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1、劉家峽大橋鋼桁加勁梁、正交異性橋面板專項施工方案 中國交通建設(shè) 臨夏折橋至蘭州達川二級公路ZD2合同段 鋼桁加勁梁、正交異性橋面XXXX公司 臨夏折橋至蘭州達川二級公路ZD2合同段 2021年9月 目 錄 目 錄 1 第一章 工程概述 - 1 - 1.1大橋概況 - 1 - 1.2 橋梁結(jié)構(gòu)特點 - 1 - 1.3橋梁用材料 - 3 - 1.4 技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) - 5 - 1.5鋼橋施工方案概述 - 6 - 第二章 施工總體部署 - 6 - 2.1 項目組織機構(gòu)設(shè)置 - 6 - 2.2 勞動力組織計劃 - 7 - 2.3 設(shè)備、儀器配備 - 8 -

2、2.4 施工場地規(guī)劃 - 9 - 2.5 施工準(zhǔn)備 - 10 - 2.6 總體計劃安排與工期保證措施 - 12 - 第三章鋼桁梁廠內(nèi)制造及拼裝 - 13 - 3.1 總體制造方案 - 13 - 3.2 關(guān)鍵制作工藝措施 - 14 - 3.3 加勁梁制造 - 15 - 3.4加勁梁試拼裝 - 27 - 3.5正交異性橋面板制造 - 30 - 3.6橋面板塊組裝 - 36 - 第四章 拼裝場及橋上施工 - 55 - 4.1拼裝場施工方案 - 55 - 4.2 鋼桁梁組裝 - 55 - 4.3橋面板組裝 - 60 - 4.4 橋上施工 - 63 - 4.5 高強度螺栓

3、施工要求 - 63 - 第五章 結(jié)構(gòu)涂裝 - 66 - 5.1 涂裝體系 - 66 - 5.2 涂裝施工方案 - 66 - 5.3 涂裝施工流程圖 - 67 - 5.4涂裝工藝試驗 - 68 - 5.5 涂裝工藝流程 - 68 - 5.6 涂裝施工細則 - 69 - 5.7 涂裝質(zhì)量要求 - 71 - 5.8 涂裝施工安全及環(huán)境保護 - 72 - 第六章 工程質(zhì)量控制 - 73 - 6.1 質(zhì)量方針及目標(biāo) - 73 - 6.2 質(zhì)量保證體系 - 73 - 6.3 質(zhì)量要素控制 - 75 - 6.4 制造質(zhì)量特性控制 - 77 - 6.5 質(zhì)量系統(tǒng)的控制 - 81

4、- 6.6 質(zhì)量檢測手段 - 84 - 6.7 現(xiàn)場施工質(zhì)量控制 - 84 - 6.8 運輸質(zhì)量控制 - 86 - 第七章 施工安全控制 - 87 - 7.1 建立安全生產(chǎn)管理體系 - 87 - 7.2 安全生產(chǎn)措施 - 88 - 第八章 構(gòu)件存放、運輸方案 - 93 - 8.1構(gòu)件存放 - 93 - 8.2 出廠裝車 - 94 - 8.3 運輸方案 - 96 - 第一章 工程概述 1.1大橋概況 劉家峽大橋是臨夏折橋至蘭州達川二級公路的重點工程,為跨越劉家峽水庫黃河支溝而設(shè)。橋梁為單跨536米的鋼桁梁懸索橋,橋主纜索在設(shè)計成橋狀態(tài)下,跨中理論垂度為48.

5、7m,垂跨比約為1:11,主纜中心距15.6m,吊索標(biāo)準(zhǔn)間距8m。鋼桁梁的加勁梁和橋面板等鋼結(jié)構(gòu)重約52021。見圖1.1劉家峽大橋效果圖。 圖1-1 劉家峽大橋效果圖 1.2 橋梁結(jié)構(gòu)特點 鋼桁加勁梁由主桁、橫聯(lián)、上下平聯(lián)及抗風(fēng)水平翼板、下穩(wěn)定板組成。 主桁架為帶豎腹桿的華倫式結(jié)構(gòu),由上、下弦桿和腹桿組成。鋼桁加勁梁上下弦桿及橫聯(lián)上下橫梁均采用整體節(jié)點箱形結(jié)構(gòu),均在節(jié)點部位設(shè)置焊接節(jié)點板,分別與橫梁、平聯(lián)相連,桿件全部采用高強度螺栓連接。 弦桿中心高4m,弦桿外緣間全寬16.122m。節(jié)間長度4m。一個標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段長度8m,由2個節(jié)間組成

6、,在每節(jié)間處設(shè)置一道橫聯(lián)。 橫聯(lián)由上、下橫梁及腹桿組成,吊點和非吊點處由于受力不同而采用不同截面尺寸,橋面板伸縮縫處上橫梁在支座處局部加寬。 上、下平聯(lián)均采用K形體系、H形截面,在橋面板固定支座處增設(shè)箱型制動撐桿。 橫聯(lián)腹桿 下平聯(lián) 下橫梁 上平聯(lián) 上橫梁 主桁腹桿 下弦桿 上弦桿 圖1-2加勁梁結(jié)構(gòu)示意圖 鋼桁加勁梁在兩梁端各設(shè)置抗風(fēng)支座4各,豎向支座2個。 為滿足鋼桁加勁梁的抗風(fēng)需要,在上弦桿每側(cè)設(shè)有2米長的水平翼板,在上橫梁中間節(jié)點處設(shè)有下穩(wěn)定板。 全橋共33個加勁梁節(jié)段,分邊段2個、一般標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段30個、跨中合攏段1個。 橋面采用正交異性鋼橋面板結(jié)構(gòu),由

7、頂板、U型、(板肋)加勁肋、橫梁(節(jié)點橫梁和節(jié)間橫梁)和5道縱梁組成,橋面橫向設(shè)2%坡度。正交異性鋼橋面板采用鋼支座與主桁橫聯(lián)上橫梁相連,橋面板不參與主桁整體受力,各跨橋面板采用連續(xù)焊接結(jié)構(gòu),每11跨設(shè)置一道伸縮縫。正交異性橋面板塊制作長度與加勁梁節(jié)段同長(四個節(jié)間長)見圖1-3。 橋面板吊裝節(jié)段間采用栓焊結(jié)合方式,頂板采用對接焊,U型、(板肋)加勁肋、縱梁采用高強螺栓連接。 縱梁 U肋 橋面頂板 橫梁 板肋 圖1-3橋面板結(jié)構(gòu)示意圖 橋面板共有4種吊裝段,端部2個(A)、橋面伸縮縫處4個(C、D)、跨中段

8、1個(F)、標(biāo)準(zhǔn)段26個(B、E),共33個吊裝段。 1.3橋梁用材料 1.3.1鋼材 本橋所用鋼材的牌號、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)和使用部位見表1.1。 表1.1 牌 號 執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn) 使 用 部 位 Q345D 低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼 (GB/T1591-2021) 加勁梁的上下弦桿、腹桿,橫聯(lián)的上下橫梁、腹桿和上下平聯(lián)、正交異性橋面板等。 Q235C 碳素結(jié)構(gòu)鋼 (GB/T700-2021) 加勁梁水平翼板、下穩(wěn)定板和檢修道等。 1)鋼材進入制造工廠后,除必須具有生產(chǎn)鋼廠的出廠質(zhì)量合格證明書外,并應(yīng)按合同和有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行復(fù)驗,做好復(fù)驗檢查記錄。加勁梁主桁弦桿的腹板、吊桿錨箱

