圖5——60和表5——14可看出成品斷面尺寸（HC 、BC）與坯斷面尺寸（H0 、B0）的關系。 b 切分孔前

18、坯料與成品斷面的尺寸比 切分孔前坯料與成品斷面的尺寸關系如表5——15所示。其中H∕為切分孔前斷面的高度，B∕ 為切分孔前斷面的寬度。 D 控制孔的設計 a 控制孔配置的數(shù)量與位置 一般情況下，軋制槽鋼配置兩個控制孔，這兩個控制孔通常是這樣安排的：第一個控制孔尺可能貼近成品孔，但不能把成品孔作為控 表5——14 某廠連軋成品斷面尺寸與坯料斷面尺寸的關系 坯料斷面/mm2 規(guī)格 H0/ HC B0/ BC 槽孔總寬展量/mm2 1002 5# 100/38 100/50 —50 1302 6.5# 130/42 130/65 —65 1302 8#

19、 130/45 130/80 —50 1302 10# 130/50 130/100 —30 1302 12# 130/55 130/120 —10 1302 14# 130/60 130/140 +10 1402 16# 140/65 140/160 +20 表5——15 某廠連軋機關于切分孔前坯料與成品斷面的尺寸關系 規(guī)格 標準 H∕/HC B∕/BC 槽鋼總寬展量/mm 5# DIN1026—63 61/38 61/50 —11 6.5# GB707—88 61/40 61/63 +2 8# GB707—

20、88 79/43 79/80 +1 10# DIN1026—63 95/50 95/100 +5 12# DIN1026—63 94/55 122/120 —2 14# DIN1026—63 108/66 142/140 —2 16# DIN1026—63 127/65 145/160 +15 制孔，因為若成品孔為控制孔，雖可獲得精確的腿部尺寸，但不能獲得正確的頂角，頂角在壓下量不足時不能夠充滿，而太下量過大時，則產(chǎn)生孔型過充滿出耳子。因此一般第一控制孔取成品前孔或成品前前孔（K3）較為合適，同時還要考慮到工廠的工藝布置。安排第一個控制孔的原

21、則是：必須在控制孔的機后有取樣的“剪切機”。如果不有通過在線的各種類型剪機正確、迅速地取得控制孔的實樣，則此控制孔高的意義就不大了。 第二控制孔最好是放在切分孔后的第一個孔型。 該控制孔的作用主要是可以控制由于切分前坯料的變化而造成腿高尺寸的變化。 上述兩個控制孔中第一控制孔是必須設置的，而第二控制孔則視切分孔而定，倘若切分孔能保證獲得精確的腿高尺寸，則可取消第二控制孔。 b 控制孔類型 控制孔有閉口和半閉口兩種，見圖5——47。目前一般采用半閉口的控制孔，這主要有以下三個原因： （1）半閉口孔型的腿部斜度可以和相鄰的開口孔的腿部斜度方向相同，由此可以消除腿部的彎曲現(xiàn)象，并可以避

22、免進入下一道的困難。 （2）由于半閉口的孔型能消除半腿部彎曲現(xiàn)象，因而可以加大相鄰孔型的側壁斜度，增加軋制噸位，增加軋輥的重車次數(shù)。 （3）半閉口孔型切入軋輥較淺，有利于提高軋輥工作輥徑強度。 半閉口孔型在腿部高度上壓下量的分配形式取決于它本身的形狀，見圖5——61。從圖5——61可知：在腿的下部不允許沿腿的厚度上進行壓縮，因為這樣會引起壓縮的金屬被除數(shù)擠入軋輥的輥縫中而形成耳子。腿下部離軋輥輥縫愈遠，也就是愈接近腿根，則腿部厚度上的壓下量可以成比例地增加，這時孔型的開口處不會有出耳子的危險。 c 控制孔的設計原則 控制孔的設計必須符合以下原則： （1）an+1/ an> bn

23、+1/ bn （an+1—an）< （bn+1—bn） （5——51） 式中an+1、an——分別為n孔、（n+1）孔的腿端尺寸； bn+1、bn——分別為n孔、（n+1）孔的腿根尺寸。 （2）當軋件從開口孔進控制孔時腿部尺寸按下式確定： hn= hn-1+（3∽13）mm （5——52a） 式中，（3∽13）mm為控制孔的腿部直壓量，其值隨規(guī)格的增大而增大。 圖5——62為軋件進控制孔時確定腿部尺寸的示意圖。 （3）當軋件從控制孔或開口孔進開口孔時，軋件腿部按下式確定（見圖5——63）： h

24、n= hn-1-（0.5∽3）mm （5——52b） 式中，（0.5∽3）mm為腿部經(jīng)過開口孔側壓后腿部尺寸的增長量（成品孔除外）。 E 異型孔的設計 異型孔的設計見圖5——64（大斜度變腰變形孔型）。 從圖5——64中可知α=θ，則 B=2x{[b/2-（R-c）sinα]/cosα+[2x3.14（R+d/2）/360]} （5—53） α=arctg[（B—b）/（2H）] h=H/ cosα-（c+d） 式中B——腰部平均高度； h——腿高。 a 腰部尺寸的確定 根據(jù)腰部的壓下量△dA確定各孔型的腰厚，根

