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1、題目: 機械裝置測繪課程設計 學 院： 班 級 : 專 業(yè)： 學 號： 學生姓名： 指導老師: 日 期： 目錄 緒論…………………………………………………………………1 1實訓目的……………………………………………………………2 2拆裝測繪任務………………………………………………………2 3模具拆裝步驟………………………………………………………3 4典型注射模的拆卸工藝過程……

2、…………………………………4 5典型注射模的裝配工藝過程………………………………………5 6模具組成部分及功能………………………………………………6 7模具安裝……………………………………………………………9 8熱塑性塑料注射成型常見問題及原因……………………………11 總結……………………………………………………………………15 參考文獻………………………………………………………………16 　緒論 塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一，而塑料模是其中發(fā)展較快的種類。因此，研究注塑模具對了解塑料產品的生產過程和提高產品質量有很大意義。 本設計

3、介紹了注射成型的基本原理，特別是單分型面注射模具的結構與工作原理，對注塑產品提出了基本的設計原則；詳細介紹了冷流道注射模具澆注系統(tǒng)、成型零部件和頂出機構（推管推出）的設計過程，并對模具強度要求做了說明。 通過對塑料成型模具的設計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑料成型模具的結構特點及設計計算方法，對獨立設計模具具有了一次新的鍛煉，對注射模具有一個初步的認識，注意到設計中的某些細節(jié)問題，了解模具結構及工作原理。通過用PRO E對塑件分模和利用AutoCAD對模具的排位與設計，從而有效的提高工作效率。通過對塑料工藝的正確分析，詳細地敘述了模具成型零件包括定模板板

4、、型腔、動模板、型芯、支承板等設計與加工工藝過程，推出機構與澆注系統(tǒng)以及其它結構的設計過程。 2.模具拆裝綜合實踐的目的和要求 （1）模具拆裝綜合實踐的目的 1）綜合運用塑料模具設計、機械制圖、公差與技術測量、機械原理及零件、模具材料及熱處理、模具制造工藝、塑件成型工藝及模具設計等方面必要的基礎知識和專

5、業(yè)知識，分析和解決塑料模具設計問題，進一步鞏固加深和拓寬所學的知識。 （2）通過設計實踐，逐步樹立正確的設計思想，增強創(chuàng)新意識和競爭意識，基本掌握塑料模具設計的一般規(guī)律，培養(yǎng)分析問題和解決問題的能力。 （3）通過計算、繪圖和運用技術標準、規(guī)范、設計手冊等有關設計資料，進行塑料模具設計全面的基本技能訓練，為畢業(yè)設計打下一個良好的實踐基礎。 本課程設計主要設計塑料碗的模具設計成型工藝過程。 （2）模具拆裝實訓的要求 掌握典型冷沖壓模具和塑料模具的工作原理、結構組成、模具零部件的功用、相互間的配合關系以及模具安裝調試過程；能正確地使用模具裝配常用的工具和輔具；能正確地繪制模具結構圖、部件

6、圖和零件圖；掌握模具拆裝一般步驟和方法；通過觀察模具的結構能分析出模具的類型；能對所拆裝的模具結構提出自己的改進方案；能正確描述出該模具的動作過程。 2.1 模具拆裝綜合實踐前的準備 1）拆裝的模具類型 單工序沖模、復合沖模等典型小型冷沖模若干套。塑料注射模，包括具有側澆口、點澆口、側面分型與抽芯機構的注射模各一副。 2）拆裝的工具 游標卡尺、角尺、內六角扳手、平行鐵、錘子、撬杠等常用鉗工工具。 3）實訓準備 　 （1） 小組人員分工。同組人員對拆卸、觀察、測量、記錄、繪圖等分工負責，并在冷沖壓模具拆裝與塑料模具拆裝時交換各自的崗位。 　 （2） 工具準備。領用并清點拆卸和測量

