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1、J20 型減速器低速軸的設(shè)計及加工工藝 1 設(shè)計要求 原始資料：根據(jù)成都卡帕特科技有限公司要求，設(shè)計一減速器低速軸 , 傳遞 的功率P=3.42kW主動輪轉(zhuǎn)速n=60r/min ,載荷平穩(wěn)，單向運轉(zhuǎn)，預(yù)期壽命 10 年(每天按 300 天計)，單班制工作，原動機為電動機。 設(shè)計應(yīng)完成的任務(wù)：設(shè)計出一個符合上述要求的軸，畫出零件圖，根據(jù)軸 的工作條件及性能要求確定軸的加工步驟，并寫出軸的加工工藝。 2 軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 2.1 最小軸徑的設(shè)計 按扭矩初算最小軸徑本軸是屬于中、小軸，在減數(shù)器重工作時要承受各種 負(fù)荷和沖擊載荷并且要具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，因此該軸材 料選

2、用45鋼即可滿足其要求。所以選用 45#M質(zhì)，硬度217-255HBS.根據(jù)文獻 P26514.4 表，取 c=118,又因為設(shè)計要求 P=3.42,n=60 所以，d > (P/N) 1/3118 二(3.42/60) 1/3mm=46mmf慮有鍵槽，將直徑增大 5% 則 d=46(1+5%)mm=48.3 mm.選 d=50mm 2.2 軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計 2.2.1 軸上零件的定位，固定和裝配 單級減速器中可將齒輪安排在箱體中央，相對兩軸承對稱分布，齒輪左面 由軸肩定位，右面用套筒軸向固定，聯(lián)接以平鍵作過渡配合固定，兩軸承分別 以軸肩和套筒定位，則采用過渡配合固定。 2.

3、2.2 確定軸各段直徑和長度 為了使計算方便、易懂，現(xiàn)畫草圖如下（圖上的階梯軸從左到右依次是 I段、 II段、III段、IV段、V段、VI段） 2.1軸的草圖 I 段：di=50mm 長度取 Li=47mm' h=2c c=1.5mm II段：取軸肩高3.5mm 作定位用，2=57mm 初選用一對6213型角滾動軸承，其內(nèi)徑為65mm寬度為23mm. 考慮齒輪端面和箱體內(nèi)壁，軸承端面和箱體內(nèi)壁應(yīng)有一定距離。取套筒長 為50mm通過密封蓋軸段長應(yīng)根據(jù)密封蓋的寬度，并考慮聯(lián)軸器和箱體外壁應(yīng) 有一定矩離而定，為此，取該段長為 55mm安裝齒輪段長度應(yīng)比輪轂寬度小 2m

4、m, 故 II 段長：L2=85mm III 段直徑 d3=65mm L3=55mm 根據(jù)軸承安裝要求，軸肩高h=2.5 mm IV段直徑 d4=70mm L4=80mm V段直徑d5=82mm.長度L5=9mm VI 段直徑 d6=65 mm 長度 Ls=23 mm 由上述軸各段長度可算得軸支承跨距 L=299mm 2.2.3按彎矩復(fù)合強度計算 1 .求分度圓直徑：已知 d=3X Zi=27mm 2 .求轉(zhuǎn)矩:已知 Ti=544350N- mm 3 .求圓周力：Ft 根據(jù)參考文獻 P267得 Ft=2T i/d i=2X 544350/324=3360N 4 .求徑

5、向力Fr 根據(jù)參考文獻 P267得 Fr=Ft ? tan a =3360X tan200=1220N 2.2軸的受 力圖 1）繪制 軸的受力圖 如圖a 2 ）水 平面內(nèi)的彎 矩圖（圖 b）,支點反 力為 ： Fha=Fh=F「/2 =1680N 由兩邊對稱，知截面C的彎矩也對稱。截面C在垂直面彎矩為 MI=FhaX 64=10752（2 mm） 3）垂直面內(nèi)的彎矩圖（圖c） Fva= Fhe=64X Fr/2=534.79（N - mm） 截面處的彎矩為:Mvi= 646.95 X 64=34226.56（N - mm） 4）繪制合彎矩圖（如圖d） M=（Mh2

