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1、 機械制造課程設計 班 級： 學 號： 姓 名： 指導老師： 機械制造設計任務書 一、設計題目： 撥叉的單件、批量生產(chǎn)工藝過程以及一道工序的夾具設計 二、技術(shù)要求： 去毛刺銳邊 材料為 QT200

2、 三、設計內(nèi)容： 1、零件的批量生產(chǎn)工藝過程（ 1 份） 2、零件的單件生產(chǎn)工藝過程（ 1 份） 3、夾具的裝配圖（一張） 零件批量生產(chǎn)工藝過程 一．零件的分析 1、零件的作用： 撥叉零件主要用在操縱機構(gòu)中， 比如改變車床滑移齒輪的位置， 實現(xiàn) 變速 :或者應用于控制離合器的嚙合、斷開的機構(gòu)中，從而控制橫向 或縱向進給。工作方式以 Φ 20H7的孔為回轉(zhuǎn)中心， Φ10H7兩個同軸 孔連接另一個零件， 通過搖桿的運動實現(xiàn)零件的同步動作此種動作的 優(yōu)點是方便快捷可靠

3、性高，可手動也可連接電動機構(gòu)實現(xiàn)自動控制 . 2、零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 零件的工藝分析 零件的工藝分析就是通過對零件圖紙的分析研究， 判斷該零件的結(jié) 構(gòu)和技術(shù)要求是否合理，是否符合工藝性要求 (1):審查零件圖紙通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視 圖正確，完整，尺寸，公差及技術(shù)要求齊全。 (2 ):零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析該零件比較簡單，沒有較復雜的結(jié)構(gòu)和較高的加工要求。 主耍的加工有各個表面的銑削， 螺紋孔和孔及弧平面的加工等。各個待加工表面的加工精度和表面粗糙度都不難獲得，需要加工的螺紋孔為 M12 ，孔為 Φ

4、 5, Φ 20, Φ 9.8, 的孔Φ的10尺寸精度要求 .這些都是有數(shù)據(jù)可以供參 Φ 考的，這個零件的工藝性較 好 以下是該殼體需要加工的表面的尺寸精度要、 技術(shù)要求以及各加 工表面的位置要求 : (1)下端面表面粗糙度為 1.6，階梯通孔為 Φ30、Φ20H7，表面粗 糙度為 12.5 和 1.6.該孔可作為其他表面的加工基準。 (2)垂直孔 Φ12H8，表面粗糙度為 25。 (3)水平階梯孔 Φ30和 Φ20H7，表面粗糙度為 12.5，1.6。 (4)水平螺紋孔 M12 ，糙度為 12.

5、5 (5)內(nèi)圓弧 R38，表面粗糙度為 12.5 根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精， 該零件沒有很難加工的表面， 上述各表面的尺寸要求和技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可以保證，零件的工藝性較好3、零件的生產(chǎn)類型 該零件的機構(gòu)尺寸較小，屬于輕型零件，此處按中批量生產(chǎn)設計 4、確定毛坯的制造形式 零件材料為 QT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大， 零結(jié) 構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯 二、選擇毛坯 2. 1 毛坯的材料和種類 撥叉的機構(gòu)復雜，所以本殼體毛坯選用

6、鑄件。該零件材料為QT200， 為使零件有較好的力學性能，保證零件工作可靠，故采用鑄造成形。這從提高生產(chǎn)效率保證加工精度上考慮也是應該的 2. 2 確定毛坯的尺寸公差和加工余量一般規(guī)定，鑄件成批生大于巾 30m。的孔，可預先鑄出，以減少機械加工余量。對于結(jié)構(gòu)鑄造毛坯 時一般不予鑄出。 查表 2-1.2-工余量等級取 G 級,差等級為九級， 抓械 加公差及機械加工余量如下。 表 2-1 鑄造毛坯尺寸公及機械加工余量表 項目 (單位 :mm) 尺寸公差 CT 機械加工余量 備注 (mm) (mm)

