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1、全套圖紙加153893706 沈陽化工大學科亞學院 本科畢業(yè)論文 題 目：5ml一次性注射器塞桿 專 業(yè)：機械設計制造及其自動化 班 級： 1103 學生姓名： 指導教師： 論文提交日期： 2015年 3月 12日 論文答辯日期： 2015年 6月 1日 摘 要 以醫(yī)療常用的5ml注射器推桿作為設計對象，利用SolidWorks插件IMOLD進行模具設計。在確定注塑機型號

2、的基礎上，進行了注射器推桿注塑模具各部件的設計，并對主流道和分流道的尺寸、頂桿的強度進行了校核。最后完成了模具三維造型的設計和工程圖的繪制。 現(xiàn)場管理是行業(yè)生存和發(fā)展的前提，是基礎和前提，通過其他方法的使用。工作環(huán)節(jié)加強現(xiàn)場管理是企業(yè)永恒的主題。建立安全管理，良好的工作環(huán)境，建設工程質量，提高效率，促進規(guī)范運作，提升企業(yè)形象，提高員工素質。 本文首先對定義和主要理論7解釋，在調查研究的基礎上，通過7個管理的實施來提高企業(yè)管理領域，提高企業(yè)管理水平。七部分7管理的實施，闡述了各行業(yè)的問題，而解決這些問題，制定有效的推進方法。在本文中，充分利用一些圖的執(zhí)行，順達公司

3、。圖表顯示，比較前后的效果及實施后的示范。最后，順達公司紙7計劃的實施，如何進行有效評價進行了詳細的分析 隨著科學技術的不斷發(fā)展和市場競爭的加劇，我國制造業(yè)的發(fā)展已進入一個更為激烈的競爭環(huán)境。但目前我國許多企業(yè)生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益低，與一些發(fā)達國家相比，存在消耗大，成本高、效率低。據(jù)統(tǒng)計，在制造企業(yè)的物料搬運費用，總成本約為20% ~ 50%，優(yōu)良的設施布置可以降低成本至少10% ~ 30%，同時降低了制造成本，工廠需要的空間比傳統(tǒng)的工廠也減少了40% ~ 60%。設施規(guī)劃作為工業(yè)工程的一個重要分支，是其中一個重要的提高生產(chǎn)力的最有效的手段。 在這篇文章中，從設施布局和材料處

4、理系統(tǒng)的概念，闡述了設施布局，發(fā)展目標，基本形式和分析方法和材料處理系統(tǒng)的設計和分析方法，研究公司裝配車間的設施布局不合理，由于生產(chǎn)車間物流混亂，物流成本等產(chǎn)品質量問題的成本。根據(jù)裝配車間的一些問題，利用程序分析技術，運行分析，設備布局和材料處理的思路和方法，對設施布置過程分析和系統(tǒng)分析處理的應用，裝配車間設備布局和生產(chǎn)工藝的改進分析，從而優(yōu)化裝配車間的設施布局，三套的改進，改進方案評價，完善設施布局和比較分析之前和之后的車間。本文提出的FODA公司裝配車間設施規(guī)劃的改進方案具有一定的參考價值 關鍵詞： 注射器推桿; 注塑模具; SolidWorks; IMOLD

5、ABSTRACT he injection mold has been designed based on the plug-in IMOLD of SolidWorks for the popular and environmental 5ml syringe putter. All the parts of the mold have been designed with selecting the proper type injection molding machine. The main channel, sub-channel and mandril have been chec

6、ked by their design parameters. The three-dimensional modeling and engineering drawing are finished, the animation about the dismounting for the designed mold is presented too. Site management is a necessary condition for enterprise survival and development, is the premise and foundation of othe

7、r management methods be implemented. In view of the production process to strengthen field management is the eternal topic manufacturing enterprise. And 6 s management can build safe, standardized work environment, to construct the product quality guarantee, reduce waste, improve efficiency, promote

8、 the standardization of operation, improve enterprise image, improve the quality of employees. ? This paper first to the 6 s to illustrate the basic definition and basic theory, and then on the basis of investigation of shunda company, through the implementation of 6 s management to improve enterpr

9、ise's other site management work and improve enterprise management. Six key points for the implementation of 6 s management, the paper expounds on the problems faced in the each link, and to solve these problems, make effective propulsion method. Paper, make full use of shunda company in the process

10、 of implementation of some graphs, charts to show the problem and compares the effect of before and after the implementation of demonstration. Finally, the thesis of shunda company implement 6 s activity, how to carry on the effective evaluation has made a detailed analysis. With the continuous dev

11、elopment of science and technology and market competition intensifying, the manufacturing industry in our country has entered a more fierce competitive environment. But at present our country many enterprises production efficiency and economic benefit is low, compared with some developed countries,

12、there is used up big, high cost and low efficiency. According to statistics, in a manufacturing enterprise, used in material handling costs accounted for 20% ~ 50% of the total cost, and excellent facilities layout can reduce the cost at least 10% ~ 30%, and in reducing the manufacturing cost at the