7、所用的工具，了解工具的的使用方法及使用要求，將工具擺放整齊。實訓結束時按工具清單清點工具，交指教師驗收。 （3）熟悉實訓要求。要求復習有關理論知識，詳細閱讀本指導書，對實訓報告所要求的內容在實訓過程中做詳細的記錄。拆裝實訓時帶齊繪圖儀器和紙張。 2.2模具拆裝時的注意事項 （1）在模具拆裝過程中同學要注意安全，不得在實習場地嬉鬧。 （2） 拆卸和裝配模具時，首先應仔細觀察模具，務必搞清楚模具零部件的相互裝配關系和緊固方法，并按正確的方法進行操作，以免損壞模具零件。 （3）分開模具前要將各零件聯(lián)接關系做好記號。 （4）不準用鋃頭直接敲打模具，防止模具零件變形。 （5） 畫

8、出模具的裝配圖和重要工作零件圖；注明模具各主要零件的名稱，畫模具裝配圖時，對沖壓模，應打開上模畫下模的府視圖，對注塑模，應打開模具，畫動模部分的俯視圖。 (6） 模具拆裝完畢要弄清楚模具的動作過程及每個零部件的功用。 2.3模具名稱 斜導柱注射模具 2.4模具用途 模具是工業(yè)生產中使用極為廣泛的基礎工藝裝備，模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè)。在現(xiàn)代工業(yè)生產中，產品零件廣泛采用沖壓、鍛壓成形、壓鑄成形、擠壓成形、塑料注射或其它成形加工方法，與成形模具相配套，使坯料成形加工成符合產品要求的零件。 2.5推模板工作原理 動模部分則安裝在注射機的移動模

9、板上，在注射成型過程中可隨著注射機上的合模系統(tǒng)運動。開始注射成型時，合模系統(tǒng)帶動動模朝著定模方向移動，并在分型面I處與定模對合，其對合的精確度由合模導向機構，即由導柱和開設在定模板上的導柱孔保證。動模和定模對合之后，固定在定模板中的凹槽與固定在動模板上的凸模構成與制品形狀和尺寸一致的閉合模腔，模腔在注射成型過程中可被合模系統(tǒng)提供的合模力鎖緊，以避免它在塑料熔體的壓力作用下漲開。注射機從噴嘴中注射出的塑料熔體經由開設在定模中央的主流道進入模具，再經分流道和澆品進入模腔，待熔體充滿模腔并經過保壓、補縮和冷卻定型之后，合模系統(tǒng)便帶動動模后撤復位，從而使動模與定模兩分從分型面處開啟。當動模后撤到一定位

10、置時，安裝在其內部的頂出脫模機構將會在合模系統(tǒng)中的推動裝置作用下與動模其他部分產生相對運動，于是制品和澆口及流道中的凝料將會被他們從凸模上從動模一側的分流道中頂出脫落，就此完成一次注射成型過程。 3.模具拆裝的基本步驟，方法，所用拆裝規(guī)矩及技巧 （1）拆卸前準備 仔細觀察分析準備好的模具，了解各零部件的功用及相互裝配關系。 （2） 開始拆卸 掌握該模具各零部件的結構及裝配關系后，接下來開始拆卸模具 （3）模具外部清理與觀察 仔細清理模具外觀的塵土及油漬，并仔細觀

11、察典型注射模外觀。記住各類零部件結構特征及其名稱，明確它們的安裝位置，安裝方向(位)。明確各零部件的位置關系及其工作特點。 (4)磨具拆裝安全事項 1)模具不允許脫離工作臺進行安裝，避免砸傷腳; 2)模具要保證安裝順序正確，必要時模具只允許用木錘敲擊; 3)模具所有零配件都有其固定位置，一定要對號入座; 4)實驗完成清點模具零件數(shù)，并分類放置，以保證下組實驗可以正常完成; 5)拆裝操作時不可以把手伸入上下模工作區(qū)間; 從模具中取出卡在里面的制件或者廢件時候，要用工具，禁止用手去摳，以防止模具上下合模壓傷手。 4.典型注射模的拆卸工藝過程 1）首先從分型面處把模具分