7、 上下端面灘離 2.4（士 1.2） 2.8 62. 5 圓柱凸臺距離 1.4(士0.7) 1.0 25 內(nèi)圓弧 R38 1.5(士 0.75) 1.0 兩側(cè)斷面 1.8(士 0.9) 2.0 底座外圓 60 1.5(士 0.75) 1.0 2.3 確定毛坯尺寸 毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可得到 2.4 拔模斜度 毛坯的拔模斜度取 3o -5o. 2.5 、選制定工藝路線 遵循“先基準后其他，先粗后精，先主后次，先面后孔”的原則，制定如下工藝路線： （ 1

8、）粗銑Φ 60 圓盤的下端面。 （ 2）粗銑Φ 76 弧內(nèi)Φ 30 上表面 （ 3）鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 20H7的孔 （ 4）鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 30 的孔 （ 5）粗銑Φ 76 內(nèi)弧兩側(cè) （ 6）粗銑撥叉兩叉頭內(nèi)外側(cè) （ 7）鉆、鉸Φ 10H7的兩個孔。 （ 8）粗銑Φ 20 圓柱體的下兩端面 （ 9）鉆、鉸Φ 9.8H9 的孔 （ 10）車一的內(nèi)螺紋 （ 11）粗銑左端凹槽 （ 12）粗銑Φ 20 圓柱體的上端面。 （ 13）鉆、鉸Φ 10H7的孔 （ 14）清洗。 （ 15

9、）終檢 三、選擇加工方法，制定工藝路線 3.1 本零表面加工方法的確定 （ 1）粗銑Φ 60 圓盤的下端面。 公差等級為 IT7 ，表面粗糙度為 Ra1.6，需進行粗銑。 （ 2）粗銑Φ 76 弧內(nèi)Φ 30 上表面 為未注公差尺寸，根 據(jù) GB 1800-79 規(guī)定起公差等級按 IT14 ，需進行粗銑。 （3）鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 20H7的孔 公差等級為 IT7 ，表 面粗糙度為 Ra1.6 需鉆和鉸。 （ 4）鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 30 的孔 公差等級為 IT9 ，表 面粗糙度為 Ra2.5 需鉆和鉸。

10、（ 5）粗銑Φ 76 內(nèi)弧兩側(cè) 為未注公差尺寸，根 據(jù) GB 1800-79 規(guī)定起公差等級按 IT14 ，需進行粗銑。 （ 6）粗銑撥叉兩叉腳內(nèi)外 為未注公差尺寸， 根據(jù) GB 1800-79 規(guī)定起公差等級按 IT14，需進行粗銑。 （ 7）鉆、鉸Φ 10H7 的兩個孔。 公差等級為 IT8 ，表 面粗糙度為 Ra1.6，需鉆和鉸。 （ 8）粗銑Φ 20 圓柱體的下兩端面 公差等級為 IT7 ，表 面粗糙度為 Ra3.2，需進行粗銑。 （ 9）鉆、鉸Φ9.8H9 的孔 公差等級為 IT8 ，表面 粗糙度為 Ra3.2，需鉆和鉸。

11、 （ 10）車一的內(nèi)螺紋 （ 11）粗銑左端凹槽  表面粗糙度為  12.5 ， 需要粗銑 （ 12）粗銑Φ 20 圓柱體的上端面。  表面粗糙度為  3.2 需 要粗銑 （13）鉆、鉸Φ  10H7的孔  公差等級為  IT7 ，表面 粗糙度為  Ra1.6，需鉆和鉸。 3.1.1 精基準的選擇 精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便， 依據(jù)“基準重合”原則