13、 same time, the factory need to space than conventional factory also reduce 40% ~ 60%. Facilities planning as an important branch of industrial engineering, is one of the important and the most effective means to improve productivity.? In this paper, starting from the concept of facility layout and

14、 material handling system is expounded the development of facilities arrangement, objectives, basic form and the analysis method and the analysis method of material handling system design, etc. Then research the company assembly workshop facility layout is unreasonable chaos caused by the production

15、 workshop logistics, logistics cost and product quality problems such as high cost. According to some problems of the assembly workshop, using the program analysis technique, operation analysis, facility layout and material handling thoughts and methods, use of facilities arrangement process analysi

16、s and system handling analysis technology, the assembly workshop facility layout and production flow analysis to improve, so as to optimize the assembly workshop facility layout, sorting out the three sets of improved scheme, the improved scheme evaluation, and to improve the facilities layout compa

17、rative analysis before and after the workshop. This paper puts forward the improvement scheme of foda company assembly workshop facility layout has a certain reference value Keywords: syringe putter; Injection mold; SolidWorks; IMOLD. 目 錄 第一章緒論 1 1.1 計算機技術在注射模中的應用 1 1.2

18、 模具生產(chǎn)的發(fā)展趨勢 1 第二章產(chǎn)品及其材料性能的分析 2 2.1 造型設計 2 2.2 塑件成型工藝分析 2 2.2.1 塑件的分析 2 2.2.2 PP的性能分析 2 2.2.3 PP的注射成型過程及工藝參數(shù) 3 第三章注射機型號的確定 4 3.1 注射量的計算 4 3.2 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 4 3.3 選擇注射機 4 3.4 注射機的相關參數(shù)的校核 5 第四章擬定模具的結構形 7 4.1 造型 7 4.2 前期準備 7 4.3 創(chuàng)建新項目 8 4

19、.4 分型線的確定 8 4.5 分型面的確定 8 4.6 模具型芯和型腔的創(chuàng)建 9 4.7 創(chuàng)建模腔布局 10 4.7.1 型腔數(shù)量和排列方式的確定 11 4.8 模架的選用 11 第五章澆注系統(tǒng)的設計 10 5.1 澆注系統(tǒng)的組成 10 5.2 主澆道的設計 12 5.2.1 主流道尺寸 12 5.2.2 主流道澆口套的形式 13 5.3 分流道的設計 13 5.3.1 分流道尺寸的計算 13 5.3.2 分流道的布置形式 15 5.4 澆口設計 15 5.5 澆口的尺寸和校核 16

20、 5.5.1 澆口校核： 17 5.6 主流道剪切速率的校核 17 5.7 冷料穴設計 17 5.8 鑄模和開模 17 第六章冷卻系統(tǒng)設計 19 6.1 冷卻系統(tǒng) 19 6.2 冷卻系統(tǒng)的設計計算 19 6.2.1 冷卻介質 20 6.2.2 冷卻系統(tǒng)的計算 20 第七章推出系統(tǒng)設計 21 7.1 推桿推出? 21 7.2 推件板推出? 21 7.3 確定推出形式 22 7.3.1 脫模力計算 22 7.3.2 推出桿的接觸面積 23 7.3.3 推出應力的計算 23 第八章模架的

21、確定 23 8.1 確定模具尺寸 24 8.2 導向和定位機構的設計 24 8.3 其他零件的添加 25 第九章模具的裝配和調試 26 9.1 模具的裝配 26 9.2 模具的調試 26 9.2.1 粘著模腔 26 9.2.2 粘著模芯 27 9.2.3 粘著主流道 27 9.2.4 成型缺陷 27 致 謝 29 參考文獻 30 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第一章 緒論 第一章緒

22、論 1.1 計算機技術在注射模中的應用 從設計到成型生產(chǎn)的制品是一個相當復雜的過程，它包括制品設計，模具加工設計，模具制造和加工，等幾個重要的方面，如塑料件的生產(chǎn)。它需要產(chǎn)品設計師，模具設計師，模具加工的技術人員和熟練工人一起工作來完成操作，這是一個設計，修改，然后重復迭代的過程中，不斷優(yōu)化設計。傳統(tǒng)的手工設計越來越適應市場競爭的需要。 1.2 模具生產(chǎn)的發(fā)展趨勢 中國已經(jīng)加入WTO，中國將得到越來越好的世界經(jīng)貿(mào)環(huán)境，大量外資進入中國，各行各業(yè)將面臨巨大的機遇和挑戰(zhàn)，模具行業(yè)也不例外，當時國內在技術和質量上與國外先進水平有一個大的間隙的模具企業(yè)多數(shù)相同，如何縮小差距，在最短的時

23、間是近幾年的關系，以提高強度和精度方面，塑料工業(yè)與工程塑料的快速發(fā)展，對塑料制品的應用范圍也在不斷擴大，比如家用電器，儀器儀表，建筑設備，汽車工業(yè)，日用五金，和許多其他領域，塑料比例迅速增加。一個設計合理的塑件往往能代替?zhèn)鹘y(tǒng)的金屬件。工業(yè)產(chǎn)品和日用產(chǎn)品塑料上升趨勢。 1 全套圖紙加153893706 第二章產(chǎn)品及其材料性能的分析 2.1 造型設計 本設計實例為一10ml注射器推桿。如圖2.1所示。 圖2.1 注射器三維圖（56×19×19mm） 2.2 塑件成型工藝分析 2.2.1 塑件的分析