9、處上下蓋板、吊桿錨箱大于或等于2021厚的鋼板采用Z25Z向性板,鋼的含硫量要求不大于0.007%,斷面收縮率ψz不小于25% ,符合《厚度方向性能鋼板》(GB5531-85)Z25的規(guī)定。 2)對于碳當(dāng)量Ceq超過0.44%的鋼板,必須通過焊接工藝試驗另行選定適當(dāng)?shù)暮附硬牧虾秃附臃椒?。碳?dāng)量可根據(jù)出廠證明書記載的化學(xué)成分含量或制造廠抽檢得到的化學(xué)成分含量,用下式計算: Ceq(%)=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14 3 )鋼材進廠后其表面應(yīng)采

10、用拋丸或噴丸(砂)除銹,必須將表面油污、氧化皮和鐵銹及其他雜物清除干凈。再用干凈的壓縮空氣或毛刷將灰塵清理潔凈。除銹等級要滿足涂裝方案的要求及《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB/T8923-1988)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 1.3.2 焊接材料 1)焊接材料應(yīng)根據(jù)焊接工藝評審試驗結(jié)果確定。應(yīng)采用與母材相匹配的焊條、焊絲和焊劑,且符合相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)。 2)焊接材料除進廠時必須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量合格證明外,并應(yīng)按現(xiàn)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進行復(fù)驗,做好復(fù)驗檢查記錄。 3)選定焊接材料應(yīng)符合設(shè)計圖紙的要求,按規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)選擇與所焊接材質(zhì)相匹配的焊接材料。 表1－2焊接材料選用表 焊接方法 焊接材料名稱

11、焊接材料的牌號或型號 標(biāo)準(zhǔn)名稱 標(biāo)準(zhǔn)號 手工電弧焊 焊條 E5015 《低合金鋼焊條》 GB/T5118-1995 氣體保護焊 實芯焊絲 ER50-6 《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》 GB/T8110-1995 氣體保護焊 藥芯焊絲 E501T-1 《碳鋼藥芯焊絲》 GB/T17493-2021 埋弧自動焊 焊絲 焊劑 H08MnA H10Mn2 SJ101q 《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》 GB/T5293－1999

12、 1.3.3 高強度螺栓 1)鋼桁加勁梁及鋼橋面系的連接用高強螺栓應(yīng)符合下列規(guī)范的要求: 《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓》(GB/T1228-2021) 《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺母》(GB/T1229-2021) 《鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈》(GB/T1230-2021) 《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件》(GB/T1231-2021) 2)高強度螺栓的材質(zhì)應(yīng)符合圖紙要求及《合金鋼結(jié)構(gòu)》(GB/T3077-1999)的規(guī)定。 1.3.4涂裝材料 1)涂裝材料應(yīng)根據(jù)圖紙要求選定,以確保預(yù)期的涂裝效果。禁止使用過期產(chǎn)品、不合格產(chǎn)品和未經(jīng)試驗的替用產(chǎn)品。

13、 2)對鋼桁加勁梁、橋面板應(yīng)進行專門的涂裝工藝設(shè)計,鋼桁加勁梁的不同涂層應(yīng)選用同一廠家的產(chǎn)品。涂裝材料進廠后,應(yīng)按出廠的材料質(zhì)量保證書驗收,并做好復(fù)驗檢查記錄備查。 3)涂裝材料應(yīng)兼用耐候、防腐蝕、美化結(jié)構(gòu)等多種功能。使用期應(yīng)滿足圖紙要求年限。如須改變涂裝設(shè)計,則變更的涂裝材料應(yīng)符合本款的要求,并報監(jiān)理人會同發(fā)包人、設(shè)計單位研究批準(zhǔn)后,方可實施。 1.4 技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 橋梁制作、拼裝依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)如下: JTG/T F50-2021 《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》 TB10212-2021 《鐵路鋼橋制造規(guī)范》 YB 9254-95 《鋼結(jié)構(gòu)制作安裝施工規(guī)程》 GB 5020

14、212021 《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》 GB/T1591-2021 《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》 GB/T3077-1999 《合金結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件》 GB/T699-1999 《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件》 GB/T6478-2021 《冷鐓和冷擠壓用鋼》 GB/T5118-1995 《低合金鋼焊條》 GB/T8110-1995 《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》 GB/T5293-1999 《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》 GB/T12470-2021《低合金鋼埋弧焊用焊劑》 TB 1558-84 《對接焊縫超聲波探傷》 GB/T2970-1991 《中厚板

15、超聲波檢驗方法》 GB11345-1989 《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》 GB/T3323-1987 《鋼熔化焊對接接頭射線照像和質(zhì)量分級》 GB/T1031-1995 《表面粗糙度參數(shù)及數(shù)值》 GB/T1228-2021 《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓》 GB/T1229-2021 《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺母》 GB/T1230-2021 《鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈》 GB/T1231-2021 《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術(shù)條件》 JGJ 82-1991 《鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》 JGJ81-202

16、1 《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》 JT/T722-2021 《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》 1.5鋼橋施工方案概述 加勁梁采用在廠內(nèi)完成桿件的制作及加勁梁的試拼裝,以桿件型式發(fā)運到現(xiàn)場。在工地橋塔后的拼裝場,拼裝成桁片,然后運輸?shù)綐蛩暗钠囱b場,拼裝成整體節(jié)段吊裝。吊裝采用纜索吊從跨中向兩端完成架設(shè)。 正交鋼橋面板采用在廠內(nèi)完成橋面板板塊單元的制作,在橋址的拼裝場地拼裝成整體橋面板,與加勁梁節(jié)段同步順序安裝。 第二章 施工總體部署 2.1 項目組織機構(gòu)設(shè)置 針對XXXX公司成XX公司抽調(diào)鋼桁梁工程經(jīng)驗豐富的技術(shù)、管理人員組成項目經(jīng)理部,負責(zé)組織落實鋼桁梁的工廠制造、

17、運輸及工地拼裝等本工程的全部工作。項目經(jīng)理部下設(shè)項目一部和二部,項目一部負責(zé)鋼桁梁構(gòu)件的制造、廠內(nèi)涂裝；項目二部負責(zé)構(gòu)件的運輸、工地整體節(jié)段拼裝、橋上施工及補涂裝。組織機構(gòu)設(shè)置如下: 2.2 勞動力組織計劃 計劃投入結(jié)構(gòu)、焊接、機械等各類專業(yè)技術(shù)人員2021以下為施工人員計劃。 表2－1勞動力組織計劃 序號 工 種 按工程制作場地投入勞動力情況 制 造 拼裝場 橋上施工 1 組裝工 44 46 6 2 劃線工(含測量) 12 8 3 切割工 16 6 1 4 鉆工 24 2 5 銑工 8 6 電焊工 80

18、28 8 7 修整工 15 8 1 8 打磨工 30 12 6 9 涂裝工 18 8 20 11 起重工 16 8 2 12 吊車司機 10 8 13 檢查工 16 6 2 14 探傷檢測 4 4 2 15 運輸工 12 16 16 輔助工 30 16 4 合 計 335 166 52 2.3 設(shè)備、儀器配備 表2－2投入設(shè)備、儀器表 序號 設(shè)備 單位 數(shù)量 說明 1 數(shù)控等離子切割機、ZC-4000 臺 1 工作臺長寬:25×4m 2 數(shù)控切割機ZC-400