12、和“基準統(tǒng)一”原則，選擇以圓柱體的Φ 20H7 孔為精基準。劃分加工階段的原因有： 根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求 和裝配要求，選擇撥叉下端面和中心階梯通孔作為定位精基準， 零件 上的很多表面都可以采用它們作為基準進行加工， 即遵循了“基準統(tǒng) 一”的原則。 3.1.2 粗基準的選擇 粗基準的選擇：按有關(guān)基準的選擇原則， 即當零件有不加工表面 時，應以這些不加工表面作粗基準； 若零件有若干不加工表面時， 則應 以與加工表面要求相對位置精度高的不加工表面作粗基準。 現(xiàn)以零件的 側(cè)面為主要的定位粗基準。

13、 四、工序設計 4.1 、選擇加工設備與工藝裝備 序號 工序名稱及要求 設備 1 粗銑Φ 60 圓盤的下端面。 銑床 2 粗銑Φ 76 弧內(nèi)Φ 30 上表面 銑床 3 鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 20H7的孔 銑床 4 鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 30 的孔 鉆床 5 粗銑Φ 76 內(nèi)弧兩側(cè) 銑床 6 粗銑撥叉兩叉頭內(nèi)外側(cè)。 銑床 7 鉆、鉸Φ 10H7的兩個孔。 鉆床 8 粗銑Φ 20 圓柱體的下兩端面。 鉆床 9 鉆、鉸Φ 9.8H9 的孔 清洗機 10 車一的內(nèi)螺紋 車床

14、 11 粗銑左端凹槽 銑床 12 粗銑Φ 20 圓柱體的上端面。 銑床 13 鉆、鉸Φ 10H7的孔 鉆床 14 清洗 清洗機 15 終檢 4.2 、確定工序尺寸（工序 13） 由表可查得鉆孔余量 Z 鉆 =9.8mm，Φ 10mm的孔粗鉸余量 Z=0.16 精鉸 =0.04mm；查表可依次確定各工步尺寸的加工精度等級為，精鉸： IT9 ；鉆： IT12 ；根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為，精鉸： 0.036mm；鉆： 0.150mm。 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精鉸：Φ 10.16

15、 +0.036 0mm；鉆孔：Φ 10+0.0150 0mm. 五、工藝尺寸的計算 這里沒有基準不重合的尺寸的換算和復雜的尺寸計算， 精度的要求也不 高，可直接按零件圖上的尺寸進行加工。未注公差按經(jīng)濟要求選取。 零件單件生產(chǎn)工藝過程 一、零件的分析 1、零件的作用： 撥叉零件主要用在操縱機構(gòu)中， 比如改變車床滑移齒輪的位置， 實現(xiàn) 變速 :或者應用于控制離合器的嚙合、斷開的機構(gòu)中，從而控制橫向 或縱向進給。工作方式以 Φ 20H7的孔為回轉(zhuǎn)中心， Φ

16、10H7兩個同軸 孔連接另一個零件， 通過搖桿的運動實現(xiàn)零件的同步動作此種動作的 優(yōu)點是方便快捷可靠性高，可手動也可連接電動機構(gòu)實現(xiàn)自動控制 . 2、零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 零件的工藝分析 零件的工藝分析就是通過對零件圖紙的分析研究， 判斷該零件的結(jié) 構(gòu)和技術(shù)要求是否合理，是否符合工藝性要求 (1):審查零件圖紙通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視 圖正確，完整，尺寸，公差及技術(shù)要求齊全。 (2 ):零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析該零件比較簡單，沒有較復雜的結(jié) 構(gòu)和較高的加工要求。 主耍的加工有

17、各個表面的銑削， 螺紋孔和孔及 弧平面的加工等。各個待加工表面的加工精度和表面粗糙度都不難獲 得，需要加工的螺紋孔為 M12 ，孔為 Φ 5, Φ 20, Φ 9.8, 的孔Φ的10尺 寸精度要求 .這些都是有數(shù)據(jù)可以供參 Φ 考的，這個零件的工藝性較 好 以下是該殼體需要加工的表面的尺寸精度要、 技術(shù)要求以及各加 工表面的位置要求 : (1)下端面表面粗糙度為 1.6，階梯通孔為 Φ30、Φ20H7，表面粗糙度 為 12.5 和 1.6.該孔可作為其他表面的加工基準。 (2)垂直孔 Φ

