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1、 注塑機機型和分類 一、注塑機型號及表示 （1）我國輕工部標準（SG 318-83、SZ）——理論注射容積/合模力 （2）東德標準（TGL 23915）KUASY——額定行程容積/合模力 （3）歐洲建議標準（1983）合模力——當量注射容積 （4）國外多數(shù)廠家樣本 廠家專用代號——合模力 （5）機械部標準（1986） SZ合模力——當量注射容積 附：其中當量注射容積 = 理論注射容積（Cm3）* 額定注射壓力（Mpa）/ 100Mpa. 力勁機械廠生產(chǎn)的注塑機型號采用的是國外多數(shù)廠家樣本，例如： PT 80 C

2、 重大改進設(shè)計序號 合模力 廠家專用代號 二、通用注塑機的型式及分類 通用注塑機是指目前應用最廣泛的加工熱塑性塑料的單工位注塑機，通用注塑機可以是螺桿式，也可以是柱塞式，但以螺桿為主，可以是臥式、立式，也可以是角式，但是以臥式為

3、主。 通用注塑機可按加工能力、注射與合模部件的結(jié)構(gòu)、液壓和電氣控制的特點進行詳細分類。 1、按成型能力分類，如下： 類型 鎖模力（KN） 理論注射容積（CM3） 超小型 < 160 < 16 小型 160～2000 16～630 中型 2500～4000 800～3150 大型 5000～12500 4000～10000 超大型 >16000 >16000 力勁機械廠生產(chǎn)的注塑機鎖

4、模力從30TON-1300TON，從小型、中型到大型已成系列。 2、按合模結(jié)構(gòu)特征分類 1）全機械式 如：全電機注塑機 2）液壓式注塑機 分兩種： a：直壓式 一— 移模動作與合模力的產(chǎn)生與保持是在液壓力連續(xù)作用下完成的； b：程序式 —— 則是分段完成，移模到位后才起高壓。 3）液壓—機械式 力勁機械廠注塑機PT30 ～ PT450全部是液壓 —— 機械式。PT650H、PT1300H則是程序式液壓式，而130TON的全電機亦將面世。 3、按注塑部件結(jié)構(gòu)特點分類 1)注射缸為單缸 2)注射缸為雙缸 3)螺桿驅(qū)動裝置為電機 4)螺桿驅(qū)動裝置為液壓馬達

5、力勁機械廠注射機注射缸為雙缸，除130TON的全電機注塑機螺桿驅(qū)動裝置為電機，其它機型螺桿驅(qū)動裝置為液壓馬達。 4、按液壓系統(tǒng)分類 1）常規(guī)閥 推薦精選 2）比例、伺服閥 3）帶蓄能器系統(tǒng) 4）無蓄能器系統(tǒng) 5）采用變量泵節(jié)能系統(tǒng) 6）采用定量泵供油系統(tǒng) 力勁機械廠的注塑機的系統(tǒng)壓力、流量都是比例閥控制，采用日本閥，PT30U、PT1300H則采用了德國力士樂伺服閥。帶蓄能器系統(tǒng)的機型也早已摧向市場，如：PT160N（這可根據(jù)用戶需要進行生產(chǎn)）, 而大多數(shù)機型為無蓄能器。為了適應節(jié)能的要求，力勁C型注塑機全部采用了變量泵。 5、按注塑機的控制系統(tǒng)分類 1）常規(guī)控制

6、2）微機控制 3）開環(huán)控制 4）閉環(huán)控制 力勁機械廠注塑機全部采用工挖電腦控制，操作方便，故障率低。為了滿足高質(zhì)量市場的需求，生產(chǎn)的C型機全部采用閉環(huán)控制，壓力流量控制更準確、穩(wěn)定。同時又為滿足市場的需要，B型機全采用開環(huán)控制，價格便宜，能滿足PP、ABS等玩具型制品的生產(chǎn)需要。 三、多組分注塑機 由于注塑機向著低能耗，生產(chǎn)效率高，占地面積小發(fā)展，同時為了滿足兩種或者多種不同材料組成的制品的需求，產(chǎn)生了多組分注塑機，可以分如下類型： 1）幾個注射裝置之間相互平行或成一夾角的水平設(shè)計 2）帶有垂直夾緊裝置和側(cè)向注射裝置的垂直設(shè)計 3）帶有兩個注射裝置，但共用一個注射噴嘴的機器，該

