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1、精選優(yōu)質文檔-----傾情為你奉上 ——粗鏜輸入軸承孔夾具設計 目錄: 第一章 產品概述 1.1 減速箱體零件概述 減速器在原動機和工作機或執(zhí)行機構之間起匹配轉速和傳遞轉矩的作用，減速機是一種相對精密的機械，使用它的目的是降低轉速，減速器蝸桿減速器和行星齒輪減速器；按照傳動級數(shù)不同可分為單級和多級減速器輪形狀可分為圓柱齒輪減

2、速器、圓錐齒輪減速器和圓錐－圓柱齒引輪減速器；按照傳動的布置形式又可分為展開式、分流式和同進軸式減速器。減速器是一種由封閉在剛性殼體內的齒輪傳動、蝸桿傳動、齒輪-蝸桿傳動所組成的獨立部件，常用作原動件與工作機之間的減速傳動裝置 。在原動機和工作機或執(zhí)行機構之間起匹配轉速和傳遞轉矩的作用，在現(xiàn)代機械中應用極為廣泛。 箱體是減速器的重要組成部件，它是傳動零件的基座，應具有足夠的強度和剛度。箱體通常用灰鑄鐵制造，灰鑄鐵具有很好的鑄造性能和減振性能。對于重載或有沖擊載荷的減速器也可以采用鑄鋼箱體。單件生產的減速器，為了簡化工藝、降低成本，可采用鋼板焊接的箱體。為了便于軸系部件的安裝和拆卸，箱體制成沿

3、軸心線水平剖分式。上箱蓋和下箱體用螺栓聯(lián)接成一體。軸承座的聯(lián)接螺栓應盡量靠近軸承座孔，而軸承座旁的凸臺，應具有足夠的承托面，以便放置聯(lián)接螺栓，并保證旋緊螺栓時需要的扳手空間。為保證箱體具有足夠的剛度，在軸承孔附近加支撐筋。為保證減速器安置在基礎上的穩(wěn)定性并盡可能減少箱體底座平面的機械加工面積，箱體底一般不采用完整的平面。 減速器箱體在整個減速器總成中的作用是起支撐和連接的作用的，它把各個零件連接起來，支撐傳動軸，保證各傳動機構的正確安裝。變速器箱體的加工質量的優(yōu)劣，將直接影響到軸和齒輪等零件位置的準確性，也為將會影響減速器的壽命和性能。 1.2 減速箱箱體結構形狀及裝配附件

4、 減速機箱體大多采用剖分式結構，剖分面一般通過軸心線，以便于軸系部件的安裝和拆卸，對于輕型齒輪減速機、蝸桿減速機和行星齒輪減速機，常采用整體式箱體，其尺寸緊湊，重量較輕，易于保證軸承與座孔；的配合性質，但裝拆和調整不如剖分式箱體方便。 　　為保證密封性，箱座和箱蓋應緊密貼合，因此連接凸緣應具有足夠的寬度，剖分面應經過精刨和研刮，連接螺栓間距不得過大。有時在剖分面上制出回油溝，使?jié)B出的油可沿斜槽流回箱內。 　　是減速機中結構和受力最復雜的零件，目前尚無完整的理論設計方法，因此都是在滿足強度、剛度的前提下，同時考慮結構緊湊、制造方便、重量輕及使用等方面的要求，作經驗設計。為保證箱體具有足夠的剛

5、度，箱壁應有一定的厚度，特別是在軸承座處應該加厚，并加剛性加固筋。軸承座兩側的連接螺栓應緊靠座孔，但不得與端蓋螺栓釘及箱內導油溝發(fā)生干涉，為此應在軸承座兩側設置凸臺。凸臺高度要保證有足夠的螺母扳手空間。同時還要有利于提高軸承座剛度。有關凸臺的尺寸，可查閱有關手冊或資料。機蓋和機座的聯(lián)接凸緣應取厚些，機座底凸緣寬度應超過機體內壁。 鑄造箱體的壁厚不得太薄，以免澆注時鐵水流動困難。 1.3減速器箱體裝配附件及作用： ?A窺視孔蓋和窺視孔?：在機蓋頂部開有窺視孔，能看到?傳動零件齒合區(qū)的位置，并有足夠的空間，以便于能伸入進行操作，窺視孔有蓋板，機體上開窺視孔與凸緣一塊，有便于機械加工出支承

6、蓋板的表面并用墊片加強密封，蓋板用鑄鐵制成，用M6緊固? B油螺塞：?放油孔位于油池最底處，并安排在減速器不與其他部件靠近的一側，以便放油，放油孔用螺塞堵住，因此油孔處的機體外壁應凸起一塊，由機械加工成螺塞頭部的支承面，并加封油圈加以密封。 C油標：?油標位在便于觀察減速器油面及油面穩(wěn)定之處。?油尺安置的部位不能太低，以防油進入油尺座孔而溢出。 D通氣孔：?減速器工作時，箱體內溫度升高，氣體膨脹，壓力增大，為使箱內熱脹空氣能自由排出，以保持箱內外壓力平衡，不致使?jié)櫥脱胤窒涿婊蜉S伸密封件等其他縫隙滲漏，通常在箱體頂部裝設通氣器。材料為Q235。 附裝配圖：二維圖 E起蓋螺釘：?為加強

7、密封效果，通常在裝配時于箱體剖分面上涂以水玻璃或密封膠，因而在拆卸時往往因膠結緊密難于開蓋。為此常在箱蓋聯(lián)接凸緣的適當位置，加工出1個螺孔，旋入啟箱用的圓柱端或平端的啟箱螺釘。旋動啟箱螺釘便可將上箱蓋頂起?。 F定位銷：為保證每次拆裝箱蓋時，仍保持軸承座孔制造加工時的精度，應在精加工軸承孔前，在箱蓋與箱座的聯(lián)接凸緣上配裝定位銷。中采用的兩個定位圓錐銷，安置在箱體縱向兩側聯(lián)接凸緣上，對稱箱體應呈對稱布置，以免錯裝。材料為45號鋼。 G軸承蓋: 固定軸系部件的軸向位置并承受軸向載荷，軸承座孔兩端用軸承蓋封閉。軸承蓋有凸緣式和嵌入式兩種。凸緣式軸承蓋，利用六角螺栓固定在箱體上，外伸軸處的軸承蓋是

