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1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上 目 錄 一、鋪軌基地建設(shè) 1.2 鋪軌基地平面布置 鋪軌基地主要由生產(chǎn)區(qū)和生活區(qū)兩部分組成，生產(chǎn)區(qū)根據(jù)工程量及軌道結(jié)構(gòu)的特點，分吊裝、加工、材料存放等幾大功能區(qū)，布置在易于裝吊運(yùn)輸和施工組織的地方?；貎?nèi)所需配備的功能區(qū)，如圖所示。 鋪軌基地功能區(qū)配置框架圖 1.3 施工供水、供

2、電及其需求計劃 1）施工供水 在基地附近，就近接駁市政供水管接口（可利用土建施工單位的資源減少基地建設(shè)時間），基地內(nèi)施工生產(chǎn)用水和生活用水均由此供應(yīng)。 岔區(qū)、投料口等施工供水，為臨時施工用水，主要從相應(yīng)的土建單位處協(xié)商接駁。 2）施工供電 鋪軌基地租用土建單位的供電主設(shè)施，根據(jù)生產(chǎn)施工生活等需求按需接駁。現(xiàn)場設(shè)主配電房，配電房為一級配電，施工用電與生活區(qū)用電分閘控制；施工區(qū)和生活區(qū)各設(shè)二級配電控制柜，對不同的作業(yè)設(shè)備和生活用電進(jìn)行分類配電；各分類電器設(shè)備或各幢生活房屋實行三級配電控制。 各投料口、岔區(qū)施工用電，從土建單位處協(xié)商接駁。全線鋪軌施工用電主要從各個車站接駁，施工用電均實行

3、三級配電管理。 3）施工用水、用電需求計劃 基地內(nèi)的施工用水、用電量在進(jìn)、退場期間為低峰值，在鋪軌施工期間為高峰值；洞內(nèi)用水、用電量將根據(jù)鋪軌進(jìn)度而起伏變化。 二、鋪軌基標(biāo)測設(shè)方案 2.1測設(shè)工作程序 基標(biāo)測量工作程序如圖所示。 （1)施工測量應(yīng)符合《城市軌道交通工程測量規(guī)范》(GB50308-2008)。 （2)鋪軌測量工作遵守BT建指有關(guān)測量技術(shù)管理要求和地鐵公司要求，密切與測量監(jiān)理配合。 （3)施工前，監(jiān)理工程師負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)向鋪軌施工單位提供軌行區(qū)的控制樁點等基本數(shù)據(jù)的測量資料，并做好交接手續(xù)；我部在收到基本數(shù)據(jù)測量資料和現(xiàn)場實際對應(yīng)樁位后及時進(jìn)行復(fù)核驗算和復(fù)測工作，并將復(fù)測

4、成果報監(jiān)理工程師審查。 基標(biāo)測量工作程序圖 （4)根據(jù)經(jīng)復(fù)測并經(jīng)監(jiān)理工程師審查的控制樁點和測量資料及鋪軌基標(biāo)測設(shè)方案，研究布設(shè)鋪軌控制基標(biāo)，并報監(jiān)理工程師審批后執(zhí)行。 （5)將布設(shè)的控制基標(biāo)和加密基標(biāo)的測量成果報監(jiān)理工程師復(fù)測，并根據(jù)監(jiān)理工程師復(fù)測的成果進(jìn)行修正測量，合格后方可交付鋪軌施工。 （6)最后，根據(jù)測設(shè)過程的實際情況，呈報測量成果報告，內(nèi)容包括施測方法和計算方法、操作規(guī)程、儀器設(shè)備的配置狀態(tài)和測量專業(yè)人員的配備等。 2.2基標(biāo)的設(shè)置與精度 1）控制基標(biāo)和加密基標(biāo)的設(shè)置 控制基標(biāo)在直線上不超過120m設(shè)置一個，曲線段除了在曲線要素點設(shè)置外，還應(yīng)60m左右設(shè)置一個（可根

5、據(jù)曲線長度適當(dāng)調(diào)整）。明挖和暗挖段在線路中心線上對應(yīng)位置設(shè)置線路中線樁?？刂苹鶚?biāo)與線路中線樁均應(yīng)通過測量監(jiān)理檢測。 加密基標(biāo)在直線上每6.0m設(shè)置一個，曲線上每5.0m設(shè)置一個。加密基標(biāo)用量距法（直線段）或偏角法（曲線段）測設(shè)位置、水準(zhǔn)測量方法測設(shè)高程。測設(shè)完成后由監(jiān)理總部測量隊復(fù)核后方可供鋪軌使用。在明挖和暗挖段道床澆筑完畢后，曲線段每3個、直線段每4個加密基標(biāo)在對應(yīng)線路中心位置測設(shè)加密線路中線樁。 基標(biāo)埋設(shè)時先將底板鑿毛，以增加基標(biāo)與地板的粘結(jié)力，用C30砼初步固定，然后檢測基標(biāo)各項精度是否滿足要求，精度滿足要求后，進(jìn)行永久固定。 2）控制和加密基標(biāo)設(shè)置精度 （1）控制基標(biāo) 控制

6、基標(biāo)測設(shè)精度要求如表所示。 （2）加密基標(biāo) 加密基標(biāo)測設(shè)精度要求如表所示。 控制基標(biāo)測設(shè)精度要求表 序 控制項目 精度要求 1 方向 直線段 夾角與180°較差小于8″。 曲線段 夾角與設(shè)計值較差計算出的線路橫向偏差小于2mm。 2 高程 與設(shè)計值較差小于2mm；相鄰基標(biāo)間高差與設(shè)計較差小于2mm。 3 距離 直線段 實測距離與設(shè)計距離較差小于10mm。 曲線段 弦長測量值與設(shè)計值較差小于5mm。 加密基標(biāo)測設(shè)精度要求表 序 控制項目 精度要求 1 直線 縱向 相鄰基標(biāo)間縱向距離誤差為±5mm。