19、0 臺 1 工作臺長寬:25×4m 3 直條切割機GZ-4000 臺 1 工作臺長寬:2021m 4 便攜式數(shù)控切割機TZNC120214000 臺 7 軌道范圍:1.2×4m 5 半自動火焰切割小車 臺 10 6 數(shù)控鉆床、 臺 1 1.6×3m 7 搖臂鉆床、Z3732X8 臺 5 8 搖臂鉆床、Z3050 臺 5 9 剪板機、QC11Y 臺 1 2021000 mm 10 銑邊機XBJ-15 臺 1 11 端面銑DX4060 臺 1 12 端面銑DX1512 臺 1 1

20、3 端面銑DX1215 臺 1 14 平板矯平機W43 臺 1 30×3000 mm 15 埋弧自動焊機、ZD5-1250 臺 8 16 手工電弧焊機、ZX7-500 臺 10 17 氣體保護焊機、YM-500KR 臺 20 18 CO2自動焊車、AWT-1 臺 10 19 懸臂焊機XMZ-1000 臺 2 20 烘干箱、ZYH-2021 臺 2 2021g 21 拋丸機QL6930 臺 1 22 除銹設(shè)備 臺 3 滿足本工程需要 23 氣動砂輪機 臺 10 滿足本工程需要

21、 24 高壓無氣噴涂機 臺 2 滿足本工程需要 25 儲氣罐(1 m3) 臺 2 1 m3 26 儲氣罐 臺 3 6m3 27 龍門吊、 MG60/5t28m 臺 2 60噸 28 龍門吊 SMT30t-18 臺 2 30噸 29 車間橋吊 QD30/5t28.5米 臺 4 30噸 30 龍門吊 MG30/5t30m 臺 2 30噸 31 車間橋吊 QD5t/13.5米 臺 2 5噸 32 全站儀BTS-802C 臺 1 33 電子經(jīng)緯儀DJD2-C 臺 1 34 水準(zhǔn)儀AE32 臺

22、 1 35 水準(zhǔn)儀DS2800 臺 1 36 X射線探傷機XXH-3005 臺 1 37 超聲波探傷儀PXUT-320C 臺 2 38 電磁軛馬蹄式磁粉探傷儀CJE-2A 臺 1 39 紅外線測溫儀AE8868 個 2 40 錨紋儀PCWI0918 個 1 41 涂層測厚儀QVANIX4200 個 1 42 涂層測厚儀TT-220 個 1 2.4 施工場地規(guī)劃 工廠加勁梁、橋面板鋼構(gòu)件的制作下設(shè)預(yù)處理、下料、加工、組焊、修整、制孔、預(yù)拼裝及涂裝八個工段。 涂裝在涂裝廠房進行。 加勁梁

23、立體試拼裝在試拼場地進行,試拼場地為混凝土硬化地面,能夠滿足承重要求。起重設(shè)備選用兩臺60噸的龍門,即可滿足加勁梁立體試拼裝的需要。 選擇在橋址附近,塔臺工區(qū)現(xiàn)場作為建設(shè)拼裝場地及施工人員辦公和生活區(qū)。拼裝場分為桿件存放區(qū)、加勁梁桁片拼裝區(qū)、節(jié)段拼裝區(qū)、橋面板節(jié)段拼裝區(qū)。 2.5 施工準(zhǔn)備 2.5.1 材料采購及管理 ① 材料采購 本項目所用鋼材、焊接材料、涂裝材料均招標(biāo)采購。采購材料的供XXXX公司評定合格方能成為供貨方。供貨方必須承諾按本工程進度要求供貨,以保證鋼橋生產(chǎn)的順利進行。 ② 材料復(fù)驗 所有進廠材料須有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明書,并組織對鋼板按照現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定進行檢測

24、、試驗并簽發(fā)檢驗報告。 鋼桁梁的制造及驗收,應(yīng)按照《鐵路鋼橋制造規(guī)范》(TB 10212-2021)執(zhí)行。鋼材應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐(批)號抽驗一組試件。材料的復(fù)驗包括:材料的化學(xué)成分檢驗和材料的力學(xué)性能試驗,鋼材進廠復(fù)驗結(jié)果應(yīng)報監(jiān)理工程師確認,只有復(fù)驗合格的材料方可用于本橋鋼橋制造。 鋼桁梁制造用的焊接材料、涂裝材料及其他材料必須符合設(shè)計圖紙的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。除必須有生產(chǎn)廠的出廠質(zhì)量證明書外,還應(yīng)按合同和有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行復(fù)驗,并做好復(fù)驗檢查記錄,復(fù)驗合格后方能使用。 用于特殊部位的Z向鋼板,要求做Z向性能試驗,其Z向性能必須滿足《厚度方向性能鋼板

25、》(GB5313-85)中Z25級的要求。 ③ 材料管理 1)進場材料經(jīng)檢驗合格后,由質(zhì)檢部門入庫編號；不合格材料及時反饋,及時退換。 2)本工程材料專料專用,物資部門須妥善保管,在鋼板兩端側(cè)面做出標(biāo)識,嚴(yán)格材料領(lǐng)退制度,加強退料管理,以免使用過程中混用。 3)所有材料應(yīng)妥善存放,避免積水,防止腐蝕和變形。 4)所有材料須經(jīng)入廠復(fù)驗合格、監(jiān)理工程師同意后方可使用。 2.5.2 技術(shù)準(zhǔn)備 技術(shù)部門認真研究理解業(yè)主提供的鋼桁梁技術(shù)文件(設(shè)計圖紙、規(guī)范、技術(shù)要求等資料),并邀請設(shè)計部門進行設(shè)計交底。在此基礎(chǔ)上制定總體加工工藝方案、安裝和拼裝方案,完成施工圖轉(zhuǎn)化、工裝設(shè)計、焊接工藝評定

26、、工藝文件編制等技術(shù)準(zhǔn)備工作。 ① 施工圖繪制 施工圖按鋼桁梁構(gòu)件分類繪制,全部采用計算機CAD繪圖。內(nèi)容包括:鋼桁加勁梁和橋面板桿件(單元)工廠制作詳圖、廠內(nèi)試拼裝圖、現(xiàn)場吊裝段整體拼裝圖、安裝部位圖和發(fā)送桿件表等。 ② 工裝設(shè)計 為保證鋼桁加勁梁和橋面板的制造精度,提高生產(chǎn)效率,需要設(shè)計制作或改制一系列工裝。如；各種桿件栓孔鉆制模板、H形桿件焊接胎、箱型桿件組裝胎、焊接平臺、橋面板單元組裝胎、板單元反變形焊接胎等。 ③ 橋址大臨設(shè)施 鋼桁加勁梁、橋面板吊裝段的整體拼裝用胎架,塔區(qū)施工平臺、拼裝用起重設(shè)備、安裝焊接作業(yè)平臺等。 ④ 焊接工藝評定 在鋼桁梁制造開工前,根據(jù)設(shè)計

27、文件的內(nèi)容及要求,結(jié)合鋼桁梁的接頭形式進行焊接工藝評定試驗,焊接工藝評定按照《鐵路鋼橋制造規(guī)范》(TB10212-2021)標(biāo)準(zhǔn)制定。 焊接工藝評定的原則是以可靠的鋼材焊接試驗為依據(jù),來測定焊接接頭滿足設(shè)計所要求的使用性能,驗證施焊工藝的正確性,確保焊接質(zhì)量。試驗要在橋梁正式焊接之前完成。根據(jù)《焊接工藝評定試驗報告》編寫各種接頭的焊接工藝指導(dǎo)書,焊接工藝指導(dǎo)書經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后XXXX公司決定,對參加本橋制造、安裝的管理人員、技術(shù)人員和工人進行上崗前全員技術(shù)培訓(xùn)和質(zhì)量意識教育、技術(shù)交底和應(yīng)知應(yīng)會教育,對于主要工種,如焊工、組裝工、劃線工、鉆工、檢查工等進行特殊培訓(xùn)和考核,實行持證上崗制度。其