7、噴嘴允許兩組分先后或間歇注射 力勁機械廠PT280DV雙色注塑機為兩組注射裝置，由于其中一組為側(cè)向注射裝置與另一組成900，因?qū)俅怪苯Y(jié)構(gòu)注塑機，PT130DV為兩組注射裝置相互平行的水平設(shè)計 推薦精選 詳論注塑機的選擇 每副模具只能安裝在與其相適應的注塑機上生產(chǎn)，才能穩(wěn)定地生產(chǎn)出合格的制品，那么根據(jù)現(xiàn)有的模具來選擇機臺， 或根據(jù)現(xiàn)有的機臺來設(shè)計模具時，應詳細地了解注塑機的技術(shù)規(guī)范，使之相配。 注塑模與注塑機需作以下三方面的校核： A、工藝參數(shù)的校核，包括：1、最大注塑量。2、最大注塑壓力。3、最大鎖模力。4、最大成型面積。5、塑化能力 B、安裝尺寸的校核，包括：1、最大模厚與

8、最小模厚。2、模具外形尺寸的校核。3、模板安裝模具的螺釘、釘孔（或T形槽）的位置和尺寸。4、注塑機噴嘴孔直徑和噴嘴球頭半徑值 C、開模行程的校核 現(xiàn)介紹如下： 一、工藝參數(shù)的校核 1、最大注塑量的校核 注塑重量是選擇注塑機的最常用的一個參數(shù)，以安土（1安土=28.3克）或克表示。這個參數(shù)雖然簡單明了，但亦容易被誤解。因為國產(chǎn)注塑機常用理論注塑容積來表示機器的最大注塑能力，需經(jīng)換算才能得知最大注塑量，而實際注塑重量是測量出來的。具體測量如下：物料采用純PS，把料筒加熱到正常工藝溫度，一般噴嘴溫度比料筒溫度的設(shè)定高出6℃，預塑時將噴嘴閉鎖成無流延狀態(tài)，并在額定注射壓力下以最高注射速度和

9、最大注射行程， 連續(xù)對空注射三次，取其重量的平均值，作為實際注射重的測量值，測量結(jié)果一般不得小于理論注塑量的95%。 （1）由于注塑機最大注塑量是實測對空注塑量，在注入模具時，由于流動阻力增加，加大了沿螺桿方向的逆流量，再考慮安全系數(shù)， 實際量M1應取機器最大注塑能力的85%。 M1=85%MPSO 對于其它非PS之非結(jié)晶料，其最大注塑量： M0=MPSOP/PPS 式中P——常溫下某塑料的密度，g/Cm3 PPS——常溫下PS的密度，g /Cm3 對于非結(jié)晶塑料可以為從常溫狀態(tài)到熔融狀態(tài)，其密度變化倍率與PS變化陪率差不多，故可用常溫下密度代入計算。而結(jié)晶形塑料由于從固態(tài)到熔態(tài)

10、密度變化較PS變化更大。因此結(jié)晶塑料還要乘以一核正系數(shù)： M0=0.9MPSOP/PPS 同理，其實際最大注射量M1=M0·85% 例如：1）UPVC制品與澆道塑料共重4安土，物料為非結(jié)晶性料，密度為1.38g/CM3，請問需要注塑重量多大的注塑機？即M1=4zon，求MPSO？ MPSO = PPS * M O/ PPVC = POS / PPVC * M1 / 0.85 = 1.05 / 1.38 * 4 / 0.85 = 3.58（安土） 2）PA制件與澆道料共重4安土，物料為結(jié)晶性塑料，密度為1.15g/Cm3, 請問需要注塑重量多大的注塑機? 即M1=4zon，求Mpso？

11、 MPSO = PPS / 0.9 / PPAB * M1 / 0.85 = 1.05 / 0.9 / 1.15 * 4 / 0.85 = 4.77（安土） （2）國產(chǎn)注塑機常用理論注塑容積VC表示機器的最大注塑能力，該體積是指在最大注塑行程時注塑螺桿所經(jīng)過的最大體積，它與PS表示的最大注塑量的關(guān)系是： MSO=VC * AS * PS 式中：P——為常溫下塑料的密度 A——注塑系數(shù)，一般與塑料加溫后體積膨脹系數(shù)及螺桿逆流漏料有關(guān) 一般結(jié)晶料的體積膨脹系數(shù)為0.85 非結(jié)晶料的體積膨脹系數(shù)為0.93 推薦精選 考慮到螺桿逆流漏料，結(jié)晶型塑料取A=0.7～0.8 非結(jié)晶