7、 橫向 偏離兩控制基標(biāo)間的方向線距離為±2mm。 高程 實測值與設(shè)計值較差不大于2mm；相鄰基標(biāo)實測高差與設(shè)計高差較差不應(yīng)大于1mm。 3 曲線 縱向 相鄰基標(biāo)間縱向距離誤差為±5mm。 橫向 相對于控制基標(biāo)的橫向偏差應(yīng)為±2mm。 高程 實測值與設(shè)計值較差不大于2mm；相鄰基標(biāo)實測高差與設(shè)計高差較差不應(yīng)大于1mm。 2.3正線基標(biāo)設(shè)置 基標(biāo)設(shè)置在列車前進(jìn)方向的右側(cè)或曲線的外側(cè)；車站內(nèi)基標(biāo)設(shè)在靠邊墻側(cè)；在曲線要素點、豎曲線起終點、中點（變坡點）、整公里處均設(shè)置控制基標(biāo)。 基標(biāo)由行車方向右側(cè)變換為左側(cè)或曲線外側(cè)時，在相對應(yīng)位置應(yīng)加設(shè)一個控制基標(biāo)，如圖5.2-2所示?；?/p>

8、標(biāo)頂面應(yīng)與水溝底齊平，即基標(biāo)頂面距鋼軌頂面的距離應(yīng)為水溝底至軌頂面的距離，普通道床為380mm、GJ-Ⅲ型扣件道床為393mm；基標(biāo)距線路中心距離為1400mm，即基標(biāo)埋設(shè)于水溝中央。 正線基標(biāo)平面布置示意圖 2.4道岔及交叉渡線區(qū)基標(biāo)設(shè)置 1）道岔區(qū)基標(biāo)設(shè)置 道岔控制及加密基標(biāo)的位置沿股道兩側(cè)布置，在岔頭、岔尾及岔心設(shè)控制基標(biāo)，中間軌距變化處及支距位置增設(shè)加密基標(biāo)?；鶚?biāo)距線路中心距離為1.4m，誤差要求小于2mm?；鶚?biāo)除滿足表5.2.1和表5.2.2精度要求外，還應(yīng)達(dá)到以下限差要求： （1）岔心相對于線路中線的里程與設(shè)計值較差小于10mm； （2）基標(biāo)間距離與設(shè)計值較差小于2mm

9、； （3）相鄰基標(biāo)間實測高差與設(shè)計高差小于1mm，高程實測值與設(shè)計值較差小于2mm。 單開道岔岔區(qū)基標(biāo)布置如圖所示。 60Kg/m鋼軌單開道岔岔區(qū)基標(biāo)布置圖 2）交叉渡線基標(biāo)設(shè)置 單開道岔部分的基標(biāo)布設(shè)按上圖布設(shè)。道岔與道岔連接的直股部分按正線整體道床基標(biāo)布設(shè)要求增設(shè)加密基標(biāo)。銳角和鈍角轍叉組成的菱形交叉部分，在其兩條對稱軸方向上設(shè)5個加密基標(biāo)，控制交叉叉心位置和對稱軸的垂直度，其精度要求同岔區(qū)基標(biāo)要求，具體布置如下圖所示。 交叉渡線菱形交叉部分控制基標(biāo)示意圖 3）道岔鋪軌基標(biāo)限差 道岔鋪軌基標(biāo)根據(jù)控制基標(biāo)和道岔鋪軌設(shè)計圖進(jìn)行，埋設(shè)方法與控制基標(biāo)相同，道岔鋪軌基標(biāo)的

10、限差為： （1）岔心相對于線路中線的里程與設(shè)計值較差小于10mm； （2）鋪軌基標(biāo)與線路中心線的距離和設(shè)計值較差小于2mm； （3）鋪軌基標(biāo)間距離與設(shè)計值較差小于2mm； （4）相鄰基標(biāo)間實測高差與設(shè)計高差較差小于1mm，高程實測值與設(shè)計值較差小于2mm。 三、普通整體道床施工方案 3.1施工工藝流程 普通整體道床施工工藝流程如圖所示。 3.2基底處理與基標(biāo)測設(shè) 在進(jìn)行基底處理前，以軌面標(biāo)高為基準(zhǔn)線，先對軌道結(jié)構(gòu)高度進(jìn)行檢測，確認(rèn)整體道床底至鋼軌頂面不小于設(shè)計高度。若有不足之處，將實測資料上報駐地監(jiān)理核查，協(xié)調(diào)處理。 整體道床施工前，需對道床與隧道主體的結(jié)合面鑿毛處理（除盾

11、構(gòu)），以保證新老砼間的可靠連接。采用風(fēng)鎬進(jìn)行鑿毛，鑿毛范圍：道床兩側(cè)排水溝之間部分；鑿毛要求：梅花型布置，間距150mm，深度5~10mm。鑿毛后，立即清掃垃圾、雜物、抽干積水，保證表面清潔、無積水和堆積雜物。同時，根據(jù)線路條件在水位上游設(shè)置防水堰，確保施工段內(nèi)干燥無積水。 普通整體道床施工工藝流程圖 基標(biāo)測設(shè)方案詳見鋪軌基標(biāo)測設(shè)方案。測設(shè)可在基底處理前、后進(jìn)行，可依據(jù)施工進(jìn)度而定。在基底處理前測設(shè)的，在基底處理過程中應(yīng)注意保護(hù)好基標(biāo)，不得隨意碰撞、挪動測設(shè)好的基標(biāo)；在基底處理后測設(shè)的，要注意防止污染已清理好的道床基底。 3.3道床鋼筋綁扎與防迷流端子焊接 整體道床鋼筋網(wǎng)采取洞外下

12、料、加工，洞內(nèi)綁扎焊接成型的作業(yè)方式，縱向鋼筋按兩相鄰伸縮縫長度配料。鋼筋在預(yù)留口捆綁成束，吊入洞內(nèi)平板車。鋪設(shè)時由洞內(nèi)小龍門吊吊運(yùn)至鋪設(shè)地段，一捆一捆分散布置后，人工抬運(yùn)鋼筋散布在道床底板上。人工綁扎固定，調(diào)整網(wǎng)格間距。鋼筋布置間距嚴(yán)格按設(shè)計要求控制，縱向和橫向鋼筋按防雜散電流要求焊接。縱向鋼筋搭接處采用雙面搭接焊，焊接長度不小于鋼筋直徑的5倍，焊縫高度不小于6mm。道床每隔5米選兩根橫向筋（上下層各一根）與所交叉的所有縱向筋及架立筋焊接，同時在線路中心線處選兩根上層縱向筋和所有上層橫向筋焊接。 鋼筋網(wǎng)綁扎工序流程如圖所示。 鋼筋網(wǎng)綁扎工序流程圖 道床伸縮縫的兩側(cè)，根據(jù)雜散電流的防