8、通孔，其中裝有密封裝置。材料為HT150。 H吊鉤：在機蓋上直接鑄出吊鉤和吊環(huán)，用以起吊或搬運較重的物體.。 第二章 圖紙技術要求分析 由于箱體是各個零部件安裝的部位，因此除了對于其強度等機械性能方面要求較高，而且對其部分位置的尺寸及位置精度要求也很高，否則會引起變速箱工作噪音大或是長時間處在不適宜的工作位置導致其容易損壞。下面就幾個重要工藝重點說明： 1.箱蓋的底面和箱座的頂面和它們的兩個定位銷，由于其是接下來很多工序的加工精基準，而且也會影響其密封性，所以其本身的加工要求較高。 2.兩軸的相對位置和軸線的平行度是影響兩軸正常運轉的重要因子，因此也有較高的加工

9、要求。 機蓋圖紙技術要求分析 零件名稱 圖紙分析 機 蓋 機蓋左視圖標注的368mm重復標注，應去掉。機蓋上視圖尺寸1290mm應改成1190mm；其螺栓孔的分布尺寸φ116mm應改為φ120mm。 ②輸入軸承孔端面相對于A的垂直度為0.10mm；傳動軸承孔端面相對于B的垂直度為0.10mm；輸出軸承孔端面相對于C的垂直度為0.10mm。各孔端面的表面粗糙度為Ra3.2。（保證軸承的良好裝配） ③兩軸承孔軸線的平行度為0.08mm，等級為7級，距離為350±0.095mm。 ④輸出軸承孔的圓柱度公差值為0.020mm，等級為8級，位置度為0.020mm，等級為

10、8級；傳動軸承孔的的圓柱度公差值為0.020mm，等級為7級，位置度為0.020mm，等級為8級；輸出傳動軸的圓柱度公差為0.023，等級為8級，位置度為0.023，等級為8級。 ⑤機蓋和機座合箱后，邊緣應平齊，相互錯位每邊不大于2㎜，并保證機蓋與機座的接觸面的平面度的公差值為0.06，公差等級為7級。 ⑥應檢查與機座結合面的密封性，用0.05㎜塞尺塞入深度不得大于結合面寬度的1／3，用涂色法去檢查接觸面積達每個結合面一個斑點。 ⑦與機座連接后，打上定位銷進行鏜孔，鏜孔時接合面處禁放任何襯墊。 ⑧未注明的鑄造圓角的半徑R=5-10mm未注明的倒角為C3，粗糙度為Ra12.5。 機械加

11、工未標注偏差尺寸處精度為IT12。 ⑩錐銷孔的表面粗糙度為1.6um，凸臺面的表面粗糙度為3.2um。 ?H向分割線應斜向上。 ?機蓋鑄成后，用清砂機清理鑄件，并進行時效處理。 表2-1 機座圖紙技術要求分析： 零件名稱 圖紙分析 機 座 ①機蓋和機座合箱后，邊緣應平齊，相互錯位每邊不大于2㎜，并保證機蓋與機座的接觸面的表面粗糙度的公差值為Ra1.6。 ②輸入軸承孔端面相對于A的垂直度為0.10mm；傳動軸承孔端面相對于B的垂直度為0.10mm；輸出軸承孔端面相對于C的垂直度為0.10mm。各孔端面的表面粗糙度為Ra3.2。（保證軸承的良好裝配） ③

12、兩軸承孔軸線的平行度為0.08mm，等級為7級，距離為350±0.095mm。 ④輸出軸承孔的圓柱度公差值為0.020mm，等級為8級，位置度為0.020mm，等級為8級；傳動軸承孔的的圓柱度公差值為0.020mm，等級為7級，位置度為0.020mm，等級為8級；輸出傳動軸的圓柱度公差為0.023，等級為8級，位置度為0.023，等級為8級。 ⑤錐銷孔的表面粗糙度為Ra1.6，凸臺面的表面粗糙度為Ra3.2。 ⑥螺栓孔、通油孔、機座面的表面粗糙度均為12.5um。 ⑦保證各軸承孔的同軸度為0.03mm。（軸承孔配合為基軸制，公差等級選擇7級） ⑧與機蓋連接后，打上定位銷進行鏜孔，鏜孔

13、時接合面處禁放任何襯墊。 ⑨應檢查與機蓋接合面的密封性，用0.05㎜塞尺塞入深度不得大于結合面寬度的1／3，用涂色法去檢查接觸面積達每個結合面一個斑點。 ⑨未注明的鑄造圓角的半徑R=5-10mm未注明的倒角為C3，粗糙度為Ra12.5。 ⑩機座不得漏油。 ?機蓋鑄成后，用清砂機清理鑄件，并進行時效處理。 表2-2 第三章 生產綱領 年產量Q=20000件/年，零件在每臺產品中的數(shù)量n =1（件/臺），廢品率 a=0.5%，備品率 b=3%。 由公式N=Q×n（1＋a）（1＋b）得： N=200

14、00×1×（1＋3%）（（1＋0.5%）=20703 查表《機制工藝生產實習及課程設計》確定的生產類型為大量生產。 因此，可以確定為Y流水線的生產方式，又因為在加工箱蓋和底座的時候有很多的地方是相同的，所以可選擇相同的加工機床，采取同樣的流水線作業(yè)，到不同工序的時候就采用分開的方法，所以可以選擇先重合后分開再重合的流水線作業(yè)方式。該箱體的大批量生產，可采用組合機床加工，流水線全部采用半自動化的設備。 生產類型 同一零件的年產量 重型零件 中型零件 輕型零件 單件生產 1~5 1~10 1~100 小批生產 5~10 10~200 100~500 中批生產

15、 100~300 200~500 500~5000 大批生產 300~1000 500~5000 5000~50000 大量生產 1000以上 5000以上 50000以上 表3-1 該零件屬于中型零件，查表知此零件的生產類型為大量生產。 第四章 材料、毛坯制造方法的選擇 4.1材料的選擇 減速器箱體在整個減速器總成中的作用是起支撐和連接的作用，它把各個零件連接起來，支撐傳動軸，保證各個零件的正確安裝。箱體零件有復雜的內腔，薄壁。外部為了增加其強度加有很多加強筋、凸臺、凸邊。由于鑄鐵中硅含量高且成分接近于共晶成分，因而流動性、填充性好，即鑄造性能好。由于石墨