28、中,電焊工按焊接方法、焊接位置分別進行考試,合格者發(fā)給合格證書,不得超越證書范圍作業(yè)。 2.6 總體計劃安排與工期保證措施 2.6.1總體計劃安排 加勁梁、橋面板加工工期為2021年09月1日～2021年9月31日,計13個月。本工程是折達公路的控制工程,也是我局2021年十大重點工程項目,做好本工程的施工意義十分重大。 具體施工安排 1、施工準(zhǔn)備:2021.09.1-2021.11.2021、加勁梁、橋面板制作:2021.12.1——2021.9.30 3、加勁梁桁架安裝:2021.7.1——202XXXX公司重XX公XXXX公司的重點工程,從設(shè)備、人員、資金等各方面給予全力投

29、入,確保本橋按質(zhì)、按量、如期完工XXXX公司從人員方面全方位的投入。在管理、技術(shù)人員保證準(zhǔn)時到位,全身心投入本工程工作。根據(jù)工期特點,在保證工期要求的前提下,分階段投入施工人員。 ③材料保證 為保證材料滿足工期要求,工程啟動后我們將在最短時間內(nèi)開始材料采購,同時進行技術(shù)準(zhǔn)備、工裝準(zhǔn)備等相關(guān)工作,保證工程能夠按時開工。我們將合理規(guī)劃物資存料場,設(shè)置專用場地單獨存放本工程鋼板,并按照工程的供料情況和進度安排合理堆放,方便原材報驗和生產(chǎn)需要。 ④應(yīng)用先進技術(shù)及科學(xué)合理的工藝 為確保本橋的質(zhì)量和工期要求,實現(xiàn)制造 “優(yōu)質(zhì)、高效”的目標(biāo),在生產(chǎn)制造中采用先進工藝、先進技術(shù),并將針對本橋的特點加以

30、優(yōu)化和完善。 ⑥設(shè)備到位 提前對擬用于本工程的關(guān)鍵設(shè)備進行全面維護、校核,確保能夠正常投入本工程制造中。 第三章鋼桁梁廠內(nèi)制造及拼裝 3.1 總體制造方案 3.1.1鋼桁梁主要部件組成 加勁梁主要桿件為箱形和H形。其中主桁弦桿及橫聯(lián)橫梁采用整體節(jié)點箱形,弦桿單桿設(shè)置4~5個整體節(jié)點,弦桿間連接采用四面等強拼接,上弦桿箱形在吊點處兩塊腹板伸出上翼緣作為吊索錨箱。主桁架腹桿采用箱形和H形斷面。橫聯(lián)腹桿除邊豎桿為箱形外其余全部采用工形斷面,平聯(lián)桿件采用箱形和H斷面。大部分H型桿為型鋼。橋梁抗風(fēng)需要增設(shè)水平翼板和下抗風(fēng)穩(wěn)定板,其結(jié)構(gòu)由型鋼和PPS蓋板組成。 橋面系為正交異性橋面板結(jié)構(gòu),

31、由頂板、U形肋、板肋、橫梁和縱梁組成,頂板橫向分成5個板單元制作段。其橫梁和縱梁均為⊥形斷面。 3.1.2 制造方案 ① 鋼板預(yù)處理 鋼板在切割前,采用趕板機進行鋼板趕平,以消除鋼板內(nèi)應(yīng)力,防止進廠的鋼板因彎曲、翹曲等因素影響切割質(zhì)量。對于鋼板的表面缺陷,應(yīng)根據(jù)《鐵路鋼橋制造規(guī)范》(TB10212-2021)的有關(guān)規(guī)定進行修補和處理。 ② 鋼板下料 主要零件、異形零件通過數(shù)控切割機下料,直條采用多頭切割機下料,不僅變形量小,而且效率高。對于重要零件的邊緣或焊接邊緣應(yīng)進行機加工(如工形和箱形桿件的腹板、箱型桿件的內(nèi)隔板、接頭板、錨箱承力板等),以保證零件的尺寸和焊接坡口精度,下料時預(yù)

32、留加工余量。 ③零件機加工 零件邊緣及坡口的機加工采用銑邊機等機加工設(shè)備,確保加工精度。 ④ 組裝方案 所有桿件均采用胎形或平臺組裝,并針對不同的桿件確定不同的組裝方法和定位基準(zhǔn)。采用先孔法的零件組裝時,采用樣板以孔定位進行組對。 ⑤焊接方案 主要桿件的主焊縫優(yōu)先采用埋弧自動焊焊接,以便控制焊接質(zhì)量；其余采用CO2氣體保護焊焊接,可減小焊接變形,提高生產(chǎn)效率。焊接時要嚴(yán)格按照焊接工藝中的規(guī)范參數(shù)、焊接順序及方向進行焊接。 橋面板單元在反變形胎上采用CO2氣體自動保護焊焊接。 ⑥制孔方案 根據(jù)各類桿件的構(gòu)造及孔群分布情況,設(shè)計制作相應(yīng)的鉆孔樣板。 3.1.3 試拼裝方

33、案 根據(jù)設(shè)計文件和規(guī)范要求,為驗證工廠制造工藝的合理性,構(gòu)件的制作精度,確保橋上的順利拼接,廠內(nèi)試拼裝十分重要。為此,選擇具有代表性的加勁梁的第一、二、三吊裝節(jié)段進行連續(xù)立體試拼裝,其他節(jié)段采用平面試拼裝的方案。 加勁梁試拼桿件主要包括主桁桿件、橫聯(lián)桿件、平聯(lián)桿件以及各部分的連接件。 橋面板試拼裝主要包括橋面系以及各部分的連接件。試拼裝在廠內(nèi)進行,試拼場設(shè)置拼裝胎架,配置兩臺起重設(shè)備。 3.2 關(guān)鍵制作工藝措施 本橋采用整體節(jié)點弦桿結(jié)構(gòu),其制作精度、整體節(jié)段拼裝質(zhì)量是本鋼桁梁制造控制的重點,也是本鋼桁梁制造成敗的關(guān)鍵。 采用數(shù)控切割機等先進設(shè)備,在充分利用現(xiàn)有設(shè)備、工裝的基礎(chǔ)上,設(shè)

34、計制作包括上弦桿專用組裝胎型、下弦桿專用組裝胎型、整體節(jié)點覆蓋式鉆孔模樣板及各類中小型組焊、鉆孔模樣板等一系列工裝；通過廣泛采用焊接自動化技術(shù),保證整體節(jié)點弦桿制作精度和整體節(jié)段拼裝質(zhì)量。 橋面板單元制作采用反變形自動焊接工藝,有效控制焊接變形,保證焊接質(zhì)量。 3.3 加勁梁制造 加勁梁主要包括主桁弦桿、主桁腹桿、橫聯(lián)橫梁桿件、橫聯(lián)腹桿、平聯(lián)桿件及連接件等。這些桿件按結(jié)構(gòu)類型分為H形桿件、箱型桿件(普通箱型桿件和帶整體節(jié)點的箱形桿件)、連接板等。 3.3.1 H形桿件制造 加勁梁主桁腹桿、橫聯(lián)腹桿、平聯(lián)等主要為H形桿件,除主桁端部斜腹桿為焊接H形桿件,其它H形桿件采用標(biāo)準(zhǔn)H型熱軋型鋼