13、護(hù)（《雜散電流防護(hù)通用圖》）要求分別用5×50 mm2的銅排與所有的收集網(wǎng)鋼筋焊接之后在整體道床的左右兩側(cè)引出銅排連接端子，連接端子露出空氣中的長度為60mm，并在其上打φ14的孔，道床伸縮縫兩側(cè)的連接端子通過95mm2的銅絞線連接，使全線道床收集網(wǎng)電氣連接。道床伸縮縫處連接端子焊接安裝如圖所示。 道床伸縮縫處連接端子焊接安裝圖 3.4軌排組裝與洞內(nèi)吊裝運(yùn)輸 1)組裝軌排 組裝軌排前，根據(jù)設(shè)計文件和規(guī)范要求做好配軌計算，并編制軌排表。 (1)配軌計算 根據(jù)設(shè)計文件，先確定每組道岔的頭尾里程，對每組相鄰道岔頭尾距離進(jìn)行實測，并依此計算出每段的軌道長度。配軌按外股鋼軌長度和預(yù)留軌縫連

14、續(xù)計算，并確定曲線始點前(或后)的鋼軌接頭到曲線終點前(或后)的鋼軌接頭距離，再計算出每個曲線的縮短量。根據(jù)鋼軌接頭相對原則，保證鋼軌接頭相錯量在直線上不大于20mm，在曲線上不超過縮短量的一半加15mm。由于洞內(nèi)溫度恒定，鋼軌接頭可不考慮軌縫。 兩道岔之間最多只能配一對非標(biāo)準(zhǔn)短軌，并充分考慮長軌焊接時對最短合攏軌長度的要求。臨時龍口軌選用舊軌。 ①曲線內(nèi)股縮短量的計算： A.圓曲線內(nèi)股縮短量ε1 ε1=S1×L/R 式中：S1—兩股鋼軌中心間距，取S1=1500mm L—圓曲線長度m R—圓曲線半徑m B.緩和曲線內(nèi)股縮短量ε2 ε2=S1×L1/2×R 式中：L1— 一

15、端緩和曲線長度m C.整個曲線的內(nèi)股縮短量ε ε=ε1+2×ε2 ②縮短軌需要量N的計算： N=ε/K 式中K—曲線選用縮短軌的縮短量. ③編制軌排表 根據(jù)以上計算編制軌排表，軌排表含以下內(nèi)容：軌排編號；鋪設(shè)連續(xù)里程；左、右股鋼軌長度；左、右股鋼軌到達(dá)里程，相錯量；砼短枕對數(shù)，布置間距，扣件類型以及道床伸縮縫、變形縫設(shè)置里程等。 ④組裝軌排 同一軌節(jié)宜選用長度公差相配的鋼軌配對，公差相差量不得大于3mm。短枕在長鋼軌上按軌排表中所給的布置間距進(jìn)行懸掛，前后兩塊間距允許誤差為±10mm。過渡段短枕距按設(shè)計要求布置。枕位先用白油漆標(biāo)于軌腰內(nèi)側(cè)，曲線段標(biāo)于外股軌腰內(nèi)側(cè)。短枕應(yīng)與鋼軌

16、中軸線垂直，內(nèi)外對齊。軌排應(yīng)根據(jù)鋪設(shè)順序來編號，并按先鋪設(shè)者在上，后鋪設(shè)者在下的順序裝車。 軌排組裝在基地組裝作業(yè)臺上完成。其施工順序為： A.按設(shè)計要求的數(shù)量和間距，將短枕散布于組裝臺座的鋼軌上； B.散布扣件于短枕兩端； C.擰入短枕螺栓，在承軌槽內(nèi)依次放置鐵墊板下橡膠墊、鐵墊板及軌下橡膠墊； D.將已丈量配對的鋼軌吊入承軌槽，軌頭上標(biāo)注短枕位置； E.安裝鋼軌支承架，并使鋼軌底離開承軌槽約5cm； F.逐個抬起短枕，下塞木楔，再用扣件將短枕懸掛于鋼軌上，螺栓擰緊力矩必須滿足設(shè)計要求； G.安裝軌距拉桿，調(diào)整軌距拉桿和鋼軌支承架，使軌距基本滿足1435mm要求，將軌排吊至存

17、放區(qū)。 軌排組裝及軌距拉桿和鋼軌支承架布置如下圖所示。 支撐架布置示意圖 軌排組裝工藝流程如下圖所示。 2）龍門吊走行軌道的安裝 洞內(nèi)小龍門吊是洞內(nèi)軌排、鋼筋、混凝土等材料吊運(yùn)必不可少的、也是使用最頻繁的機(jī)具之一。因此，對龍門吊走行軌的要求是鋪設(shè)及拆除方便、快捷，龍門吊行走平穩(wěn)安全。 在走行軌選用上，為便于洞內(nèi)人工搬運(yùn)，鋼軌不宜太重，但為盡量減少走行軌的支承點，鋼軌的斷面也不宜太小。根據(jù)小龍門吊吊重時的軸重，以及以往的施工經(jīng)驗及計算結(jié)果，選用24kg/m鋼軌，兩走行軌中心距3.2m，走行軌支承點間距為1.2m，最大不超過1.4m。走行軌接頭處增設(shè)支承點。吊裝浮置板地段，鋼支

18、墩間距為1.0m。 走行軌鋪設(shè)在特制的可調(diào)式鋼套管支墩上，每只鋼支墩采用4個M12膨脹螺絲固定在隧道底板上。龍門吊走行軌一般應(yīng)超前鋼筋網(wǎng)鋪設(shè)地段50m為宜。鋪軌龍門吊及走行軌結(jié)構(gòu)如下圖所示。 走行軌安裝工序流程如下圖所示。 龍門吊走行軌在跨越岔區(qū)時抬高走行軌，使龍門吊走行軌軌底高于軌面10cm。 3）軌排洞內(nèi)吊裝運(yùn)輸 軌排在鋪軌基地用龍門吊吊放到洞內(nèi)軌道車平板車上，軌道車推至道床砼已施工完畢且強(qiáng)度達(dá)到70%設(shè)計強(qiáng)度的地段，再用兩臺洞內(nèi)小龍門吊抬至待鋪位置。如下圖所示。 施工注意事項： （1）裝車時軌排間應(yīng)放置墊木,且后鋪軌排先裝車,先鋪軌排后裝車。 （2）軌道車