16、的存在使車屑容易脆斷，不粘刀，切削性能好。所以選用加工工藝性好和成本低的灰口鑄鐵，材料牌號為HT200，其抗拉強度小于200MPa。它的優(yōu)點是具有優(yōu)良的減振性，耐磨性，鑄造性能優(yōu)良，切削性能優(yōu)良。缺點是不能鍛造和沖壓，焊接性能差。 4.2制造方法 由于缸體的結構復雜且加工面少，故選擇鑄造的方法。 1．還可按金屬液的澆注工藝分為重力和壓力。重力是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。廣義的重力包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模，泥模等；窄義的重力專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力（不含重力）作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄

17、造、離心鑄造等；窄義的壓力鑄造專指壓鑄機的金屬型壓力鑄造，簡稱壓鑄。旭東精密廠長期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。 2.砂模鑄造——是一種以砂作為主要造型材料，用型砂緊實成型的傳統(tǒng)鑄造工藝。砂型鑄造設備投資少，原材料易得且價格低廉。此外，砂型比金屬型耐火度更高，因而如銅合金和黑色金屬等熔點較高的材料也多采用這種工藝。?但是，砂型鑄造也有一些不足之處：因為每個砂質鑄型只能澆注一次，獲得后鑄型即損壞，必須重新造型，所以砂型鑄造的生產效率較低；又因為砂的整體性質軟而多孔，所以砂型鑄造的尺寸精度較低，表面也較粗糙。砂型鑄造的適應性很廣，小件

18、、大件，簡單件、復雜件，單件、大批量都可采用。?? 3.金屬模鑄造——在重力作用下將熔融金屬澆鑄到金屬型腔中獲得鑄件的方法。??工藝特點：鑄型必須預熱；鑄型須噴刷涂料；及時開型取件。?? 優(yōu)點：可一型多鑄，節(jié)省造型材料且減少環(huán)境污染；工藝簡單，易于實現(xiàn)機械化和自動化；鑄件精度高、表面粗糙度值小、力學性能好。?? 缺點：制造成本高；不易鑄造結構復雜、薄壁或大型鑄件；用于鑄鋼、鑄鐵等熔點較高的合金時，鑄型壽命短；金屬型不透氣，且無退讓性，灰鑄鐵件鑄造時易產生白口組織。?? 應用：主要用于成批、大量生產鋁合金、銅合金等非鐵合金的中、小型鑄件，如活塞、缸體、液壓泵殼體、軸瓦、軸套等。 綜上所

19、述，選擇砂型鑄造。 4-1 機蓋鑄造工藝 4-2 機座鑄造工藝 第五章 毛坯圖及加工工作量分析 5.1 各工序加工余量分析表 箱蓋結合面 加工工序 粗銑----半精銑--------精銑 工序余量 毛坯5.0 粗銑3.0 半精銑1.5 精銑0.5 工序公差 毛坯±0.8 粗銑IT11 半精銑IT8 精銑IT7 工序尺寸 精銑 Ra1.6 半精銑 Ra6.3 粗銑 Ra12.5 毛坯 表5-1 窺視孔臺階面 加工工序 銑 工序余量 5.0 工序公差 毛坯±0.5 銑IT12 工序尺寸

20、 銑 Ra12.5 毛坯 表5-2 箱座結合面 加工工序 粗銑------半精銑-------精銑 工序余量 毛坯5.0 粗銑3.0 半精銑1.5 精銑0.5 工序公差 毛坯±0.8 粗銑IT11 半精銑IT8 精銑IT7 工序尺寸 精銑 Ra1.6 半精銑 Ra6.3 粗銑 Ra12.5 毛坯 表5-3 箱座底面 加工工序 銑 工序余量 3.5 工序公差 毛坯±0.8 銑IT11 工序尺寸 銑 Ra12.5 毛坯 5-4 輸出和中間軸承座端面 加工工序 粗銑-------半精銑 工序余量 毛坯3.0 粗

21、銑2.0 半精銑1.0 工序公差 毛坯±1.4 粗銑IT11 半精銑IT8 工序尺寸 半精銑 Ra3.2 粗銑 Ra12.5 毛坯 表5-5 輸入軸承座端面 加工工序 粗銑------半精銑 工序余量 毛坯5.0 粗銑4.0 精銑1.0 工序公差 毛坯±1.2 粗銑IT11 精銑IT8 工序尺寸 精銑 Ra3.2 粗銑 Ra12.5 毛坯 表5-6 輸入軸承孔和中間軸承孔 加工工序 粗鏜---半精鏜---精鏜 工序余量 毛坯9 粗鏜5.0 半精鏜3.0 精鏜1.0 工序公差 毛坯±1.2 粗鏜IT11

22、半精鏜IT8 精鏜IT7 工序尺寸 精鏜 Ra1.6 半精鏜 Ra3.2 粗鏜 Ra12.5 毛坯 表5-7 輸出軸承孔 加工工序 粗鏜---半精鏜---精鏜 工序余量 毛坯10 粗鏜6.0 半精鏜2.7 精鏜1.3 工序公差 毛坯±1.2 粗鏜IT11 半精鏜IT8 精鏜IT7 公差尺寸 精鏜 Ra1.6 半精鏜 Ra3.2 粗鏜 Ra12.5 毛坯 表5-8 排油孔凸臺面 加工工序 粗銑 半精銑 工序余量 毛坯3

23、.5 ,粗銑2.5，精銑1.0 工序公差 粗銑IT11, 半精銑IT8 工序尺寸 半精銑 Ra3.2,粗銑 Ra12.5， 毛坯 表5-9 合箱后后，軸承座孔，加工余量 尺寸名稱 設計尺寸 加工余量 毛坯尺寸 輸入軸承座孔 Φ150 9 Φ141 中間軸承座孔 Φ150 9 Φ141 輸出軸承座孔 Φ200 10 Φ190 表5-10 5.2 毛坯圖 5.2.1 機蓋毛坯圖 原始毛坯圖如圖下圖所示，再根據(jù)設計圖所給出的尺寸查詢手冊，得到各加工面加工余量，獲得毛坯尺寸如圖所示，機蓋三維效果圖如圖所示。余量的毛坯尺寸如下表5-11：

