《畢業(yè)設(shè)計（論文）-軸承座沖壓模具設(shè)計（全套圖紙）》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《畢業(yè)設(shè)計（論文）-軸承座沖壓模具設(shè)計（全套圖紙）（24頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、河南機(jī)電高等?？茖W(xué)校材料工程系畢業(yè)設(shè)計說明書/論文 前 言 利用模具生產(chǎn)零件的方法已成為工業(yè)上進(jìn)行成批或大批生產(chǎn)的主要技術(shù)手段，它對于保證制品質(zhì)量，縮短試制周期，進(jìn)而爭先占領(lǐng)市場，以及產(chǎn)品更新?lián)Q代和新產(chǎn)品開發(fā)都有決定性的意義。在現(xiàn)代工業(yè)的主要部門，如機(jī)械、電子、輕工、交通和國防工業(yè)中得到了極其廣泛的應(yīng)用。如70%以上的汽車、拖拉機(jī)、電機(jī)、電器、儀表零件，80%以上的塑料制品，70%以上的日用五金及耐用消費(fèi)零件，都采用模具成型的方法來生產(chǎn)[10]。 全套圖紙，加153893706 利用模具將平板毛坯變成開口空心零件的加工方法稱為拉深（或拉延）。 拉深是主要的沖壓工序之一，

2、應(yīng)用廣泛。用這種工藝方法可以制成筒形、階梯形、球形、錐形、拋物線形、盒形和其它不規(guī)則的薄壁零件，如果與其它沖壓工藝相配合，還可以制造形狀更為復(fù)雜的零件。因此在汽車、拖拉機(jī)、電器、儀表電子、輕工等行業(yè)中有相當(dāng)重要的地位。 該模具適應(yīng)于高矩形和高筒形件的拉深，在毛坯排樣無中間搭邊，沖裁后廢料中間自動斷開，方便送料，不用設(shè)置卸料板送料。該成型方法已經(jīng)熟練應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)中。但是在以前模具設(shè)計的毛坯計算中都是采用有關(guān)手冊上所給的公式進(jìn)行計算，計算量不僅很大，而且當(dāng)遇到形狀復(fù)雜的零件（該零件就是屬于這種情況）會比較麻煩，且容易出錯。所以在本設(shè)計中擬采用模具CAD技術(shù)對零件的毛坯進(jìn)行計算，以解決以前模具設(shè)

3、計中毛坯計算較為復(fù)雜的問題，從而縮短模具設(shè)計的周期。 從模具設(shè)計和制造技術(shù)角度來看，模具的發(fā)展趨勢可歸納為以下幾個方面： （1）加深理論研究。 加強(qiáng)沖壓理論的研究，以提供更加準(zhǔn)確、實(shí)用、方便的計算方法，正確地制定沖壓工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決沖壓變形中出現(xiàn)的各種實(shí)際問題，進(jìn)一步提高工件的質(zhì)量。 （2）高效率、自動化。為適應(yīng)市場的發(fā)化發(fā)展，沖壓模具正向高效率、自動化、長壽命、大型化方向發(fā)展。 （3）大型、超小型及高精度。隨著工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的不斷提高，沖壓產(chǎn)品生產(chǎn)正呈現(xiàn)多品種、少批量、復(fù)雜、大型、精密，更新?lián)Q代速度快等變化特點(diǎn)。 （4）革新模具制造工藝。 模具制造技術(shù)現(xiàn)代

