《復(fù)雜零件的加工畢業(yè)設(shè)計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《復(fù)雜零件的加工畢業(yè)設(shè)計（13頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 畢業(yè)設(shè)計說明書 設(shè)計課題：復(fù)雜零件的加工 目 錄 緒論 ………………………………………………………………………………… 第一章 典型軸數(shù)控加工畢業(yè)設(shè)計 ……………………………………………… 典型軸零件圖 ……………………………………………………………………… 1.零件總體分析……………………………………………………………………… 1.1零件圖樣分析………………………………………………………………… 1.2零件毛坯圖…………………………………………………………………… 2.零件工藝分析……………………………………………………………………… 2

2、.1零件加工分析………………………………………………………………… 2.2確定零件加工方案…………………………………………………………… 3.確定數(shù)控加工內(nèi)容………………………………………………………………… 4.數(shù)控加工工藝分析………………………………………………………………… 4.1數(shù)控工序主要加工內(nèi)容……………………………………………………… 4.2機(jī)床選擇……………………………………………………………………… 4.3確定裝夾方案………………………………………………………………… 4.4刀具的選擇……………………………………………………………………

3、 4.5編程原點的確定……………………………………………………………… 4.6確定加工順序………………………………………………………………… 4.7數(shù)控加工工藝卡……………………………………………………………… 4.8數(shù)學(xué)處理……………………………………………………………………… 5.程序編制及說明…………………………………………………………………… 6.程序校驗…………………………………………………………………………… 6.1仿真………………………………………………………………………… 6.2預(yù)演………………………………………………………………………… 6.3

4、 首件試切…………………………………………………………………… 7.機(jī)床操作…………………………………………………………………………… 7.1機(jī)床操作安全知識………………………………………………………… 7.2工件裝夾與找正…………………………………………………………… 7.3對刀………………………………………………………………………… 7.4試切及加工………………………………………………………………… 第二章 腔體數(shù)控加工畢業(yè)設(shè)計…………………………………… 平面槽形凸輪零件圖…………………………………………………………… 1.零件圖工藝分析………………………………………

5、……………………… 2.選擇設(shè)備……………………………………………………………………… 3.裝夾方案的確定……………………………………………………………… 4.確定加工順序及進(jìn)給路線…………………………………………………… 5.刀具的選擇…………………………………………………………………… 6.切削用量的選擇……………………………………………………………… 7.填寫數(shù)控加工工藝卡………………………………………………………… 8. 程序編制及說明…………………………………………………………… 9. 程序校驗…………………………………………………………………… 10. 機(jī)床操作…

6、…………………………………………………………… 設(shè)計總結(jié)……………………………………………………………… 參考文獻(xiàn)……………………………………………………………… 緒 論 隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)在機(jī)械制造領(lǐng)域日益普及與提高，各種類型的數(shù)控機(jī)床在生產(chǎn)中得到越來越廣泛的應(yīng)用，現(xiàn)代機(jī)械產(chǎn)品日趨精密復(fù)雜，發(fā)展現(xiàn)代數(shù)控機(jī)床是當(dāng)前制造業(yè)技術(shù)改造、技術(shù)更新的必由之路。 數(shù)控技術(shù)是現(xiàn)代機(jī)械系統(tǒng)、機(jī)器人、FMS、CIAMS、CAD／CAM等高新技術(shù)的基礎(chǔ)，是采用計算機(jī)控制機(jī)械系統(tǒng)實現(xiàn)高度自動化的橋梁，是典型的機(jī)電一體化高新技術(shù)。隨著數(shù)控技術(shù)的普及和廣泛應(yīng)用，機(jī)械制造業(yè)對數(shù)