12、型塑料(含PS)取A=0.8～0.9 （3）為確保塑件質(zhì)量，注塑模一次成型的塑料質(zhì)量（塑件和流道凝料質(zhì)量之和）應在公稱注塑量的30%～85%范圍內(nèi)。而產(chǎn)品要求不高，物料不易分解的情況下，最大可達90%，最小不小于10%亦可。但為了保證塑件質(zhì)量，又充分發(fā)揮設(shè)備的能力，選擇范圍通常在注塑量的50%～85%之間。 2、注射壓力的校核 注塑壓力校核是校驗注塑機最大注塑壓力能不能滿足該制品成型的需要。 制品成型所需的壓力是由注塑機類型、噴嘴型式、塑料流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的。 為了保證產(chǎn)品的注塑質(zhì)量，注塑時即使在高的壓力下也需要一個非常穩(wěn)定的注射速度（高質(zhì)量注射），因此只有當

13、所需壓力不超過一定值（通常大約為最大壓力的80%），液壓系統(tǒng)的工作才能保證有相當穩(wěn)定的注射性能（注射時螺桿向前運動的速度穩(wěn)定）。而電機直接驅(qū)動裝置高壓注射時性能的下降甚至可能比液壓注射裝置的還要大。 此外還必須考慮到可用于注射的能量有5%～10%損耗在液壓缸、油路中的磨擦上，對于不同的機器，這種能耗能肯定是不同的。因此，當注塑質(zhì)量要求高的制品時，由于這種獨特的特性，當同一套模具，更換同型號的機臺時，也需重新調(diào)整工藝參數(shù)。 因此，根據(jù)注射壓力選擇機臺時，可參考下列表中參數(shù)并利用下列方程進行計算 PMAX=1.25P 式中PMAX——機臺最大注射壓力 P——注塑制品所需注射壓力 加工各

14、種塑料所需要的注射壓力列表 塑料 需要的注射壓力(MPA) 易流動的材料 （ 厚壁制品） 中等流動程度的材料（壁厚適中） 高粘度材料 （薄壁、小澆口） ABS 80～110 100～130 130～150 POM 85～100 100～120 120～150 PE 10～100 100～120 120～150 PA 90～110 110～140 >140 PC 100～120 120～150 >150 PMMA 100～120 120～150 >150 PS 80～100 100～120 120～150

15、 UPVC 100～120 140～175 >150 熱固性塑料 100～140 120～150 175～230 彈性體（TPE） 10～100 100～120 120～150 附：1）實際值不一定等于表中所列的最大壓力 2）流動程度是從材料的流體特性、溫度和對流體的阻力來定義 3、鎖模力的校核 當高壓的塑料熔體充滿型腔時，會在型腔內(nèi)產(chǎn)生一個很大的力，力圖使模具沿分型面漲開，其值等于塑件和流道系統(tǒng)在分型面上總投影面積乘以型腔內(nèi)塑料壓力。 對于三板式模具或熱流道模具，由于流道系統(tǒng)與型腔不在一個分型面上，則不應計入流道面積。作用在這個面積上的總力應小于注塑機的額定鎖

16、模力，否則在注塑時會因鎖模不緊而產(chǎn)生溢邊跑料的現(xiàn)象。型腔內(nèi)塑料熔體的壓力按下式計算： 推薦精選 P = K * PO 注塑機額定鎖模力： F = P * A 式中：P——模具型腔及流道內(nèi)塑料熔體的平均壓力（Mpa） P6——料筒內(nèi)螺桿施于塑料熔體的壓力（Mpa） A——制件與澆注流道在分型面上的總投影面積（Cm2） K——損耗系數(shù) 其隨塑料品種、注塑機形式、噴嘴阻力、模具流道阻力而不同，一般在1/3~2/3范圍內(nèi)選擇（螺桿式注塑機的K值比柱塞式大，直通噴嘴比彈簧噴嘴大）。 由于影響型腔壓P與損耗系數(shù)的K的因素較復雜， 因此用通用塑料生產(chǎn)小型制品時，模腔壓力常取20～