6、+M2） 1/2=（1075202+34226.562） 1/2=112836.199N ? mm 5）繪制扭矩圖（如圖e） 轉(zhuǎn)矩：aT=0.6 X 544.35=3266102 mm 6）繪制當(dāng)量彎矩圖（如圖f） 轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生的扭剪力按脈動循環(huán)變化，取 a =0.6,截面C處的當(dāng)量彎矩： Mec=[M2+（ a T）2] 1/2=[112836.199 2+32661汀/2=345550N? mm 7）校核危險截面C的強度 由式（6-3） d之（Mec/0.1[①」]）1/3=238594/0.1 x551/3=39.5mm 因截面C處開有鍵槽，故將軸直徑加大 5%即為39.5

7、Xl.05=41.475mmi 結(jié)構(gòu)設(shè)計草圖該處直徑為70mm強度足夠。軸的結(jié)構(gòu)簡圖如下: 圖2.1減速器低速 10 3 零件的工藝過程 3.1 軸的材料 軸的失效多為疲勞破壞，所以軸對材料的要求是：具有足夠的疲勞強度， 對應(yīng)力集中的敏感性小，具有足夠的耐性，易于加工和熱處理，價格合理。 軸的常用材料主要是碳素鋼、合金鋼和鑄鋼。 1．碳素鋼 在軸的材料中常用的有 30、 35、 40 、 45 、和 50 等優(yōu)質(zhì)碳素 鋼，尤以 45 綱應(yīng)用最為廣泛。用優(yōu)質(zhì)碳素鋼制造的軸，一般均應(yīng)進行正火或調(diào) 制處理，以改善材料的力學(xué)性能。不重要的或受力較小的軸可用 Q235A、

8、 Q255A Q275期普通碳素鋼制造，一般不進行熱處理。 2．合金鋼 合金鋼比碳素鋼具有更好的力學(xué)性能和熱處理性能。但對應(yīng)力 集中較敏感，價格也較貴，因此多用于重載、高溫、要求尺寸小、重量輕、耐 磨性好等特殊要求的場合。需要指出的是，合金鋼和碳素鋼的彈性摸量相差很 小，因此在形狀和尺寸相同的情況下，用合金鋼來替代碳素鋼不能提高軸的鋼 度。此外在設(shè)計在設(shè)計合金鋼軸時，必須注意從結(jié)構(gòu)上減小應(yīng)力集中和減少其 表面粗糙度。 3．鑄鐵 球墨鑄鐵和高強度鑄鐵適應(yīng)于形狀復(fù)雜的軸或大型轉(zhuǎn)軸。其優(yōu)點 是不需要鍛壓設(shè)備、價廉、吸陣性好，對應(yīng)力集中不敏感；缺點是沖擊韌性 低，鑄造質(zhì)量不易控制。

9、 毛坯的形式有棒料和鍛造兩種，前者應(yīng)用與單件小批量生產(chǎn)，尤其是適用 于光滑軸和外圓直徑相差不大的階梯軸，對于相差較大的階梯軸則往往采用鍛 件。鍛件還可以獲得較高的抗拉，抗彎和抗扭強度。單件小批生產(chǎn)一般采用自 由段，批量生產(chǎn)則采用模鍛造，大批量生產(chǎn)時若采用帶有貫穿孔的無縫鋼管毛 坯，能大大節(jié)省材料和機械加工量 本軸是屬于中、小軸，在減數(shù)器重工作時要承受各種負(fù)荷和沖擊載荷并且 要具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，因此該軸材料選用 45 鋼即可滿足 其要求。 根據(jù)圖樣可看出外圓直徑尺寸相差不大，故選擇0 85mm的熱軋圓鋼作毛 坯。 3.2 軸的熱處理 鍛造是利用鍛壓機械對

10、金屬坯料施加的壓力，使其產(chǎn)生塑性變形以獲得一 定機械性能、一定形狀和尺寸的鍛件的加工方法。鍛造能消除金屬的鑄態(tài)疏松 , 焊合孔洞 , 鍛件的機械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件 . 常用的鍛造有軋制、擠 壓、拉拔、自由鍛、模鍛、板料沖壓。因為軋制比較方便，所以我選擇軋制。 在機器制造過程中，為使工件獲得良好力學(xué)性能，或改善材料的工藝性 能，常采用熱處理方法。熱處理就是將固態(tài)金屬或合金，采用適當(dāng)?shù)姆绞竭M行 加熱、保溫和冷卻，獲得所需組織結(jié)構(gòu)與性能的一種工藝方法。 熱處理是強化金屬材料、提高產(chǎn)品質(zhì)量和壽命主要途徑之一。通常重要的 機器零件大多數(shù)要進行熱處理。如汽車、拖拉機工業(yè)中 70%-