24、 尺寸名稱 設計尺寸 加工余量 毛坯尺寸 窺視孔凸臺面 5 5 10 輸入軸承座端面 420 4 424 結合面 80 5 85 輸出軸承座端面 520 4 528 表5—11 單位（mm） 圖5-1 機蓋毛胚正視圖 圖5-2 機蓋毛胚左視圖 圖5-3 機蓋毛胚正視圖尺寸 圖5-4 5.2.2 機座毛坯圖 原始機座毛坯圖如下圖6-6和6-7所示，加工余量與毛坯尺寸見表6-2，毛坯圖尺寸如圖6-8和6-9所示，機座三維效果圖如圖6-10所示.，變速箱整體效果圖如圖6-11所示： 尺寸名稱 設計尺寸

25、 加工余量 毛坯尺寸 結合面 80 5 85 輸入軸承座端面 420 4 425 底面 40 3.5 43.5 油口 6 3.5 9.5 軸承座端面 520 4 530 表5—12 單位（mm） 圖5-5 機座毛坯正視圖 圖5-6 機座毛坯左視圖 圖5-7 機座毛坯尺寸正視圖 圖5-8 機座毛坯尺寸左視圖 第六章 定位基準的選擇及分析 基準：基準是用來確定生產對象上幾何要素的幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面?；鶞矢鶕?jù)其功用的不同可分別為設計基準和工藝基準。 在工件工序圖中，用

26、來確定本工序加工表面位置的基準，加工表面與工序基準之間，一般有兩次核對位置要求：一是加工表面對工序基準的距離要求，即工序尺寸要求；另一次是加工表面對工序基準的形狀位置要求，如平行度，垂直度等。 工件定位時，用以確定工件在夾具中位置的表面（或點，線）稱為定位基準，定位基準的選擇，一般應本著基準重合原則，盡可能選用工序基準作為定位基準，工件在定位時，每個工件的夾具中的位置是不確定的，一般是限制工件的六個自由度，分別是指：沿三坐標軸的移動自由度，和繞三坐標軸轉動的自由度。 定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。箱體主要是由平面和孔組成，這也是它的主要表面。先加

27、工平面，后加工孔，是箱體加工的一般規(guī)律。因為主要平面是箱體往機器上的裝配基準，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基準與設計基準和裝配基準重合，從而消除因基準不重合而引起的誤差。 6.1 粗基準的選擇 ①粗基準選擇原則 選擇粗基準，主要是選擇第一道機械加工工序的定位基準，以便為后續(xù)工序提供精基準。為了方便地加工出精基準，使精基準面獲得所需加工精度，選擇粗基準，以便于工件的準確定位。 選擇粗基準的的出發(fā)點是：一要考慮如何合理分配各加工表面的余量；二要考慮怎么樣保證不加工表面與加工表面間的尺寸及相互位置要求，一般應按下列原則來選擇： 1)若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應優(yōu)先

28、選擇該表面為粗基準。 2)若工件每個表面都有加工要求，為了保證各表面都有足夠的加工余量，應選擇加工量最少的表面為粗基準。 3)若工件必須保證某個加工表面與加工表面之間的尺寸或位置要求，則應選擇某個加工面為粗基準。 4)選擇基準的表面應盡可能平整，沒有鑄造飛邊，澆口，冒口或其他缺陷。粗基準一般只允許使用一次。 ②粗基準具體選擇 加工的第一個平面是箱蓋和箱座的接合面，由于分離式箱體的軸承孔的毛胚孔分布在箱蓋和想做的兩個不同部分上很不規(guī)則，因而在就加工箱蓋和箱座的接合面時，無法以軸承孔的毛胚孔作為粗基準。故綜合考慮，可以選擇軸承孔凸臺面為粗基準。 6.2 精基準的選擇 ①精基準選擇

29、原則 選擇精基準時，過程來考慮如何保證工件的尺寸精度和位置精度，并要達到使用起來方便可靠。一般應按下列原則來選擇： 1)基準重合原則；應選擇設計基準作為定位基準。 2)基準統(tǒng)一原則；應盡可能在多數(shù)工序中選用一組統(tǒng)一的定位基準來加工其他各表面，采用統(tǒng)一基準原則可以避免基準轉換過程所產生的誤差，并可使各工序所使用的夾具結構相同或相似，從而簡化夾具的設計和制造。 3) 自為基準原則；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇加工表面本身來作為定位基準。 4) 互為基準原則；對于相互位置精度要求高的表面，可以采用互為基準，反復加工的方法。 5) 可靠，方便原則；應選擇定位

30、可靠，裝夾方便的表面作為精基準。 ②精基準具體選擇 根據(jù)大批大量生產的減速器箱體通常以底面和兩定位銷孔作為精基準，機蓋則以結合面作為精基準。在一次安裝下，可以一次加工除定位面以的外所有五個面上的孔或平面，也可以作為從粗加工到精加工的大部分工序的定位基準，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”；此外，這種定位基準的選擇夾緊方便，工件的夾緊變形小；易于實現(xiàn)自動定位和自動夾緊，且不存在基準不重合誤差。 在這樣精基準和粗基準“互為基準”的原則下統(tǒng)一，可以保證接合面的平行度，減少箱體裝合時對合面的變形。 第七章 變速器箱體加工工藝過程分析 7.1 加工路線的擬定 變速器箱體的主要是平面和孔系。一般來說，保證平

31、面的加工精度比孔容易，因此，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔與平面的相互關系。 變速器箱體的加工順序一般有以下兩種方案： 1. 先粗精加工平面，再粗精加工孔，這樣做可以減少工件安裝次數(shù)，減少加工余量；生產率高，經濟效益好。 2. 粗精加工分段進行，即先粗加工平面——粗加工孔——精加工平面——精加工孔。 該變速器箱體工件結構剛性較好，可考慮采用如下方案1。 整個箱體加工工藝過程如下： 工件 工序內容 定位基準 機蓋 粗精銑結合面 機蓋凸臺面 銑機蓋窺視孔臺階面 機蓋結合面 箱蓋窺視孔臺階面螺釘孔鉆孔攻絲 機蓋結合面 锪起吊