4、化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，計算機(jī)技術(shù)、信息技術(shù)、自動化技術(shù)等先進(jìn)技術(shù)正不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合，對其實(shí)施改造，以形成先進(jìn)的模具制造技術(shù)。 （5）標(biāo)準(zhǔn)化。 開展模具標(biāo)準(zhǔn)化工作，使模板導(dǎo)柱等通用零件標(biāo)準(zhǔn)化、商品化，以適應(yīng)大規(guī)模地成批的生產(chǎn)塑料成型模具。 我國的模具工業(yè)發(fā)展到今天經(jīng)歷了一個艱辛的歷程。 我國模具工業(yè)是19世紀(jì)末20世紀(jì)初隨軍火和鐘表業(yè)引進(jìn)的壓力機(jī)發(fā)展起來的。從那時到20世紀(jì)50年代初，模具多采用作坊式生產(chǎn)，憑工人經(jīng)驗(yàn)，用簡單的加工手段制造。在以后的幾十年中，隨著國民經(jīng)濟(jì)的大規(guī)模發(fā)展，模具工業(yè)進(jìn)步很快。當(dāng)時我國大量引進(jìn)蘇聯(lián)的圖紙、設(shè)備和先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，其水

5、平不低于當(dāng)時工業(yè)發(fā)達(dá)的國家。此后直到20世紀(jì)70年代末，由于錯過了世界經(jīng)濟(jì)發(fā)展的大浪潮，我國模具業(yè)沒有跟上世界發(fā)展的步伐。20世紀(jì)80年代末，伴隨家電、輕工、汽車生產(chǎn)線模具的大量進(jìn)口和模具國產(chǎn)化的呼聲日益高漲，我國先后引進(jìn)了一批現(xiàn)代化模具加工機(jī)床。在此基礎(chǔ)上，參照以后的進(jìn)口模具，我國成功地復(fù)制了一批替代品。如汽車覆蓋件模具等。模具的國產(chǎn)化雖然使我國模具制造水平逐漸趕上了國際先進(jìn)水平，但計算機(jī)應(yīng)用方面仍然存在很大的差距。 我國模具工業(yè)起步晚，基礎(chǔ)差，就總量來看，大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具產(chǎn)需矛盾仍然十分突出。為了進(jìn)一步振興模具工業(yè)，國家有關(guān)部門進(jìn)一步部署。相信在政府的大力支持下，通過本行業(yè)和

6、相關(guān)行業(yè)以及廣大模具工作者的共同努力，我國模具工業(yè)水平必將大大提高，為國家經(jīng)濟(jì)建設(shè)作出更大的貢獻(xiàn)。 第1章 沖壓件工藝性分析 1.1零件材料的力學(xué)性能 圖1. 零件圖 此零件為軸承座，是典型的沖壓件。工件尺寸步太大，表面質(zhì)量要求不太高。材料厚度為2.5mm，為中批量生產(chǎn)，每月2000～4000件。所用材料為08鋼，由于含碳量≤0.25％，屬于極軟低碳鋼。強(qiáng)度、硬度很低，塑性、韌性極好，冷加工性好，淬透性、淬硬性差。其理學(xué)性能見表1。 表1 08鋼力學(xué)性能 名稱 牌號 力學(xué)性能 抗剪強(qiáng)度τ（MPa） 抗拉強(qiáng)度（MPa） 屈服強(qiáng)度（MPa） 延伸率（%） 08鋼

7、 08 260～360 380～470 200 32 由表知，材料力學(xué)性能較好，料薄，孔徑mm，為IT11級，屬于一般沖裁精度，拉深件外形直徑?62mm未注公差，按IT4級精度計算，公差要求大于它的極限偏差，精度要求不高。 該零件結(jié)構(gòu)對稱，受力均勻；凸臺較高，在拉深過程中，材料補(bǔ)充有困難，靠變薄拉深滿足不了要求，4個孔的位置容易移動。如果先沖孔后拉深，則沖好的孔會產(chǎn)生變形。因此，應(yīng)先拉深后沖孔。 1.2 零件成型工藝分析 （1）拉深件形狀應(yīng)盡量簡單，對稱。從零件圖上可以看出：該零件的外形為類似矩形，而且用圓弧過渡連接，結(jié)構(gòu)對稱。即工件在圓周方向上的變形是均勻的，模具容易加工，其