19、走行時速不大于15Km/h，過站臺和道岔時應(yīng)減速慢行，且前后派專人防護(hù)。 （3）停車時及時放入鐵楔，防止平板車滑行。 （4）兩臺龍門吊共同作業(yè)時，要專人指揮，口令統(tǒng)一、清晰，司機(jī)操作熟練，配合默契。 3.5軌道狀態(tài)調(diào)整與控制 軌排經(jīng)小龍門吊初步擺放正位后，即能以施工基標(biāo)為依據(jù)，借助于直角道尺(特制)和萬能道尺，通過鋼軌支承架絲杠對軌道狀態(tài)進(jìn)行初調(diào)。要求軌道目視順直或圓順，標(biāo)高、軌距、水平及方向偏差均不超過±20mm，內(nèi)外軌的短枕對齊，然后將前后鋼軌用臨時接頭連接，上緊緊固螺栓并保持軌縫對接，接頭連接如圖所示。 U75V鋼軌臨時接頭連接示意圖 軌道狀態(tài)調(diào)整時道

20、尺與軌排的相對關(guān)系如圖所示。 整體道床軌排調(diào)整示意圖 軌排初調(diào)完成后，在澆灌道床混凝土前，再用經(jīng)過校正的精度允許誤差為0～0.5mm的道尺，對鋼軌位置、標(biāo)高、方向等依基標(biāo)進(jìn)行精調(diào)，使軌道幾何尺寸全部符合規(guī)定要求，軌道左右兩股鋼軌直線段相錯量不大于20mm；曲線段相錯量不大于規(guī)定縮短量之半加15mm。軌排調(diào)整的具體方法是： 1）用直角道尺檢查、調(diào)整與基標(biāo)同一側(cè)的鋼軌。先將立柱高度調(diào)節(jié)至與基標(biāo)至軌面高差相適應(yīng)，并將立柱底的對準(zhǔn)器對準(zhǔn)基標(biāo)的中心孔，道尺滑動塊架在同側(cè)的鋼軌上。 2）同時將萬能道尺緊貼直角道尺架在兩股鋼軌上，控制另一側(cè)的鋼軌并檢查軌排的軌距。 3）調(diào)整基標(biāo)前后鄰近鋼軌支承架

21、，且先調(diào)水平后調(diào)中線。 4）旋轉(zhuǎn)支承架立柱，使鋼軌升高和降低，直角道尺水準(zhǔn)氣泡居中時表示同側(cè)鋼軌已調(diào)至所需高度，萬能道尺水準(zhǔn)氣泡居中，則表示另一側(cè)鋼軌也調(diào)至所需高度。 5）旋轉(zhuǎn)支承架上的軌卡螺絲(先松一側(cè)再緊另一側(cè)）使軌排左右移動，直至直角道尺水平滑塊指針讀數(shù)為零。 6）目測觀察配合萬能道尺和10m或20m長弦線丈量，旋轉(zhuǎn)離基標(biāo)較遠(yuǎn)的支承架的立柱和軌卡螺栓，使鋼軌平直圓順。 在整個調(diào)軌作業(yè)中，由于鋼軌支承架的位置與線路基標(biāo)不在同斷面上，鋼軌與支承架立柱又不在同一位置，以及某一支承架調(diào)軌時鋼軌的剛性連動，因此調(diào)軌工作往往要重復(fù)多次，反復(fù)調(diào)整，才能達(dá)到要求。 經(jīng)調(diào)整就位的軌排，對中線位置

22、、鋼軌高程、軌距、曲線正矢和超高等用直角道尺、萬能道尺和10m或者20m長弦線丈量檢查，其誤差應(yīng)符合下列規(guī)定： 1）方向： 直線以一股鋼軌、曲線以外股鋼軌為準(zhǔn)，距基標(biāo)中心線允許偏差為±2mm。直線段用10m弦量，允許偏差為1mm；曲線應(yīng)圓順，用20m弦量正矢允許誤差為表5.3.1的數(shù)值。曲線頭尾不得有反彎或鵝頭。 軌道曲線調(diào)整正矢容許誤差表 曲線半徑(m) 緩和曲線正矢與計算 正矢差(mm) 圓曲線正矢 連續(xù)差(mm) 圓曲線正矢 最大最小值差(mm) 251～350 3 5 7 351～450 2 4 5 451～650 2 3 4 >650

23、1 2 3 2）水平及標(biāo)高： （1）直線以一股鋼軌為準(zhǔn)，曲線以外股鋼軌為準(zhǔn)、與設(shè)計標(biāo)高允許偏差為±1mm。 （2）左右股鋼軌頂面水平允許偏差為1mm，在延長18m距離范圍內(nèi)，應(yīng)無大于1mm三角坑。 （3）軌頂高低差，用10m弦量，前后高低差不大于1mm。 3）軌距： 允許偏差為+2mm、-1mm，變化率不超過1‰。 4）軌底坡： 按1/40設(shè)置，不小于1/50且不大于1/30。 5）軌縫： 由于一次性鋪設(shè)新軌，且考慮到洞內(nèi)溫度恒定，除永久軌縫外，不再設(shè)置軌縫。永久接頭軌縫允許誤差為0～+1mm。 上述項目檢查符合要求,目測線路直順并簽認(rèn)后,方能進(jìn)行下一工序的工作。

24、施工和檢查用的直角道尺，萬能道尺每天使用前后均在標(biāo)準(zhǔn)檢測臺作檢查，如有誤差及時調(diào)整。 3.6整體道床砼澆筑與養(yǎng)生 本標(biāo)段隧道斷面有矩形、馬蹄形和圓形三種。道床砼分兩部分施工，先施工中間道床部分，后施工兩側(cè)水溝。 地鐵隧道斷面有矩形、圓形兩種。道床砼分兩部分施工，先施工道床區(qū)域,后施工水溝區(qū)域。道床施工一次性全部施工完成。施工順序及模板安裝如下圖所示（以盾構(gòu)圓形隧道為例）。 整體道床混凝土施工及模板安裝順序圖 1)模板安裝 整體道床混凝土側(cè)模采用建筑鋼模。安裝模板前要復(fù)查道床標(biāo)高及軌道中心線位置是否符合設(shè)計要求，檢查預(yù)埋件及預(yù)留孔洞是否遺漏，位置是否準(zhǔn)確，確保模