32、螺栓孔并攻絲 機蓋結合面 锪螺栓孔 機蓋結合面 機座 銑機座底面 機座結合面 銑排油口臺階面 機座結合面 排油口螺栓孔鉆孔攻絲 機座結合面 锪地角螺栓孔 機座結合面 粗精銑機座結合面 機座底面 銑游標口臺階面 機座底面 锪游標孔攻絲 機座底面 锪連接螺栓孔 機座底面 合箱后 鉆鉸錐銷孔 機座底面 粗精銑軸承孔端面 機座底面 粗精鏜軸承孔 機座底面 鉆輸入輸出軸承蓋孔 機座底面 表7-1 7.2機蓋加工工藝過程卡 工序號 工序名稱 工序內容 定位基準 機床設備 刀具設備 工時 1 毛坯鑄造

33、鑄造毛坯 2 清砂 去除澆注系統(tǒng)，冒口，型砂，飛邊，飛刺 3 熱處理 人工時效處理 4 粗銑結合面 要求：凸臺面到 結合面的尺寸為mm，Ra12.5 軸承座凸緣 X62W 材料：高速工具鋼W18Cr4V 直柄立銑刀 半精銑結合面 保證：凸臺面到結合面尺寸為 ,Ra6.3 軸承座凸緣 X62W 材料：硬質合金YG6 鑲齒套式面銑刀 精銑結合面 保證：凸臺面到結合面尺寸，Ra1.6 軸承座凸緣 X62W 材料：硬質合金YG6 鑲齒套式面銑刀 5 粗銑窺視孔臺階面 保證：臺階面尺

34、寸，Ra12.5 （11級） 箱蓋結合面定位 X62W 材料：高速工具鋼W18Cr4V 直柄立銑刀 6 窺視孔上的螺釘孔鉆孔和攻絲 保證：孔的直徑，Ra12.5 （11級） 箱蓋結合面定位 Z518 細長柄機用絲錐 尺寸M10 7 起吊螺釘锪鉆孔、攻絲 保證：右側起吊螺栓距離輸出軸中心線為300mm，直徑M20，Ra12.5；左側起吊螺栓距離傳動軸中心線為175mm，直徑 M20，Ra12.5；右側沉頭座直徑為 φ30 箱蓋結合面定位 Z518 直柄麻花鉆 材料：YG8 8 锪鉆12個螺栓連接孔 保證：螺栓孔直徑，沉頭座直徑φ50

35、 結合面定位 Z5140A 直柄麻花鉆 材料：YG8 9 锪鉆6個螺栓連接孔 保證：螺栓孔直徑φ，沉頭座直徑φ40 結合面定位 Z5140A 直柄麻花鉆 材料：YG8 10 清洗 去毛刺、鐵屑 11 檢驗 箱體各尺寸、精度 12 入庫 7.3機座加工工藝過程卡 工序號 工序名稱 工序內容 定位基準 機床設備 刀具設備 工時 1 毛坯鑄造 鑄造毛坯 2 清沙 去除澆注系統(tǒng)，冒口，型砂，飛邊，飛刺 3 熱處理 人工時效處理

36、 4 粗銑機座底面 保證：底面尺寸厚度，Ra12.5 機座結合面定位 X53K 鑲齒套式面銑刀 5 粗銑排油口臺階面 保證：臺階面厚度為，Ra12.5 機座結合面定位 X53K 直柄 立銑刀 材料：YG8 半精銑排油口臺階面 保證：臺階面厚度為，Ra3.2 X53K 鑲齒套式面銑刀 6 排油口螺栓孔鉆孔 保證：排油口直徑為 機座結合面定位 Z5140A 直柄麻花鉆 排油口螺栓孔攻絲 細長柄機用絲錐 7 锪地腳螺栓孔 保證：螺栓孔直徑 φ22，沉頭座直徑為 φ55 機座結合面定位 Z5140A 锪刀M5

37、5 8 粗銑結合面 保證：結合面厚度尺寸為，Ra12.5 一面兩銷定位（兩個地腳螺栓和機座底面) X62W 直柄立銑刀 半精銑結合面 保證： 凸臺面到結合面尺寸為 ,Ra6.3 X53K 鑲齒套式面銑刀 精銑結合面 保證：結合面尺寸：，Ra1.6 X62W 鑲齒套式面銑刀 9 銑油標口臺階面 保證：，Ra12.5 一面兩銷 定位 X62W 直柄立銑刀 10 锪油標孔 攻絲 保證:游標孔直徑 ，沉頭孔直徑為M27 一面兩銷 定位 11 锪鉆12個連接螺栓孔 保證:螺栓孔直徑 φ2

38、2，沉頭孔直徑為 φ50 一面兩銷 定位 12 锪鉆6個連接螺栓孔 保證:螺栓孔直徑 φ17，沉頭孔直徑為 φ40 一面兩銷 定位 13 清洗 清洗機座 14 檢驗 檢驗機座各尺寸及精度 15 入庫 7.4合箱工藝過程卡 工序號 工序名稱 工序內容 定位基準 機床設備 刀具設備 工時 1 對準（機座底面） 將機箱蓋，箱體和箱蓋對準，并用連接螺栓孔連接箱蓋和機座 2 鉆2個錐銷孔 保證：銷孔直徑為 ，Ra1.6 機座底面 立式

39、鉆床Z518 錐孔麻花鉆 鉸孔 圓錐鉸刀 3 裝銷打入銷孔，將箱蓋與箱體做標記，標號 4 粗銑輸入軸的軸承端面 保證：端面到傳動軸軸線的距離，Ra12.5 機座底面 X346 材料：硬質合金YG8 鑲齒套式面銑刀 半精銑輸入軸的軸承端面 保證：端面到傳動軸軸線的距離，Ra3.2 X346 材料：硬質合金YG6 鑲齒套式面銑刀 5 粗銑傳動軸和輸出軸的軸承端蓋 保證：兩端面間的距離為，Ra12.5 機座底面 X346 材料：硬質合金YG8 鑲齒套式面銑刀 半精銑傳動軸和輸出軸的軸承端蓋 保證：兩端面間的距離為

40、，Ra3.2 材料：硬質合金YG6 鑲齒套式面銑刀 6 鉆軸承端蓋孔（16個） 保證：端蓋孔直徑 ，Ra12.5 機座底面 直柄麻花鉆 攻絲 7 粗鏜輸入軸承孔 保證： ，Ra12.5 機座底面 臥式鏜床 T618 硬質合金單面可調整式刀片 半精鏜 保證： ，Ra3.2 臥式鏜床 T618 硬質合金四刀鏜塊 精鏜 ，Ra1.6 臥式鏜床 T618 硬質合金四刀鏜塊 8 粗鏜傳動軸承孔 保證： ，Ra12.5 機座底面 臥式鏜床 T618 硬質合金單面可調整式刀片 半精鏜 保證： ，Ra6.3 臥式鏜床