35、,焊接H形桿件的其制作工藝流程如下: 3.3.1 H形桿件制造 鋼板預(yù)處理 精切下料 矯 正 腹板機加工 胎型組裝 焊 接 修 整 劃線卡模樣板鉆孔 倒 棱 主要工藝流程如下: 3.3.2普通箱形桿件制造 普通箱形桿件主要包括主桁端部直腹桿、跨中及固定支座處上的平聯(lián)桿件。鋼板下料、槽型組焊修、箱體組焊修均在胎型上或平臺上進行,防止或減少熱加工中因桿件自重影響而產(chǎn)生的變形。 箱形桿件制作工藝流程為: 鋼板預(yù)處理 精切下料 矯 正 機加工* 組焊槽型 箱形扣蓋

36、 焊 接 修 整 劃線卡模樣板鉆孔 U型樣板鉆孔 倒 棱 主要工藝流程如下: 3.3.3板件制造 鋼板預(yù)處理 精切下料 矯 正 數(shù)控鉆床鉆孔或采用模板鉆孔 倒 棱 板件主要指拼接板、填板等。其工藝流程為: 3.3.4 整體節(jié)點弦桿制造 整體節(jié)點弦桿是本橋制造的一個重點和難點。由于桿件長(最長18380mm)截面小(502×522mm)、結(jié)構(gòu)復(fù)雜(每根桿件上有4~5個整體節(jié)點),焊接量較大,制孔相對困難。因此,在制造中應(yīng)重點控制。下面以邊上弦桿為例重點介紹典型的整體節(jié)點上弦桿的制作過程。 邊上弦桿是本橋典型

37、的桿件之一,桿件長15290mm,設(shè)有4個整體節(jié)點,端節(jié)點外側(cè)設(shè)有抗風(fēng)支座,在吊點處兩塊腹板伸出上翼緣作為吊索錨箱板。該桿件制造難度較大,編制詳細可靠的制作工藝,用于保證桿件的制造質(zhì)量符合規(guī)范要求。 主要工藝流程如下: 3.3.5 橫聯(lián)橫梁制造 橫聯(lián)上、下橫梁采用整體節(jié)點箱形結(jié)構(gòu),分別與橫聯(lián)腹桿、平聯(lián)桿和抗風(fēng)穩(wěn)定板連接,橫梁分為端橫梁、吊點處橫梁和非吊點處橫梁,其橫梁箱形斷面(直線段)分別為:513×450 mm、507×303mm和505×2021橫梁長14348mm。在橋面系固定

38、支座處和伸縮縫處的上橫梁平聯(lián)節(jié)點有所不同,在兩端第二節(jié)點處的下橫梁平聯(lián)節(jié)點也有所不同。下面以吊點處A3節(jié)點)上橫梁為例說明。橫梁長14348mm,箱體內(nèi)高457mm,內(nèi)寬223mm,單桿設(shè)3個節(jié)點板,節(jié)點中心距為3900mm,橫梁與弦桿采用四面拼接。結(jié)構(gòu)如下圖所示:主要工藝流程與弦桿制作基本相同,不再復(fù)述。 3.3.6氣動翼板制造 氣動翼板由挑梁和蓋板組成,挑梁采用變高度工字型焊接型鋼,制造工藝同H型桿件制造工藝。蓋板采用PPS板,設(shè)置方鋼骨架,PPS板和方鋼骨架均外購,廠內(nèi)打孔,采用普通螺栓與挑梁連接成吊裝節(jié)段,加勁梁桁架吊裝完成后安裝氣動翼板節(jié)段。 3.4加勁

39、梁試拼裝 鋼桁加勁梁桿件制造完成后,按照設(shè)計、制造規(guī)范的要求需進行試拼裝。通過試拼裝來驗證施工圖紙的正確性、檢驗制造工藝的合理性、工藝裝備的精確性；檢查構(gòu)件拼接處有無相互抵觸情況,有無螺栓相碰、不便施擰之處。試拼裝發(fā)現(xiàn)的問題,可在廠內(nèi)及時處理,確保全橋鋼桁梁的順利架設(shè)。 3.4.1試拼裝方法 鋼桁加勁梁廠內(nèi)制作完成后。按照設(shè)計要求廠內(nèi)要進行整體節(jié)段試拼裝。經(jīng)充分解讀設(shè)計圖紙,決定采用前三個吊裝段A1~A12節(jié)點12個節(jié)間(一個邊段和兩個標(biāo)準(zhǔn)段)進行立體試拼裝,此三個吊裝段基本代表了全橋的結(jié)構(gòu)特點。其它節(jié)段采用平面輾轉(zhuǎn)法試拼裝,即選擇能代表橋梁結(jié)構(gòu)特點的主桁、橫聯(lián)等單片平放試拼裝。 3.

40、4.2試拼裝準(zhǔn)備 ①繪制試裝圖,編制詳細的鋼桁加勁梁構(gòu)件試拼裝工藝,并報請監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。 ②參加試拼裝的桿件必須是經(jīng)單件驗收合格的產(chǎn)品,并在涂裝之前進行試拼裝。 ③試拼裝場地應(yīng)有足夠的面積,能滿足三個吊裝段的試拼裝要求。 3.4.3試拼裝支墩 試拼裝支墩設(shè)計應(yīng)滿足下列要求: ① 在加勁梁節(jié)點部位或拼接口處均設(shè)支點,用水準(zhǔn)儀檢測各支點標(biāo)高。各支點標(biāo)高相對差不大于1.0 mm。 ② 支墩基礎(chǔ)應(yīng)有足夠的承載力,以保證試拼裝過程中不發(fā)生沉降。 ③ 支墩要有足夠的剛度,避免在使用過程中變形。 3.4.4試拼裝作業(yè) 立體試拼裝在拼裝場地胎架上進行,試拼裝過程如下: ① 下平面拼裝:

41、按照定位下弦桿→下橫梁→下平聯(lián)的順序依次拼裝； ② 第一節(jié)段拼裝:單節(jié)段按照主桁腹桿→上弦桿→橫聯(lián)邊斜腹桿→橫聯(lián)中部腹桿→上橫梁上平聯(lián)的順序依次拼裝； ③ 第二節(jié)段拼裝:檢測查并調(diào)整第一節(jié)段的幾何尺寸。安裝第二節(jié)段的主桁腹桿→上弦桿→橫聯(lián)邊斜腹桿→橫聯(lián)中部腹桿→上橫梁上平聯(lián),完成第二節(jié)段拼裝。 ④ 第三節(jié)段拼裝:檢測查并調(diào)整第二節(jié)段的幾何尺寸。安裝第三節(jié)段的主桁腹桿→上弦桿→橫聯(lián)邊斜腹桿→橫聯(lián)中部腹桿→上橫梁上平聯(lián),完成第三節(jié)段拼裝。 3.4.5試拼裝控制 ①

42、 幾何尺寸及線形控制 試拼裝要在經(jīng)測平的支墩上進行,桿件處于自由狀態(tài),按試拼裝圖所給拱度線形設(shè)置支墩高度。 ② 試拼裝要循序進行,每拼裝完一個單元進行檢測和調(diào)整,合格后,再繼續(xù)拼裝下一單元,以免全部拼裝完成后誤差積累過大難以調(diào)整。 ③ 栓孔重合率控制 試拼裝前,將孔邊飛刺、板層間鐵屑、電焊熔渣及飛濺等清除干凈,使板層密貼。組裝用沖釘不得少于螺栓孔總數(shù)的10%,組裝螺栓不得少于螺栓孔總數(shù)的2021沖釘打入順序,應(yīng)以節(jié)點中心開始向周圍均勻分布。 3.4.6試拼裝檢查 ① 橋梁線形檢查 根據(jù)測量坐標(biāo)系統(tǒng),用激光經(jīng)緯儀測量主桁試拼裝拱度線形、平聯(lián)中心線旁彎。 ② 檢查幾何尺寸、栓孔通過