11、80%的零件要經(jīng)過 熱處理，機床工業(yè)中 60%-70%的零件要進行熱處理，各種工具則幾乎 100%要進 行熱處理。因此熱處理在機械制造工業(yè)中有切削加工十分重要的地位。 根據(jù)熱處理加熱和冷卻方式的不同，熱處理可分為以下三類： 1. 整體熱處理：指對工件整體進行穿透加熱的熱處理，主要有退火、正 火、淬火和回火。 2. 表面熱處理：指對工件表層進行熱處理，以改變表面組織和性能的熱處 理，主要有火焰淬火、感應(yīng)淬火等。 3. 化學(xué)熱處理：指改變工件表面的化學(xué)成分、組織和性能的熱處理，主要 有滲碳、滲氮、碳氮共滲、滲金屬等。 熱處理的種類和方法很多，但其基本過程都由加熱、保溫和冷卻三個

12、階段 組成。其過程通常用“溫度 - 時間”為坐標(biāo)的曲線來表示，稱熱處理工藝曲線， 改變加熱溫度、保溫時間和冷卻速度等參數(shù)，都會在一定程度上發(fā)生相應(yīng)的組 織轉(zhuǎn)變，進而影響材料的性能。所以，要掌握鋼的熱處理規(guī)律，就必須研究鋼 在加熱和冷卻過程中的組織 . 綜上所述制定主軸制造工藝路線： 鍛造—正火—切削加工（粗）—調(diào)質(zhì)—（半精）—高頻感應(yīng)加熱表面淬火 ―低溫回火—磨削 鍛造是消除毛坯的鑄態(tài)疏松，焊合孔洞，鍛件的機械性能一般優(yōu)于同樣材 料的鑄件 . 正火的目的是為了消除和改善前一道工序即鍛造所造成的某些組織缺陷及 內(nèi)應(yīng)力，也為隨后的切削加工（粗加工）及熱處理做好組和性能上的準(zhǔn)備。

13、 調(diào)質(zhì)是為以后的表面淬火作預(yù)先熱處理；調(diào)質(zhì)后的硬度不高，便于為以后 的切削加工（半精加工）最好準(zhǔn)備。 而高頻感應(yīng)加熱表面淬火 +低溫回火作為最終熱處理，高頻感應(yīng)加熱表面淬 火是為了使軸承處及錐孔表面得到高硬度、耐磨性和疲勞強度； 低溫回火是為了消除應(yīng)力，防止磨削時產(chǎn)生裂紋，并保持高硬度和耐磨性。 3.3 確定軸表面的加工方法 軸大都是回轉(zhuǎn)表面，主要采取車削與外圓磨削成形。由于該軸的主要表面 的公差等級較高，所以外圓表面的加工方案可為：粗車-半精車-磨削。 先用夾具夾住毛坯的一端。先把0 85勺毛坯粗車加工成0 83勺外圓。 粗車：粗車外圓0 65mm> 0 67mm粗

14、車外圓0 70mm> 0 72mm 粗車外圓。65mm> 0 67mm 調(diào)頭粗車外圓。50mm> 5 52mm 粗車外圓。57mm> 0 59mm 半精車：半精車外圓0 65mm> 0 65.5mm 半精車外圓0 82mm2.5mm 半精車外圓0 70mm> 7 70.5mm 調(diào)頭半精車外圓0 65mm> 6 65.5mm 調(diào)頭半精車外圓0 50mm> 5 50.5mm 半精外圓0 57mm> 5 57 mvm 磨削：磨各外圓到各設(shè)計的尺寸 , 磨各軸肩到各設(shè)計的尺寸。 3.4 確定軸的定位基準(zhǔn) 合理地選擇定位基準(zhǔn)，對于保證零件

15、的尺寸和位置精度有著決定性的作 用。由于該軸的幾個主要配合表面及軸肩面對基準(zhǔn)軸線 A-B 均有徑向圓跳動和 端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應(yīng)選擇兩端中心孔為基準(zhǔn)，采用雙頂 尖裝夾方法，以保證零件的技術(shù)要求。 粗基準(zhǔn)采用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工采用三爪自定心卡盤裝夾熱 軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鉆兩端 中心孔，而應(yīng)該以毛坯外圓作粗基準(zhǔn)，先加工一個端面，鉆中心孔，車出一端 外圓；然后以已車過的外圓作基準(zhǔn)，用三爪自定心卡盤裝夾，車另一端面，鉆 中心孔。如此加工中心孔，才能保證兩中心孔同軸。 3.5 劃分加工階段 軸類零件的加工，一般可