7、控技術(shù)應(yīng)用人才的要求也越來越高。 本次畢業(yè)設(shè)計主要目的為： 1、培養(yǎng)學(xué)生綜合運用已學(xué)過的專業(yè)課的理論知識，獨立地分析和擬定三個零件的合理的工藝路線，初步具備設(shè)計三個中等復(fù)雜程度零件的工藝規(guī)程的能力并加工實物。 2、培養(yǎng)學(xué)生熟悉和應(yīng)用各種手冊、圖表、設(shè)計表格、各種標(biāo)準(zhǔn)等技術(shù)資料，特別是對企業(yè)的技術(shù)資料、工藝文件有一定的了解，以便能掌握從事工藝工作的方法和步驟。 3、進(jìn)一步培養(yǎng)學(xué)生的機(jī)械制圖、分析計算、結(jié)構(gòu)設(shè)計、編寫技術(shù)文件等的基本技能。 4、對零件進(jìn)行工藝分析，繪制零件圖和毛坯圖，數(shù)控加工工藝過程，等，填寫數(shù)控加工工序卡片，編制數(shù)控加工程序進(jìn)行實物加工撰寫設(shè)計說明書。 第一章

8、 典型軸類零件加工 典型軸零件圖 1.零件總體分析 1.1零件圖樣分析 該零件表面由圓柱、槽、螺紋及孔等表面組成，其中多個直徑尺寸有較嚴(yán)格的尺寸精度和表面粗糙度等要求，全部取其基本尺寸。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。 通過上述分析，可采用以下幾點工藝措施： １）選擇設(shè)備，在臥式數(shù)控車床上加工零件，可以將所有加工全部完成，以體現(xiàn)數(shù)控加工的工序集中特點。根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選用CJK6136A數(shù)控車床。該圖樣上沒有標(biāo)注公差精度，說明精度不是很高，故編程時全部取其基本尺寸即可，而公差精度由機(jī)床和加工過程中操作等來保證，著重要把握螺紋加工、車槽和圓弧加工過程中不

9、要發(fā)生干涉，圓弧和圓柱聯(lián)接處不要發(fā)生干涉。 2） 毛坯選Ф50mm100mm的棒料。 2.零件工藝分析 2.1零件加工分析 2.1.1 零件裝夾（夾具的選擇） 從零件圖可以看出，該零件必須進(jìn)行兩次裝夾來加工。 第一次裝夾用三爪自定心卡盤定心夾緊，夾持右端，加工左端。 第二次裝夾用三爪自定心卡盤定心夾緊，夾持左端已加工Ф42mm的圓柱部位，加工左端。 該典型軸屬于短軸類零件，剛性較好，所以只要裝夾穩(wěn)固，便可以使用較大的切削用量。 2.1.2工藝性分析 零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性，它包括零件整個工藝過程的工藝性，如鑄造、鍛造

10、、沖壓、焊接、熱處理、切削加工等的工藝性，其涉及面很廣，具有綜合性。 在不同的生產(chǎn)類型和生產(chǎn)條件下，同一種零件制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性可能不同，所以，在對零件進(jìn)行工藝性分析時，必須根據(jù)具體生產(chǎn)類型和生產(chǎn)條件，全面、具體、綜合地分析。 在制訂數(shù)控加工工藝規(guī)程時，主要進(jìn)行零件的切削加工工藝分析，它主要涉及如下幾點： 1） 工件應(yīng)便于在機(jī)床或夾具上裝夾，并盡量減少裝夾次數(shù)。 2） 刀具易于接近加工部位，便于進(jìn)刀、退刀、越程和測量。 3） 便于觀察切削情況。 4) 減少刀具調(diào)整和走刀次數(shù)。 5) 減少加工面積及空行程，提高生產(chǎn)率。 6) 采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，盡可能減少刀具

11、種類。 7) 減少工件和刀具的受力變形。 8)改善加工條件，便于加工，必要時應(yīng)便于采用多刀、多件加工。 9）適宜的定位8準(zhǔn)，且定位基準(zhǔn)至加工面的標(biāo)注尺寸應(yīng)便于測量。 綜上所述，根據(jù)加工工藝分析，從圖樣要求看出，該零件加工內(nèi)容為圓柱面、凸半圓弧、螺紋等，并且都集中在外表面上。尺寸的精度、表面粗糙度要求不算高，但是在達(dá)到加工要求且不浪費材料和工時的情況下盡量做好每一步。 2.2確定零件加工方案 由于典型軸加工內(nèi)容為圓柱、圓弧、螺紋等，是常見的車削結(jié)構(gòu)，精度和表面粗糙度要求不高，但由于有圓弧、槽等，在普通臥式車床上加工質(zhì)量穩(wěn)定性較難控制，所以選擇數(shù)控車床。按照加工原則，應(yīng)先粗后精

