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1、 寧XX大學 課程設計(論文) 企板加工工藝規(guī)程及夾具設計 所在學院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導老師 年 月 日 目 錄 前 言 1 1 零件的分析 2 1.1 零件的作用 2 1.2 零件的工藝分析 3 2 工藝規(guī)程設計 3 2.1 毛坯的制造形式 3 2.2 基準面的選擇 4 2.2.1 粗基準的選擇 4 2.2.2 精基準的選擇 4 2.3 制訂工藝路線 4 2.3.1 工藝線路方案一 4 2.3.2 工藝路線方案二 5 2.3.

2、3 工藝方案的比較與分析 6 2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 6 2.5 確定切削用量及基本工時 8 2.5.1 工序Ⅰ：粗銑小頭端面（Φ192端面），使粗糙度達到6.3 8 2.5.2 工序Ⅱ：精銑小頭端面，使粗糙度達到3.2 9 2.5.3工序Ⅲ 翻面，銑大頭端面，使粗糙度達到12.5 10 2.5.4工序Ⅵ：精、粗、細鏜孔mm孔 11 2.5.5 工序Ⅳ 鉆6—17, 8-M10-6H, 6-M12-6H 12 3專用夾具設計 15 3.1 問題的指出 15 3.2 夾具設計 15 3.2.1 定位基準的選擇 15 3.2.2 切

3、削力及夾緊力的計算 15 3.3 定位誤差的分析 16 3.4 夾具設計及操作的簡要說明 16 參考資料 18 致謝 19 附 錄 20 前 言 畢業(yè)設計是高等工業(yè)學校教學中的一個主要組成部分,是專業(yè)學習過程是最后的一個主要的實踐性的教學環(huán)節(jié),是完成工程師基本訓練的重要環(huán)節(jié)，是培養(yǎng)學生獨立思考和科學工作方法重要的實踐性的過程。 設計的目的和要求在于培養(yǎng)學生綜合運用所學知識和技能去分析和解決機械工程實際問題的能力.熟練生產技術的工作的一般方法,培養(yǎng)學生樹立工程技術必備的全局觀點,生產觀點和經濟觀點。樹立正確的設計思想和嚴肅認真的工作

4、態(tài)度,培養(yǎng)學生調查研究,查閱技術文獻資料,手冊進行工程運籌,圖樣的繪制及編寫技術文件的獨立工作能力. 畢業(yè)設計,通過到工廠的實際調研,對設計內容有了基本的了解,并仔細觀察和了解各加工工序的加工過程,查閱了大量的資料,在xx教授的指導下完成了設計任務,并編寫了設計說明書。 就我個人而言，我希望通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后的技術工作打下一個良好的基礎。 由于能力和經驗的有限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 1 零件的分析 1.1 零件的

5、作用 題目所給定的零件是企板，其主要作用是連接其他零件的作用。 1.2 零件的工藝分析 填料箱蓋的零件圖中規(guī)定了一系列技術要求：（查表1.4-28《機械制造工藝設計簡明手冊》） 1． 以φ115軸為中心的加工部位。 包括：尺寸為φ115的軸，表面粗糙度為3.2, 尺寸為φ96的與φ115相接的肩面, 尺寸為φ100f8()與φ65H5（）的孔. 尺寸為φ156與φ115的孔,6-M12-6H的螺紋孔 2.以220X470為加工表面. 220X470底面,表面粗糙度為12.5,底面4-φ12. 3. 以140為寬度的2側面 以140為寬度的兩邊側面,2X8XM10的螺紋孔

6、4.中間寬度為76的矩形槽 5.其它未注表面的粗糙度要求為6.3,粗加工可滿足要求. 2 工藝規(guī)程設計 2.1 毛坯的制造形式 零件材料為HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。由于年產量屬于大批生產的水平，而且零件輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這從提高生產率、保證加工精度上考慮，也是應該的。 2.2 基準面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者

7、，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。 2.2.1 粗基準的選擇 對于一般軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。按照有關的粗基準選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若工件每個表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應選擇加工余量最小的表面為粗基準。） 2.2.2 精基準的選擇 按照有關的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準，但是隨便著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法： 當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于2MM的

8、錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。 2.3 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已經確定為中批生產的條件下，考慮采用普通機床以及部分高效專用機床，配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 2.3.1 工藝線路方案一 工序號 工序內容 鑄造 時效 噴漆 10 粗銑小頭端面（Φ192端面），使粗糙度達到6.3 20 精銑小