17、40Mpa，即2000TON～4000TON/m2，而流程越長，壁越薄的塑件或流動性差以及加玻纖（GF）的原料，則需更大的鎖模力。 如：PC制品，所需鎖模力：4700TON～7700TON/m2（3-5噸/英寸2） PMMA制品，所需鎖模力：3100TON～6200TON/m2（2-4噸/英寸2） PBT制品，所需鎖模力：4700TON～7000TON/M2（3-4.5噸/英寸2） 例：下表為采用螺桿式注塑機成型聚烯烴及聚笨乙烯制品時，單位型腔投影面積所需鎖模力 流程長度與壁厚長度 所需鎖模壓/KPa 制品平易厚度/MM 200：1 150：1

18、125：1 100：1 50：1 1.02 706 633 506 316 1.52 844 598 422 316 211 2.03 633 422 316 267 176 2.54 492 316 246 211 176 3.05 352 281 218 211 176 3.6 316 246 218 211 176 例如要注塑一直徑79毫米的一般PS杯，此杯平均厚度1mm，長徑比為150：1，求足夠的鎖模力： 解：投影面積：A = Л * 792 / 4 = 49Cm2 查表可知： P = 70.6M

19、pa 則 F = 49 * 0.706 = 34.6ton 再例如：PC料，厚度均勻3mm，直澆口投影面積A = 100cm2，求 F？ 解：由于厚度為3mm，屬厚度適中，取P0=120Mpa，K=1/2 則F = 100 * 120 * 0.5 = 60ton 計算出所需的鎖模力后，可根據(jù)注塑機供應廠家的機器規(guī)格表，選用上一檔次的機器。 4、塑化能力 根據(jù)制品生產(chǎn)周期、注塑容量與注塑機的塑化能力相匹配的原則來選用機型，根據(jù)下式可求得塑化能力： G = g * X / 1000 式中 G——塑化能力Kg/h 推薦精選 G——每模制件與澆口料的總重量（g） X——每

20、小時的注塑次數(shù)。 例如：一出四的熱流道PET管壞模， 總重120g，注射周期為每分鐘5次，計300模/小時，請問PT80B，?35螺桿的注塑機合適否（塑化方面）？ 解：由規(guī)格表查得PT80B塑化能力G = 42 Kg/h g * X / 1000=120 * 300 ÷ 1000 = 36 Kg/h < G 因此PT80B是合適的。 二、模具外形尺寸的校核： 1、模具厚度的校核： 模具厚度必須滿足下式： Hmm ≤ Hm ≤ Hmax 式中：Hmm——模具厚度 Hmin——注塑機允許最小模具厚度 Hmax——注塑機允許的最大模具厚度 2、模具外形尺寸的校核 1）

21、注塑模外形尺寸應小于注塑機工作臺面的有效尺寸。模具長寬方向的尺寸要與注塑機拉桿間距相適應，模具至少有一個方向的尺寸能穿過拉桿間的空間裝在注塑機的臺面上。 2）模具與注塑機接觸面積不能大小。因為接觸面積大小，在高壓下合模則可能使模具陷入模板，使模板或模具屈服變形碎裂，或在循環(huán)壓力下疲勞斷裂， 因此應對模板與模具的接觸壓力進行強度核對。對于鑄鋼模板，安全許用壓應力取55Mpa。一般按經(jīng)驗判斷，接觸面積不得小于最大有效接觸面積的1/2 3、模具安裝尺寸的校核 注塑機的動模板，定模板臺面上有許多不同間距的螺釘或“T”型槽，用于安裝固定模具，模具安裝固定方法有兩種：螺釘固定、壓板固定，采用螺釘直接

22、固定時（大型注塑機常用此法），模具動定模板上的螺孔及其間距必須與注塑機模板臺面上對應的螺孔一致，采用壓板固定時（中、小模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有較大靈活性。 4、噴嘴尺寸校核 注塑模主澆口凹坑的球面半徑R應大于注塑機噴嘴球頭半徑R，常取R = r + (0.5-1)mm為宜,否則影響主澆道內(nèi)凝料脫出。 而主澆道始端澆口直徑D應大于噴嘴孔徑d，通常取D = d + (0.5-1)mm,以利于塑料熔體的流動。具體如圖： 三 開模行程和塑件推出距離的校核 因為注塑機的開模行程是有限制的， 取出制件所需要的開模距離必須小于注