24、 整體尺寸為1.5毫米的塑料零件的壁厚。和壁厚均勻。尺寸不大，塑料熔融過程不長，適合注塑成型。 每個尺寸精度等級公差是不同的，有些屬于一般精度，有些屬于高精度。根據(jù)實際的公差計算。 草案PP屬于結晶熱塑性塑料。成型收縮率小。因此，模具型腔和型芯采取統(tǒng)一草案1°。 2.2.2 PP的性能分析 性能綜合使用性能好。高抗拉強度，屈服強度，較高的耐熱溫度高的彎曲疲勞壽命；高的耐磨性，良好的耐應力開裂。良好的耐化學侵蝕。密度小，強度剛度，硬度和耐熱性均優(yōu)于低壓聚乙烯，可在100度，具有良好的性能和高頻絕緣性，不受濕度，但低溫脆，不耐磨，老化，適于制作一般機械零件，耐腐蝕零件

25、和絕緣零件。 小晶體材料的成形性能，吸濕，易發(fā)生熔體破裂，與熱金屬長期接觸易分解。流動性好，但范圍和收縮值大，易發(fā)生縮孔，凹痕，變形。 冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應緩慢散熱，并注意控制模具溫度。定位容易在低溫時的溫度、壓力高，模具溫度低于50度時，塑件不光滑，易造成焊接不良，流標記，90度以上易發(fā)生翹曲變形。塑料壁厚應均勻，避免膠水，沒有尖角，以防應力集中。 2.2.3 PP的注射成型過程及工藝參數(shù) 成型前是半透明的白色純PP的修復，象牙可以染成各種顏色。染色聚丙烯在注塑機只能色母。在華美達有加強塑化部件獨立的混合效果，也可以用染料染色。戶外使用的產(chǎn)品，使用紫外線穩(wěn)定劑和通

26、用炭黑填充。再生料不超過15%的使用，否則會引起色強度退化和分解。PP注塑加工一般不在干燥過程是特殊的。 加熱后在注射機料筒，塑料注射過程中，塑流狀態(tài)通過模具澆注系統(tǒng)進入模具型腔的形成。這一過程可分為充模、壓實，壓力，流量和冷五個階段。 PP的注射工藝參數(shù): 注射機：螺桿式，螺桿轉速為30~60r/min。 料筒溫度（℃）：后段 160~180； 中段 180~200； 前段 200~230。 噴嘴溫度（℃）：180~190。 模具溫度（℃）：40~80。

27、3 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第三章 注射器型號的確定 第三章注射機型號的確定 3.1 注射量的計算 通過三維軟件建模設計分析計算得 塑件體積：V塑 =3.59cm3 塑件質量：M塑 =ρV塑 =3.59×0.90=3.23g 式中：ρ取0.90g/cm3。 3.2 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 膠凝材料在澆注系統(tǒng)的設計是不確定準確的數(shù)值。但可以根據(jù)0.2 ~ 1倍的塑件尺寸根據(jù)經(jīng)驗估計。由于港口使用簡單和短，所以凝血材料體積的0.3倍，門控

28、系統(tǒng)，根據(jù)塑件的估計。所以，一個塑料的注塑模具型腔熔體體積（即，澆注系統(tǒng)的體積混為) V總=V塑(1 + 0.2)×9 = 3.65×1.2×9 = 39.42 cm3 3.3 選擇注射機 根據(jù)這一步計算出一次塑料總體積V總=39.42cm3。結合公式則有：V總/0.9=39.42/0.9=43.80cm3。初步選定公稱注射量為75cm3，注射機型號為MS-78,其主要技術參數(shù)見表3-1。 表3-1 注射機技術參數(shù) 理論注射容量/cm3 60 350 螺桿柱塞直徑/mm 30 450 螺桿轉速/r·min-1

29、 140 18 鎖模力/KN 400 7.5 3.4 注射機的相關參數(shù)的校核 注射壓力檢查。查找表是PP注塑壓力為90~ 125 MPa的要求，因為聚丙烯的流動性好。這里以P0 = 95 MPa。注射機的額定注射壓力p = 135 MPa，注射壓力安全系數(shù)K1 = 1.26 ~ 1.42，K1 = 1.35，這里是：K2 P0 = 1.2 x 80 = 96 MPa﹤P，所以合格的注射機的注射壓力。 檢查鎖模力。在分型面通過3D軟件計算塑件的投影面積：塑料=7055.19。澆注系統(tǒng)在分型面投影面積鑄件在分型