12、、先近后遠(yuǎn)、互為基準(zhǔn)、先面后螺絲、先面后槽，盡量地使工序集中，減少裝夾次數(shù)、換刀次數(shù)，縮短加工時間。 ⑴ 工件坐標(biāo)系：該零件加工時需調(diào)頭，每次調(diào)頭后加工，工件坐標(biāo)系原點均定于工件右端面的中心。 ⑵ 裝夾刀加工順序的處理：毛坯為Ф50mm100mm的棒料，按先內(nèi)后外的原則進(jìn)行處理。 第一步：夾緊右端面，伸出長度85mm 先加工右端面 1) 車端面 2) 車外圓Ф48mm80mm 3) 切槽 4) 車螺紋 5) 切斷 第二步：調(diào)頭裝夾，夾持已加工過的40mm的部分。 1) 車端面 2) 車外圓Ф48mm15mm 倒角C1.5 第三步：檢驗。按圖樣要求

13、檢查各部。 第四步：入庫。涂油入庫。 3.確定數(shù)控加工內(nèi)容 數(shù)控加工一般采用工序集中原則，本次設(shè)計的螺紋端既可以放在數(shù)控車床上也可以用于普通車床上加工，視車間各機(jī)床崗位任務(wù)量調(diào)整來確定。本次設(shè)計是將工藝過程卡中的三次裝夾內(nèi)容均確定為數(shù)控車削加工工序，從而進(jìn)行數(shù)控加工設(shè)計。 4．?dāng)?shù)控加工工藝分析 4.1數(shù)控工序主要加工內(nèi)容 4.1.1主要加工內(nèi)容 1）螺紋及其倒角加工。 2）圓弧加工。 4.1.2主要加工精度 精度不是很高，最小的表面粗糙度為Ra1.6μm,故公差精度和表面粗糙度由機(jī)床和加工過程中操作等來保證。 4.1.3數(shù)控加工切削用量的選擇 在臥式數(shù)控車床CJK613

14、6A上用三爪自定心卡盤定心夾緊進(jìn)行三次裝夾來加工。 ① 背吃刀量。 ap=0.25mm ② 主軸轉(zhuǎn)速　 查[1]表5-2 取切削速度 Vc=120m/min 主軸轉(zhuǎn)速ｎ=900r/min 車螺紋、主軸轉(zhuǎn)速取n=320r/min ③ 進(jìn)給量 取進(jìn)給量f=0.1mm/r 由公式計算得，進(jìn)給速度vf=90mm/min 車螺紋的進(jìn)給量 f=2mm/r 4.2機(jī)床選擇 由于加工內(nèi)容為圓柱、圓弧、螺紋等，車削加工便可全部完成。按精度將該零件加工分成粗車、精車兩工步，雖

15、然精度和表面粗糙度要求不高，但是由于有圓弧、螺紋和槽，在普通臥式車床上操作較困難，且質(zhì)量穩(wěn)定性受人為因素影響大，精度不易保證。故選擇數(shù)控車床。 根據(jù)典型軸的結(jié)構(gòu)、規(guī)格、精度等，所以選擇對臥式數(shù)控車床CJK6136A。 4.3確定裝夾方案 典型軸的加工內(nèi)容為回轉(zhuǎn)體的回轉(zhuǎn)面，根據(jù)半圓弧、螺紋和槽等加工要求，該工件采用回轉(zhuǎn)體通常的定位基準(zhǔn)——回轉(zhuǎn)中心線，利用三爪自定心卡盤就能實現(xiàn)工件加工時的定位夾緊需要。考慮到螺紋加工和車槽質(zhì)量，車槽加工時因其剛性減弱而增加跳動，故具體裝夾方案如下： 第一次裝夾用三爪自定心卡盤定心夾緊，夾持左端棒料，加工右端。 第二次裝夾用三爪自定心卡盤定心夾緊，