41、T618 硬質合金四刀鏜塊 精鏜 ，Ra1.6 臥式鏜床 T618 硬質合金四刀鏜塊 9 粗鏜輸出軸承孔 保證： ， Ra12.5 機座底面 臥式鏜床 T618 硬質合金單面可調整式刀片 半精鏜 保 證： ，Ra6.3。 臥式鏜床 T618 硬質合金四刀鏜塊 精鏜 保證：，Ra1.6 臥式鏜床 T618 硬質合金四刀鏜塊 第八章 粗鏜輸入軸承孔機械加工及其夾具設計 8.1夾具設計應遵循的原則： 夾具設計應遵循“實現(xiàn)同等功能的前提下，機構簡單者為最優(yōu)”的設計理念。 機床夾具設計是培養(yǎng)學生實踐能力的重要環(huán)

42、節(jié)之一。它是我們完成所學全部課程，并進行了生產實習，做過課程設計，及與一系列教學環(huán)節(jié)的基礎上進行的，它要求我們全面綜合地運用所學課程的理論和實踐知識進行零件加工。同時夾具設計應該遵循以下設計原則： 用夾具固定產品及工具：以固定用臺鉗及夾持具等來固定產品及工具，以解放人手從而進行雙手作業(yè)； 使用專用工具：生產線中所用工裝應最適合該產品及人工操作的專用工具以提高生產效率； 合并二種工裝為一種：減少工具的更換麻煩，以減少轉拉的工時消耗，提高工作效率； 提高工具設計便利性減少疲勞：具手柄方便抓握，作業(yè)工具與人體動作相協(xié)調，工裝夾具的操作應以IE的方法進行評估； 機械操作動作作相對安定并且操

43、作流程化：作位置應相近集中，讓機械盡量減少或脫離人的監(jiān)控和輔助，開關位置與下工序兼顧，工件自動脫落，安全第一。 8.2機床的選擇 機床的選擇原則：機床尺寸規(guī)格和工件的形狀尺寸應相適應；機床精度等級與本工序加工要求應相適應；機床電動機功率與本工序加工所需功率應相適應；機床自動化程度和生產效率與生產類型應相適應。 本道工序是粗鏜軸承孔，根據(jù)工件外形尺寸、本工序的加工精度等級等要求，查《機械加工工藝人員手冊》可知選擇機床為：臥式鏜床TX617,電動機功率為：4KW。（技術參數(shù)：機床凈重：7500kg；橫向行程：700mm；縱向行程：900；最大鏜孔直徑：150mm ；主軸箱垂直行程：560

44、mm；主軸電機功率：4KW ；轉速范圍：13-1160轉/分：主軸直徑：75mm；工作臺面尺寸：900*700mm；最大承重：1300公斤 ；機床外型尺寸：3930*1926*2425mm） 實物照片如下。 8-1 TX617鏜床 8.3刀具的選擇： 刀具的選擇主要取決于所采用的加工方法，工件材料，加工尺寸，精度和表面粗糙度的要求，生產率要求和加工經濟性等。應盡量采用標準刀具，在大批量生產中應采用搞生產率的復合刀具。 本道工序采用材質為鎢鈷類硬質合金YG8的雙刃鏜刀具。 幾何參數(shù)：前角r=10°，后角a=5°，主偏角ψ=45°，副偏角ψ1=8°，副后腳a1=5°

45、 8-2 刀具 刀具編號 公稱直徑D/mm B/mm H/mm 1 97 35 12 2 77 35 12 鏜刀的實物圖與具體參數(shù) 8.4量具的選擇 根據(jù)被測對象的性質和特點選用內徑百分表來測量。 公稱直徑 測量范圍 讀數(shù)值 測孔深度 100—160 100—160 0.01 ≤150 8.5 切削用量以及切削力的計算 制定切削用量，就是要在已經選擇好刀具材料幾何角度的基礎上，合理確定切削深度t、進給量S和切削速度V。粗加工時應保證較高的金屬切除率和必要的1后根據(jù)刀具的耐用度要求選擇合適的切削速度。 因此查表取粗鏜余量為t=2.5mm，進給

46、量S=0.4，切削速度V=50—70m/min, 再計算速度具體值：(T刀具耐用度，取100；t切削深度，s進給量，HB是HT200的硬度為160—210，取200) 帶入上式得V=70m/min。 再計算速度具體值：V=165.5T^0.2×t^0.13×S^0.2×（HB200）^1.75 (T刀具耐用度，取100；t切削深度，s進給量，HB是HT200的硬度為160—210，取200) 帶入上式得V=70m/min。 用公式計算鏜銷時切削力： 主切削力： 其中查表得CPz=95，YPz=0.75，k=0.9 Pz=95×2.5×0.40.75×0.9=107.5Kg

47、 吃刀抗力 ： 其中查表得CPy=46,kvPy=1,=1,=0.9,=0.7,=1,=0.9,=1 Py=46×2.50.9×0.40.75×0.9×0.7×0.9=29.9Kg 進給抗力 ： 其中查表得CPx=18，kvPx=1,=1,=1,=0.8,=1,=0.9,=1 Px=18×2.51.2×0.40.65×0.9×0.8=21.5Kg 8.6機動時間的計算及單位時間定額 ，其中 （i為走刀次數(shù)，s為每轉進給量 mm/轉，n為每分鐘轉數(shù) 轉/min） 查表得t=2.5mm時，L1=2.5mm，L2=1.5mm。 =232.2 r/min L=55+2.5+1.