30、面，凝結水流量，對鑄件的投影面積的價值?？梢园凑沾_定的統(tǒng)計分析多腔模具。倒是每個塑件在分模面面積0.2 ~ 0.5倍塑料投影。因為這個例子的流程設計是簡單的，相對短的河道，因此端口設置材料的投影面積會變小。這里以水= 0.25 A塑件及澆注系統(tǒng)在分型面投影面積的總，是總= n +門（一）= 16×1.2 = 16×1.2塑料* 1.22 = 1.22是模力F在模腔內的花色品種，F(xiàn)脹=一個全P模式= 677551.62 x 20 = 27103454.8，n = 27103445.8 KN型，p是模腔平均壓力值。10% ~取注射壓力的30%。是PP大約19到26兆帕的范圍。因為聚丙烯的流動性好，

31、粘度低。以P = 10 MPa。注塑機鎖模力F = 400 kN項目，鎖的安全系數(shù)K2 = 1.2 ~ 1.4夾緊力。這里取K2=1.2，則：K2 F脹=1.2 F脹=1.2×2710.34=162.62KN﹤F鎖。 所以，注射機鎖模力合格。 其關系按3-1式校核 H最小 ＜ H模 ＜ H最大 (3-1) 式中? H最小—注射機所允許的最小模具厚度（mm）； H模? —模具閉合厚度（mm）； H最大—注射機所允許的最大模具厚度（mm）。

32、 在這個設計中 H最小=220mm H模 =260mm H最大 = 450mm 顯然，220<260<450 所以注射機模具厚度也滿足要求。 最大的注塑機的模具進度檢查。塑料件需要開模距離應小于注射機模具最大。在液壓機械接頭夾緊立式，臥式注射機用模具的總門，關系按3-2式校核 H1 + H2 +a+5～10mm ≤ s （3-2） 式中 H1 — 脫模距離(推出距離)（mm）； H2 — 塑

33、件高度（mm）； S — 注射機模板行程（mm）； a—取出流道凝料所需的分型距離（mm）。 在這個設計中 H1 = 10 mm H2 = 20mm S = 350mm a = 90mm H1 + H2 + a+10 = 10 + 20+90+10 = 130mm 130< 350 因此，注射機模板行程也滿足要求。 11 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第四章

34、擬定模具的結構型 第四章擬定模具的結構形 設計中，利用solidworks軟件做模具的插件IMOLD。 4.1造型 使用solidworks組件性能造出推桿的三維外形如圖4.1。 圖4.1 塑件外形圖 4.2 前期準備 使用該插件功能的進口塑料零件。在數(shù)據(jù)準備的注塑模具設計前期。Z方向的脫模方向。起源和Z方向如圖4.2。 圖4.2 脫模方向示意圖 4.3創(chuàng)建新項目

35、 數(shù)據(jù)準備完成后會生成一個塑件衍生件，在創(chuàng)建新項目時導入上一步生成的衍生件。選擇塑件的材料為PP。 4.4分型線的確定 利用IMOLD功能自動選擇模具分型線。其中分型線分為內外分型線兩種。其中粉色的為分型線。如圖4.3. 圖4.3 分型線示意圖 4.5分型面的確定 利用上一步確定的分型線查找模具的分型面。并做爆炸圖如圖4.4。 圖4.4 爆炸圖 設計塑料成型模具的分型面設計，設計中的一項重要內容，分型面選擇合理，模具結構簡單，易于成型，和高質量的塑料件。如果分型面選擇不合理，

36、模具結構復雜，塑料成型困難，及塑件質量差。分型面形狀主要有平面，斜面，臺階面、曲面等，如何確定分型面，考慮更復雜。因為分型面是在模具塑件成型位置，澆注系統(tǒng)的設計，塑件和精密注塑工藝，插入的位置、形狀，以及推出方法，模具制造，和影響的因素很多，如排氣，操作過程，因此在選擇分型面應綜合分析比較選擇幾個方案較為合理的解決方案。選擇分型面時一般應遵循以下原則： 為方便塑膠模具，模具分型面一般是離開時打開模具塑料模具或動態(tài)模型，并分型面應選擇在外觀上是最大的塑料型材。 選擇分型面，僅應盡量用腔方向垂直的分型面，并盡量避免側抽芯和側向分型。 塑料部件的對齊要求，對準要求模具設

37、計應在同一模板的設計部分。分型面的選擇要有利于防止溢出。在分型面接近于注射機的投影面積的塑料配件是最普遍的，它有可能產(chǎn)生溢料。 分型面選擇應有利于排氣。為此，一般分型面應與熔體流動的末端。 塑料高度越高，其外觀無嚴格要求，分型面選擇可以在中間。此外，選擇分型面時也應考慮塑件精度的外觀，塑料件的質量，模具加工和其他因素的影響程度如圖4.5所示 圖4.5 分型面示意圖 4.6模具型芯和型腔的創(chuàng)建 圖4.6 型腔 圖4.7

38、型芯 4.7創(chuàng)建模腔布局 圖4.8 模腔排布圖 4.7.1 型腔數(shù)量和排列方式的確定 測定腔數(shù)量的成型零件精度不高，用于大規(guī)模生產(chǎn)。可以采取多型腔結構。同時，考慮到塑件的尺寸，模具結構尺寸大小的關系，以及各種成本和制造成本等因素，初步為八腔結構模型。 多腔模具型腔排列平衡式布置盡量緊湊，努力，和閘門開度的對稱部分。由于設計一模四腔，采用線性對稱布置。 從以上分析模具結構形式的確定可以知道，這個模具是一模四腔，對稱的線性排列，根據(jù)塑件的結構形狀。在柱塞的形式發(fā)射機構，發(fā)射。澆注系統(tǒng)的設計，采用對稱平衡式，澆口采用。