25、板安裝正確。 注意檢查軌排支撐架支腿外套套管或可容塑膠帶，確保砼澆筑后，支撐架支腿能從道床砼中取出。 2)澆筑中間道床砼 澆筑道床混凝土前，再次對軌道狀態(tài)進(jìn)行測定，確認(rèn)符合施工標(biāo)準(zhǔn)后方可澆筑道床混凝土。道床砼采用商品砼，分區(qū)段采用鋪軌預(yù)留口或其它投料口下料、軌道運(yùn)輸車運(yùn)至澆筑部位，洞內(nèi)小龍門吊運(yùn)輸澆筑，插入式振搗器振搗，人工抹面的方法施工。 混凝土配合比提前設(shè)計、優(yōu)化。根據(jù)施工現(xiàn)場要求，適當(dāng)摻入混凝土外加劑來改善混凝土使用性能，各種組成材料嚴(yán)格按配合比計量充分拌合，在取得駐地監(jiān)理工程師簽認(rèn)后，方可施工。 混凝土澆筑時分層、水平、分臺階灌注，并振搗密實，嚴(yán)禁振搗器觸及支撐架和鋼軌，施工

26、中隨時檢查軌道狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。施工順序如下： (1)鋼筋網(wǎng)鋪設(shè)就位，再次對軌道進(jìn)行調(diào)整、檢查、固定，然后安裝道床側(cè)模。 (2)澆筑道床混凝土，根據(jù)試驗控制的初凝時間對道床表面進(jìn)行壓 平抹光，抹面允許偏差：平整度3mm，高程0，-5mm，確保道床表面平整，排水坡度符合設(shè)計要求。 (3) 拆模、清理基標(biāo)四周雜物，并將基標(biāo)里程及相關(guān)資料標(biāo)注在側(cè)墻上，以便查找和無縫線路鋪裝。 3)混凝土養(yǎng)護(hù) 混凝土終凝后及時養(yǎng)護(hù)，其強(qiáng)度達(dá)到5Mpa時方可拆除支撐架；混凝土強(qiáng)度達(dá)到70%設(shè)計強(qiáng)度后才允許行駛車輛和承重。在自然氣溫條件下噴灑養(yǎng)護(hù)液養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)液應(yīng)分兩層噴灑均勻。 整體道床砼施工工序流程

27、如圖5.3-12所示。 4）兩側(cè)水溝砼澆筑 清理道床兩側(cè)所有的垃圾和污水，安裝水溝溝槽模板，利用平板車運(yùn)送洞內(nèi)砼罐車、自卸入模，澆筑兩側(cè)側(cè)溝砼。 整體道床砼施工工藝流程圖 四、GJ-Ⅲ型扣件整體道床施工方案 依據(jù)施工圖，GJ-Ⅲ型扣件整體道床與普通短軌枕整體道床的區(qū)別在于采用的是GJ-Ⅲ型扣件，道床、鋼筋、排水溝設(shè)置均與普通短軌枕式整體道床相同，溝底至軌面距離為393mm。 所以采用的施工方案與普通整體道床相同。 需要注意的是，在組裝軌排時要分清扣件型式，以免出錯。 五、浮置板道床施工方案 5.1施工工藝流程 浮置板道床的施工工藝與普通整體道床相似，采用“鋼筋籠”法，即

28、在洞外組裝場將鋼軌、鋼彈簧套筒、鋼筋等組裝成一體，然后用龍門吊吊至洞內(nèi)軌道車上，運(yùn)至鋪設(shè)地點鋪設(shè)。施工工藝流程如圖所示。 浮置板道床施工工藝流程圖 5.2基底處理與基標(biāo)測設(shè) 1）基底處理 處理方法同普通整體道床，詳見基底處理與基標(biāo)測設(shè)，但必須在基底砼施工測量放樣前完成。 2）基標(biāo)測設(shè) （1)軌行區(qū)接收后，測量隊立即測設(shè)控制基標(biāo),將回填砼表面高程線引到邊墻上，同時對浮置板基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)進(jìn)行斷面測量并繪制斷面圖。 （2)回填施工完成后，在回填砼表面測設(shè)加密基標(biāo)、鋼彈簧隔振器位置?；鶚?biāo)設(shè)在線路一側(cè)距線路中心1.5m處。 （3)基標(biāo)設(shè)置同其它地段的設(shè)置。按照GB50299-1999《地下

29、鐵道工程施工及驗收規(guī)范》測設(shè)，并應(yīng)滿足GB50308-2008《城市軌道交通工程測量規(guī)范》要求。 （4)基標(biāo)采用膨脹螺絲錨固定于結(jié)構(gòu)底版上，防止松動。 5.3基礎(chǔ)施工 1)浮置板基礎(chǔ)施工控制點在以控制基標(biāo)為基準(zhǔn)點的基礎(chǔ)上，結(jié)合基礎(chǔ)層砼施工曲線帶超高性質(zhì)的施工特點，綜合考慮對浮置板基礎(chǔ)砼的平面位置進(jìn)行實地放大樣；沿線路縱向放出水溝、左右股浮置板隔振器軸線，以及在結(jié)構(gòu)上標(biāo)記好基礎(chǔ)砼的標(biāo)高施工線。其平面位置主要考慮控制基礎(chǔ)砼內(nèi)設(shè)置的縱向排水溝中心線，標(biāo)高以控制基礎(chǔ)砼頂面為主，特別是縱向隔振器位置軸線上標(biāo)高。浮置板基礎(chǔ)砼控制平面如圖5.5-2所示。 浮置板回填砼控制平面示意圖 2)基礎(chǔ)鋼

30、筋采用洞外制作洞內(nèi)綁扎，制作好的鋼筋通過汽車吊裝入平板軌道車運(yùn)至浮置板基礎(chǔ)施工區(qū)段，然后再通過小龍門吊運(yùn)輸布放。 3)基礎(chǔ)砼一次施工長度以90～120m為宜，利用放大樣三條軸線與鋼釘方法配合高精度水準(zhǔn)儀測量控制基礎(chǔ)砼面，側(cè)面采用上述結(jié)構(gòu)標(biāo)高施工標(biāo)記控制。全部澆注完成后，收光抹面不少于2次，抹面時采用拉弦線控制。在浮置板施工之前，對隔振器位置的標(biāo)高再統(tǒng)一復(fù)測，高出誤差范圍的應(yīng)予以打磨，低出部分應(yīng)采用高強(qiáng)砂漿（環(huán)氧樹脂砂漿）補(bǔ)足；大面平整無翹曲。 4)為了保證隔振器外套筒施工精準(zhǔn)，保證其在浮置板中能充分發(fā)揮隔振器自身功能性，基礎(chǔ)砼施工后隔振器安裝前,先用水準(zhǔn)儀對基礎(chǔ)砼面進(jìn)行復(fù)測，然后用全站儀初