23、塑機的最大開模距離。開模行程的校核有三種情況： 1、注塑機的最大開模行程與模具厚度無關(guān) 推薦精選 如：液壓——機械式鎖模機構(gòu)注塑機 1）對于單分型面注塑模具，其開模行程按下式校核： S ≥ H1 + H2 +（5-10）mm 3-（1） 式中S——注塑機最大開模行程mm H1——塑件脫模距離mm H2——包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度mm 2）對雙分型面注塑模，開模行程按下式校核： S ≥ H1 + H2 + a +（5-10）mm 3-（2） 式中a ——模具定模底板與定模型腔板

24、分開的距離mm 2、注塑機最大模行程與模具厚度有關(guān) 如：全液壓式鎖模機構(gòu)的注塑機，此時最大開模行程等于注塑機動定模板的最大距離SK減去模具厚離Hm. 1)對于單分型面模具，按下式校核： S = SK – Hm ≥ H1 + H2 +（5-10） 3-（3） SK ≥ Hm + H1 + H2 +（5-10） 3-（4） 2）對于雙分型面模具，按下式校核： S = SK – Hm ≥ H1 + H2 +a（5-10） 3-（5） SK ≥ Hm + H1 + H2 + a（5-10） 3-（6） 3、有側(cè)向抽芯模具的

25、開模行程校核 當利用開模行程完成側(cè)向抽芯時，開模行程的校核應考慮完成抽拔距L1而所需要的開模行程HC 當HC > H1 +H2時，則按下式校核： S ≥ HC +（5-10） 當HC ≤ H1 + H2時，仍按（3-（1））——（3-（6））式校核 此外，注塑機的頂出桿直徑及雙推桿中心距以及最大頂出距離也應與模具相配。 因此，選擇注塑機時，當工藝參數(shù)、模具外形尺寸、最大開模行程的校核有一條件不成立時，應選用另一級機型。而當安裝固定尺寸、噴嘴與澆口、頂針的校核不成立時，購機時應聯(lián)系供應商對機臺進行局部改善，或自行改善模具以配合機器，要么選用上一級機型。

26、 陳敏 2004-8-3 推薦精選 注塑機電氣控制原理 現(xiàn)代注塑機電氣控制是指運用現(xiàn)代控制理論,通過高性能的液壓系統(tǒng),并對主機進行合理設(shè)計, 實施注塑機過程控制，例如:多級注射速度控制、多級保壓控制、多級預塑速度控制和背壓控制、預塑計量控制等，獲得高質(zhì)量注塑制品。 一、常見注塑機電氣控制系統(tǒng) 1、傳統(tǒng)繼電器型 由于該系統(tǒng)采用導線連

27、接方式，僅適用于某個固定的工藝過程，存在研制周期和調(diào)試時間長、修改不方便、壽命短、可靠性差、故障檢查和尋錯困難、控制精度低等不足，因而失去市場競爭力。由于其結(jié)構(gòu)簡單、價格便宜，雖在國外完全淘汰，但在國內(nèi)仍有一定的市場。 2、可編程控制器型 PLC完全能夠代替電氣系統(tǒng)中的繼電器部分，具有性能優(yōu)良、價格低、指令系統(tǒng)簡單易學以及對操作使用和維護管理的要求不高等特點，直至90年代一直成為國內(nèi)注塑機電氣控制系統(tǒng)的主流，占20%—25% 3、微機控制 微機用于注塑機程序邏輯控制和過程控制，成為提高注塑機檔次和技術(shù)附加值的重要而且有效的手段。主要為分為4個階段的產(chǎn)品 1）Z80—CPU單板機控制系