39、在塑件的底部開口。模具設置部分，因此，需要分離出一個分型面凝結的開放。動模部分需要添加核心定位架，型芯固定板，支承板和卸料板。通過對選擇的綜合分析可以用推板板雙分型面注射模具確定。 4.8模架的選用 套進口模具。模具的選擇應根據(jù)實際情況。在本設計中，由于門是點澆口。為了消除端口設置，模具必須設計成三片。第二。第一道平面型，第二平面分型面。如圖4.9。 圖4.9 模架示意圖 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文

40、 第五章 澆注系統(tǒng)的設計 第五章澆注系統(tǒng)的設計 5.1澆注系統(tǒng)的組成 由主澆道澆注系統(tǒng)的注射模具，流道和澆口，四部分渣孔。 主流道：從與模具的接觸端口流道的注塑機配件噴嘴。 轉輪：在通道盡頭的門從主流道。 門：分流的方式對模具型腔的末端在狹窄的澆口端。 冷料穴：一般位于相對主澆道，有時在賽跑結束 5.2 主澆道的設計 主流道與注射機噴嘴端部接觸，另一端連接到一個錐形流道的導流明渠。主流方式通常是位于塑料模具中心熔體的入口，它將注塑機噴嘴注射熔體在分流河道或腔。對錐的主流方式的形狀，所以當流動的熔體和主流方式設置順

41、利模具。對主流的大小直接影響到熔體流動速率、成型時間。此外，由于高溫塑料熔體和噴嘴反復接觸，因此設計往往設計去除澆口套的更換。 5.2.1 主流道尺寸 主流的路徑長度：小模具師傅L應小于64 mm，最大不能超過95毫米。本設計以64毫米。 主流，小端直徑D = +注射機噴嘴尺寸（0.56~ 1）= 7.5 + 0.5毫米＝8毫米。 主流道大端直徑D1 = D + 2 Lα= 15毫米主坦。α= 5°型 球面半徑的主流方式：6=7 =注塑機。 球面的配合高度：h=4mm。 主流道的凝料體積： V主=π/3 L主 (R主2+r主2+ R主r主)=3.14/3

42、×46×（7.52+22+3.5×2）=5351.08mm3=5.35cm3。 主流道當量半徑：Rn=(7.5+4)/2=5.75mm。 5.2.2 主流道澆口套的形式 直澆道標準件可選購。主流道小端的入口和噴嘴反復接觸，容易磨損。嚴格的材料，所以要設置環(huán)作為一個整體設計的流道，設計中常用的碳素工具鋼T8A（或T10A），熱處理淬火表面硬度為51 HRC 55。如圖5.1 圖5.1 澆口套 5.3 分流道的設計 5.3.1 分流道尺寸的計算 分流道的長度因其簡單

43、的設計，根據(jù)結構設計的四腔分流道短。所以在設計的時候，可以適當?shù)倪x擇。單側長水平分流方式L1分=157mm。 一級分流道當量直徑 因該塑件的質量 M塑 =ρV塑 =3.59×0.90=3.23g＜200g，根據(jù)公式，分流道當量直徑為 D1分= = 4mm 二級分流道單邊長L2分=75mm。 二級分流道當量直徑D2分= =3mm 分流道的截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形，梯形，U形，六角形，等方便處理和混凝料脫模，在分型面多組分流河道。本設計采用圓形截面。設置在分型面

44、 分流道截面 A1分=∏（R1分）2=3.14×4.52=63.585mm2. A2分=∏（R2分）2=3.14×42=50.24mm2. 分流道凝料體積 = 校核剪切速率 注射時間 t=2s γ分=3.3Q分/∏R3分=0.97×103 s-1 并聯(lián)方式的剪切速率在主流方式的最佳剪切速率和分流河道5 x 5 x 103 ~ 102所以大門，剪切速率合格熔道內。 腔或單腔澆口（塑件尺寸）應設置在分流河道，分流河道是主流方式的門之間，在這段時期結束的塑料熔體的流動通道。它是將熔融狀態(tài)的塑料系統(tǒng)中的主流方式進入

45、型腔前，通過截面積的變化，將獲得穩(wěn)定的流態(tài)過渡段。因此，分流河道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想狀態(tài)的填充，并在流動過程中壓力損失盡可能小，平衡的塑料熔體可以分配給每個腔。分流河道的設計要比面積小，熱損失少，低摩擦阻力。常用的分流河道斷面的形狀和尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2－49。當考慮分流通道的設計，因為它的水平已經(jīng)是主流地位決定的，因此，我們只要對分流道的布置形式和截面形狀的設計。在注射過程中河道阻力最小的圓截面的塑性流動，電流效率是最高的，所以我們選擇分流河道圓形截面的分流通道，直徑8毫米，7毫米直徑的二次分流河道。由于我們所設計的模具在四孔形成一個空腔，所以在主流道分流，四分