9、頭端面，使粗糙度達到3.2 30 翻面，銑大頭端面，使粗糙度達到12.5 40 鏜孔Φ96 50 粗鏜孔Φ115至Φ114 60 精鏜孔Φ，達到圖紙尺寸公差 70 銑削（待鉆螺紋孔的）兩側面，保證尺寸Φ 80 銑削側面中間的矩形槽，保證寬度尺寸Φ 90 鉆側面8XM10螺紋孔底孔Φ8 100 攻絲8XM10螺紋孔 110 翻面，鉆側面8XM10螺紋孔底孔Φ8 120 攻絲8XM10螺紋孔 130 鉆小頭端面（Φ192端面）6XM12螺紋孔底孔Φ10 140 攻絲6XM12螺紋孔 150 鉆大頭端面4XΦ17通孔 160 鉗工打毛刺 17

10、0 檢驗 180 入庫 2.3.2 工藝路線方案二 工序號 工序內容 鑄造 時效 噴漆 10 鉆小頭端面（Φ192端面）6XM12螺紋孔底孔Φ10 20 攻絲6XM12螺紋孔 30 粗銑小頭端面（Φ192端面），使粗糙度達到6.3 40 精銑小頭端面，使粗糙度達到3.2 50 翻面，銑大頭端面，使粗糙度達到12.5 60 鏜孔Φ96 70 粗鏜孔Φ115至Φ114 80 精鏜孔Φ，達到圖紙尺寸公差 90 銑削（待鉆螺紋孔的）兩側面，保證尺寸Φ 100 銑削側面中間的矩形槽，保證寬度尺寸Φ 110 鉆側面8XM10螺紋孔

11、底孔Φ8 120 攻絲8XM10螺紋孔 130 翻面，鉆側面8XM10螺紋孔底孔Φ8 140 攻絲8XM10螺紋孔 150 鉆大頭端面4XΦ17通孔 160 鉗工打毛刺 170 檢驗 180 入庫 2.3.3 工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的特點在于：方案一是采用先加工端面，；方案二是使用鉆削方式加工端面孔。兩相比較起來可以看出，加工端面孔缺少定位基準，在大批生產中，綜合考慮，我們選擇工藝路線一。 因此，最后的加工工藝路線確定如下： 工序號 工序內容 鑄造 時效 噴漆 10 粗銑小頭端面（Φ192端面），使粗糙度達到6.3 2

12、0 精銑小頭端面，使粗糙度達到3.2 30 翻面，銑大頭端面，使粗糙度達到12.5 40 鏜孔Φ96 50 粗鏜孔Φ115至Φ114 60 精鏜孔Φ，達到圖紙尺寸公差 70 銑削（待鉆螺紋孔的）兩側面，保證尺寸Φ 80 銑削側面中間的矩形槽，保證寬度尺寸Φ 90 鉆側面8XM10螺紋孔底孔Φ8 100 攻絲8XM10螺紋孔 110 翻面，鉆側面8XM10螺紋孔底孔Φ8 120 攻絲8XM10螺紋孔 130 鉆小頭端面（Φ192端面）6XM12螺紋孔底孔Φ10 140 攻絲6XM12螺紋孔 150 鉆大頭端面4XΦ17通孔 160 鉗工打

13、毛刺 170 檢驗 180 入庫 以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝過程卡片”。 2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “填料箱蓋”零件材料為HT200鋼，硬度為HBS190~241，毛坯質量約為5kg，生產類型為大批生產，采用鑄造毛坯。 根據上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （1） 表面考慮到尺寸較多且相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接按零件結構取為φ96、φ115、φ階梯軸式結構，除φ115以外，其它尺寸外圓表面粗糙度值為R12.5um,只要粗車就可滿足加工要求,以φ115為例,2Z=5mm已能滿足加工要求.

14、 （2） 表面沿軸線長度方向的加工余量及公差。查《機械制造工藝設計簡明 手冊》（以下簡稱〈〈工藝手冊〉〉表2.2-1,鑄件輪廓尺寸(長度方向>100~160mm,故長度方向偏差為 mm.長度方向的余量查表2.2-4,其余量值規(guī)定為3.0~3.5 mm.現(xiàn)取3.0 mm。 （4）內孔φ115 ()。查表2.3-9, 粗鏜φ110 2Z=4.5 精鏜 φ114.5 2Z=0.5 (5) φ60H8()孔底面加工. 按照<<工藝手冊>>表2.3-21及2.3-23 1. 研磨余量 Z=0.010~0.014 取Z=0.010 2. 磨削余量 Z=0.2~0.3