48、5=59mm =0.64min =(15～20%)=0.096～0.128min =(10～15%)=0.064～0.096min =(5～7)=0.032～0.0448min =(2～6%)=0.0128～0.0384min =(3～5%)=0.0192～0.032min =+++++ =+=0.64+0.64×(35～50)%=0.64+0.28=0.92min 8.7夾緊機構的設計 考慮到是流水線作業(yè)，工件進出工作臺的方向為沿輸入軸軸線的方向，因此夾具不能與工件進出方向干涉，所以將夾具布置在輸出軸承孔端面的兩側，并且夾具打開后不會碰到軸承孔端面，同時要求夾具夾緊后不得

49、與鏜套干涉，以防止夾具與鏜刀干涉。根據(jù)以上等原則，來設計夾具。 結合箱體基體體積、氣缸長度等因素，本夾具采用凸輪頂桿機構和四桿機構串聯(lián)的形式，具體結構如下： 8-3凸輪頂桿機構簡圖 計算圖中機構的自由度 圖中機構（僅取左半部）共有1個原動機4個活動件，5個低副（包括4個轉動副和一個滑動副），1個高副，因此圖中共有自由度 F=3·n -2·pl=3X4-（2X5+1）=1 所以原動件數(shù)目與機構的自由度的數(shù)目相等，本機構有確定的運動。 8.8夾緊力的計算 夾緊力大小對于確定夾緊裝置的結構尺寸，保證夾緊可靠性等有很大影響。夾緊力過大易引起工件變形，影響加工精度。夾緊力過小

50、則工件夾不緊，在加工過程中容易發(fā)生工件位移，從而破壞工件定位，也影響加工精度，甚至造成安全事故。由此可見夾緊力大小必須適當。 計算夾緊力時，通常將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)，然后根據(jù)工件受切削力、夾緊力（大工件還應考慮重力，運動的工件還需考慮慣性）后處于靜力平衡條件，求出理論夾緊力，為了安全起見再乘以安全系數(shù)K。 夾緊力與自重同向但與切削刀相垂直，此時切削力靠夾緊力所產生的摩擦力平衡。 （f1為工件對壓板的摩擦系數(shù)，f2為工件對定位件的摩擦系數(shù)，k為安全系數(shù) 1.5～2） 查表f1=0.3～0.4，取f1=0.3，f2=0.4 安全系數(shù)：查表可得取基本安全系數(shù)k1=1.2;

51、加工狀態(tài)系數(shù)（粗加工）k2=1.2 刀具鈍化系數(shù)k3=1.3； 切削特性系數(shù)（連續(xù)系數(shù)）k4=1.0 安全系數(shù)=1.2×1.2×1.3×1.0=1.872≈1.9 由上面鏜刀主切削力，吃刀抗力，進給抗力在x、y、z三個方向復合得到切削力為1136N; 合箱后箱體重量為3150N（由solidworks2012測得）； 所以=1283N 由于設計的是4個壓板，所以每個壓板提供的平均夾緊力為=/4=321N 8.9夾緊氣缸的選擇 ① 由余弦定理有：=22.66°，=34.71°，l1=57.11，l2=39.15，且=321N 所以F1=526.2 N ② =2787.75

52、N =/=3485N，其中取=0.8 所以=3485N 參考《液壓傳動與氣壓傳動(第三版)》知： 推力做功時，氣缸的內徑 （m） 其中P動=3485N，p =0.8Mpa，d=0.2D，η=0.9，代入推力做功公式，得D=0.0605m=60.5mm 計算氣缸的行程 由幾何知識知，當壓板旋轉45 o時，豎直推桿移動的距離為40mm，凸輪橫向滑動40mm. 根據(jù)據(jù)標準取缸徑為60mm，行程L為50mm的雙活塞氣缸，型號為CA2-L05-F05-Y7BW 8-4夾緊氣缸參數(shù) 8.10 氣壓控制回路設計 1- 氣源，2-氣動三聯(lián)件，

53、3-二位四通手動換向閥，4-兩個背靠背雙作用氣缸， 5-溢流閥 控制原理說明： 當工件到達本工位時，搬動二位四通手動換向閥（3）手柄，雙作用雙活塞氣缸（4）收縮，從而使夾緊機構將工件夾緊。當加工完后，搬動二位四通手動換向閥（3）手柄，雙作用雙活塞氣缸（4）伸出，從而使夾緊機構將工件松開，從而使工件順利進入下一個工位。 8.11定位方式的選擇 本工序采用如下圖所示的“一面兩銷”完全定位的方式 定位基準的選擇 其中兩定位銷限制X、Y方向的平動及繞Z軸的轉動，定位平面限制繞X、Y方向的轉動，Z方向的平動。 面兩銷的設計計算 定位基準的選擇 ①

54、確定兩定位銷中心矩尺寸LX及其公差 LX=Lg，=(～)， Lg—工件中心距，—工作中心距公差 所以LX=Lg=300mm，==×0.055=0.011mm（定位孔尺寸17mm，公差H7，定位孔中心距偏差0.055） ② 確定圓定位銷直徑d1及其公差 d1=D1=17，D1—基準孔最小直徑 按g6選取，=0.013,即尺寸為 ③ 削邊銷寬度b和B（《工藝人員手冊》表9-23） b=4，B=15 ④ 削邊銷與基準孔的最小配合間隙 ===0.0278mm D2—基準孔最小直徑；—圓柱銷與基準孔的配合間隙 ⑤ 削邊銷的直徑d2 d2= D2－=24－0.0278，

55、 公差按h6選取，上偏差為0，下偏差為-0.011，即尺寸為mm ⑥計算定位誤差 由于兩孔定位有旋轉角度誤差,使加工尺寸產生定位誤差和，應考慮較大值對加工尺寸的影響。兩個方向上的偏轉其值相同。因此，只對一個方向偏轉誤差進行計算。 ==0.mm 由于轉角誤差很小，不計工件左右端面的旋轉對定位誤差的影響，較大的定位誤差尚小于工件公差的三分之一,此方案可取。 第九章 實習心得體會 大學最重要的實習在大三暑假展開，實習分為校外和校內兩部分，時間分別持續(xù)半月，在校內實習即將結束之際，寫下實習感受和總結，以紀念這收獲頗豐而有重要意義的生產實習。 9.1湖北十堰東風商用車

56、公司生產實習 6月30日到7月11日我們在車城十堰的風神發(fā)動機廠實習，主要了解了發(fā)動機各主要部件的加工工藝，我們參加了二汽及發(fā)動機廠的廠史簡介，了解了各種加工方法和加工裝備，詳細參觀了曲軸生產線、凸輪軸生產線、缸蓋生產線(4H和EQ6102)、缸體生產線(4H和EQ6102)、后參觀了雜件作業(yè)部、連桿生產線、裝備車間磨鋒班、柴油機（DCI11）裝配線、凸凹磨具廠、變速箱廠、東風神宇有限公司、標準件廠（彈簧、螺釘）、車身制造廠、商用車總裝廠、風神發(fā)動機裝配車間等。 這次東風實習時間安排比較緊湊，在東風汽車有限公司實習有限的十二天里，我們了解了毛坯到零件、由零件到部件、由部件到機器的制造流程，