31、放樣定位并彈以墨線標(biāo)記，再對隔振器位置標(biāo)高復(fù)測、打磨或補(bǔ)足、準(zhǔn)確定位。隔振器位置在直徑500mm范圍內(nèi)應(yīng)保證表面平整，其平整度≤1.5mm，垂向公差0～５mm。 5)基礎(chǔ)砼澆注完成通過監(jiān)理工程師認(rèn)證后鋪設(shè)隔離層，隔離薄膜采用1mm厚的聚乙烯塑料薄膜，薄膜接縫處采用膠帶粘接。 6)為了保證道床排水的暢通，整體道床與浮置板道床排水通過在斷面變換處設(shè)置橫向水溝過渡。 5.4浮置板施工 基底回填砼施工完成、鋪設(shè)隔離層后，鋪設(shè)浮置板鋼筋籠。鋪設(shè)前先查看作為現(xiàn)澆浮置板與底板的隔離層塑料薄膜是否完好，如有破損及時修補(bǔ)保證施工。 在基地采用“鋼筋籠”法，將鋼軌、鋼筋、墊板（木墊板代替）及扣件、鋼彈

32、簧套筒等組裝成一體，吊至洞內(nèi)、運(yùn)至鋪設(shè)地點、吊裝就位、調(diào)整固定，最后立模澆筑砼。 鋼筋焊接滿足設(shè)計要求，用掛鉤跟鋼軌連接起來；鋼彈簧套筒固定在鋼筋籠上；組裝扣件時采用厚度相等木墊板代替鐵墊板和橡膠墊板，待強(qiáng)度達(dá)到要求后置換過來。 鋼筋籠定位前，在基底隔離層上設(shè)置C40砼墊塊。鋼筋籠準(zhǔn)確定位后，將隔振器外套筒與鋼筋脫開，根據(jù)確定的隔振器位置對鋼彈簧套筒進(jìn)行調(diào)整，以準(zhǔn)確定位，同時進(jìn)行固定。待鋼筋水平和方向基本就位后，取掉鋼筋籠與鋼軌的連接掛鉤，調(diào)整鋼軌的軌道狀態(tài)，方法詳見上述“5.3.5軌道狀態(tài)調(diào)整與控制”，精度相同。 浮置板道床砼施工分兩次進(jìn)行，先施工浮置板下部整塊板部分，而后施工中間凸起

33、部分。道床采用特制鋼模板，方法同普通短軌枕整體道床，模板與鋼筋籠、主體結(jié)構(gòu)等固定。浮置板塊端頭采用與道床斷面相適應(yīng)的定型觸膠板，按設(shè)計留出剪力鉸安裝孔位。承軌槽部份模板分節(jié)制作洞內(nèi)拼裝，按設(shè)計擬定分節(jié)長度。 浮置板間伸縮縫采用3cm厚塑料泡沫板作隔斷模板，模板表面外敷塑料膜，伸縮縫應(yīng)用方木固定牢固目視直順并將剪力鉸安裝準(zhǔn)確。模板支立完成后將道床砼表面線用墨斗彈在模板上，側(cè)面模板利用橫向木增加水平力支立牢固。鋼軌支撐架支腿埋入浮置板道床內(nèi)，用PVC管與道床砼隔離，同時底部用泡沫板隔離以便于支架支腿拆除。支撐架左、右股設(shè)在同一里程位置，待浮置板砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求時，向上抽出支撐架支腿。 浮置板

34、道床砼在灌注時加強(qiáng)軌道狀態(tài)的監(jiān)視和調(diào)整。待砼強(qiáng)度達(dá)到5MPa時拆除模板和支撐架，用同標(biāo)號砼修補(bǔ)支撐架預(yù)留孔。加強(qiáng)砼的養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間不得少于14天。 5.5浮置板清理與頂升 1)浮置板清理 當(dāng)浮置板混凝土澆注完成，按要求養(yǎng)生14天后，且達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度70%，進(jìn)行頂升前的清理。 (1)施工現(xiàn)場有足夠的照明，在浮置板道床位置周圍30米范圍內(nèi)，為頂升專用工具準(zhǔn)備220V的電源接口。 (2)頂升施工前移出鋼軌于承軌槽，用扁口鐕對承軌槽內(nèi)與隔振器內(nèi)與隔振器頂面周圍多余的砼浮漿、石子、隔振器筒內(nèi)隔離層、垃圾以及浮置板中部檢查井進(jìn)行清理；與此同時在板縫與邊墻縫上安裝密封條，用橡膠密封條將所有浮置板周圍

35、的縫隙密封（管片與板邊側(cè)、板縫），以確保浮置板進(jìn)入工作狀態(tài)后，雜物不能進(jìn)入。 (3)清理垃圾同時將螺旋道釘松出抽換鐵墊板下木板，將鋼板更換為16mm橡膠墊板，然后緊固螺旋道釘。 (4)為了測量浮置板的變形，在每塊浮置板上均勻布置8個水平觀測點。對測點進(jìn)行一對一編號，在頂升施工開始前準(zhǔn)確測量每個測點的相對高程。 (5)清理浮置板段承軌槽與隔振器等其它地方垃圾時，防止對運(yùn)輸計劃的影響、清理時盡量先清理中部然后在清理端部的順序進(jìn)行清理,清理后及時裝袋清運(yùn)。 2)浮置板頂升 浮置板頂升是以鋼彈簧隔振器外套筒為支座，逐步放入內(nèi)套筒、調(diào)高墊板，利用液壓油頂壓緊內(nèi)套筒內(nèi)的減振彈簧，利用支座的反力向

36、上達(dá)到頂升浮置板的目的。當(dāng)砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求后按設(shè)定的頂升程序開始頂升。 (1)在清理好的浮置板道床面上根據(jù)設(shè)計要求的規(guī)格型號，散布彈簧隔振器、調(diào)平鐵片、千斤油頂?shù)软斏鳂I(yè)需要的材料、機(jī)具。 (2)人員、材料、機(jī)具就位后，將外套筒上蓋打開根據(jù)設(shè)計要求，在需要安裝固定銷的外套筒混凝土基礎(chǔ)中心鉆孔，安裝定位銷，放入彈簧隔振器與調(diào)整墊片并準(zhǔn)確對位。 (3)彈簧隔振器就位后，使用頂升工具，按現(xiàn)場技術(shù)人員要求、指令放入鐵片(16mm厚度的鐵片)頂升,頂升三輪以后，對該范圍內(nèi)的浮置板面上觀測點高程進(jìn)行再次準(zhǔn)確測量。 (4)將觀測點(頂升前、頂升后)前后兩次的高程測量結(jié)果的差值與30mm的設(shè)計頂升高