46、流道的設計。本設計具有塑料充填過程中的優(yōu)點是均勻光滑，避免冷隔現(xiàn)象，保證成形件的成形質量。 由于并聯(lián)的方式與外部塑料迅速冷卻模具接觸，只有附近的塑料熔體流動狀態(tài)的理想的中心，因為在表面粗糙度Ra不分流河道表面要求很低，一般以1.6微米左右即可，所以一點都不光滑的表面，有助于對塑料外層熔體冷卻皮層固定，和之間的熔化，產(chǎn)生一定的速度差的中心，以確保適當?shù)娜垠w流動時的剪切速率和剪切熱。主流道和分流河道布局下的位置，在每個閘門流到等距的主流方式如圖所示，保證塑料充填過程中同時到達。 5.3.2 分流道的布置形式 設計時應考慮盡量減少損失的流道壓力和盡量避免熔體溫度的降低，還應該考慮減少體積

47、和壓力平衡分流河道，所以平衡式分流。在這種情況下分流河道采用兩階段。分流河道水位較長，二級分流道短，如圖5.2。 圖5.2 分流道示意圖 5.4 澆口設計 門腔分流河道和連接通道，它是澆注系統(tǒng)中的最小橫截面的一部分。當熔融塑料流穿過大門，流動的速度，同時，由于摩擦作用，提高塑料的流動溫度，粘度降低，流動性增強，有利于模具的全。因此，對表面粗糙度Ra值不大于0.4μm的門。無論是塑料成型的澆口尺寸及成形質量有很大的關系。用下面的澆口位置的選擇原則 在面對腔壁或笨重的核心集門，在腔壁或心墻直接使材料流動，從而改變液流方向，降低流速，順利充滿型腔，避免熔體破裂現(xiàn)象，消除明顯的塑性

48、溶解。 澆口的位置應在塑料型材最厚的地方打開，便于熔體充填材料。 澆口位置應最小熔化過程，最小流量的變化，能量損失最小。 澆口的位置應利于氣腔內放電。 避免塑件產(chǎn)生的焊疤。 為了防止料流將核心或插入擠壓變形。 澆口位置應避免由于聚合物取向的不利影響，利用聚合物產(chǎn)生定向的有益效果。 根據(jù)以上原則，本設計采用點澆口。點澆口又稱為點澆口，它也是一門常用的形式。流動性通常是用來更好的塑料，如聚乙烯，聚丙烯，ABS，PP，尼龍，塑料件。點澆口的尺寸根據(jù)塑件的尺寸和塑料的性能。一般點澆口直徑D為0.8 ~ 1.6毫米之間。 點澆口的優(yōu)點：當熔體通過澆口，具有很高的剪切速率和摩擦，熱，增加熔

49、體的熔體溫度和較低的粘度，有利于熔體的流動，從而獲得外觀清晰，塑料制品的表面光澤度。門的塑料制品拉，在交口的模具相同時間的痕跡一個圓點，不明顯，由于短的注塑工藝，小角落，排氣條件很好，所以很容易形。適用于美容要求較高的貝殼，或盒塑件比單一的模式，各種模具模式。更廣泛的應用。 點澆口的缺點：注射壓力損失較大，在大多數(shù)情況下必須使用三板結構。其模具結構較為復雜，成型周期較長，流動渠道和產(chǎn)品所占比重較大，即浪費更多。 如圖5.3。 圖5.3 澆口套、分流道、澆口 5.5 澆口的尺寸和校核 澆口尺寸d =0

50、.4～3mm，α=5°～16°。L＜2／5（L０，分流道長度） 本設計取d =0.7mm，α=7°。 5.5.1 澆口校核： 澆口的體積流量：Q澆＝V塑／２＝3.59／2＝1.795×103mm3/s 澆口的剪切速率：γ澆=3.3Ｑ澆/∏R3n =4.1×103s-1 所以澆口合適。 5.6 主流道剪切速率的校核 計算主流道的體積流量：Q主＝（V主＋V分＋nV塑)/2＝46.095cm3/s 主流道剪切速率：γ主=3.3Q主/∏R3主=1.11×103s-1。 處于最佳剪切速率6×102～59×103s-1之間。所以主

51、流道合格。 5.7 冷料穴設計 在一個周期完成注射間隔，考慮到注射機噴嘴和一個短的熔體因輻射冷卻低于所要求的塑料熔體溫度的主要主流道入口，在10至25毫米的深度從噴嘴端注塑機料筒溫度上升有一個區(qū)域，然后達到正常的塑料熔體溫度。位于塑料的流動性能和成型性能的面積差，如果溫度相對較低的冷料進入型腔，將產(chǎn)生有缺陷的產(chǎn)品。為了克服這一現(xiàn)象的影響，在井眼擴大接受冷的主流方式，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，注射用于容納冷井稱為冷料產(chǎn)生間隔。 一般開在動態(tài)模板的主流方式出渣孔（即塑性流動的地方），其公稱直徑和主流方式相同或稍大，大的直徑，直徑的深度約1-1.5倍，最終確保冷材料體積小于冷料

