《全員生產(chǎn)維修 (TPM)及其應(yīng)用案例》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《全員生產(chǎn)維修 (TPM)及其應(yīng)用案例（6頁珍藏版）》請?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、 全員生產(chǎn)維修 (TPM)及其應(yīng)用案例 1．TPM概念 從理論上講，TPM是一種修理程序。它與TQM（全員質(zhì)量管理）有以下幾點(diǎn)相似之處：（1）要求將包括高級(jí)管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM；（2）要求必需授權(quán)公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè)；（3）要求有一個(gè)較長的作業(yè)期限，這是因?yàn)門PM自身有一個(gè)發(fā)展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時(shí)間，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時(shí)間。 TPM將修理變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分，修理停機(jī)時(shí)間也成了工作日計(jì)劃表中不可缺少的一項(xiàng)，而修理也不再是一項(xiàng)沒有效益的作業(yè)。在某些狀況下可將修理視為整個(gè)制造過程的組

2、成部分，而不是簡潔地在流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行，其目的是將應(yīng)急的和計(jì)劃外的修理最小化。 2．TPM的起源 TPM起源于“全員質(zhì)量管理（TQM）”。TQM是W愛德華德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家，他最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析。進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中掌握產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計(jì)過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量掌握原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。 當(dāng)TQM要求將設(shè)備修理作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)覺TQM本

3、身好像并不適合修理環(huán)境。這是由于在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性修理（PM）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術(shù)制定修理計(jì)劃以保持設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進(jìn)產(chǎn)量時(shí)，這種技術(shù)時(shí)常導(dǎo)致對設(shè)備的過度保養(yǎng)。它的指導(dǎo)思想是：“假如有一滴油能好一點(diǎn)，那么有較多的油應(yīng)當(dāng)會(huì)更好”。這樣一來，要提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度必定會(huì)導(dǎo)致修理作業(yè)的增加。 而在通常的修理過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，修理人員也只是就常用的并不完善的修理手冊規(guī)定的內(nèi)容進(jìn)行培訓(xùn)，并不涉及額外的學(xué)問。 通過采用TPM，很多公司很快意識(shí)到要想僅僅通過對修理進(jìn)行規(guī)劃來滿意制造需求是

4、遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將修理納入到整個(gè)質(zhì)量過程的組成部分之中。 現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入修理領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子組件制造商——Nippondenso在20世紀(jì)60年月后期實(shí)現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)修理協(xié)會(huì)干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。 3．TPM的應(yīng)用 在開頭應(yīng)用TPM之前，應(yīng)首先使全體員工確信公司高級(jí)管理層也將參與TPM作業(yè)。實(shí)施TPM的第一步

5、則是聘請或任命一位TPM協(xié)調(diào)員，由他負(fù)責(zé)培訓(xùn)公司全體員工TPM學(xué)問，并通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個(gè)短期作業(yè)，不是只需幾個(gè)月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時(shí)間內(nèi)進(jìn)行的作業(yè)。 一旦TPM協(xié)調(diào)員認(rèn)為公司員工已經(jīng)把握有關(guān)學(xué)問并堅(jiān)信TPM能夠帶來利益，就可以認(rèn)為第一批TPM的研究和行動(dòng)團(tuán)隊(duì)已經(jīng)形成。這些團(tuán)隊(duì)通常由那些能對生產(chǎn)中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、修理人員、值班主管、調(diào)度員乃至高層管理員。團(tuán)隊(duì)中的每個(gè)人都是這一過程的中堅(jiān)力氣，應(yīng)鼓舞它們盡其最大努力以確保每個(gè)團(tuán)隊(duì)成功地完成任務(wù)。通常這些團(tuán)隊(duì)的領(lǐng)導(dǎo)一開頭應(yīng)由TPM協(xié)調(diào)員擔(dān)當(dāng)，直到團(tuán)隊(duì)的其它成