15、 取Z=0.3 3. 銑削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69 (6)底面溝槽.采用鏜削,經過底面研磨后鏜可保證其精度. Z=0.5 (7) 4—孔及2X8—M10—6H孔、6—M12—6H深32孔。均為自由尺寸精度要求。 1．6—孔可一次性直接鉆出。 2．查〈〈工藝手冊〉〉表2.3—20得攻螺紋前用麻花鉆直徑為φ8.5的孔。 鉆孔 φ8.5 攻螺紋 M10 3．6—M12—6H深32孔 查〈〈工藝手冊〉〉表2.3—20得攻螺紋前用麻花鉆直徑為φ10的孔。 鉆孔 φ10 攻螺紋 M12 2.5 確定切削用量及基本工時 2

16、.5.1 工序Ⅰ：粗銑小頭端面（Φ192端面），使粗糙度達到6.3 本工序采用計算法確定切削用量 加工條件 工件材料：HT200，鑄造。 加工要求：粗銑小頭端面（Φ192端面），使粗糙度達到6.3。 機床：X62W臥式車床。 刀具：刀片材料為YG6，刀桿尺寸為16mmX25mm,k=90°,r=15°=12 r=0.5mm。 計算切削用量 確定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為3mm，則毛坯長度方向的最大加工余量為4.25mm,分兩次加工,a=2mm計。長度加工方向取IT12級，取mm。確定進給量f:根據《切削用量簡明手冊》（第三版）（以下簡稱《切削手冊》表1.4,

17、當刀桿16mmX25mm, a<=2mm時,以及工件直徑為φ160時。 f=0.5~0.7mm/r 按說明書（見《切削手冊》表1.30）取f=0.5 mm/r計算切削速度: 按《切削手冊》表1.27,切削速度的 計算公式為 V=(m/min)…………………………2.1 式中, =1.58, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系數k見《切削手冊》表1.28,即 k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97 所以 V= =66.7(m/min) 確定機床主軸轉速 n===253(r/min)

18、 按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2—8）與253r/min相近的機床 轉速有230r/min及305r/min。現(xiàn)選取305r/min。如果選230m/min， 則速度損失較大。所以實際切削速度 V=80m/min 計算切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1,取 L==42mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm t==0.59(min) 2.5.2 工序Ⅱ：精銑小頭端面，使粗糙度達到3.2 進給量: 見《切削手冊》表1.4 V=(m/min) = =66.7(m/min) 確定機床主軸轉速: n

19、===204(r/min) 按機床選取n=230 r/min。所以實際切削速度 V===75.1 m/min 檢驗機床功率: 主切削力 F=CFafvk…………………………………2.2 式中：CF=900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15 k=( k=0.73 所以 F=900 切削時消耗功率 P= 由《切削手冊》表1.30中機床說明書可知,主電動機功率為7.5KW,當主軸轉速為230r/min時,主軸傳遞的最大功率為2.4KW,所以機床功率足夠,可以正常加工。 檢驗機床進給系統(tǒng)強度:已知主切削力F=598N,

20、徑向切削力F按《切削手冊》表1.29所示公式計算 F=CFafVk………………………………2.3 式中: CF530, x=0.9, y=0.75, n=0 k=( k=0.5 所以 F=530 而軸向切削力 F=CFafvk 式中: CF=450, x=1.0, y=0.4, n=0 k=( k=1.17 軸向切削力 F=450 取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數u=0.1,則切削力在縱向進給機構可承受的最大縱向力為3550N(見<<切削手冊>>表1.30),故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 切削工時： t= 式中： L=

21、105mm, L=4mm, L=0 所以 t= 2.5.3工序Ⅲ 翻面，銑大頭端面，使粗糙度達到12.5 f=0.41mm/r （見《切削手冊》表2.7） r=12.25m/min （見《切削手冊》表2.13及表2.14，按5類加工性考慮） 按機床選取： =136r/min（按《工藝手冊》表4.2-2） 所以實際切削速度 切削工時計算： ， =10mm， =4mm = 2.5.4工序Ⅵ：精、粗、細鏜孔mm孔 （1） 粗鏜孔至Φ114.5mm 2Z=4.5mm則 Z=2.25mm 查有關資料，確定金剛鏜床的切削速度為v=35m/m

22、in，f=0.8mm/min由于T740金剛鏜主軸轉數為無級調數，故以上轉數可以作為加工時使用的轉數。 ， ， 則： = （2） 精鏜孔至Φ114.9mm 2Z=0.4mm， Z=0.2mm f=0.1mm/r v=80m/min 計算切削工時 ， ， 則： = （3） 細鏜孔至mm 由于細鏜與精鏜孔時共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精樘相同。 f=0.1mm/r =425r/min V=80m/min 2.5.5 工序Ⅳ 鉆6—17, 8-M10-6H, 6-M12-6H （1） 鉆6-17 f=0.35mm/