16、分為三個階段：粗加工（包括銃端面打頂尖孔， 粗車外圓），半精車和精加工。具體的加工工藝路線取決于軸的主要表面的加 工精度和表面粗糙度要求。加工工藝路線通常是：粗車一半精車一精車一研磨 一精磨。為了改善機械加工性能和提高硬度，在加工過程中，還要插入必要的 熱處理工序，例如：粗加工（包括切小頭端面，打頂尖孔，粗車外圓，大端端 面，鉆通孔等）一熱處理（調(diào)質(zhì)）一半精加工（包括各外圓，小端。內(nèi)孔，錐 孔的半精車與半精鏈等）一熱處理（各主軸頸及錐孔高頻淬火）一精加工（包 括精車小端錐孔，洗鍵槽，鉆大端面各孔，精車各檔外圓及螺紋，精磨外圓及 大端錐孔等）。插入熱處理工序后，主軸的加工過程自然地被分為幾個加工

17、階 段?？梢哉f，軸類零件的加工階段的劃分大至以熱處理工序為界。 由此可見，整個主軸加工的工藝過程，就是以主要表面的粗加工，半精加 工和精加工為主，適當(dāng)插入其它表面的加工工序而組成的。這就說明，加工階 段的劃分起主導(dǎo)作用的是工件的精度要求。對于一般精度的機床主軸，精度是 最終工序，對精密機床的主軸，還要增加光整加工階段，以求獲得更高的尺寸 精度和更低的表面粗糙度。 該軸加工劃分為三個階段：粗車加工階段、半精車加工階段、磨削加工階 段。如表3.1。 表3.1軸的加工劃分階段表 加工階段 工序目的 粗布加工階段 將毛坯加工至接近工件要求，為半精加工作準(zhǔn)備 半精車加工階段 加工至為零

18、件留啟少量加工余量 磨削加工階段 做最出口工至符合圖紙上的要求 3.6 切削用量的選擇 數(shù)控車削加工中的切削用量包括被吃刀量、主軸轉(zhuǎn)數(shù)、進給量和切削速 度，這些參數(shù)均應(yīng)在機床給定的允許范圍內(nèi)選取。車削用量的選擇是否合理， 對于能否充分充分發(fā)揮機床潛力與刀具切削性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和 安全操作具有很重要的作用。車削用量的選擇是粗車時，首先考慮選擇盡可能 大的被吃刀量其次選擇較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度.增大被吃 刀量可使走刀次數(shù)減少，增大進給量有利于斷屑。 精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此 選擇精車的切削用量時，應(yīng)著重考慮如何保證

19、加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提 高生產(chǎn)率。因此，精車時要選用較小的被吃刀量和進給量并選用性能高的刀具 材料和合理的參數(shù)，以盡可能提高切削速度。 表3.2加工各段的切削用量 加工階段 加工前后軸的尺寸的 變化 加工速度 加工余量 加工長度 粗車VI 0 83mm＞。67 800r/min 2mm 23mm 粗車IV 0 83mm＞。72 800r/min 2mm 80mm 粗車田 0 83mm＞。67 800r/min 2mm 55mm 粗車I 。83mm＞。52 800r/min 2mm 47mm 粗車H 0 83mm＞。59 800r

20、/min 2mm 85mm 半精車VI 067mm＞。65.5 500r/min 0.5mm 23mm 半精車V 0 83mm＞。82.5 500 r/min 0.5mm 9m 半精車IV 0 72mm＞。70.5 500 r/min 0.5mm 80mm 半精車出 067mm＞。65.5 500 r/min 0.5mm 55mm 0 52mm＞。50.5 500 r/min 0.5mm 47mm 半用車R 。59mm＞。55. 500 r/min 0.5mm 85mm 磨削 精磨各軸到指定尺寸 符合尺寸 符合尺寸

21、 3.7軸的安裝方式 軸類零件的安裝方式有以下幾種： 1采用兩中心孔定位裝夾。 2以重要外圓表面為粗基準(zhǔn)定位加工出中心孔，再以軸兩端的中心孔為定 位精基準(zhǔn)。 3盡可能基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一、互為基準(zhǔn)。 4采用外圓表面定位裝夾。 5采用三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤。 6采用各種堵頭或拉桿心軸定位裝夾。 本設(shè)計采用最常見的裝夾方式：兩中心孔定位裝夾。 3.8擬定工藝過程 定位精基準(zhǔn)面中心孔應(yīng)在粗加工之前加工，在調(diào)質(zhì)之后和磨削之前各需 安排一次修研中心孔的工序。調(diào)質(zhì)之后修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形 和氧化皮，磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準(zhǔn)面的精度和減小錐面的表 面粗糙