43、率、板層間隙及有無相抵觸情況和螺栓不易施擰處,當(dāng)發(fā)現(xiàn)有問題應(yīng)及時進行矯正。用鋼卷尺、塞尺分別檢查幾何尺寸、板層間隙。 ③ 用試孔器檢查所有螺栓孔。鋼桁架的螺栓孔應(yīng)100％自由通過較設(shè)計孔徑小0.75 mm的試孔器；聯(lián)結(jié)系的螺栓孔應(yīng)100％自由通過較設(shè)計孔徑小1.0 mm的試孔器。 ④ 磨光頂緊處應(yīng)有75%以上的面積密貼,用0.2 mm塞尺檢查,其塞入面積不得超過 25%。拼裝從端節(jié)間依次安裝,并調(diào)整好節(jié)間幾何尺寸。 ⑤ 測量用的鋼尺在使用前應(yīng)與被檢測工件同條件存放,使二者溫度一致,并定期送計量檢測部門檢定。 ⑥ 測量用水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀、全站儀等儀器需經(jīng)二級計量機構(gòu)檢定。使用前應(yīng)校準(zhǔn),并按

44、要求使用。 ⑦ 操作人員應(yīng)經(jīng)專門培訓(xùn)、持證上崗,并實行定人定儀的操作。 ⑧ 鋼尺測距所用的拉力計的拉力應(yīng)符合鋼尺說明書的規(guī)定。 3.4.7 加勁梁試裝的主要檢查項目(mm) 表3－1加勁梁試拼裝檢查項目 序 號 項 目 允許偏差 說 明 1 桁 高 ±2 上下弦桿中心距離 2 節(jié)間長度 ±2 — 3 旁 彎 l /5000 橋面系中線與其試裝全長l的兩端中心所連直線的偏差 4 試裝全長 ±5 l ≤50000 ±l /10000 l ＞50000 5 拱 度 ±3 當(dāng)f ≤60時(f —計算拱度) ±5f /10

45、0 當(dāng)f ＞60時(f —計算拱度) 6 對角線 ±3 每個節(jié)間 7 主桁中心距 ±3 — 8 平聯(lián)節(jié)間對角線差(mm) 3 3.5正交異性橋面板制造 正交異性橋面板由頂板、橫梁和縱梁組成,頂板厚16mm,U型加勁肋板厚8mm,高280mm,肋間距600~650mm。設(shè)有5道縱梁,梁高700、748、826mm不等,通過縱梁不等高布置形成橫向2%坡度,縱梁橫向間距2425mm(邊)和3900mm(中)。在每個吊索處(8m)設(shè)置一道橫梁,梁高584mm,在兩橫梁之間加設(shè)2道內(nèi)橫梁,梁高484mm?？v梁順橋向通長設(shè)置,橫梁橫向分為6段。正交異性橋面板寬15000mm

46、,長度與吊裝節(jié)段等長。 橋面板塊的制造方案:工廠按照橋面板單元、橫梁單元、縱梁單元分別制造,然后采用連續(xù)匹配組拼、焊接、試拼裝并行的方法在工廠制作成方便運輸?shù)臉蛎姘鍓K。 橋面板塊在現(xiàn)場組拼成橋面板吊裝節(jié)段進行吊裝。 3.5.1 橋面板劃分 橋面板 由于橋面板塊寬度為15m,橋面板單元的劃分應(yīng)根據(jù)鋼廠的軋制能力和工廠的加工能力使板塊寬度最大化,以減少板塊縱向?qū)雍缚p的數(shù)量。 在滿足《制造規(guī)范》、設(shè)計要求的前提下,經(jīng)綜合考慮鋼廠供貨、制作能力和運輸條件下,橋面板塊在廠內(nèi)橫向劃分為五個制造單元,寬度方向分為3000+3150+2702+3150+3000mm,見圖示。 縱梁

47、橫梁 圖3－1橋面板橫向分段示意圖(僅示一半) 橋面板可劃分為:橋面板單元、橫梁和縱梁三部分。 3.5.2 橋面板單元制造 橋面板單元由U形肋(或板肋)和橋面板組成,橋面板為全焊結(jié)構(gòu),相鄰橋面板之間縱、橫縫均需對接焊,橋面板邊緣均須加工坡口,橋面板單元的制造工藝流程如下: 板肋 U肋 橋面頂板 鋼板預(yù)處理 下 料、矯正 U肋、板肋制孔 組裝U肋及板肋 修 整 劃線 劃縱梁及橫隔板組裝線 3.5.3 橫梁制造 本鋼桁梁橋面板橫梁分為兩種,即吊點處橫梁和兩吊點之間內(nèi)橫梁,兩者僅高度相差100mm。橫梁斷面為⊥形結(jié)構(gòu),腹板上

48、部設(shè)U形穿過孔,橫梁在與縱梁相交處斷開,分割成六段布置。其中間縱梁一側(cè)橫梁構(gòu)造圖如圖示: 由于切割腹板上的U形穿過孔時,腹板一邊受熱,很容易產(chǎn)生熱變形,影響帶U肋面板的組裝,為了解決這一問題,我們采用兩個橫梁配對制作,以中間橫梁段為例說明其制造工藝流程: 鋼板預(yù)處理 數(shù)控切割下料 矯 正 組 裝 修整 板邊倒棱 數(shù)控切割U肋孔 分割 修 整 焊 接 其主要工藝流程如下: 3.5.4 縱梁制造 縱梁為⊥形結(jié)構(gòu) 鋼板預(yù)處理 數(shù)控切割下料 矯 正 組 裝 焊接 修整 鉆孔 其制造工藝流程:

49、 3.6橋面板塊組裝 橋面板塊組拼與廠內(nèi)試拼裝同時完成,以A段橋面板塊(A1~A4節(jié)間)為例,敘述其拼裝工藝流程,A段橋面板塊長14600mm,寬15000mm,由5塊橋面板單元、5片縱梁、2道吊點橫梁、4道內(nèi)橫梁和封頭板等組成。 3.6.1組裝胎架 橋面板塊組裝采用兩節(jié)段連續(xù)匹配組裝工藝方案。胎架設(shè)計按照3個吊裝段布置,組裝順序按照架設(shè)供梁順序進行。橋面板塊組裝在事先設(shè)置好橋面2%橫坡的專用平臺上進行,為控制橋面板塊的裝配位置,在胎架兩側(cè)設(shè)置縱橫基線和基準(zhǔn)點,同時胎架外設(shè)置獨立的基線、基點,對胎架進行監(jiān)控。胎架橫斷面及平面布置圖見3－2胎架地基要堅固,不得有沉降。