12、為定模部分和動模部分。 2）定模部分拆卸順序 拆卸澆口套→拆卸限位銷釘→定模座板→導柱→定距拉板→彈簧→中間板 3）動模部分拆卸順序 拆下推件板→拆卸型芯固定板（動模板）、支承板和模腳三塊板間的緊固螺釘→取下模腳→拆卸推出機構→拆推板上緊固螺釘→推板→推桿→推桿固定板→支承板→動模板→凸?！鷮е? 4）用煤油、柴油或汽油，將拆卸下來的零件上的油污，輕微的鐵銹或附著的其它雜質擦拭干凈，并按要求有序存放。 5）典型注射模的組成零件按用途可分為三類：成型零件、結構零件和導向零件，觀察的各類零部件結構特征，并記住名稱。 (1)成型零件：凹模、凸模、型芯、螺紋型芯、螺紋型環(huán)等

13、 (2)結構零件：動模座板、墊塊、推板、推扦固定板、動模板、定模板、定模座板、澆口套、推桿、復位桿 (3)導向零件：導柱、導套、小導柱、小導套 5.典型注射模裝配工藝過程 1)裝配前，先檢查各類零件是否清潔，有無劃傷等，如有劃傷或毛刺(特別是成型零件)，應用油石油平整。 2)動模部分裝配：將凸模型芯、導柱等裝入型芯固定板（動模板），將支承板與動模板的基面對齊。將推桿穿入推桿固定板、支承板和動模板。然后蓋上推板，用螺釘擰緊，再將模腳與支承板用螺釘與動模板緊固聯(lián)接。最后在動模板上裝上推件板。 3)定模部分裝配 將澆口套裝入到定模座板上，然后將彈簧放入中間板，將導柱穿入定模座板

14、和中間板，再插入定距拉板，把限位銷釘聯(lián)接到中間板上。 4）將動模部分與定模部分從分型面處合上。 6.模具各組成部件的主要功能，模具裝配關系說明 6.1模具各組成部件的主要功能： 注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。 模具的結構雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、調溫系統(tǒng)、成型零件和結構零件組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨

15、塑料和制品而變化，是塑模中最復雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。 澆注系統(tǒng)是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成制品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型桿以及排氣口等。典型塑模結構如圖示。 （一）澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)又稱流道系統(tǒng)，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關系到塑料制品的成型質量和生產效率。 1.主流道 它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大于噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料

16、，并防止兩者因銜接不準而發(fā)生的堵截。進口直徑根據(jù)制品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3到5的角度，以便流道贅物的脫模。 2.冷料穴 它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所制制品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。為了便于脫模，其底部常由脫模桿承擔。脫模桿的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。 3.分流道 它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。

17、分流道截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、制品脫模和模具制造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截面的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表面小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截面的分流道，且開設在帶有脫模桿的一半模具上。流道表面必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定于塑料品種，制品的尺寸和厚度。對大多數(shù)熱塑性塑料來說，分流道截面寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截面積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。 4.澆口 它是接通主流道(或

18、分流道)與型腔的通道。通道的截面積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道系統(tǒng)中截面積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對制品質量影響很大。 澆口的作用是： 1）控制料流速度； 2）在注射中可因存于這部分的熔料早凝而防止倒流； 3）使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性； 4）便于制品與流道系統(tǒng)分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決于塑料的性質、制品的大小和結構。一般澆口的截面形狀為矩形或圓形，截面積宜小而長度宜短，這不僅基于上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在制品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設

19、計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料制品的空間。用作構成型腔的組件統(tǒng)稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成制品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成制品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據(jù)塑料的性能、制品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據(jù)確定的結構選擇分型面、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最后則按控制品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料制品表面的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表面，其粗糙度Ra

20、>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，并選用耐腐蝕的鋼材制造。 （二）調溫系統(tǒng) 為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統(tǒng)對模具的溫度進行調節(jié)。對于熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻系統(tǒng)使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環(huán)流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。 （三）成型部件 成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成制品的內表面，凹模形成制品的外表面形狀。合模后型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和制造要求，有時型芯和凹模由若干拼塊組合而成，有時做成整