23、r V=17mm/min 所以 n==401(r/min) 按機床選?。? 所以實際切削速度為： 切削工時 ， ， 則： = t=6t=60.157=0.942min （2） 鉆2底孔Φ8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以n==487r/min 按機床選取 實際切削速度 切削工時 ， ， 則： = （3） 4深20，孔深24，底孔Φ8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以 n==487r/min 按機床選取 實際切削速度 切削工時 ， ， 則： = （3） 攻螺紋孔2 r

24、=0.2m/s=12m/min 所以 按機床選取 則 實際切削速度 計算工時 ， ， 則： = （4） 攻螺紋4-M10 r=0.2m/s=12m/min 所以 按機床選取 則 實際切削速度 計算工時 ， ， 則： = 3專用夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 經過與指導老師協(xié)商，決定設計工序——鉆6-M12螺紋孔的底孔10的鉆床專用夾具。 本夾具將用于Z3025搖臂鉆床。刀具為麻花鉆。 3.1 問題的指出 本夾具主要用來鉆6-M12螺紋孔的底孔10的孔，由于工

25、藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度。 3.2 夾具設計 3.2.1 定位基準的選擇 由零件圖可知，6孔中，6-M12螺紋孔的底孔10在圓周上均勻分布156, 使工藝基準與設計基準統(tǒng)一，只能以65外圓面作為定位基準。 為了提高加工效率及方便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對12孔進行加工。同時，為了縮短輔助時間，準備采用螺旋夾緊。 3.2.2 切削力及夾緊力的計算 刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為10。 則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4 F=Cdfk……………………………………3.1 式中： C=420， Z

26、=1.0, y=0.8, f=0.35 k=( F=420 轉矩 T=Cdfk 式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8 T=0.206 功率 P= 在計算切削力時,必須考慮安全系數,安全系數 K=KKKK 式中 K—基本安全系數，1.5; K—加工性質系數，1.1; K—刀具鈍化系數, 1.1; K—斷續(xù)切削系數, 1.1 則 F=KF=1.5 鉆削時 T=17.34 N 切向方向所受力: F= 取 F=4416 F> F

27、所以,鉆削時工件不會轉動,故本夾具可安全工作。 3.3 定位誤差的分析 定位元件尺寸及公差的確定。本夾具的主要定位元件為止口，而該定位元件的尺寸公差為，而孔徑尺寸為自由尺寸精度要求，可滿足加工要求。 3.4 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，為提高勞動生產率，應首先著眼于機動夾具，本道工序的鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，應設法降低切削力。目前采取的措施有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情況下，適當加大螺絲擰緊力以增加力。結果，

28、本夾具結構比較緊湊。 鉆床夾具的裝配圖及零件圖分別見附圖3及附圖4。 參考資料 1.《機床夾具設計》 第2版 肖繼德 陳寧平主編 機械工業(yè)出版社 2.《機械制造工藝及專用夾具設計指導》 孫麗媛主編 冶金工業(yè)出版社 3.《機械制造工藝學》周昌治、楊忠鑒等 重慶大學出版社 4. 《機械制造工藝設計簡明手冊》李益民 主編 機械工業(yè)出版社 5. 《工藝師手冊》 楊叔子主編 機械工業(yè)出版社 6. 《機床夾具設計手冊》　　　王光斗、王春福主編 上?？萍汲霭嫔? 7. 《機床專用夾具設計圖冊》南京

29、市機械研究所 主編 機械工業(yè)出版社 8. 《機械原理課程設計手冊》 鄒慧君主編 機械工業(yè)出版社 9.《金屬切削手冊》第三版 上海市金屬切削技術協(xié)會 上?？茖W技術出版社 10.《幾何量公差與檢測》第五版 甘永立 主編 上?？茖W技術出版社 11．《機械制造工藝水學》、《機床夾具設計》 （教材） 12．《機械零件設計手冊》 13．《機械制造工藝學課程設計指導書》， 機械工業(yè)出版社 14．《機床夾具設計》 王啟平主編 哈工大出版社 15 《汽車制造工藝學》 侯家駒主編 機械工業(yè)出版社 16．《汽車構造與修理圖解》 唐藝 主編 機械工業(yè)出版社 17．《汽車傳動與行使部分檢修問答》 劉文舉 主編 人民郵電出版社 19