28、統(tǒng) 2）單片機控制系統(tǒng) 3）微機控制系統(tǒng) 4）多處理機控制系統(tǒng) 在以上控制方式中，1）、2）為過渡形式，3）是目前已經(jīng)基本定型的形式,已有一定的市場占有率，如力勁機械廠注塑機的諦洲9000電腦，弘訊6000等。多處理機控制系統(tǒng)正處于進一步開發(fā)、定型和推廣運用階段，具有潛在的發(fā)展遠景。 二、力勁PTC型系列精密注塑機電氣控制系統(tǒng)分析 力勁PTC系列的電氣控制系統(tǒng)采用臺灣諦洲9000微機控制系統(tǒng)。主要由開關(guān)電源、 總線傳輸板、顯示屏、主系統(tǒng)控制板、定位與溫度控制板、壓力流量控制板、EL/LCD介面?zhèn)鬏敯?、輸入輸出板組成。現(xiàn)將其具體功用介紹如下： 1、主系統(tǒng)控制板（CPU）84801

29、 主要功能：系統(tǒng)自檢、控制、監(jiān)視及管理外設(shè)、執(zhí)行用戶程式US、與外界通訊。 組成：CPU1、CPU2、儲存記憶本、程式 CPU1的作用：順序控制、I/O控制、P/F控制、定位控制、時間次數(shù)控制 CPU2的作用：溫度控制、資料設(shè)定與顯示、鍵盤介面控制、自動開、停機控制 儲存記憶本的作用：保存資料、DS1230Y 程式：U16、U17、U36、U37、U20、U40；其中U20為用戶程式 2、EL/LCD顯示介面與手動輸入介面板84802 組成：1）程式記憶體（EPROM） U8：內(nèi)含數(shù)字及英文字元、中文字元、特殊字元及圖形資料 U9：中文畫面資料 U10：英文畫面資料 U1

30、8：主CPU4操作系統(tǒng) 2）自動開機輸出控制 3）與LCD顯示屏連接 3、定位與溫度控制（84803） 作用：對溫度進行PID控制，對定位尺進行控制和調(diào)校 4、P/F控制板（84806） 作用：進行系統(tǒng)壓力和速度控制，可進行零點（底流）及最大值調(diào)整。 推薦精選 5、輸入控制板（84807） 作用：對所有行程吉制、感應吉制的信號收集，由CPU控制。 6、輸出控制板（84808） 作用：執(zhí)行CUP指令，控制外設(shè)動作 7、EL/LCD介面與按鍵轉(zhuǎn)輸介面（84811） 作用：1）通過背光板控制LCD顯示屏 2）對鍵盤進行管理 8、溫度控制轉(zhuǎn)換板84817 作用：對8

31、4803輸出信號經(jīng)該板轉(zhuǎn)換從而控制電熱索制的通斷 9、整流板84851提供直流電源，其中： ±15V供應84803定位IC +5V供應所有PCB板IC -5V供84803溫度7109的PIN28 -5V電壓 ±12V供84806OP IC電壓 +12V供84811 TL497轉(zhuǎn)負壓用 +24V供外部近接及84807 +26V供84808及DC負載 +48V供84806 P/F板電壓 由力勁注塑機諦洲9000功能特點可見,采用微機控制的注塑機,注塑制品質(zhì)量控制容易，成型過程可真正實現(xiàn)高速、高效和自動化，成型周期縮短，程序控制準確、可靠，豐富、良好的人機界面和模具資料

32、自動存貯功能，操作直觀方便，電氣控制系統(tǒng)可靠性、可維護性提高，平均無故障時間增長，控制裝置體積減少、噪聲降低，程序修改方便，系統(tǒng)功能便于擴展、增強，如再結(jié)合機械手或工業(yè)機器人等輔助設(shè)備，可實施注塑成型過程自動控制，為真正建立“自動化注塑車間”創(chuàng)造條件。 推薦精選 注塑機液壓原理分析 液壓傳動的工作原理是利用液體的壓力能來傳遞動力的， 利用執(zhí)行元件將液體的壓力能轉(zhuǎn)換為機械能，驅(qū)動工作部件運動。因此，一個完整的液壓系統(tǒng)主要由動力裝置、執(zhí)行元件、控制調(diào)節(jié)裝置、輔助裝置四部分組成。 作為注塑機的動力操縱控制部件，液壓系統(tǒng)由油泵、油