21、體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。 （四）排氣口 它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存于型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使制品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將制品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型面上。后者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出桿與頂出孔的配合

22、間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。 （五）結構零件 它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前后夾板、前后扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模桿及回程桿等。 1.導向部件 為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐面來輔助定位。 2.推出機構 在開模過程中，需要有推出機構將塑料制品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推桿。在推桿中一般還固定有復位桿，復位桿在動、定模合模時使推板復位。

23、3.側抽芯機構 有些帶有側凹或側孔地塑料制品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯后方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。 4.標準模架 為了減少繁重的模具設計和制造工作量，注塑模大多采用了標準模架。 4.2模具裝配關系說明 (1) 裝配前準備： 先檢查各類零件是否清潔，有無劃傷等，如有劃傷或毛刺(特別是成型零件)，用石油平整。 (2)動模部分裝配： 將凸模型芯、導柱等裝入動模板，將支撐板與動模板的基面對齊。將裝有小導套的推桿固定板套入裝在支撐板的小導柱上，將推桿和復位桿穿入推桿固定板、支撐板和動模板。然后蓋上推板，用螺釘擰緊，再將動模座板、墊塊、支撐板

24、用螺釘與動模板緊固聯(lián)接。 安裝要點 ①導柱裝入動模板時，應注意拆卸時所做的記號，避免方位裝錯，以免導柱或定模上導套不能正常裝入。 ②推桿復位桿在裝配后，應動作靈活，盡量避免磨損。 ③推桿固定板與推板需有導向裝置和復位支承。 (3)定模部分裝配 將導套和凹模鑲件裝入到定模板內，將澆口套裝入到定模座板上，再用螺釘將定模板與定模座板緊固聯(lián)接起來，然后將定位圈用螺釘聯(lián)接在定模座板上。 4.3測繪記錄，測繪草圖 測繪的所有尺寸與草圖見附頁。 7.模具安裝 7.1 模具安裝，調試說明。若注塑件出現(xiàn)缺陷，分析其原因，說明解決方法 7.1.1測量模具的長、寬、高，察看

25、設備技術參數(shù)，判定模具能否安裝在設備上。 7.1.2測量模具的定位環(huán)外徑，是否與設備的定模板上的安裝孔相配。 7.1.3測量模具的澆口大小和和澆口與設備定模板模具安裝平面的距離，判定設備注射座噴嘴是否能與模具配合良好。 7.1.4測量模具頂出板尺寸，判定設備是否合適。 7.1.5根據(jù)模具的實際厚度，用手動調模方式粗調模具厚度，然后根據(jù)開模后制品能順利脫模落下所需的空間距離，設置開模間距。用手動調模方式使開模 間距達到設定值。松開移動模板上的機械保險螺母，使保險桿左右移動，調整到開模位置，以便打開安全門時，裝在固定模板頂部的機械保險擋板會自動掉下，而且保險桿右端的撞頭剛好靠近保險

26、擋板。然后鎖緊保險桿螺母。 7.1.6根據(jù)模具的設計參數(shù)，設置好頂針行程。以便在調整模具厚度時不致使模具受到損傷。 7.1.7準備好模具壓板、壓板墊塊、壓緊螺栓、螺母、平墊圈、彈簧墊圈及各種工具。 7.2.0裝模步驟 7.2.1啟動油泵馬達； 7.2.2開模，使模板開啟； 7.2.3將注射座向后移動； 7.2.4關閉油泵電機； 7.2.5調整好頂針的位置與數(shù)目，使之與模具相適合。 7.2.6吊起成對模瓣，放入模板內（注意不要讓模具與拉桿及其他機器部件相撞），把定位環(huán)裝入固定模板的安裝孔 內，使模具平面與定模板的安裝面相貼。 7.2.7用螺栓、模具壓板、壓