6、員對TPM過程完全熟識(shí)為止。 行動(dòng)團(tuán)隊(duì)的職責(zé)是對問題進(jìn)行精確定位，細(xì)化并啟動(dòng)修復(fù)作業(yè)程序。對一些團(tuán)隊(duì)成員來說，發(fā)覺問題并啟動(dòng)解決方案一開頭可能并不簡單，這需要一個(gè)過程。盡管在其它車間工作可能有機(jī)會(huì)了解到不同的工作方法，但團(tuán)隊(duì)成員并不需要這樣的經(jīng)驗(yàn)。TPM作業(yè)進(jìn)行的順當(dāng)與否，在于團(tuán)隊(duì)成員能否經(jīng)常到其它合作車間，以觀看對比采用TPM的方法、技術(shù)以及TPM工作。這種對比過程也是進(jìn)行整體檢測技術(shù)（稱為水準(zhǔn)基點(diǎn)）的組成部分，是TPM過程最珍貴的成果之一。 在TPM中，鼓舞這些團(tuán)隊(duì)從簡潔問題開頭，并保存其工作過程的具體記錄。這是因?yàn)閳F(tuán)隊(duì)開頭工作時(shí)的成功通常會(huì)加強(qiáng)管理層對團(tuán)隊(duì)的認(rèn)可。

7、而工作程序及其結(jié)果的推廣是整個(gè)TPM過程成功的要決之一。一旦團(tuán)隊(duì)成員完全熟識(shí)了TPM過程，并有了一定的解決問題的經(jīng)驗(yàn)后，就可以嘗試解決一些重要的和復(fù)雜的問題。 4．案例分析 在一家采用TPM技術(shù)的制造公司中，TPM團(tuán)隊(duì)在一開頭選擇了一個(gè)沖床作為分析對象，對它進(jìn)行了深入細(xì)致的研究和評(píng)估，經(jīng)過一段較長時(shí)間的生產(chǎn)，建立了沖床生產(chǎn)使用和非生產(chǎn)時(shí)間的對比記錄。一些團(tuán)隊(duì)成員發(fā)覺沖床在幾種非常相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊。這個(gè)發(fā)覺使他們開頭考慮如何才能提高其工作狀態(tài)。隨后不久他們就設(shè)計(jì)出一套先進(jìn)的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、涂漆、調(diào)整和更換等維護(hù)作業(yè)，從而使沖床處

8、于具有世界級(jí)水平的制造狀態(tài)。作為其中的一部分，他們對設(shè)備使用和修理人員的培訓(xùn)工作也進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)，開發(fā)了一個(gè)由操作人員負(fù)責(zé)檢查的按日維護(hù)作業(yè)清單，并由工廠代理人協(xié)助完成某些階段的工作。 在對一臺(tái)設(shè)備成功進(jìn)行TPM后，其案例記錄會(huì)表明TPM確能大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量，廠方會(huì)因而更加支持對下一臺(tái)設(shè)備采用TPM技術(shù)，如此下去，就可以把整個(gè)生產(chǎn)線的狀態(tài)提高到世界級(jí)水平，公司的生產(chǎn)率也會(huì)顯著提高。 由上述案例可知：TPM要求將設(shè)備的操作人員也當(dāng)作設(shè)備修理中的一項(xiàng)要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種“我只負(fù)責(zé)操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常修理核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個(gè)別部

9、件的更換工作都成了操作人員的責(zé)任。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)修理人員則主要負(fù)責(zé)掌握設(shè)備的過度耗損和主要停機(jī)問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部修理專家的狀況下，操作人員也應(yīng)在修理過程中扮演顯著角色。 TPM協(xié)調(diào)員有幾種培訓(xùn)方式。多數(shù)與制造業(yè)相結(jié)合的大型專業(yè)組織與私人咨詢部、培訓(xùn)組織一樣均可供應(yīng)有關(guān)TPM實(shí)施的信息。制造工程協(xié)會(huì)（SME）和生產(chǎn)率報(bào)業(yè)就是兩個(gè)例子，他們都供應(yīng)介紹TPM的磁帶、書籍和其它相關(guān)教學(xué)資料。生產(chǎn)率報(bào)業(yè)還在美國境內(nèi)各大城市長期舉辦有關(guān)TPM研討會(huì)，同時(shí)也供應(yīng)工業(yè)水準(zhǔn)基點(diǎn)的指導(dǎo)和培訓(xùn)工作。 5．TPM效果 成功實(shí)施TPM的公司許多，其中包括

10、很多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報(bào)告都說明白公司實(shí)施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達(dá)公司，它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時(shí)間從原來的幾小時(shí)下降到了20分鐘。這相當(dāng)于無需購買就能使用兩臺(tái)甚至更多的、價(jià)值上百萬美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學(xué)聲稱通過研究發(fā)覺，在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達(dá)80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以削減50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時(shí)間，降低備件存貨量，提高按時(shí)交貨率。在很多案例中它還可以大幅削減對外部采辦部件、甚至整個(gè)生產(chǎn)線的需求。 - 6 -