25、據(jù)腰部的寬展量△b確定各孔型的腰寬，即 dn== dn-1+ △dn-1 Bn== Bn-1+ △bn-1 （5——54） 由于腰部溫度較低，特別是成品孔表面質(zhì)量要求又較高時，壓下量不宜取得太大，一般△d可按表5——16參考選取。 表5——16 某連軋機軋制5——16#槽鋼時的△d 機架 5# 6.3# 8# 10# 12# 14# 16# K1 0.7 0.8 1.2 0.9 0.9 0.7 0.35 K2 1.9 2.2 1.5 1.6 2 1.4 1.45 K3 2.9 3

26、.5 2.2 2.2 2.5 2 2 K4 5 6 3.5 4.8 3.5 3.3 3.9 K5 8.5 10 6.5 8.4 6 5.5 4.8 K6 12 15.3 6 12 7 K7 14 22 20 7.5 K8 9.5 K9 7.5 從表5——16知，K1∽K5孔的△d如下： K1：△d=0.35∽1.2；K2：△d=1.4∽2.2；K3：△d=2∽3.5；K4：△d=3.3∽6.6；K5：△d=4.8∽10。 △b可按表5——17參考

27、設計。 表5——17 K1∽K5孔的△b 孔型號 K1 K2 K3 K4 K5 △b 1∽1.2 0.8∽1.2 1∽2 2∽2.5 3∽4 在異型孔的設計中，要依照切分孔前的軋件寬度方向的尺寸與成品斷面的寬度尺寸之差來設計切分孔后各道的△b，從而確定是采用負寬展軋制還是寬展軋之。一般講，負寬展軋制能使軋件在孔型中較為穩(wěn)定，但反過來由于腰部側壓的存在，使磨擦力增加，軋槽外側壁磨損加劇，同時也增加了主電機負荷，而且使軋件脫槽困難。所以，一般希望將負寬展軋制盡量放大前面的道次來完成，在接近成品的機架中，盡量不要采用負寬展軋制，以避免軋槽磨損加劇而影響成品質(zhì)量，以及發(fā)生軋

28、件纏輥的事故。 腰部的延伸系數(shù)按下式計算： μn腰=（dn-1x Bn-1）/（dnx Bn） （5——55） 腰部的延伸系數(shù)也可參照以下公式確定： 粗軋機中：腰＝腿+（0.05～0.1）　 中軋機中：腰＝腿+（0.03～0.05） 精軋機中：腰＝腿+（0.00～0.03） 成品孔：腰＝腿—（0.01～0.03） b 腿部尺寸的確定 確定腿部孔型面積的原則是：從粗軋到中軋到精軋到成品孔，各道次的變形不均勻程度由大至小逐步遞減，以保證成品尺寸的精度。一般講，在K4孔前可采用較大的不均勻變形，而K1～K3孔則力求變形均勻。 當腰選定后，腿部的面積

29、為： Fn腿= F（n-1）腿x（n-1）腿 （5——56） 腿部面積確定后，則腿長可按式5—51和式5—52來確定。 c 腰、腿部斜度的設計 當成品孔的腿部斜度不大于5%時，一般希望成品前孔腿部斜度ψ小于10%，其它各孔可仿效增大5%∽10%，同時希望相鄰兩個孔型的△ψ不宜過大，以防止發(fā)生腿端刮傷或鱗層等缺陷。另外，控制孔前的彎腰孔的腿斜度應比控制孔腿斜度小2%∽4%。 腰部的斜度ψ一般等于腿部斜度或略小1%∽2%，即盡可能保持腰部與腿部基本垂直，以保證成品形狀正確。 目前采用彎腰大斜度的孔型后，則成品前孔與成品孔的腿部

30、△ψ相差較大。其原因是在粗、中、精的各道孔型中，其μ腰>μ腿，因此成品前的軋件其腰部頭端總是呈舌狀，即成品腰部先咬入，然后壓平，這樣對成品前軋件腿外側壁起到收小的作用，所以成品孔的咬入沒有發(fā)生困難，同時由于腰部與腿部成90，因此在實際生產(chǎn)中也未見外側有鱗層和肩角、塌角等缺陷。 表5——18列出某廠5#∽16#中K1與K2腿部斜度ψ。 表5——18 某廠5#∽16#中K1與K2的腿部斜度 規(guī)格 5# 6.3# 8# 10# 12# 14# 16# K1 Ψ1/% 1.29 1.41 1 0.988 0.987 0.987 1.52 K2 Ψ2/% 30