37、度進(jìn)行比較，確定需要調(diào)整的高度值。根據(jù)設(shè)計要求、觀測結(jié)果有針對性的進(jìn)行一輪高度調(diào)整，調(diào)整后再次測量觀測點高程，比較原始高程數(shù)據(jù)后，進(jìn)行再次調(diào)整，直至達(dá)到設(shè)計頂升高度及誤差要求。 (5)頂升達(dá)到設(shè)計高程后，根據(jù)設(shè)計要求在隔振器內(nèi)安裝鎖緊安全板，有效恢復(fù)隔振器外套筒上蓋板與鋼軌并進(jìn)行軌道狀態(tài)整正。 (6)清理現(xiàn)場所有雜物。 5.6質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施工注意事項 1)注意事項 (1)整體道床軌道施工的軌長、軌縫、曲線超高、混凝土標(biāo)號均應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定； (2)浮置板鋼筋籠，縱橫向鋼筋按要求綁扎搭接，防迷流要求焊接，并用萬能表進(jìn)行電路測試，每一根縱向鋼筋的電阻值應(yīng)不大于計算電阻值； (3)基標(biāo)埋設(shè)應(yīng)

38、牢固，精度符合要求，對于有疑問或松動的基標(biāo)嚴(yán)禁使用；施工中注意保護(hù)基標(biāo)，如發(fā)現(xiàn)基標(biāo)損壞，應(yīng)及時修補(bǔ)。 (4)道尺使用前應(yīng)校正，精度允許偏差為（+0.5，0）mm,嚴(yán)禁使用未經(jīng)校正的道尺; (5)在回填層底板及側(cè)墻鋪設(shè)隔離層薄膜時，薄膜接縫處采用膠帶粘接。要求接縫應(yīng)粘接牢固，不開膠、不露漿。工作人員在其上施工作業(yè)時，必須輕拿輕放，防止損壞。 (6)安裝模板前要復(fù)查道床標(biāo)高及軌道中心線位置，以確保現(xiàn)澆浮置板模板安裝正確、牢固，允許偏差為：位置±5mm，垂直度2mm；施工中嚴(yán)禁發(fā)生跑、漲?，F(xiàn)象。 (7)混凝土抗壓試件留置組數(shù)應(yīng)足夠評定其強(qiáng)度。 (8)鋼筋的保護(hù)層滿足設(shè)計要求，不得小于30m

39、m。 (9)安裝隔振器位置的砼表面一定要平整，平整度要求為±2mm/m2,不滿足要求的必須進(jìn)行打磨處理。注意基礎(chǔ)用硅膠等物密封。 (10) 模板清理要干凈、安裝要牢固、模板安裝后必需要涂脫模劑且均勻以確保外觀質(zhì)量。 (11)浮置板頂升時注意頂升方向，同時注意避免頂升過程中由于高度不均勻引起板內(nèi)產(chǎn)生彎矩和剪力，防止板與板之間的剪力鉸受力變形。 (12)注意浮置板砼施工完成后檢查線性變化標(biāo)高線以及套筒周圍砼超出時應(yīng)進(jìn)行打磨。 (13)混凝土泵啟動后,注意潤管檢查，確認(rèn)混凝土泵和輸送管內(nèi)無異物后再泵送混凝土，隨澆注進(jìn)程拆下的泵管須立即清理集中堆放。 (14)浮置板道床清理時檢查井內(nèi)垃圾必

40、須清理完畢，清理過程中盡量對隔振器套筒少擾動（盡量避免直接用力或器物接觸隔振器外套筒）并用水從大里程端向小里程試沖水溝，保證中心排水溝暢通。 (15) 隔振定位銷安裝誤差：+3mm,嚴(yán)禁將彈簧隔振器倒放。 (16)調(diào)高墊板在每輪頂升中必須準(zhǔn)確對位，保證鎖定孔豎直對齊。 (17)頂升中注意控制頂升壓力以控制前后左右頂升速度，嚴(yán)格控制頂升方向避免剪力鉸受力不均引起變形。 (18)橡膠密封條必須安裝牢固防止松動。 2)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 在參考《地下鐵道工程施工及驗收規(guī)范》《鐵路軌道施工規(guī)范》的基礎(chǔ)上，結(jié)合廣州地鐵一號線軌道工程、xxxx地鐵一號線一期工程施工過程中研究開發(fā)的《地鐵浮置板道床施工工

41、法》和已通過部級鑒定的《地鐵浮置板道床施工技術(shù)》，以及相關(guān)的施工經(jīng)驗制定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)如下，浮置板施工容許誤差： (1)浮置板長、寬度、厚度：±2mm (2)浮置板基層砼(墊層)標(biāo)高：+2mm，0mm (3)浮置板隔振器外套筒安裝：+1mm，0mm (4)浮置板排水管安裝：直徑 +1mm，0mm；深度 +2mm (5)縱向剪力鉸預(yù)埋螺栓位置：+0.5mm (6)外觀要求：線條順直，棱角分明，表面光滑，無掉碴缺角，內(nèi)實外美。 六、道岔和交叉渡線道床施工方案 6.1施工工藝流程 道岔（交叉渡線）施工工藝流程如圖所示。 道岔施工工藝流程圖 6.2基底處理與基標(biāo)測設(shè) 道岔（

42、交叉渡線）整體道床基底處理同普通整體道床，基標(biāo)測設(shè)方案詳見道岔及交叉渡線區(qū)基標(biāo)設(shè)置。 6.3道岔材料的組織與運(yùn)輸 根據(jù)施工進(jìn)度要求，道岔及交叉渡線提前安排施工，以確保道床施工的連續(xù)進(jìn)行。 在每根鋼軌軌頂用白油漆標(biāo)注出岔枕中心位置，然后分組裝車運(yùn)至投料口，吊機(jī)分批將其吊入洞內(nèi)。洞內(nèi)用小型機(jī)動車輛牽引天平運(yùn)輸車，將道岔鋼軌及零件運(yùn)至鋪設(shè)地點。運(yùn)輸時將尖軌與基本軌捆牢，避免尖軌受損。在岔位上安裝專用軌排支承架和軌距拉桿，并將各組鋼軌連接，掛上混凝土岔枕。 6.4道岔及交叉渡線現(xiàn)場拼裝 1）單開道岔現(xiàn)場組裝 道岔拼裝按“1、4”、“2、3”、“5、6”“7”、“8”、“9、10、11”、“