22、度值。擬定傳動軸的工藝過程時，在考慮主要表面加工的同時，還要考 慮次要表面的加工。在半精加工。65mm 0 82mm 0 70mm 0 65mm50mm圓 時，應(yīng)車到圖樣規(guī)定的尺寸，同時加工出各退刀槽、倒角；二個鍵槽應(yīng)在半精 車后以及磨削之前銃削加工出來，這樣可保證銃鍵槽時有較精確的定位基準(zhǔn)， 又可避免在精磨后銃鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。 綜合上述分析，軸的工藝路線如下： 下料一鍛造一正火一車兩端面，鉆中心孔一粗車各外圓一調(diào)質(zhì)一修研中心孔一 半精車各外圓，車槽，倒角 一劃鍵槽加工線一銃鍵槽一修研中心孔一淬火一磨 削一檢驗。 4軸的加工工藝卡 表4.1軸加工工藝卡 在舁 廳P 工

23、序 名稱 工序內(nèi)容 定為基準(zhǔn) 加工階段示意圖或工序目的 1 下料 鋸割。85,長度為305 的45號熱軋圓鋼毛坯 - 0 2 鍛造 拉拔毛坯至。84 1 1 r ■ a 3 粗車 1 .夾住。84,車一頭 端面，并打中心孔 2 .調(diào)頭夾住。84,車 另一頭端面，并打 中心孔 3 .粗車各部外圓，均 留2mm余量 4 .檢驗 。8的卜圓 中心孔 4 T 一

24、 < 1 ■ ? 一 — 4 熱處 理 1 .調(diào)質(zhì)處理220? 240HB 2 .校正外圓對兩基準(zhǔn) 的徑向圓跳動小于 0.02 中心孔 目的是為以后的表面淬火作 預(yù)先熱處理，調(diào)制后的硬度 不高,便于為以后的切削加 工做好準(zhǔn)備 5 鉗 修例兩端中心孔 中心孔 目的是消除中心孔的熱處理 義形和氧化皮  6 車 1 .夾住。67,車一頭 端面 2 .調(diào)頭夾住。50.5 3 .半用車各部外圓， 均留 0.5mmd! 4 .檢驗 中心孔 — 一

25、 0 ■' 7 d 0 d 1 7 鉗 劃一個鍵槽，寬20mm 長 50mm 中心 孔 鍵槽力（立銃刀） 8 鉗 修例兩端中心孔 中心孔 提高定位精基準(zhǔn)面的精度 9 熱處 理 淬火處理在保持心部 韌性的同時，使軸的 工作表面磨削后能達 到要求的表面粗糙度 中心孔 為使軸承處得到高硬度、耐 磨性和疲勞強度 1 0 磨削 1.磨各外圓及軸肩到 指定尺寸 中心 孔 17 5．軸類零件的檢驗 5.1 精度的檢驗 精度的檢驗應(yīng)按一定的順序進行，先檢驗形狀精度，然后檢驗尺寸精度

26、， 最后驗證位置精度，這樣可以判明和排除不同的性質(zhì)誤差之間對測量精度的干 擾。軸類零件在加工過程中和加工完了以后都要按工藝規(guī)程的要求進行檢驗。 檢驗的項目主要包括表面粗糙度、表面硬度、尺寸精度、表面形狀精度和相互 位置精度等。 1 形狀精度的檢驗 圓度為軸的同一橫截面內(nèi)最大值與最小值的誤差。一般用千分尺按照測量 直徑的方法即可檢測，也可將工件放在精密測量平板上用千分表來檢驗，或用 千分表借助 V 形塊來測量，精度高的軸需用比較儀或圓度儀來檢驗。 圓柱度是指同一軸最大直徑與最小直徑之差，同樣可用千分尺檢測。彎曲 度可以用千分表檢驗，把工件放在平板上工件轉(zhuǎn)動一周，千分表讀數(shù)的最