31、.87 29.38 24 22.73 16.26 15.27 9.15 △ψ/% 29.58 27.97 23 21.742 15.273 14.283 7.63 注：△ψ=Ψ2—Ψ1 從表5—18可看出：△ψ隨著規(guī)格的增大而逐步減小。其5號槽鋼，△ψ可達29.58%，而16號槽鋼△ψ僅為7.63 %。當K2孔的腿部斜度Ψ2確定后，則以后各孔依照上述原則逐步確定。 在連軋機原軋制中，要保證軋制的穩(wěn)定性，則希望相鄰機架的腿部外側斜度盡量接近，同時又考慮到進入控制孔前的腿部斜度應小于控制孔的腿部外側壁斜度，而且在輥道上輸送又要力求穩(wěn)定，因此在某些連軋機的槽鋼孔型設

32、計中，其腿部從腰的頂部到腿端有三個斜度的變化，以適應軋制穩(wěn)定和避免在控制孔出耳子的機率。表5——19和表5——20反映了某廠∮400連軋機組在軋制8#槽鋼時，其孔型外側壁頂點至腿端斜度的變化，以及進入孔型軋件與孔型外側壁斜度差。 表5——19 某廠∮400連軋機8#槽鋼孔型外側壁頂點至腿端斜度的變化 名稱 K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 21機架 19機架 12機架 11機架 9機架 8機架 6機架 5機架 Ψ1/% 1.096 24 27.78 28.26 27.27 21.43 16.176 14.29 Ψ2/%

33、 52.7 52.63 13.47 39.4 5.75 0 Ψ3/% 72.92 11.76 -16.33 -10 Ψ1垂直投影/mm 45.591 50 18 23 38.5 28 34 28 Ψ2垂直投影/mm 9 19 24.5 16.5 43.5 12 Ψ3垂直投影/mm 12 17 24.5 40 Ψ1直線段/mm 45.6 51.42 18.68 23.9 39.91 28.64 34.44 28.28 Ψ2直線段/mm 10.18 21.47

34、 24.72 17.73 43.57 12 Ψ3直線段/mm 14.85 17.12 24.82 40.2 表5——20 某廠∮400連軋機8號槽鋼進入孔型軋件與孔型外側壁斜度差 名稱 K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 △Ψ1/% 22.904 3.78 0.49 -0.99 -5.84 -5.254 -1.866 △Ψ2/% -0.07 -39.16 25.92 -33.64 -5.75 △Ψ3/% -61.16 d 腰部直線段長度a 如圖5——64所示，成品前

35、孔a=（B/4∽B/8），B為成品前孔的平均寬度，小規(guī)格取大值，大規(guī)格取值。在以后各孔a可依次逐步增大，到K4孔可增大到B/3∽B/5.5。 表5——19和表5——20中，K3及K6為控制孔。 e 腰部彎曲段 如圖5——65所示，彎曲段所對應的張角α按下式計算： tgα=ψ∕% 　　?。?——57） 彎曲段中心線長度 a∕=（B-2 a∕∕）/2 （5——58） 彎曲段圓弧半徑R為： R=57.3x a∕/α （5——59） 腰部水

36、平投影長度為： Y∕=Rsinα Y∕∕=R（1-cosα） （5——61） f 假腿的設計 假腿的設計主要是使槽鋼腰部的兩個角部得到良好的充滿，以及使腿部有所增長，并防止角部迅速冷卻。由于假腿面積較小，它不會拉縮腰或腿部，因此一般假腿的延伸系數(shù)總是大于腰部和腿部的延伸系數(shù)。它的延伸系數(shù)一般在1.3∽2的范圍之內(nèi)。假腿的存在增加了軋制時的不均勻變形，假腿也起到了限制腰部對腿部金屬的收縮作用，同時假腿的存在也增加了軋制能量的消耗。 成品孔無假腿，成品前孔假腿的高度s（圖5——56）也可取到3mm以上，一般取2∽2.5mm，其它各孔可逐漸增

37、加2∽3mm。假腿的根部厚度l可略大于真腿的根部寬度b。假腿腿端厚度c，成品前孔為0，其它各孔視具體情況逐孔增加0∽3mm，c值大致相當于l/2。r和r1，成品前孔為0，其它各孔可取大些，使其圓滑，接觸好即可。 假腿尺寸求出后，必須進行校核，使μ假腿>μ腰和μ腿。表5——21為某廠連軋機組軋制5#∽16#槽鋼K2∽K4的假腿尺寸。 c、s見圖5——67。 表5——21 某廠連軋機組軋制5——16#槽鋼K2∽K4尺寸 規(guī)格 機架 c/mm s/mm 5# K2 10 1 K3 13.5 2 K4 18 4 6.5# K2 15 3 K3 20 4.5 K4 23.5 6.5 8# K2 14 2.5 K3 19 4 K4 22.5 5.5 10# K2 15 3 K3 20 4.5 K4 23.5 6.5 12# K2 16 3 K3 19 5 K4 25 8 14# K2 17.5 2.5 K3 20 5.5 K4 24.5 8 16# K2 20 K3 23 K4 29