57、還初步掌握了零件加工時毛坯的選擇、加工工藝流程、夾具、機床原理等一系列通過課本很難掌握的知識。有的生產線自動化程度比較高，比如曲軸、連桿等加工車間多采用數(shù)控機床，我們沒法看到它內部的夾緊機構，但是有些生產線多采用組合機床，我們可以很直觀的看到他的夾緊機構，通過與工人師傅的交流以及講解員和老師們的耐心指導，解決了我心中的很多疑惑，學到了很多課本上學不到的知識。這次參觀實習雖然時間很短，但是對于我們是一次難得的機遇，大大增長了我們的見識，在參觀中可以較好的將理論知識與實際生產聯(lián)系起來，用理論知識來指導實際生產，可以進一步鞏固我們學習的理論知識，并且將這些理論知識有機結合起來靈活運用。 在二汽實習

58、的這段時間，通過老師的講解和自己的觀摩，不僅使自己的業(yè)務水平有了很大程度的提高，同時也增強了自己動手操作水平，更加增強了自己獨立思考和判斷問題的能力。短短十天的二汽實習，我不僅向工廠師傅學到了一定的機械零件加工的方法，也體會到跟和同學協(xié)同合作的重要性。這不僅為我今后的理論學習打下了良好的基礎，也為我今后從事相關的制造業(yè)有了一個良好的開端。 理論與現(xiàn)實永遠是有差距的，在繪制夾具設計圖時，很多地方我都認為是理所當然，結果確實差之千里，設計上原來許多地方都是有據(jù)可查的，老師說，如果設計有小小的錯誤，制造出來的夾具就沒有任何作用，那是我忽然發(fā)現(xiàn)原來設計不僅是在紙上算一算畫一畫，我們做的是更加重要的事

59、情，那就是可以說我們在為自己甚至社會創(chuàng)造設備和便利，我們要對設計的每一步負責，因為其實我們要設計的就是要用于與許多人息息相關的現(xiàn)實生活中的。這次課程設計讓我對機械制造工藝學有了更加深刻的認識，實習是去了解現(xiàn)實的加工工藝，而課程設計更是等去自己親自去工廠設計夾具。課程設計不僅讓我們鞏固了在課堂上與實習期間的機械制造工藝學學習，還讓我們同事復習了好幾門專業(yè)課，機械制圖、互換性、金屬工藝學、機械原理、機械設計等，這些都是相互串接在一起的，大一的時候感覺的我們學習的都是好零散的，這時候發(fā)現(xiàn)機械專業(yè)就被這些課程緊密的聯(lián)系在一起，我們需要融會貫通，舉一反三，這樣才會繼續(xù)在機械方面發(fā)展的更好。 9.2.校

60、內課程設計 參觀實習回來剩下的重要任務—夾具設計，對于未知的領域，我們總是習慣了畏懼、習慣了無從下手、習慣了去模仿去參照。但這次課程設計與以往有所不同，課程設計的前面部分由小組討論、團隊合作完成。我認為這是這次課程設計里很有意義的一部分，對于培養(yǎng)我們的團隊協(xié)作、意見的提出能力都有很大的幫助。在這段過程中，我們會因為共同的問題而進行小組討論，我們會因為方案不統(tǒng)一而爭的面紅耳赤，這樣相互討論、相互交流的方式，讓我們很快的進入到狀態(tài)，對設計所涉及到的知識能夠很快熟悉，并且思維周密，考慮到位，同時擴寬了我們的知識面，這對于我們接下來每個人獨立的夾具設計很有幫助。前面部分的完成集齊了我們小組8個人每個

61、人的努力，是這份報告里我最喜歡的部分，也是最值得回首的一部分。 在這之后，我們便開始了獨立的夾具設計部分，分工查資料，構思自己的夾具草圖，在這個過程中，我們還是會相互幫助。之后的三維建模及二維圖的繪制，對于我們來說，不僅是對以前知識的鞏固，更是對自己的一個挑戰(zhàn)。在這期間，老師都會不斷的幫助我們，為我們檢查和指導，對于存在的問題也得到了及時的糾正。這都為我們以后的學習和工作積累了寶貴的經驗。最煩心的事莫過于遇到了自己無從下手的難題，但是這同時也帶給了我最大的快樂，在克服掉困難那一剎那的喜悅讓我忘掉了之前的痛苦。 回顧這段時間以來的實習過程，我想這樣的一些事我會深刻銘記，甚至是終身難忘的。對于

62、很多問題，我們都應該依靠自己的努力去認真完成，沒有跨不過的難題，這對于我們以后的無論在生活或者是工作中都會有很大的幫助。最后的最后，感謝老師們辛勤的付出，及時幫我找出問題，使我開心順利的完成實習任務。 附錄1：粗鏜輸入軸承孔加工工序卡  附錄二 夾具三維效果圖展示

63、 參考文獻 【1】唐增寶，何永然，劉安俊主編.《機械設計課程設計》（第二版），華中科技大學出版社，1999. 【2】西北工業(yè)大學機械原理及機械零件教研室編.《機械原理》（第六版），高等教育出版社，2001.5. 【3】王伯平主編.《互換性與測量技術基礎》（第二版），機械工業(yè)出版社，2007.2. 【4】中國地質大學王巍主編.《機械制圖》，高等教育出版社，2003.7. 【5】孫已德，機床夾具圖冊，北京：機械工業(yè)出版社，1984. 【6】中國地質大學王巍主編.《機械制圖》，高等教育出版社，2003.7. 【7】李旦等，機床專用夾具圖冊，哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學出版社，2005. 【7】孫麗媛，機械制造工藝及專用夾具設計指導，北京：冶金工業(yè)出版社，2002。 【8】機械設計手冊編委會，機械設計手冊卷4，北京：機械工業(yè)出版社，1998 【9】機械工程基礎與通用標準實用叢書編委會，形狀和位置公差，北京：中國計劃出版社，2004。 專心---專注---專業(yè)