33、馬達、油缸、油管及各種控制閥組成，并在成型過程中進行壓力、速度比例/伺服控制和動作程序控制。 對壓力、速度的控制，主要通過在注塑機生產(chǎn)中引入電液比例/伺服技術(shù)，這已成為各注塑機制造廠商追求的目標，因其可觀的節(jié)能效果、生產(chǎn)效果、制件品質(zhì)的顯著提高和優(yōu)良的控制，操作性能等，使得主機的技術(shù)附加值得以提高，增強市場競爭力。按照選用的液壓元件，可將注塑機的壓力，流量控制分為節(jié)流控制和容積控制兩種。 1）節(jié)流控制 主要通過比例閥，按照節(jié)流原理來控制流入的流量或壓力，其特點為動作響應快，但功耗較大。如力勁的PT80B，PT標準系列及PTH系列。 2）容積控制 主要通過液壓閥控制變量泵的變量

34、機構(gòu)，調(diào)節(jié)變量泵的流量和壓力，其特點是節(jié)能、效率高，但系統(tǒng)動態(tài)響應較差。因此適用于動態(tài)性能要求不高的中、大功率液壓傳動系統(tǒng)。如力勁的PTB、PTC系列。 注塑機的基本工序主要由合模、射臺進、射料、保壓、冷卻、射臺退、預料、防涎、開模、頂針進和頂針退等基本動作過程組成。 現(xiàn)以力勁機械廠 PT130標準機為例分析液壓系統(tǒng)各動作回路原理： 1、合模（鎖模） 1）快速合模：S12、S13得電，S3、S1得電油泵壓力油→閥PV→閥V2→合模液壓缸左腔。合模液壓缸下腔回油→閥V1→合模液壓缸左腔，實行快速合模。 2）慢速合模：S12、S13、S3得電；進油同上。合模液壓缸下腔回油→閥V1→油箱，

35、實行慢速合模。 2、注射：S12、S13得電，S10得電，油泵壓力油→閥V6→注射（射膠）。油腔右腔，射缸油缸左腔回油→閥V5→油箱，實行注射動作。注射壓力由PV閥控制，注射流量（速度）由PV閥調(diào)節(jié)。 3、射座進：S12、S13、S7得電，油泵壓力油→閥PV→閥V4→射移油缸左腔。射移油缸右腔回油→閥V4→油箱。 4、保壓：S12、S13、S10得電，在注射行程結(jié)束后進行。 5、溶膠加料：S12、S13、S9得電，油泵壓力油→閥PV→閥V6→油馬達回油至油箱。 6、倒索：S12、S13、S8得電，油泵壓力油→閥PV→閥V5→射移油缸左腔。射移油缸右腔回油→閥V6→油箱。 7、射座退

36、：S12、S13、S6得電，油泵壓力油→閥PV→閥V4→鎖模油缸右腔。射移油缸左腔→閥V4→回油箱。 9、頂針： ⑴ 模進：S12、S13、S5得電，油泵壓力油→閥PV→閥V3→頂針油缸左腔。頂針油缸右腔回油→閥V3→油箱。 ⑵ 托模退：S12、S13、S4得電，油泵壓力油→閥PV→閥V3→頂針油缸右腔。頂針油缸左腔回油→閥V3→油箱。 ⑶ 調(diào)模： （a） 調(diào)模薄：S12、S13、S14得電，油泵壓力油→閥PV→閥V7→調(diào)模油馬達上腔。調(diào)模油馬達下腔回油→閥V7→油箱。 （b） 調(diào)模厚：S12、S13、S15得電，油泵壓力油→閥PV→閥V7→調(diào)模油馬達下腔。調(diào)模油馬達上腔

37、回油→閥V7→油箱。 推薦精選 PT130液壓系統(tǒng)得電順序表 動作電磁鐵 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S12 S13 S14 S15 慢速合模 + + + 快速合模 + + + + 射座前進 + + + 注 射 + + + 保 壓 + + + 溶 膠

38、 + + + 倒 索 + + + 射座后退 + + + 開 模 + + + 頂 針 前 + + + 頂 針 回 + + + 附錄：液壓傳動系統(tǒng)部分度量單位： 1、壓力：國際單位制以帕（Pa）為單位. 常用：兆帕、牛/毫米2（N/mm2）、千克力/毫米2（kg

39、f/mm2）、巴（bar）、毫巴（mbar）、標準大氣壓（atm）、工程大氣壓（at）、磅力/英寸2（lbf/in2或psi）、千磅力/英寸2（1000lbf/in2或ksi） 換算關(guān)系：1帕=1牛頓/米2 1兆帕=106帕=1牛/毫米2 1巴（bar）=0.1兆帕=103毫巴 1帕=0.000145（psi） 1標準大氣壓（atm）=101325帕 1工程大氣壓（at）=98066.5帕