52、孔體積，渣孔有六種形式，常用的是Z字形的結束和拉桿，在具體的表現(xiàn)形式是合理的選擇，根據(jù)塑料?？紤]使用Z后面拉干，渣渣孔孔選擇形式，常被用于熱塑性塑料注塑模具。 5.8 鑄模和開模 核心腔與澆注系統(tǒng)在模具內形成一個完整的流通道產(chǎn)生，物質會沿著這條路徑將系統(tǒng)和腔形成一個獨立的模具澆注，這個過程我們稱為模具。模具完成后產(chǎn)生的模具下圖5.8所示 圖5.8 鑄模零件 18 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第六章 冷卻

53、系統(tǒng)設計 第六章冷卻系統(tǒng)設計 6.1 冷卻系統(tǒng) 設置冷卻裝置的目的，主要是為了防止在脫模變形零件，縮短成型周期，提高塑件質量。死開冷卻孔的方法冷卻系統(tǒng)，冷卻通道的開放原則如下： 冷卻孔的數(shù)量應盡可能多的，盡可能大的直徑。 冷卻孔應與型腔表面的距離，一般保持在15 ~ 20毫米，太接近均勻的冷卻是不容易的，太遠，效率低。通常需要8 ~ 12毫米的孔的直徑。瀝青最佳孔徑的五倍。 通過板上的孔，以防泄漏套管，等。 冷卻線一般不宜位于模具塑料焊接，以免影響塑件的強度 冷卻孔的模具采用一次通過，包括深孔孔，空心螺紋密封，淺孔水口通

54、過連接管，冷卻孔直徑10毫米。裝飾一種冷卻劑通道如圖6.1所示。 圖6.1 冷卻水道分布圖 6.2 冷卻系統(tǒng)的設計計算 更麻煩的冷卻系統(tǒng)的設計，只有簡單的計算。模具設計時忽略了由于空氣對流，輻射和熱來自注塑機接觸，根據(jù)單位時間內塑料熔體的熱量釋放的凝固時間應等于冷卻熱隨著誰。 6.2.1 冷卻介質 PP屬于低粘度材料。它的形成溫度和模具溫度是210℃~260℃，36℃~ 66℃。這樣模具選用水作為介質。 6.2.2 冷卻系統(tǒng)的計算 單位時間內注入模具中的塑料熔體的總質量W 塑料制品的體積：V=V主+V分+nV塑=5.56+32.5+7×3

55、.61=78.65cm3. 塑料制品的質量：m=Vρ=63.47×0.90=0.057kg. 塑壁厚為1.5mm。則t1=22s，t2=3s，t3=9s，T= t1+t2+t3=22+9+3=34s。 所以，每小時注塑次數(shù)為N=120次。 總質量：W=Nm=130×0.125=16.25kg/h. 確定單位質量的塑件在凝固時所放出的熱量Qs 查表可知，PP單位熱流量Qs=590KJ·Kg-1。 計算冷卻水的體積流量qv： 設冷卻水到入口的水溫為θ2=22℃，出水口的水溫θ1=40℃，取水的密度ρ=1000kg/m3。水的比熱容c=

56、4.187KJ/(Kg·℃),則根據(jù)公式可得： qv= W Qs/60ρc（θ1-θ2）=0.0008。查表可得冷卻管道直徑d=8mm。 冷卻水在管內的流速v：v=4qv/60∏d2=4.313m/s. 求冷卻管壁與水交界面的膜傳熱系數(shù)h： 均溫度為29℃。查表得f=8.65,所以：h=4.1487f（ρv） 計算冷卻水通道的導熱總面積A：A=WQS/h(θ1-θ2)=0.0297m2. 20 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文

57、 第七章 推出系統(tǒng)設計 第七章推出系統(tǒng)設計 確定推出系統(tǒng)形式，是確定模架選擇的基礎。在此，我們只介紹推桿推出和推件板推出兩種機構，其他推出機構的結構型式參見《模具設計與制造簡明手冊》中第三章第五節(jié)的內容。 7.1 推桿推出 推桿是最簡單的一種常見形式。發(fā)射裝置制作簡單，更換方便，滑動阻力小，效果好，其結構如圖所示，推桿的設計要點如下： 推桿應設在塑料可以承載較大的面積，盡量使零件受力均勻，但不宜芯或插入太近，以免影響凸、凹模的強度。 推桿直徑不宜去，要有足夠的強度來承受推力，通

58、常需要Φ2.6 ~ 13毫米。推動桿3毫米Φ宜采用臺階下，即下推桿的擴大 推桿不應裝配后有軸向竄動，面應高于腔或插入平面0.06 ~ 0.1毫米。門盡量不用塑料，如果它大和內部應力性骨折。 推桿的布置應避免冷卻通道和側抽芯，以免推桿抽芯機構。如果你不能避免側抽芯，應設置先復位機構。 推桿和模體的配合間隙不大于塑料溢邊值，常用塑料溢邊值見《模具設計與制造簡明手冊》表3-58。ABS的溢邊值為0.05 mm。 7.2 推件板推出 把大的電路板面積，推力均勻，模具不需要復位桿。但在核心的復雜形狀，推板的型孔加工更困難。用來發(fā)射深腔薄壁沒有推桿的部分痕跡