16、夾持右端沒有螺紋的Φ34mm的圓柱部位，加工左端。 4.4刀具的選擇 1）外圓精車刀，主偏角Kr=900，副偏角K′r=300的硬質(zhì)合金車刀。 2）外切槽刀20x20，刃寬3.8 3）450外螺紋車刀。 將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表2-1），以便編程和操作管理。 表2-1 數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 車床 零件名稱 典型軸 零件圖號 001 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 900外圓車刀 1 車端面及粗車和車外輪廓 右偏刀 2 T02 刃寬3.8 mm外切槽刀 1 切寬5

17、mm槽 3 T03 45外螺紋車刀 1 車螺紋 4 T04 麻花鉆 1 鉆孔 5 T05 內(nèi)孔鏜刀 1 鏜孔 編制 審核 批準(zhǔn) 曾軍華 第1頁 4.5編程原點的確定 將編程原點選在設(shè)計基準(zhǔn)并以其為定位基準(zhǔn)，這樣不但可避免基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差及不必要的尺寸換算，而且容易找正對刀，對刀誤差小，編程方便。 根據(jù)典型軸的零件分析，該零件為回轉(zhuǎn)體，而且該零件的設(shè)計基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)重合。為了編程及對刀操作方便，將編程原點選在工件端面的中心點。 4.6確定加工順序 1）第一次裝夾車端面、粗車外圓，從右到左加工到Φ48mm圓弧的最高

18、點, 單邊留0.25mm精車余量。 2）第二次調(diào)頭裝夾，夾持已加工過的尺寸Φ34mm的部分。車端面、精車外圓，從右到左加工到Φ48mm圓弧的最高點, 單邊留0.25mm精車余量，與前一車削的刀痕相接。 共切2處，第一處寬6mm5mm、第二處寬6mm4mm的槽達(dá)到圖紙要求。車螺紋達(dá)到圖紙要求。 4．7數(shù)控加工工藝卡片 綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其填入表2-2所示的數(shù)控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進(jìn)行數(shù)控加工的指導(dǎo)性文件。主要內(nèi)容包括：工步順序、工步內(nèi)容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2-2 數(shù)控加工工藝卡片 單位 江西應(yīng)用工

19、程職業(yè)學(xué)院 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材料 零件圖號 車床 典型軸 45鋼 001 工序號 程序編號 夾具名稱 夾具編號 使用設(shè)備 車間 001 O001 三爪自定心卡盤 001 CJK6136A 數(shù)控車間 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格/ mm 主軸轉(zhuǎn)速/r.min-1 進(jìn)給速度/mm.min-1 背吃刀量/ mm 備注 1 車右端面 T01 20mm20mm 500 手動 2 車外圓 T01 20mm20mm 500 80 0.25 自動 3 切槽 T02 20mm20mm 400

20、 手動 4 倒角 T01 20mm20mm 500 80 0.25 自動 5 螺紋 T03 20mm20mm 350 80 0．25 自動 6 掉頭裝夾已加工的部分 7 車外圓Ф48mm15mm T01 20mm20mm 700 60 0．25 自動 8 鉆孔 T04 20mm20mm 500 50 0.25 自動 9 鏜孔 T05 20mm20mm 500 50 0.25 自動 編制 審核 批準(zhǔn) 曾軍華 共1頁 第1頁 4.8 數(shù)學(xué)處理 4.8.