27、板墊塊、平墊圈、彈簧墊圈等把模具的固定模板部分固定在固定模板上，此時不必用很大的鎖緊力 7.2.8啟動 油馬達 7.2.9以點動方式鎖模，使移動模板與模具逐漸接觸，直至貼緊。 7.2.10在模具完全閉合后，進行噴嘴中心與模具澆口中心的對準和可靠接觸的調校，要確保噴嘴中心準確地模具澆口中心。在實際接觸之前，交替地旋轉注射座開關至中間位置和前進位置，如果噴嘴沒有正確地對準澆口中心，根據(jù)實際情況進行調整，直至對準為止。 7.2.11關閉油泵電機 7.2.12擰緊定模板上的模具壓板螺栓，鎖緊定模板上的模具。 7.2.13安裝并擰緊動模板上的壓板螺栓，鎖緊動模板上的模具。 7

28、.2.14卸下吊裝工具。 7.2.15設定好開關模的各個位置、壓力和速度，特別是高壓鎖模壓力設定為成型制品所要求的壓力。 7.2.16啟動油泵電機。 7.2.17開模致開模終，調整開模一慢位置大于關模高壓位置。 7.2.18開關模和調模參數(shù)設定。 7.2.19關上安全門，按下二次調模功能鍵，進入自動調模狀態(tài)。 7.2.20調模完成后，機器恢復為手動。 7.2.21按關模鍵，進行關模操作，并關閉油泵電機。 7.2.22再次擰緊所有緊固模具的螺栓。 7.2.23連接與模具有關的其他管路。 至此，模具安裝完畢。 8. 熱塑性塑料注射成型常見問題及原因 熱塑性

29、塑料注射型塑件缺陷及分析 缺陷表現(xiàn) 產生原因 解決辦法 制品缺料 設備因素 料斗缺料，堵塞，料搭橋，塑化容量大小 檢查加料系統(tǒng)；減小填充纖維、回收料重新設置預塑量，或調整預塑壓力 注塑條件 注射壓力太低 注射時間太短 注射速度太慢 調高注射壓力 增加注射時間 調快注射速率 溫度因素 料溫 噴嘴溫度 模溫 提高料溫提高

30、 噴嘴溫度提高模溫 檢查加熱系統(tǒng)和溫控系統(tǒng)，使其正常工作 模具原因 流道太小 澆口太小，位置不合理 排氣不足 改進設計 產品飛邊溢料 模具原因 型腔和型芯未閉緊或偏移 模板不平或變形 排氣孔太大 改進設計或重新有針對性的修正 注塑條件 制品投影面積超過了最大注射面積 注射機模板不平行，安裝調節(jié)不正確 模具安裝

31、不正確 換大一點的注射機 機修工調整 重新安裝調整模具 注塑條件 鎖模力太低 注射壓力太大 注射時間太長 注射速率太快 加料量太大 重新予以調整，不能全部一次調整只能是有針對性地試著調整 溫度因素 料簡溫度太高于 噴嘴溫度太高 模具溫度太高 針對性地適當調低 制品出現(xiàn)凹痕和氣孔 物料問題 物料含水量超標 物料含揮發(fā)

32、物 嚴格控制成型前物料干燥溫度、干燥時間，使其含水率達到注射成型工藝要求 注射條件 注射量不足 注射壓力小 注射時間不夠 注射速度不夠 針對性地適當調整 制品出現(xiàn)凹痕和氣孔 溫度原因 物料太熱造成過量收縮 物料太冷造成充料壓實不足 模溫太高模壁處料不能很快固化 模溫太低造成充模不足 適當調整料筒加熱溫度 適當調整模具溫度 模具原因 主流道或分流道或澆口太小 噴嘴孔太小 排氣不暢

33、 適當增大 改大 改進排孔或槽 設備問題 塑化量不夠 增加塑化量 冷卻問題 制品在模內冷卻時間過長 縮短模具冷卻時間 將制品置水中冷卻 產品接痕（拼縫線） 溫度原因 料筒或噴嘴或模溫太低 塑料熔體溫度不均 適當調高溫度 適當延長塑化時間 注射問題 注射壓力太低或注射速度太慢 調整 模具原因 拼縫處或部件排氣不良 澆口小或分流道小或主流道進口小