50、 圖3－2 橋面板組裝胎架布置示意圖 3.6.2組裝工藝流程 組裝前應(yīng)熟悉圖紙和工藝文件,核對構(gòu)件編號、外形尺寸和坡口方向,確認無誤后方可進行?，F(xiàn)以A段橋面板(A1~A4節(jié)間)為例,介紹橋面板組裝工藝流程。 胎架檢測 組裝中間橋面板 組裝兩側(cè)橋面板 組焊加勁板、封頭板 修整及修磨焊縫 焊 接 焊接吊耳 焊縫補涂裝 組裝橫梁 組裝縱梁 主要工藝流程: 3.6.3 組裝工藝要求 1)考慮到橋面板塊焊縫大部分集中在上部,不對稱焊接必然引起焊后變形(橋面板兩側(cè)向上翹起,縱梁下翼緣板不在同一水平線上),要采取焊前設(shè)置反向變形、

51、焊接時橋面板兩側(cè)施壓的反變形措施。 2)每一輪次橋面板縱向由兩端向跨中方向、橫向從中間向兩邊依次拼裝,橋面板帶坡口端朝向端頭方向。 3)同一節(jié)間橋面板橫基線對齊,橋面板底面與橫梁頂面貼嚴(yán)。 4)縱、橫梁與橋面板組裝中應(yīng)保持縱、橫梁上部的直線度和各自之間距離。 5)第一節(jié)間板塊拼裝后,以板塊基準(zhǔn)端為準(zhǔn)劃另一端二次切頭線,同時應(yīng)檢查與相臨板塊端的匹配。焰切端頭及坡口,檢驗合格后,配打非基準(zhǔn)端U肋、板肋和縱梁螺栓孔,繼續(xù)安裝下一節(jié)間。依此類推完成一個輪次橋面板塊的拼裝。拼裝中兩節(jié)間板塊縱向基線應(yīng)對齊。 6)板塊間縱向焊縫采用馬板臨時定位,節(jié)間之間U肋和板肋用拼接板連接,沖釘定位,螺栓緊固。

52、 7)橋面板塊焊接完成后,按照規(guī)定進行檢查,尤其是縱梁下支點處縱橫應(yīng)在同一平面內(nèi)。 8)橋面板塊組裝完成后根據(jù)運輸要求分解成5塊,到橋址后再重新組裝成整體進行吊裝。 3.6.4試拼裝主要檢查尺寸 表3－2正交異性橋面板試裝的主要尺寸允許偏差 項目 允許偏差 說明 板高h(mm) ±2 h≤2m 跨度l(mm) ±3 支座中心至中心 縱梁中心距(mm) ±2 -- 旁彎(mm) l/5000 橋面系中線與其試裝全長l的兩端中心索連接直線的偏差 縱梁傾斜(mm) 2 -- 支點高低差(mm) 2 支座處三點水平時,另一點翹起高度 3.7鋼桁梁

53、制作要點 3.7.1作樣、號料 1)鋼材進廠后應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)要求進行預(yù)處理,并經(jīng)監(jiān)理人現(xiàn)場認可后,方可作樣、號料。 2)作樣和號料應(yīng)嚴(yán)格按圖紙和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進行。樣板、樣桿、樣條制作的允許偏差應(yīng)符合表3-3的規(guī)定。 表3-3樣板、樣桿、樣條制作允許偏差 序號 項目 允許偏差(mm) 1 兩相鄰孔中心線距離 ±0.5 2 對角線、兩極邊孔中心距離 ±1.0 3 孔中心與孔群中心線的橫向距離 0.5 4 寬度、長度 +0.5,-1.0 5 曲線樣板上任意點偏離 1.0 3)對于形狀復(fù)雜的零部件,在圖中不易確定的尺寸,應(yīng)通過作樣校對后確定。 4)作

54、樣和號樣應(yīng)按工藝要求,預(yù)留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、銑邊等加工余量。 5)號料前應(yīng)檢查鋼樣的牌號、規(guī)格、質(zhì)量,當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有蝕銹、油漆等污物影響號料質(zhì)量時,應(yīng)矯正、清潔后再號料；號料外形尺寸允許偏差為±1mm. 6)號料時應(yīng)注意鋼材軋制方向與受力方向一致.. 7)鋼板的起吊、搬移、堆放過程中,應(yīng)注意保持其平整度. 3.7.2切割 1)切割工藝試驗 ? 為了確保切割面的質(zhì)量,減少對母體金屬機械性能的影響,保證切割的精度,選定切割變形小且效率高的切割方法,必須進行切割工藝試驗。 ? 單元件制作中如采用反變形工藝、樣板下料采用無余量切割,必須先進行相關(guān)工藝試驗,取得工藝參

55、數(shù),并經(jīng)監(jiān)理人批準(zhǔn)后方可實施。 2)切割方法選用和注意事項 ? 加勁梁的主要零部件應(yīng)采用精密切割,U肋采用鋸切,手工切割只可用于次要零部件或手工切割后還需再行加工的零件。 ? 為了保證工人的操作安全,設(shè)置在主桁架上弦桿、下弦桿和主橫桁架的上橫梁、下橫梁的手孔切割邊緣必須磨光。 ? 所有桿件的精切外露邊緣應(yīng)倒角R>2mm的圓角,確保精切棱邊的勻順。整體節(jié)點板圓弧部位在切割后打磨勻順。 ? 為了確保節(jié)點板兩端圓弧部位的焊縫質(zhì)量,可將圓弧部位留出不小于2021寬的工藝余量,組焊、檢測完畢后再切出圓弧,并將 圓弧表面順應(yīng)力方向打磨勻順。 3)切割偏差要求 精密切割邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合《鐵路

56、鋼橋制造規(guī)范》(TB10212-2021)的規(guī)定。如 表3－4。手工氣割僅用于工藝特定或切割后仍需機加工的零件,切割后不再進行機加工的零件表面質(zhì)量應(yīng)符合表3－5的規(guī)定 表3－4精密切割邊緣表面質(zhì)量要求 項 目 用于主要零件 用于次要零件 備 注 表面粗糙度 50 100 GB/T 1031-1995 用樣板檢查 崩 坑 不允許 1m長度內(nèi)允許有一處1mm 深度小于2mm時,可磨修勻順,當(dāng)深度超過2mm時,應(yīng)先補焊,然后磨修勻順 塌 角 允許有半徑不大于0.5mm的塌角 切割面垂直度 ≤0.05t,且不大于2mm t為鋼板厚

57、度 表3－5手工氣割切割面質(zhì)量(切割波紋)要求(mm) 項目 標(biāo)準(zhǔn)范圍(mm) 允許極限(mm) 構(gòu)件自由邊 次要構(gòu)件 手工切割 0.50 1.00 焊接接縫邊 次要構(gòu)件 手工切割 0.80 1.50 3.7.3零件矯正 1)零件矯正適宜采用冷矯,冷矯正時的環(huán)境溫度低于-12℃,矯正后的鋼料表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其他損傷,否則仍需進行整形。也可采用機械矯正或熱矯正。 2)主要受力零件彎曲時,環(huán)境溫度不應(yīng)低于-5℃,內(nèi)側(cè)彎曲半徑不應(yīng)小于板厚的15倍,小于者必須熱煨,熱煨溫度宜控制在900~1000℃之間。彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。 3)采用熱矯時,熱矯

58、溫度應(yīng)控制在600-800℃,嚴(yán)禁過燒。矯正后零件溫度應(yīng)緩慢冷卻,降至室溫以前,不得錘擊零件鋼材或用水急冷。 4)零件矯正允許偏差應(yīng)符合表3－6的規(guī)定。 表3－6零件矯正允許偏差(mm) 零件 名 稱 簡 圖 說 明 允許偏差 鋼 板 平面度 每米范圍 f≤1.0 直線度 全長 范圍 L≤8 m f≤2.0 L＞8 m f≤3.0 其余 Δ≤1.0 3.7.4邊緣加工 1)零件刨銑加工深度不應(yīng)小于3mm,加工面的表面粗糙度Ra不得大于25mm；頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于0.01t,且不得大于0.3mm。 2)坡口可采用