21、1 確定編程坐標(biāo) 1）確定工件坐標(biāo)原點。將編程坐標(biāo)原點分別定在工件兩個端面的中心點上。 2）確定換刀點。換刀點的設(shè)置必須保證換刀轉(zhuǎn)動安全，不至于碰到工件或尾座，故將其設(shè)在Z坐標(biāo)為離編程坐標(biāo)原點100m處，X坐標(biāo)為車床主軸軸線100 mm處。 3）確定對刀點。將對刀點設(shè)在工件端面的最外輪廓點。 5. 程序編制及說明 13 O0123 T0101 M03 S600 G0 X50 Z1 G71 U2 R1 P10 Q20 X0.5 F100 N10 G0 X0 Z1 G1 Z0 G03 X20 Z-1

22、0 R10 F100 G01 X20 Z-15 X27 X30 W-1.5 Z-30 G02 X34 W-2 R2 G01 X34 Z-45 X38 X42 Z-55 Z-65 G03 X48 W-3 R3 Z-65 G03 X48 W-3 R3 N20 G01 Z-80 G0 X100 Z100 M05 T0202 M03 S400 G0 X31

23、 Z--28.8 G1 X25 Z-28.8F30 G0 X31 Z-30 G1 X25 Z-30 G0 X50 G0 X35 Z-43.8 G1 X30 Z-43.8 G0 X39 Z-45 G1 X30 Z-45 G0 X100 Z100 M05 T0303 M03 S400 G0 X31 Z-14 G82 X29.2 Z-25 F1.5 X28.6 Z-25 F1.5 X28.2 Z-25 F

24、1.5 X28.04 Z-25 F1.5 G0 X100 Z100 M05 T0202 M03 S350 G0 X49 Z-88.8 G1 X0 G0 X100 Z100 M05 M30 O0124 T0101 M03 S600 G71 U2 R1 P10 Q20 X0.5 F100 N10 G0 X55 Z1 G1 Z0 G1 X42 Z0 X45 Z-1.5 Z

25、-10 N20 X48 G0 X100 Z100 M05 M30 6．程序校驗 6.1 仿真 仿真加工是對已有的加工軌跡進(jìn)行加工過程模擬，以檢查加工軌跡的正確性。對系統(tǒng)生成的加工軌跡，仿真時的加工參數(shù)就是軌跡中記錄的參數(shù)。從外部反讀進(jìn)來的刀具軌跡，仿真時加工參數(shù)需要再次核定。 6.2 預(yù)演 程序輸入后，將機(jī)械運動主軸運動及M、S、T等輔助功能鎖定，以自動循環(huán)模式讓數(shù)控機(jī)床靜態(tài)下執(zhí)行程序，通過觀察機(jī)床坐標(biāo)位置數(shù)據(jù)和報警顯示，判斷程序是否有語法、格式或數(shù)據(jù)錯誤。 6.3 首件試切 1）通過首件試切，檢測工件的尺寸和表面粗糙

26、度等要求，校驗各程序段及參數(shù)設(shè)置的正確性。 2）通過車削過程，檢驗工件加工余量的分配、粗車路線是否合理及校驗粗車各程序段的參數(shù)。 3）零件首件檢驗。用游標(biāo)卡尺，千分尺檢驗各外徑和長度尺寸，用R規(guī)和百分表（千分表）檢驗圓弧形狀精度，用螺紋環(huán)規(guī)或三針測量法檢查螺紋。 4）零件首件檢驗合格后，程序投入生產(chǎn)使用。 7.機(jī)床操作 7.1機(jī)床操作安全知識 數(shù)控車床的正常使用必須滿足如下條件： 1）溫度條件。數(shù)控車床的環(huán)境溫度應(yīng)低于300C，相對濕度應(yīng)不得超過80﹪。一般來說，數(shù)控電動箱內(nèi)部設(shè)有排風(fēng)扇和冷風(fēng)機(jī)，以保持電子元件，特別是中央處理器工作溫度恒定或在小范圍內(nèi)變化。 2）電源要求。電源