34、 澆口離縫線處太遠 制品壁厚太薄或拼縫處壁厚太薄 找準部位解決 可分別適當增大 可增加輔助澆口 適量加大壁厚 設備問題 塑化量太小 料筒中壓力損失太大 增加預塑量 增大注射壓力 制品發(fā)脆 注射問題 料筒或噴嘴或模溫太低 物料易降解 注射壓力低 注射時間短 螺桿轉速太高 適當調高

35、 降低料筒和噴嘴溫度 增加注射壓力 延長注射時間 降低螺桿轉速 模具原因 制品壁厚太薄 澆口或分流道太小 改變設計增大壁厚、增加加強筋、圓內角適當加大 物料問題 物料含水分多 含揮發(fā)物 料中回收次數(shù)太多 物料污染或物料強度低 干燥到位 干燥預熱減小揮發(fā)物

36、減小回收料的摻入量 掉換物料 塑料變色 物料問題 物料被污染 物料含水分、揮發(fā)物多 物料降解或著色劑、添加劑分解 更換物料 干燥預熱降低含水量，減少揮發(fā)物 適當降低料筒、噴嘴溫度，降低預塑剪切力 設備問題 設備不干凈 干燥不干凈 加熱裝置損壞 溫度控制系統(tǒng)失靈 清掃加料系統(tǒng)；清洗注射系統(tǒng) 清掃干燥設備 更換

37、 檢查、修復、調試或更換 溫度原因 料筒或噴嘴溫度太高 降低料筒或噴嘴溫度 注塑問題 注射壓力，螺桿轉速太高 背壓太大 注射時間或注射周期太長 適當降低 調低背壓 可適當縮短 模具問題 排氣不暢 澆口、噴嘴、主分流道尺寸不合適 模內有油類潤滑劑脫模劑過量 改進排渠道或增設排氣孔、糟 加大澆口、噴嘴、主流道皮分流道尺寸

38、 去除模內污染，減少脫模劑噴涂量 7.模具繪制相關說明 拆裝好測量工作完成后根據(jù)要求測量記錄結果手工繪制模具的裝配圖好主要非標模具零件圖（不少于5個模具零件） 總結 經過接近二個星期的努力，課程設計終于完成了。可能此課程設計尚存在不足之處，但通過這段時間的學習與工作，從中學習到了很多相關的知識和經驗。這對以后的學習和工作都有著很大的幫助和作用。 課程設計是檢驗我們在校期間對專業(yè)知識的掌握和熟練程度

39、，是對我們所學專業(yè)知識的一次檢閱。 這次課程設計是對我們所學知識的一次綜合運用，把所學的知識運用到實際加工中。通過這次課程設計，鞏固且擴充了“模具設計與制造”等課程所學的內容，掌握了塑料模具設計的方法和步驟，知道如何運用相關資料、書籍與手冊、圖表等來查閱設計中所需的相關數(shù)據(jù)和內容。且學會了綜合運用本專業(yè)所學課程的理論和生產實際知識。進行塑料模具設計工作的實際訓練，培養(yǎng)和提高了獨立工作的能力。 課程設計不僅是老師對我的學習所進行的一次測試，也是我對自身的一次檢查，是我對所學課程的一次深入的綜合復習,也是今后走向社會在工程設計中的一次實踐與經驗。通過這次設計，讓我發(fā)現(xiàn)了自身知識的缺乏和不足，從而更好更徹底地認識、規(guī)劃、完善自己，去適應這種競爭激烈的社會現(xiàn)實，我將會在以后的工作中做得更好,更完善。 參考文獻 （1） 徐全勤，王文干編著，模具設計與制造，北京：北京大學出版社； （2） 機械設計手冊（第2冊），北京：機械工業(yè)出版社； （3） 塑料模具設計手冊（第3版），北京：機械工業(yè)出版社； （4） 夏巨椹主編，中國模具工程大典，北京：電子工業(yè)出版社。