27、大變 動量就是彎曲誤差值。 2 尺寸精度的檢驗 在單件小批量的生產(chǎn)中，軸的直徑一般用外徑千分尺檢驗。精度較高時， 可用杠桿卡規(guī)測量，臺肩長度可用游標(biāo)卡尺，深度游標(biāo)卡尺和深度千分尺的檢 驗。 大批大量生產(chǎn)中，常采用界限卡規(guī)檢驗軸的直徑。長度不大而精度高的工 件，也可用比較儀檢驗。 為了減少精密量具的磨損，縮短檢驗時間，可采用卡規(guī)檢驗軸的直徑與臺 肩長度。 3 位置精度的檢驗 一般用兩支承軸頸作為測量基準(zhǔn)面，可使測量、裝配及設(shè)計基準(zhǔn)都重合， 避免因基準(zhǔn)不重合而引起的測量誤差。 為提高檢驗精度和縮短檢驗時間，位置精度檢驗多采用多用檢具，檢驗時 將主軸的兩支承軸頸放在同一平

28、板上的兩個 V 型架上，并在軸的一端用擋鐵， 鋼球和工藝錐堵?lián)踝?，限制主軸沿軸向穩(wěn)定，兩個 V 型架中有一個的高度是可 調(diào)的，測量時先用千分表調(diào)整軸的中心線，使它與測量平面平行，平板的傾斜 角一般為 15 度，使工件軸端靠自重壓力鋼球。 在主軸前錐孔中插入檢驗心棒，按測量要求放置千分表，用手輕輕動主 軸，從千分表讀數(shù)的變化既可測量各項誤差，包括錐孔及有關(guān)的表面相對支承 軸頸的頸向跳動與端面跳動。 錐孔的接觸精度用專用錐度量規(guī)涂色檢驗，要求接觸面積在 70%以上，分布 均勻而大端接觸較“硬”，即錐度只允許偏小，這項檢驗應(yīng)在檢驗錐孔跳動之 前進行。 6刀具的選擇 機械加工中常

29、用的刀具材料主要有高速鋼、硬質(zhì)合金、立方氮化硼 （CBN）、 陶瓷等。由于重型切削的特點（切削深度大，余量不均，表面有硬化層），刀具 在粗加工階段的磨損形式主要是磨粒磨損。由于切削溫度高，盡管切削速度處 于積屑瘤發(fā)生區(qū)，但高溫可以使切屑與前刀面的接觸部位處于液態(tài)，減小了摩 擦力，抑制了積屑瘤的生成，所以刀具材料的選擇應(yīng)要求耐磨損、抗沖擊，刀 具涂層后硬度可達80HRC具有高的抗氧化性能和抗粘結(jié)性能，因而有較高的 耐磨性和抗月牙洼磨損能力。硬質(zhì)合金涂層具有較低的摩擦系數(shù)，可降低切削 時的切削力及切削溫度，可以大大提高刀具耐用度 （涂層硬質(zhì)合金刀片的耐用度 至少可提高1倍）等優(yōu)點，但由于涂層刀片

30、的鋒利性、韌性、抗剝落和抗崩刃性 能均不及未涂層刀片，故不適用高硬度材料和重載切削的粗加工。只有硬質(zhì)合 金刀具適合于重型切削的粗加工。硬質(zhì)合金分為鴇鉆類 （YG）、鴇鉆鈦類（YT）和 碳化鴇類（YW）。加工鋼料時，由于金屬塑性變形大，摩擦劇烈，切削溫度高， YGgfe硬質(zhì)合金雖然強度和韌性較好，但高溫硬度和高溫韌性較差，因此在重型 切削中很少應(yīng)用。與之相比，YT類硬質(zhì)合金刀具適于加工鋼料，由于 YT類合 金具有較高的硬度和耐磨性，尤其是具有高的耐熱性，抗粘結(jié)擴散能力和抗氧 化能力也很好，在加工鋼料時刀具磨損較小，刀具耐用度較高，因此 YT類硬質(zhì) 合金是重型加工時較常用的刀具材料。因此，本次車加工選用 YG類硬質(zhì)合金材 料的刀具。 根據(jù)加工需要選擇用45中外圓車刀和用90”右偏刀 用45°外圓車刀車端面（是利用主刀刃進行切削的。切削條件較好，粗糙 度較高，適合車削有端面，倒角的外圓工件 用90中外圓車刀一般適用于車削有臺階的工件，車削時，通常由外向中心 進刀，是用副刀刃進行切削的條件較差。在實際切削時，在副刀刃上磨出前角 使之成為主刀刃進行切削。 對于銃鍵槽因為軸上的鍵槽的軸徑較小，可在鍵槽銃床上利用自定心虎鉗夾持加工鍵 槽，為了保證槽的尺寸精度、一般用立銃刀。