27、電壓波動必須在允許范圍內(nèi)，并且保持相對穩(wěn)定。否則會直接影響數(shù)控系統(tǒng)的正常工作。如果電源電壓波動大、波動頻繁，應(yīng)及時設(shè)置穩(wěn)壓電源。 3）按數(shù)控車床操作說明書的要求使用車床。用戶在使用車床時，不允許隨意改變控制系統(tǒng)設(shè)定的參數(shù)。不允許隨意更換機(jī)床附件。 7.2 工件裝夾與找正 1）安裝工件時，應(yīng)保證工件所有待加工面加工方便，同時考慮機(jī)床主軸與刀架間的最小距離和刀具的裝夾長度，確保在行程范圍內(nèi)完成零件的全部加工內(nèi)容。 2）夾具的安裝必須保證刀具運動有足夠的空間，夾具不能和各工步刀具軌跡發(fā)生干涉。 3）夾緊點數(shù)量及夾緊位置不能影響零件的剛性。 7.3對刀 7.3.1對刀點的確定 安裝工件

28、時，工件在卡盤上的安裝長度位置是任意的，因此在工件正確安裝后都要進(jìn)行對刀操作。對刀的目的就是尋找工件在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，工件在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置又是通過工件上某一特定點在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置來反映，對刀點選擇在工件上對刀操作方便的位置。 7.3.2對刀注意事項 1）根據(jù)加工要求，手動試切正確對刀，控制對刀誤差。 2）注意移動方向，避免撞車。 3）對刀數(shù)據(jù)一定要存入與程序?qū)?yīng)的存儲地址，防止調(diào)用錯誤。 4）工件坐標(biāo)的建立。原則上講，工件坐標(biāo)系的設(shè)定是任意的，可以在毛坯的任何位置，也可以設(shè)置在毛坯的外面。坐標(biāo)原點及坐標(biāo)方向的選擇應(yīng)便于編程，同時還要考慮圖樣尺寸和標(biāo)注習(xí)慣等。本次設(shè)計三次裝

29、夾工件的坐標(biāo)原點都設(shè)在工件端面中心點上，這樣便于編程和對刀。 7.4試切及加工 程序檢驗正確后進(jìn)行零件加工，其步驟為： 1）打開機(jī)床主電源和空氣開關(guān)，按下操作面板上的電源開關(guān)，顯示屏上出現(xiàn)X、Z坐標(biāo)值，確認(rèn)。 2）回零。 3）手動數(shù)據(jù)輸入。 4）輸入程序。 5）尋找程序。 6) 編輯程序。 7）設(shè)定補(bǔ)償值。 8）檢查程序。 9）實際切削。 第二章 腔體數(shù)控加工畢業(yè)設(shè)計 1、零件圖工藝分析 該腔體的材料為45#鋼，尺寸為160mm100mm30mm。因毛胚尺寸與零件實際尺寸相差較大，所以將毛胚4個側(cè)面銑削為100mm80mm。 從工序集中和便于定位兩個方面

30、考慮，全部孔在加工中心加工，將頂面作為主要定位基準(zhǔn)。 2、選擇設(shè)備 根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選用立式銑加工中心XH714G或VMC0641。 3、 裝夾方案的確定 該腔體零件形狀簡單，四個側(cè)面較光整，加工面與不加工面之間的位置精度要求不高，所以可選通用平口鉗，從腔體底面和兩個側(cè)面定位，用平口鉗鉗口從側(cè)面夾緊。 4、確定加工順序及進(jìn)給路線 加工順序按由粗后精、先主后次、先基準(zhǔn)后其他、先面后孔的原則確定。因此， 1）外輪廓的加工方案選擇 該腔體外輪廓面的表面粗糙度要求為Ra3.2，可選擇“粗銑—精銑”方案； 2）孔加工方案的選擇 孔表面的加工方案很大程度上取決于