40、 1巴=1.020kgf/cm2=14.5 lbf/in2 1磅力=4.44822牛頓 2、流量： 厘米3/秒 （cm3/s） 米3/分（m3/min） 3、流速： 厘米/秒（cm/s） 米/分（m/min） 4、溫度： 攝氏溫度（℃） 華氏溫度（℉） 溫度換算： 攝氏溫度 =（ 華氏溫度 – 32 ）×5/9 華氏溫度 = 攝氏溫度 × 9/5 + 32

41、 推薦精選 注塑成型技術(shù)的發(fā)展 注塑成型是一種注射兼模塑的成型方法，又稱注射成型。注射成型設(shè)備是伴隨著注塑成型塑料的發(fā)展而不斷的發(fā)展的。在注塑成型方法形成之前，已經(jīng)有了橡膠擠出機和金屬壓鑄機，如在1845年——1850年修筑英法的第一條海底電纜時就是利用擠出機在外層包上橡膠生產(chǎn)出來的。直至20年以后才有熱塑性聚合物面世。例如：1862年英國亞歷山大·柏士開發(fā)的以硝酸纖維（NA），再加上少量其它物質(zhì)的“柏士”塑料；1869年英國海特改良“柏士”塑料，制成賽璐珞。由于賽璐珞可燃性強，不適宜注塑，直到1919年醋酸纖維素（CA）后，注塑技術(shù)才得到進一步發(fā)展。如1926

42、年市場已有活塞式注塑機，1930年在德國和美國已有電力驅(qū)動的注塑機，1930年美國賽璐珞公司開發(fā)了螺桿熔料器式注塑法， 1940年德國BA作公司發(fā)明了螺桿直射注塑法。第二次世界大戰(zhàn)后，復合物的工業(yè)化生產(chǎn)，才使注塑成型得到迅速的發(fā)展。 70年代以來是整個塑料工業(yè)發(fā)展的重要階段，從民用塑料開發(fā)轉(zhuǎn)向工程塑料是這個時期的主要特征之一。 在此期間除了對原有工程塑料進行共混改性外，還創(chuàng)造了許多新型高分子材料。這些新型高分子材料的涎生對注塑技術(shù)提出了更高的要求?，F(xiàn)在用注塑方法生產(chǎn)的塑料品種十分廣泛，除了大多數(shù)熱塑性通塑料和工程塑料外，還有它們的共混料，都可用注塑法生產(chǎn)出具有不同力學、物理、耐磨、耐磨蝕等性

43、能的結(jié)構(gòu)零件。它們按用途可分以下六類： 1、一般結(jié)構(gòu)性零件，材料如：PE、PVC、GPPS、POM等；2、透明結(jié)構(gòu)零件，材料如：PC、PMMA、PS等；3、耐磨受力零件，材料如：PA、POM、PC、PET、PBT等；4、減磨自潤滑零件，材料如：PTFE、FEP等；5、耐高溫結(jié)構(gòu)零件，材料如：PPO、PPS、PSU、PTFE等；6、耐磨蝕設(shè)備與零件，材料如：FEP、PVC、PP、HDPE等由于近年來高分子材料的品種得到了迅速的發(fā)展，而這些材料的特性差異很大，普通注塑已不能適應這些新材料的工藝要求，又由于對塑膠制件質(zhì)量要求越來越高，因此在通用注塑成型方法基礎(chǔ)上又發(fā)展了其它許多注塑法，主要有：1、熱固性塑料注塑2、結(jié)構(gòu)發(fā)泡注塑3、反應注射成型4、多組分注塑5、氣輔、水鋪注射成型6、脈動熔體注射成型7、低壓注射成型8、多工位注射成型。未來，人們將特別關(guān)注加工經(jīng)濟性，無污染性以及用機電驅(qū)動裝置的機器噪聲等問題?，F(xiàn)在使用機電驅(qū)動，已經(jīng)開發(fā)出新型的節(jié)能、低噪聲注射成型技術(shù)。 （注：可編輯下載，若有不當之處，請指正，謝謝!） 推薦精選