8、工藝性較好，避免了急劇的輪廓變化。 （2）拉深件各部分尺寸比例要適當(dāng)。從零件圖上可以看出：該零件的設(shè)計避免了寬凸緣和深度較大的尺寸（即d凸>3d,h≥2d）。這樣在成型中可以減少拉深次數(shù)甚至一次拉成。 （3）拉深件的圓角半徑要適當(dāng)。拉深件的圓角半徑，應(yīng)盡量大些，以便利于成型和減少拉深次數(shù)。拉深件底與壁、矩形件的四壁圓角半徑應(yīng)滿足r1≥t、r2≥3t.從零件圖可以得出：該零件底與壁、矩形件的四壁圓角半徑應(yīng)滿足上述值得要求。這樣就可以不用再另外增加整形工序。 （4）拉深件厚度不均勻現(xiàn)象的考慮。由于各處變形不均勻，上下壁厚的變化達(dá)1.2t至0.75t。但是只有工件有特殊的要求，才會考慮這些問題

9、，否則可以認(rèn)為零件壁厚是均勻的。由畢業(yè)設(shè)計原始資料可以不用考慮壁厚不均勻的現(xiàn)象。 此外，拉深件的尺寸精度不宜要求過高。 第2章 沖壓工藝方案的確定 該工件包括落料、拉深、沖孔三個基本工序，可以有三種工藝方案： 方案一：先落料，后拉深，再沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。 方案二：落料-拉深-沖孔復(fù)合沖壓。采用復(fù)合模生產(chǎn)。 方案三：拉深級進(jìn)沖壓。采用級進(jìn)模生產(chǎn)。 方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，制造周期短，工件質(zhì)量容易控制并且以后工序都可以采用預(yù)沖孔定位，且定位基準(zhǔn)一致，操作方便。但需三副模具，工序分散，但需成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足顧客的要求。 方案二只需一幅模具，工件的形位精度和尺

10、寸精度易保證且生產(chǎn)效率高。盡管模具結(jié)構(gòu)較方案一復(fù)雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造難度不大。 方案三也只需要一幅模具，生產(chǎn)效率也高，但零件的沖壓精度稍差欲保證沖壓件的形位精度，需要在模具上設(shè)置導(dǎo)正銷導(dǎo)正。因此模具制造、安裝較復(fù)合模復(fù)雜，安裝調(diào)試，維修較困難，制造周期長。 通過對上述三種工藝方案的分析比較，綜合考慮，該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。 第3章 排樣及裁板方式的經(jīng)濟(jì)性分析 2.1毛坯直徑的計算 由《沖壓設(shè)計資料》可查得以下計算公式： = 式中 —毛坯直徑； —制件直徑； —零件筒形部

11、分的直徑； —拉深高度； R—凸緣轉(zhuǎn)角半徑。 將數(shù)值代入公式計算得 = = =138.89mm 2.2確定搭邊值 由《沖壓設(shè)計資料》表2-5-2知工件間距=1.5mm，側(cè)邊距=1.8mm。其排樣圖如圖2： 2.3條料寬度及送料步距的計算 條料寬度：B= + 式中—條料寬度方向沖裁件的最大尺寸； —側(cè)搭邊值。 將數(shù)值代入公式計算得 B= +=138.89+2×1.5=141.89mm 導(dǎo)料板間距：A=B+C=++C 圖2.排樣圖 式中C—導(dǎo)料板與寬度條料之間的間隙，其最小值查《沖壓設(shè)計資料》表2-5得C=1mm; 將數(shù)值代入公式計算得 A=B

12、+C=++C=141.89+1=142.89mm 送料步距S=+ 式中—工件間搭邊值； 將數(shù)值代入公式得 S=+=138.89+1.5=140.89mm 由《沖壓設(shè)計資料》表2.1知△=0.5mm，則B=mm。 2.4條料的剪裁 條料是從板料剪裁得來的，條料寬度一經(jīng)決定就可以裁板，板料一般都是長方形的，所以就有縱裁和橫裁兩種方法。 因?yàn)榭v裁的裁板次數(shù)少，沖壓時調(diào)換條料次數(shù)少，工作操作方便，生產(chǎn)率高，因此，該毛坯采用總裁。 2.5沖壓材料板料規(guī)格的選擇 選用板料時應(yīng)盡量使裁后所剩廢料少，同時考慮占地面積及裁板機(jī)的情況。根據(jù)條料寬度B=151.89mm，步距S=140.39mm