18、12H8，表面粗糙度為 25。 (3)水平階梯孔 Φ30和 Φ20H7，表面粗糙度為 12.5，1.6。 (4)水平螺紋孔 M12 ，糙度為 12. 5 (5)內(nèi)圓弧 R38，表面粗糙度為 12.5 根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精， 該零件沒 有很難加工的表面， 上述各表面的尺寸要求和技術(shù)要求采用常規(guī)的加 工工藝均可以保證，零件的工藝性較好 3、零件的生產(chǎn)類型 該零件的機構(gòu)尺寸較小， 屬于輕型零件， 根據(jù)設計要求此處按單件生產(chǎn)設計。 4、確定毛坯的制造形式 零件材料為 QT2

19、00?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大， 零結(jié) 構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯 二、選擇毛坯 2. 1 毛坯的材料和種類 撥叉的機構(gòu)復雜，所以本殼體毛坯選用鑄件。該零件材料為 QT200，為使零件有較好的力學性能，保證零件工作可靠，故采用鑄造成形。 這從提高生產(chǎn)效率保證加工精度上考慮也是應該的 2. 2 確定毛坯的尺寸公差和加工余量一般規(guī)定，鑄件成批生大于巾 30m。的孔，可預先鑄出，以減少機械加工余量。對于結(jié)構(gòu)鑄造毛坯 時一般不予鑄出。 查表 2-1.2-工余量等級取 G 級,差等級為九級，

20、抓械 加公差及機械加工余量如下。 表 2-1 鑄造毛坯尺寸公及機械加工余量表 項目 (單位 :mm) 尺寸公差 CT 機械加工余量 備注 (mm) (mm) 上下端面灘離 2.4（士 1.2） 2.8 62. 5 圓柱凸臺距離 1.4(士0.7) 1.0 25 內(nèi)圓弧 R38 1.5(士 0.75) 1.0 兩側(cè)斷面 1.8(士 0.9) 2.0 底座外圓 60 1.5(士 0.75) 1.0 2.3 確定毛坯尺寸 毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可得到 2.4

21、 拔模斜度 毛坯的拔模斜度取 3o -5o. 2.5 、選制定工藝路線 遵循“先基準后其他，先粗后精，先主后次，先面后孔”的原則，制定如下工藝路線： （ 1）粗銑Φ 60 圓盤的下端面。 （ 2）粗銑Φ 76 弧內(nèi)Φ 30 上表面 （ 3）鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 20H7的孔 （ 4）鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 30 的孔 （ 5）粗銑Φ 76 內(nèi)弧兩側(cè) （ 6）粗銑撥叉兩叉頭內(nèi)外側(cè) （ 7）鉆、鉸Φ 10H7的兩個孔。 （ 8）粗銑Φ 20 圓柱體的下兩端面 （ 9）鉆、鉸Φ 9.8H

22、9 的孔 （ 10）車一的內(nèi)螺紋 （ 11）粗銑左端凹槽 （ 12）粗銑Φ 20 圓柱體的上端面。 （ 13）鉆、鉸Φ 10H7的孔 （ 14）清洗。 （ 15）終檢 三、選擇加工方法，制定工藝路線 3.1 本零表面加工方法的確定 （ 1）粗銑Φ 60 圓盤的下端面。 公差等級為 IT7 ，表面粗糙度為 Ra1.6，需進行粗銑。 （ 2）粗銑Φ 76 弧內(nèi)Φ 30 上表面 為未注公差尺寸，根 據(jù) GB 1800-79 規(guī)定起公差等級按 IT14 ，需進行粗銑。 （3）鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 20H