59、，其型式見《模具設計與制造簡明手冊》表3-82。 推件板設計要點如下： 推件板須淬硬，在推出過程中不得脫開導柱。 推件板與其他零件的配合一般采用H7/f7。 7.3 確定推出形式 在本設計中，利用推桿?？紤]到模具的排氣。選擇兩個推桿?？招臈U推桿的形式。排氣噴射兩作用的塑料件。另一種用實心桿推桿。主要采取的強制推出塑件。推桿形狀如圖7-1： 圖7.1（a） 實推桿 圖7.1（b） 空推桿

60、 7.3.1 脫模力計算 矩形塑件：λ=(a+b)/ ∏t=21.55＞10，所以塑件為薄壁。 則根據(jù)公式（7-1） F={8tEsLcosφ(f-tanφ)}/(1-u)K2+0.1A （7-1） F----是脫模力（N） E----塑料的彈性模量（MPa） S-----塑料成型的平均收縮率（%） T------塑件的壁厚（mm） L-----被包型芯的長度（mm） u------塑件的

61、泊松比 φ---脫模斜度（°） f---塑料與鋼材之間的摩擦因數(shù)。 K2---有f和φ決定的無因次數(shù)。K2=1+fsinφcosφ 則代入數(shù)據(jù)： t=3mm,E=1100～1600MPa，取E=1200MPa。S=0.02. L=60mm，φ=1°，f=0.5，u=0.32. K2=1.009。 則F=8075.59N。 7.3.2 推出桿的接觸面積 本計劃采用了兩種桿。設空桿記作1號桿。實心桿記作2號桿。每個塑件有2根1號桿和2跟2號桿推出。 1號桿數(shù)據(jù)?？招闹睆溅諆?2mm. 桿直徑φ外=4

62、mm 則A1=n（∏R外2-∏R內2）=2×3.14（22-12）=18.84mm2。 2號桿的直徑φ=2mm A2=n∏R2=2×3.14×12=6.28mm2。 則總接觸面積A總 A總= n（A1 +A2）=2×（37.68+12.56）=100.48mm2。 7.3.3 推出應力的計算 σ=1.2F/A總=（1.2×8075.59）/100.48=27.15MPa。 σ小于PP材料的抗壓強度，所以推出機構合格。 23 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文

63、 第八章 模架的確定 第八章模架的確定 8.1 確定模具尺寸 根據(jù)模具型腔布局的中心距離可以計算尺寸。考慮到凹模壁厚，該導柱，導套等的安排，選擇模具尺寸為400毫米×500毫米。其結構如圖8.1。 圖8.2 模架示意圖 各模板尺寸的確定 A板尺寸。A板是定模型腔固定板。塑件高度是19mm。模深度8.8mm。考慮冷卻通道的模板是開放的。故A板取45mm。 B板尺寸。B板是動模型芯固定板。取45mm。 經(jīng)

64、上述計算，確定尺寸為：寬×長×高=415mm×428mm×295mm。 8.2 導向和定位機構的設計 用于移動轉向機構的注塑模具，在面向過程和機制之間的運動方向脫模。根據(jù)功能分為模具定位模具定位。在模具的定位是通過定位圈可以使注塑機噴嘴與模具澆口的準確定位。當模具定位夾緊位置通過導柱導套。錐形定位是用來移動，固定模具之間的精確定位。該模具成型塑件的模具簡單，定位精度不高，所以模具本身可用于結構的定位。 8.3 其他零件的添加 水嘴:推薦尺寸見《模具規(guī)劃與制造簡要規(guī)定》表3-158。所以采用的水嘴的尺寸見表8-1，外形見圖8.2。 表8-1 規(guī)格 D4 D2 d

65、 M9×16×1.5 9 10 8 圖8.2 水嘴 29 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第九章 模具的裝配和調試 第九章模具的裝配和調試 9.1 模具的裝配 模具裝配工藝相對簡單，主要工作是添加到每個零件的約束關系。裝配過程主要是圍繞沖模，模具及模具零件的設計加上一定的約束，如圖9.1 圖9.1? 模

66、具三維圖 9.2 模具的調試 試模中所獲得的樣件是對模具整體質量的一個全面反映。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產(chǎn)品的特殊性。 首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因一般塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。原因分析： 9.2.1 粘著模腔 產(chǎn)品貼上腔，是指打開模具，在對比的設計意圖，把芯邊，困在腔，脫模機構失效，產(chǎn)品不能拿出一種反?，F(xiàn)象。主要的原因是： a.注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高; b.注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模; c.冷卻時間過短，物料未能固化; d.模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮; 9.2.2 粘著模芯 a.冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。 b.模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。 9.2.3 粘著主流道 關閉時間過短，使主流材料完全收縮。喂養(yǎng)的徑向尺寸相對室壁厚度太大，冷卻時間無法完成送料固化。澆口區(qū)溫度太高，沒有控制冷卻，不允許材料完全收