13、。查《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表1-2選用1600×2800mm的板料。 2.6材料的利用率 每塊板料可裁的制件數(shù)：n==19，則材料的利用率為 式中 A—一個步距內(nèi)沖裁件的實(shí)際面積； B—條料寬度； L—板料長度； n—每塊板料所裁得的制件數(shù)。 第4章 工藝力的計算 4.1壓力中心的確定 為了保證壓力機(jī)和模具正常地工作，必須使模具的壓力中心通過模柄軸線且和壓力機(jī)滑塊的中心線重合。否則滑塊就會受到偏心載荷而導(dǎo)致滑塊導(dǎo)軌和模具的不正常磨損，降低模具壽命，甚至損壞模具。 4.2沖裁力的計算 查《冷

14、沖模設(shè)計》表3-15得 F=KLtτ 式中 —沖裁力； —沖裁件周長； t—板料厚度； K—系數(shù)（常取K=1.3）； τ—材料的抗剪強(qiáng)度。 由《冷沖模設(shè)計》表2-3知τ=260～360MPa，這取τ=260 MPa。 沖孔時的沖裁力 =Ktτ =1.3×（2×3.14×）×2.5×260 =140624.9N =tτ =0.055×140624.9 =7734.36N 式中 —推件力系數(shù)。 由《沖壓設(shè)計資料》表2-38得=0.055。 =4Ktτ

15、 =1.3×2.5×（2×3.14×）×260×2 =93396N =4 =2×0.055×93396=10272.14N 落料時的沖裁力 = KLtτ =1.3×2×3.14××260×2.5 =344929N 拉深力 =πtK =3.14×62×2.5×880×0.6 =110967.6N =+++++ =694.84KN 初選750噸的壓力機(jī)，型號為J23-80。 4.3壓力機(jī)的主要技術(shù)參數(shù) 公稱壓力/KN 800 滑塊行

16、程/mm 130 滑塊行程次數(shù)/（次·mm-1） 45 最大封閉高度/mm 380 封閉高度調(diào)節(jié)量/mm 90 工作臺尺寸/mm 前后 540 左右 800 模柄孔尺寸/mm 直徑 60 深度 80 滑塊底面尺寸/mm 前后 350 左右 370 第5章 分析選定模具結(jié)構(gòu)形式 確定了沖壓工藝方案后，根據(jù)零件的形狀特點(diǎn)，精度要求，所選設(shè)備的主要技術(shù)參數(shù)，模具制造條件以及安全生產(chǎn)等選定沖模的類型及結(jié)構(gòu)形式，使其盡可能滿足以下要求。 （1）能符合工件的技術(shù)要求； （2）又合乎需要的

17、生產(chǎn)率； （3）模具制造和修模方便； （4）模具有足夠的強(qiáng)度； （5）模具易于安裝、調(diào)試且操作方便、安全。 5.1模具結(jié)構(gòu)形式 由于倒裝式?jīng)_孔模的沖孔廢料可以通過凹模從壓力機(jī)工作臺孔漏出，工件由推件裝置推出，操作方便、安全，能保證較高的生產(chǎn)率。故沖孔選倒裝式，拉深與落料也采用倒裝式模具，廢料由卸料板卸下，落料件由頂出裝置頂出。 5.2壓邊裝置 此工件相對厚度較小，須采用壓邊裝置，此副模具采用的是剛性壓邊裝置，且其又可以起到卸料的作用。 5.3推件裝置 在此模具中，沖壓后，工件易套在沖孔凸模上，需由剛性或彈性裝置推出，考慮到剛性推件裝置可靠，結(jié)構(gòu)緊湊，維護(hù)方便，故此模具采用剛性