59、機加工或緊密切割,坡口尺寸及允許偏差應(yīng)符合圖紙要求及焊接工藝要求。 3)零件加工的允許偏差應(yīng)符合表圖紙要求及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定,如表3－7。 表3－7零件加工尺寸允許偏差 名 稱 項目 允許偏差(mm) 弦桿、橫梁 蓋板寬度 +2.0 +0 箱形桿件 腹板高度 +2.0 +0 H形桿件 腹板高度 +2.0 +0 節(jié)點板 孔邊距 ±2.0 拼接板 孔至焊接邊距離 根據(jù)焊接收縮量控制 箱型桿件及節(jié)點處內(nèi)隔板 寬度 +0.5 +0.3 高度 +0 -1.0 垂直度 不大于0.5 橋面板 長度、寬度 ±2.0 橋面板橫梁腹板

60、 a ±2.0(任意兩槽口間距) ±1.0(相鄰兩槽口間距) b +2.0 +0 開口深度h1 ±2.0 高度h +1.5 +0 長度l +0 －2.0 開口寬度b1 +2.0 －1.0 底寬度b2 ±1.5 肢高h ±1.5 旁彎 6 3.7.5制孔 1)螺栓孔應(yīng)成正圓柱形,孔壁表面粗糙度Ra不得大于25um,孔緣無損傷不平,無刺屑。 2)螺栓孔的允許偏差應(yīng)符合表3－8的規(guī)定。 表3－8螺栓孔徑允許偏差 螺栓直徑 (mm) 螺栓孔徑 (mm) 允 許 偏 差(mm) 孔 徑 孔壁垂直度 M16 Φ18 +0.5

61、 0 板厚t≤30時,不大于0.3； 板厚t＞30時,不大于0.5, M20 Φ22 +0.7 0 M24 Φ26 +0.7 0 3)螺栓孔距允許偏差應(yīng)符合表3－9的規(guī)定,由特殊規(guī)定要求的孔距偏差應(yīng)符合圖紙規(guī)定。 表3-9螺栓孔距允許偏差 項目 允許偏差 主要桿件 次要桿件 桁架桿件 橋面板縱梁 兩相鄰孔距 ±0.3 ±0.3 ±0.4 多組孔群兩相鄰孔群中心距 ±0.6 ±1.2 ±1 兩端孔群中心距 ±0.6 ±3① ±1.5 孔群中心距與桿件中心線的橫向偏移(腹板) 1 1 ——　 任意兩

62、面孔群縱、橫向錯位 1.0 —— —— 5)使用模板鉆孔時,必須按施工圖檢查零件規(guī)格尺寸,核對所用鉆孔模板無誤后,方可鉆孔。 對鉆孔的桿件,應(yīng)檢查桿件外形尺寸和制作偏差,并將誤差均分。并應(yīng)符合下列要求。 ? 工型桿件腹板中心與樣板中心允許偏差1mm。 ? 縱向偏差應(yīng)以兩端部邊距相等為原則。 ? 箱型桿件兩豎腹板水平中線與樣板中線允許偏差1.5mm,但有水平拼接時,其允許偏差為1mm。 3.7.6組裝 3.7.6.1鋼板接料必須在桿件組裝前完成,應(yīng)符合下列規(guī)定: 1)蓋、腹板及橋面板接料長度應(yīng)符合圖紙要求。 2)蓋、腹板接料長度不宜小于1000mm,寬度不得小于202

63、1m,橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm。 3)桿件組裝時應(yīng)將相鄰焊縫錯開,錯開的最小距離應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求及 “圖3－3”的規(guī)定。 圖3－3焊縫錯開的最小距離(mm) 3.7.6.2組裝準(zhǔn)備 1)組裝前應(yīng)熟悉圖紙和工藝文件,按圖紙核對零件編號、外形尺寸和坡口方向,確認無誤后方可組裝。 2)采用埋弧焊、CO2氣體(混合氣體)保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭,組裝前應(yīng)徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物,使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應(yīng)符合圖3－4的規(guī)定。 圖3－4除銹范圍(虛線為清除范圍)(mm) 3)組裝時應(yīng)在對接焊縫

64、和主要角焊縫的端部連接引、熄弧板(引板),引板的材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)與所焊件相同。 4)產(chǎn)品試板應(yīng)與其代表的焊縫相連接,試板材質(zhì)、厚度、軋制方向及坡口應(yīng)與所焊板材相同,其長度和每側(cè)寬度應(yīng)分別不小于400mm和150mm。當(dāng)不能連接時,可采取相同條件就地焊接。 5)組裝完成后,須對組裝間隙與偏差進行記錄,檢驗合格后再進行組裝定位焊,組裝定位焊應(yīng)符合規(guī)定。 6)經(jīng)檢測合格的組裝桿件,吊裝時應(yīng)輕起輕落,以防變形和定位焊縫開裂。 7)桿件吊裝應(yīng)采取適當(dāng)?shù)牡蹙?避免損傷桿件。 8)桿件組裝允許偏差應(yīng)符合“表3－10”的規(guī)定。 表3－10桿件組裝允許偏差(mm) 序號 項 目 允

65、許偏差 簡 圖 1 對接高低差 T＜25 0.5 T≥25 1.0 對接間隙b 1.0 2 蓋板中心與腹板 中心線的偏移 1.0 3 腹板的局部平面度 1.0 4 蓋板傾斜 0.5 5 組裝間隙 0.5 6 高度h (對拼式腹桿) +1.5 0 箱型桿件寬度b ±1.0 (腹板有拼接) 箱型桿件對角線差 2.0 7 聯(lián)結(jié)系桿件、縱梁、橫梁 高度h +1.5 0 8 整體節(jié)點節(jié)點板垂直度Δ ≤1.5 9 整體節(jié)點弦桿節(jié)點板內(nèi)寬B +1.5 +0.5

66、 整體節(jié)點弦桿兩端接口 寬度 +1.5 0 高度 +1.5 0 弦桿中心至橫梁、平聯(lián)接頭板 栓孔組裝尺寸L +1.5 0 12 磨光頂緊部位局部間隙 ≤0.2 (磨光頂緊部位全長的75％) 13 整體節(jié)點內(nèi) 隔板的位置 與斜、豎桿 中心線Δ ±0.5 隔板內(nèi)距B ±0.5 注: 根據(jù)桿件坡口深度、焊腳尺寸及工藝方法可作調(diào)整。 3.7.7焊接 3.7.7.1制定焊接工藝 41)制造廠應(yīng)在鋼梁桿件制造開工前,對工廠焊接和工地焊接分別進行焊接工藝評定,焊接工藝評定試驗條件與鋼梁桿件生產(chǎn)條件相對應(yīng),并應(yīng)采用與實際結(jié)構(gòu)相同的鋼材及焊材。 2)評定試驗報告按規(guī)定程序批準(zhǔn)后,由制造廠根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫焊接工藝文件。 3.7.7.2焊接質(zhì)量保證措施 制造廠應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行下列措施以保證焊接質(zhì)量； 1)焊工須持證上崗,不得超越資格證規(guī)定的范圍和有效期進行焊接作業(yè)。 2)施焊時應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝文件。 3)質(zhì)量檢查人員應(yīng)檢查焊接工藝文件的貫徹執(zhí)行情況。如現(xiàn)場條件和規(guī)定條件不符時,應(yīng)及時反映、解決。焊接