31、內(nèi)孔表面的尺寸精度和表面粗糙度。對精度較高、表面粗糙度值較小的表面，一般不能一次加工到規(guī)定的尺寸，而要劃分加工階段逐步進(jìn)行。該零件加工3Φ10時的加工方案選擇為“鉆孔-精鉸”的方案。 5、刀具的選擇 零件上下平面采用端面銑刀（在我院用平底銑刀）加工，根據(jù)背吃刀量選擇端面銑刀直徑，使銑刀工作時有合理的切入、切出角；并且銑刀應(yīng)盡量包容工件整個加工寬度，以提高加工精度和效率，并減少相鄰兩次進(jìn)給之間的接刀痕跡。 外輪廓采用立銑刀加工，銑刀直徑可以適當(dāng)增大，以提高加工精度和效率，取Φ20mm的平底銑刀。 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，銑削凸輪槽形內(nèi)外輪廓面時，銑刀直徑受槽寬限制，取Φ10mm鍵槽銑刀加工，

32、粗加工選用Φ10mm高速鋼鍵槽銑刀，精加工選用Φ10mm硬質(zhì)合金鍵槽銑刀, 銑刀底圓角R0.5mm。將所選定的刀具及其加工表面和刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表4-1），以便編程和操作管理。 表4-1 腔體零件數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 自動車床 零件名稱 凸輪 零件圖號 003 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 Φ20平底刀 1 銑削側(cè)面和頂面 2 T02 Φ10鍵槽銑刀 1 銑槽 3 T03 Φ3中心鉆 1 點鉆 4 T04 Φ9.7 麻花鉆 1 鉆Φ9.7通孔

33、 5 T06 Φ10鉸刀 1 Φ10鉸孔 編制 審核 批準(zhǔn) 曾軍華 共1頁 第1頁 6、切削用量的選擇 該零件材料切削性能較好，銑削上、下平面及外輪廓時，留0.5mm精加工余量；凸輪槽形內(nèi)外輪廓面粗加工時, 留0.1mm精銑余量；加工3Φ10通孔。 選擇主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度時，先查切削用量手冊，確定切削速度與每齒進(jìn)給量，然后計算主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度。 7、填寫數(shù)控加工工藝卡片 綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其填入，詳見表4-2所示的數(shù)控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進(jìn)行數(shù)控加工的指導(dǎo)性文件。主要內(nèi)容包括：工步順序、工步內(nèi)容、

34、各工步所用的刀具及切削用量等。 表3-2 腔體零件數(shù)控加工工藝卡片 單位 江西應(yīng)用工程職業(yè)學(xué)院 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材料 零件圖號 自動車床 凸輪 HT200 003 工序號 程序編號 夾具名稱 夾具編號 使用設(shè)備 車間 001 O001 三爪自定心卡盤、螺旋壓板機(jī)構(gòu)和一面兩銷自制夾具 003 XH714G或VMC0641 數(shù)控車間 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格/ mm 主軸轉(zhuǎn)速/r.min-1 進(jìn)給速度/mm.min-1 背吃刀量/ mm 備注 1 銑工件四個側(cè)面 T01 Φ20 180 40 2

35、 手動 2 工件銑上表面 T01 Φ20 180 25 0.5 自動 3 工件銑下表面 T01 Φ20 180 25 0.5 自動 4 粗銑工件外輪廓 T01 Φ20 180 40 2 自動 5 精銑外輪廓 T01 Φ20 180 25 0.5 自動 6 粗銑槽 T02 Φ10 700 40 04 自動 7 精銑槽 T02 Φ10 700 25 0.5 自動 8 鉆所有孔的中心孔 T03 Φ3 1000 20 1.5 自動 9 鉆3Φ10的通孔 T04 Φ9.7 300

36、 40 9.8 自動 10 鉸3Φ10的通孔 T05 Φ10 300 40 5.8 自動 編制 審核 批準(zhǔn) 曾軍華 共1頁 第1頁 8. 程序編制及說明 O0123 G80 G40 G49 G90 G54 G0 x-70 y-60 T01 M06 M03 S600 G43 G0 z10 H01 G1 z0 F100 M98 P20124 G0 z100 M05 T02 M06 G54 G90 G0 x0 y-30 M03 S500 G43 G0 z10 H02 G41 x21 y-18 D02 F100 G01