18、推件裝置。 5.4卸料裝置 沖裁時，廢料將卡在拉深凹模里面和沖孔凸模外面。因此，在上模需裝卸料裝置。 5.5定位方式的選擇 該模具使用的是條料，為保證毛坯的準(zhǔn)確定位，應(yīng)用導(dǎo)料板控制送料方向， 送料步距控制采用擋料銷。 5.6上下模座的導(dǎo)向及模架形式的選擇 導(dǎo)向零件可保證模具沖壓時上下模有準(zhǔn)確的位置關(guān)系，在中小型模具中最廣泛采用的導(dǎo)向零件是導(dǎo)柱導(dǎo)套。 模架主要由上下模座、模柄及導(dǎo)向裝置組成。上模座通過模柄與壓力機(jī)相連，下模座則用壓板固定在壓力機(jī)上，上下模之間靠模架的導(dǎo)向裝置（導(dǎo)柱、導(dǎo)套）連接，保持準(zhǔn)確位置，以引導(dǎo)凸模運(yùn)動，保證在沖裁過程中，間隙均勻，沖出合格的制件。 模架要求有

19、足夠的強(qiáng)度、剛度和精度，上下模之間的導(dǎo)向要精確。 模架形式對沖裁精度、模具壽命都有較大的影響，下面對各種模架形式作以比較。 （1）后側(cè)導(dǎo)柱模架。送料方便，但沖壓時偏心距易使導(dǎo)柱導(dǎo)套單邊磨損，不能用于模柄與上模浮動連接的模具。 （2）對角導(dǎo)柱模架。上下模座工作平面的橫向尺寸一般大于縱向尺寸，常用于橫向送進(jìn)的級進(jìn)模，縱向送料的單工序模和復(fù)合模。 （3）四導(dǎo)柱模架。導(dǎo)向精度高，剛度好，主要用于大型沖壓模。 （4）中間導(dǎo)柱模架。導(dǎo)向裝置安裝在模具的對稱線上，滑動平穩(wěn)，導(dǎo)向準(zhǔn)確可靠，一般用于單工序模和復(fù)合模。 該工件的孔對稱分布，在沖裁時要求準(zhǔn)確的導(dǎo)向，經(jīng)分析對比，應(yīng)選用中間導(dǎo)柱模架。

20、 第6章 凸凹模工作部分尺寸的計算 6.1工作零件刃口尺寸計算 沖裁模初始雙面間隙值的取值如下： mm；mm。 6.1.1對于沖?8.8mm的孔的沖孔凸模 凸凹模的制造公差按表2-4-1查得mm，mm，滿足+≤+。 =（） =（8.8+0.75×0.4） =9.1mm =（+） =（9.1+0.360） =9.46mm 6.1.2對于沖?53mm的孔的沖孔凸模 查表2-4-1得mm，mm,滿足+≤-。 =（） =（53+0.75×0.6） =53.45mm =（+） =（53.45+0.360） =9.46mm 6.1.3對于落料凸模

21、 落料凸模取IT14級精度，χ=0.5,Δ=1.0,查表2-4-1得mm，mm,滿足+≤-。 =（）=（130+0.5×1）=130.5mm =（+） =（130.5+0.360） =130.86mm 6.1.4對于拉深凸凹模 拉深凸凹模也取IT14級精度，公差取0.74。查表4-8-3得拉深凸凹模的制造公差=0.05，=0.08，查表4-8-2表單邊間隙2.5mm。 =（） =（52+0.74×0.4） =62.3mm =（++） =（62+0.4×0.74+5） =130.86mm 6.2卸料橡膠的設(shè)計 該模具選用橡膠作為彈壓卸料的彈性元件，選用4塊筒形橡膠，厚