23、7的孔 公差等級為 IT7 ，表 面粗糙度為 Ra1.6 需鉆和鉸。 （ 4）鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 30 的孔 公差等級為 IT9 ，表 面粗糙度為 Ra2.5 需鉆和鉸。 （ 5）粗銑Φ 76 內(nèi)弧兩側(cè) 為未注公差尺寸，根 據(jù) GB 1800-79 規(guī)定起公差等級按 IT14 ，需進行粗銑。 （ 6）粗銑撥叉兩叉腳內(nèi)外 為未注公差尺寸， 根據(jù) GB 1800-79 規(guī)定起公差等級按 IT14，需進行粗銑。 （ 7）鉆、鉸Φ 10H7 的兩個孔。 公差等級為 IT8 ，表 面粗糙度為 Ra1.6，需鉆和鉸。 （ 8）粗銑Φ 20 圓柱體的下

24、兩端面 公差等級為 IT7 ，表 面粗糙度為 Ra3.2，需進行粗銑。 （ 9）鉆、鉸Φ9.8H9 的孔 公差等級為 IT8 ，表面 粗糙度為 Ra3.2，需鉆和鉸。 （ 10）車一的內(nèi)螺紋 （ 11）粗銑左端凹槽 表面粗糙度為 12.5 ， 需要粗銑 （ 12）粗銑Φ 20 圓柱體的上端面。 表面粗糙度為 3.2 需 要粗銑 （13）鉆、鉸Φ 10H7的孔 公差等級為 IT7 ，表面 粗糙度為 Ra1.6，需鉆和鉸。 3.1.1 精基準的選擇 精基準的選擇：考慮要保證

25、零件的加工精度和裝夾準確方便， 依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，選擇以圓柱體的Φ 20H7 孔為精基準。劃分加工階段的原因有： 根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求 和裝配要求，選擇撥叉下端面和中心階梯通孔作為定位精基準， 零件 上的很多表面都可以采用它們作為基準進行加工， 即遵循了“基準統(tǒng) 一”的原則。 3.1.2 粗基準的選擇 粗基準的選擇：按有關(guān)基準的選擇原則， 即當零件有不加工表面 時，應以這些不加工表面作粗基準； 若零件有若干不加工表面時， 則應 以與加工表面要求相對位置精度高的不加工表面作粗基準。 現(xiàn)以零件的

26、 側(cè)面為主要的定位粗基準。 四、工序設計 4.1 、選擇加工設備與工藝裝備 序號 工序名稱及要求 1 鑄造毛胚 2 車一的內(nèi)螺紋 粗銑Φ 60 圓盤的下端面 粗銑Φ 76 弧內(nèi)Φ 30 上表面 鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 20H7的孔 3 粗銑Φ 76 內(nèi)弧兩側(cè) 粗銑撥叉兩叉頭內(nèi)外側(cè)。 粗銑左端凹槽 粗銑Φ 20 圓柱體的上端面。 鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ 30 的孔 鉆、鉸Φ 10H7的兩個孔。 4 粗銑Φ 20 圓柱體的下兩端面。

27、 鉆、鉸Φ 10H7 的孔 5 清洗 6 按要求檢驗入庫 4.2 、確定工序尺寸（工序 13）  設備 車床 銑床 鉆床 清洗機 由表可查得鉆孔余量 Z 鉆 =9.8mm，Φ 10mm的孔粗鉸余量 Z=0.16 精鉸 =0.04mm；查表可依次確定各工步尺寸的加工精度等級為，精鉸： IT9 ；鉆： IT12 ；根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為，精鉸： 0.036mm；鉆： 0.150mm。 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精鉸：Φ 10.16 +0.036 0mm；鉆孔：Φ 10+0.0150 0mm. 五、工藝尺寸的計算 這里沒有基準不重合的尺寸的換算和復雜的尺寸計算， 精度的要求也 不高，可直接按零件圖上的尺寸進行加工。 未注公差按經(jīng)濟要求選取。