37、x21 y0 G01 z-3 G03 x21 y0 I-21 J0 F100 G03 x0 y21 R21 G01 x0 y12 G03 x0 y12 I0 J-12 G03 x-12 y0 R12 G40 G1 x10 y0 G0 z100 G49 M05 T02 M06 G54 G90 G0 x40 y20 M03 S500 G43 G0 z10 H02 G41 D02 G01 x23 y20 G01 x23 y0 G01 z0 M98 P20125 G01 z10 G0 z100 G49 G40 x0 y0 M05 T03 M06 G54

38、G90 G0 x13 y-7.5 M03 S800 G43 G0 z10 H03 G99 G81 x13 y-7.5 z-4.5 R5 F100 x0 y15 x-13 y-7.5 G0 z100 G49 G80 M05 T04 M06 G90 G54 G0 x13 y-7.5 G43 G0 z10 H04 M03 S500 G98 G83 x13 y-7.5 z-26 R2 Q4 F100 x0 y15 x-13 y-7.5 G0 z100 G49 G80 M05 T05 M06 G90 G54 G0 x13 y-7.

39、5 G43 G0 z10 H05 M03 S150 G98 G82 x13 y-7.5 z-26 R-2 P3000 F100 x0 Y15 x-13 y7.5 G0 z100 G49 G80 M05 M30 O0124 G91 G01 z-3.25 F100 G90 G41 G01 x-46.76 y-45 D01 X-36.2 y15 x-31.5 y15 G03 x-19.2 y19.2 R20 F100 G01 x7 y39.4 G02 x37.6 y-13.7 R40 G01 x10 y-35 G01 x-60 y

40、-35 G40 G01 x-70 y-60 M99 O01205 G91 G01 z-3.25 F30 G90 G03 x37 y0 R7 F80 G03 x18.5 y32 R37 x11.5 y19.9 R7 G02 x23 y0 R23 M99 9. 程序校驗 10. 機(jī)床操作 畢 業(yè) 設(shè) 計 總 結(jié) 我們在此次畢業(yè)設(shè)計中碰到了很多的困難，例如：在確定工藝方案時，我們對選擇哪種方案產(chǎn)生了分歧，最后經(jīng)查閱相關(guān)資料、請教老師并綜合考慮才決定本次設(shè)計的加工方案。 通過這次的畢業(yè)設(shè)計我學(xué)到了很多東西，例如：制訂加工工藝，根據(jù)計算的切削用量編制加

41、工程序等。本次畢業(yè)設(shè)計使我對零件數(shù)控加工的過程有了深刻地了解。 此次畢業(yè)設(shè)計綜合運用了我之前所學(xué)的知識，如：“機(jī)械制圖”、“金屬工藝學(xué)”、“數(shù)控加工工藝”、“數(shù)控機(jī)床結(jié)構(gòu)”、“數(shù)控編程與操作”等。 此次畢業(yè)設(shè)計的整個過程為：分析零件圖、制訂零件加工總體方案、擬訂工藝過程、選定數(shù)控加工內(nèi)容、數(shù)控工藝分析、編制數(shù)控加工工藝、選擇機(jī)床、選擇裝夾方案、選擇刀具、選擇切削用量、編寫程序等。本次畢業(yè)設(shè)計的重點在于分析零件圖、編制數(shù)控加工工藝、編寫程序等。難點在實際加工。 通過畢業(yè)設(shè)計，我發(fā)現(xiàn)自己存在很多不足，在以后的學(xué)習(xí)當(dāng)中我會努力去充實和完善自己。 最后，感謝老師在指導(dǎo)過程中給予的大力支持和幫助。 參考文獻(xiàn) [1]宋志良,黃國兵,陳虎.機(jī)械制圖[M].北京：理工大學(xué)出版社，2009. [2]丁德全,金屬工藝學(xué)[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2009 [3]蘇建修,杜家熙.數(shù)控加工工藝[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2010. [4]魏杰.數(shù)控機(jī)床結(jié)構(gòu)[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2009. [5]許春香.數(shù)控編程與操作[M]. 北京：清華大學(xué)出版社，2010.