22、度一致，不然會造成受力不均勻，運(yùn)動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。 卸料板工作行程 =13.5mm 式中 —凸模凹進(jìn)卸料板的高度1mm； —拉深凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度12.5mm。 橡膠工作行程=18.5mm 式中 為凸模修磨量，取5mm。 橡膠自由高度=4×18.5=74mm。 第7章 模具的主要零件的設(shè)計 7.1落料凹模的設(shè)計 7.1.1材料的選擇 由于零件外形尺寸精度要求不高，而沖孔精度要求較高，而模具壽命與沖裁的精度、模具材料有關(guān)。 模具材料的選用應(yīng)遵守如下原則。 （1）根據(jù)零件生產(chǎn)批量的大小來選擇模具材料。對大量生產(chǎn)的應(yīng)選用質(zhì)

23、量較高，能耐用度高的材料。 （2）根據(jù)沖壓材料的性質(zhì)、工序種類及沖模零件的工作條件和作用來選擇模具材料。 由于零件的外形尺寸精度要求較低，考慮到生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性及零件形狀尺寸等各方面因素的影響，落料凹模選用鋼，淬火HRC60～62。 7.1.2尺寸計算 （1）落料凹模厚度 H=Kb =0.15×138=20.7mm 式中 K—系數(shù)，取0.15； b—最大孔口尺寸。 取H=30mm。 （2）落料凹模壁厚 C=（1.5～2）H =2×30=60mm （3）落料凹模周界尺寸 L=b+2C =138+2×60=258mm

24、 查《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表1-29可選用L×B=250×250mm的模架。 7.1.3.方法 由于工件的形狀較簡單，圓角半徑較小，并且?guī)в型古_，不能用電火花線切割，用普通機(jī)床即可。 7.1.4強(qiáng)度的校核 由《沖壓設(shè)計資料》表2-48得 式中 =324～441MPa，取=400MPa。 7.2落料凸模與拉深凹模的設(shè)計 7.2.1材料的選擇 落料凸模與拉深凹模是一體的凸凹模，形狀復(fù)雜，容易變形，截面較大，承受載荷較重，選用高耐磨模具鋼制造，熱處理硬度HRC58～62。 7.2.2形式及固定 采用機(jī)械固定，用螺釘與銷釘直接固定在凸模固定板上。尺寸、公差與粗糙度要

25、求見零件圖3。 7.2.3凸凹模壁厚 凸凹模壁厚a=65-33.5=31.5mm,大于最小模具壁厚2.7mm,故模具強(qiáng)度足夠。 圖3. 凸凹模 7.3落料凹模與拉深凸模的設(shè)計 7.3.1材料的選擇 落料凹模與拉深凸模是一體的凸凹模，形狀復(fù)雜，容易變形，截面較大，承受載荷較重，選用高耐磨模具鋼制造，熱處理硬度HRC58～62。 7.3.2形式及固定 采用凸臺固定，用螺釘與銷釘直接固定在凹模固定板上。尺寸、公差與粗糙度要求見零件圖4。 圖4.凸凹模 7.3.3凸凹模壁厚 凸凹模壁厚a==4.5mm,大于最小模具壁厚2.7mm,故模具強(qiáng)度足夠。 7

26、.4沖孔凸模的設(shè)計 7.4.1沖大孔凸模的設(shè)計 （1）材料的選擇。模具刃口要有高的耐磨性，要承受沖裁時的沖擊力，應(yīng)由高的硬度與適當(dāng)韌性，采用T10A制造，淬火硬度HRC58～62。 （2）形式及固定。采用臺階式凸模，將凸模壓入落料凸模，拉深凹模內(nèi)，采用H7/m6的過盈配合，定位精度較高。 （3）凸模長度。凸模長度根據(jù)以后公式計算得 L=20+40+2.5+10.5=73mm 凸模較粗且不長，板料又較薄不必對凸模進(jìn)行強(qiáng)度校核。 其具體結(jié)構(gòu)見圖5 7.4.2沖小孔凸模的設(shè)計 （1）材料的選擇。模具刃口要有高的耐磨性，要承受沖裁時的沖擊力，應(yīng)由 圖5.大孔凸模 高的硬度與適

27、當(dāng)韌性，采用T10A制造，淬火硬度HRC58～62。 （2）形式及固定。采用臺階式凸模，將凸模壓入凸模固定板內(nèi)，采用H7/m6的過渡配合，定位精度較高。 （3）凸模長度。凸模長度根據(jù)以后公式計算得 L=20+358+2.5=57.5mm 凸模較粗且不長，板料又較薄不必對凸模進(jìn)行強(qiáng)度校核。 其具體結(jié)構(gòu)見圖6 7.5定位零件 工件采用的是141×2800mm的板料，為保證工件的精度，采用擋料銷定位。因?yàn)閔≥t+1=2mm，查《模具標(biāo)準(zhǔn)匯編》選用A型固定擋料銷A6×2×10，GB2868.11-81。材料為45鋼，熱處理硬度為HRC45～48。 7.6固定零件 7.6.1凸

28、模固定板 凸模直徑?9.1mm，固定部分為?13mm，查《標(biāo)準(zhǔn)件手冊》固定板的厚度選為 圖6.小孔凸模 20mm，其與沖孔凸模的配合為H7/m6的過渡配合。材料為45鋼，淬火熱處理硬度為HRC43～48。 7.6.2墊板 墊板厚度為10mm，材料45鋼，其上的孔均為過孔，間隙較大，與銷釘間隙配合。具體尺寸與技術(shù)要求見零件圖7。 7.7漏料孔 查《沖壓設(shè)計資料》可得 =+（0.5～2）=53+2=55mm =+（0.5～2）=8.8+2=10.8mm 圖7.墊板 7.8模座的選用 由于選用標(biāo)準(zhǔn)模架，模座的尺寸也隨之確定了。由所選的模架的凹模周界尺寸查《沖

29、壓手冊》表10-38選用下模座：250×250×55； 上模座與下模座配套使用，由《沖壓手冊》表10-38選用上模座：250×250×45。 7.9導(dǎo)柱、導(dǎo)套的選用 導(dǎo)柱、導(dǎo)套根據(jù)與之相配合的模架選用標(biāo)準(zhǔn)件，由前面所選模架知，該模架采用 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的長度應(yīng)能保證在閉合狀態(tài)下應(yīng)有一定的配合長度，同時應(yīng)保證在閉合后，導(dǎo)柱不能伸出導(dǎo)套，以免損壞導(dǎo)柱。根據(jù)模具的閉合高度，以及模架的配合導(dǎo)柱、導(dǎo)套的要求初選 導(dǎo)柱：Φ35×190；Φ40×190 材料：T8，淬火硬度HRC58～62 導(dǎo)套：Φ35×115×50；Φ40×115×55。 材料：T8，淬火硬度HRC58～62 7.

30、10其它標(biāo)準(zhǔn)件的選用 7.10.1緊固連接上模座與固定板的螺釘、銷釘 查《沖壓設(shè)計資料》選用 圓柱頭內(nèi)六角螺釘M12×70 GB70-76 圓頭銷釘?8×70 GB119-76 7.10.2連接上下模與固定板的螺釘、銷釘 查《沖壓設(shè)計資料》選用 螺釘M8×30 GB70-76 銷釘?8×40 GB119-76 7.10.3緊固連接落料凹模與下模座的螺釘、銷釘 查《沖壓設(shè)計資料》選用 螺釘M12×60 GB70-76 銷釘?8×70 GB119-76 第8章 模具的裝配與調(diào)整 沖模裝配時沖模制造中的關(guān)鍵工序，其裝配質(zhì)量的好壞將直接影響之間質(zhì)量，沖模的技術(shù)狀態(tài)和使用壽命。裝配前，我們應(yīng)全面了解此沖模的工作性能、結(jié)構(gòu)以及制件要求，并按技術(shù)要求，模具零件的精度要求的裝配工藝，提出實(shí)現(xiàn)設(shè)計要求的具體措施。裝配完畢應(yīng)滿足模架各工作面的平行度和垂直度，壓料板的工作準(zhǔn)確性，工件間的間隙大小和均勻性，導(dǎo)柱、導(dǎo)套間的間隙配合。 第 24 頁 共 24 頁