43、12、13”的組合方式分為七部分(依次編為①②③④⑤⑥⑦),9號及12號單開道岔組合方式如圖5.6-2所示。 單開道岔平面組合示意圖 先調(diào)整直線基本軌組①、②，使軌道水平和平面位置達(dá)到設(shè)計要求，然后根據(jù)直線基本軌確定直線④、⑤、⑥ 的位置。直股調(diào)整完畢，再根據(jù)支距，將曲線基本軌③調(diào)整就位，最后將曲線軌組⑦調(diào)整就位。經(jīng)自檢并報監(jiān)理工程師檢查通過后，灌注支承墩混凝土。 支承墩設(shè)于短枕下，頂寬為50cm，設(shè)置間距不大于支撐架間距。為提高支承墩混凝土早期強(qiáng)度，縮短施工時間，混凝土中摻加高效早強(qiáng)型減水劑。 轍叉護(hù)軌部分，鋼軌兩側(cè)岔枕伸出長度不同，在自重作用下，岔枕懸臂較長一側(cè)產(chǎn)生下墜，扣件微小的

44、活動空間使岔枕與墊板產(chǎn)生不密貼，為此施工中采用特制岔枕水平調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)岔枕水平。 每組鋼軌架設(shè)調(diào)整后，設(shè)鋼管支撐加固，以防止調(diào)整后的鋼軌因連動或意外碰撞發(fā)生變形。 根據(jù)基標(biāo)用直角道尺和萬能道尺調(diào)整水平。首先把直角道尺架在基本軌上，通過支承架調(diào)整，使直角道尺水準(zhǔn)氣泡居中。鋼軌位置根據(jù)底板上基標(biāo)調(diào)整，并根據(jù)中線用軌距校核，之后用萬能道尺將另一股直軌位置定出并調(diào)整水平。用支距控制曲線基本軌位置，調(diào)整就位然后用道尺控制水平及中線，定出側(cè)股的準(zhǔn)確位置。為固定軌距和加強(qiáng)道岔的整體性，鋼軌組裝完時在適當(dāng)位置安裝特制軌距拉桿。 2)交叉渡線現(xiàn)場組裝 交叉渡線是由單開道岔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和菱形交叉Ⅴ和渡線Ⅵ

45、共六大部分組成，詳見圖所示。 交叉渡線平面組合示意圖 為確保交叉渡線一次性鋪設(shè)成功，將上圖中的I、II、V三部分同時安裝、拼接和調(diào)整，待該部分軌道狀態(tài)完全符合要求后，采取支撐進(jìn)行初步固定；然后安裝III、IV部分，初步調(diào)整后，安裝圖中的第VI部分。 軌道狀態(tài)精調(diào)時，重點檢查菱形交叉部位與I、II、III、IV的軌道狀態(tài)，確認(rèn)無誤后澆筑支承墩砼。 6.5軌道狀態(tài)調(diào)整與控制 1）軌道狀態(tài)調(diào)整 軌道狀態(tài)調(diào)整時以基標(biāo)為控制點，先用直角道尺調(diào)整直股鋼軌，利用單開道岔岔前控制基標(biāo)，確定道岔的平面位置。以直軌為基準(zhǔn)，用直角道尺首先調(diào)整直股鋼軌的位置。 軌道狀態(tài)調(diào)整工藝流程見下圖所示

46、軌道狀態(tài)調(diào)整工藝流程圖 2）軌道狀態(tài)控制精度 道岔按設(shè)計位置進(jìn)行調(diào)整。其精度符合下列規(guī)定： （1）道岔里程位置允許誤差為± 15mm； （2）導(dǎo)曲線圓順，支距正確，其允許偏差為1 mm，附帶曲線用10 m弦量，連續(xù)正矢差允許誤差為1 mm； （3）水平及高程：道岔全長范圍內(nèi)高低差不超過2 mm，高程允許偏差為±1mm。 （4）軌距：尖軌尖端處軌距允許誤差為±1mm。 （5）轉(zhuǎn)轍器部分，尖軌連接牢固，搬動靈活，尖軌與基本軌密貼，其間隙不應(yīng)大于1mm；9號道岔尖軌在第一連接桿處的動程不小于152mm； （6）護(hù)軌頭部外側(cè)至轍岔心作用邊之距離為1391mm，允許偏差為0～+2mm，至

47、翼軌作用邊之距離為1348mm，允許偏差為0～－1mm。 （7）軌面平順，滑床板在同一平面內(nèi)，軌撐與基本軌密貼，其間隙不應(yīng)大于0.5mm。 （8）道岔范圍內(nèi)各接頭以及與軌道連接處軌面無錯臺，軌頭內(nèi)側(cè)應(yīng)直順無錯牙，其允許誤差為0.5mm； （9）軌縫：允許偏差為0～+1mm。 6.6道岔砼澆注與養(yǎng)生 道岔砼施工同普通整體道床一樣，分兩大塊進(jìn)行，先施工中間道床部分，再施工兩側(cè)水溝部分。中間道床部分采用“砼支墩”法施工，即每隔4個短軌枕施工一個砼支墩，將短軌枕“包”住（支墩砼必須將短軌枕埋入3~5cm），待支墩砼強(qiáng)度達(dá)到5Mpa后，拆除支撐架，安裝兩側(cè)模板，灌注道床砼。 1）模板安裝

48、整體道床混凝土側(cè)模采用組合鋼模，安裝模板前對道床標(biāo)高及軌道中心線位置進(jìn)行復(fù)查，以確保模板安裝正確，模板安裝允許誤差±10mm。模板安裝位置與整體道床相似，距水溝內(nèi)邊100mm。 2）澆筑道床混凝土 道岔砼支墩達(dá)到5MPa后，拆除支撐架，道岔各部位狀態(tài)尺寸全面檢查符合要求后，澆筑道床混凝土。 道床砼采用商品砼，投料口附近的用輸送泵輸送到澆注部位；遠(yuǎn)離投料口的，用料斗裝混凝土，用軌道平板車運(yùn)至澆筑地點附近，小龍門吊配合人工澆筑。 混凝土灌注過程中經(jīng)常檢查軌道狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，振搗時岔枕四周加強(qiáng)搗固，混凝土灌筑后對道床表面多次進(jìn)行壓平抹光，確保道床表面平整度，橫坡符合要求，隨后噴灑養(yǎng)護(hù)

49、液進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。 3）砼養(yǎng)護(hù) 洞內(nèi)道床砼施工，受水源條件的限制，砼養(yǎng)護(hù)采用養(yǎng)護(hù)液養(yǎng)護(hù)。道床砼施工結(jié)束且砼面壓實后，在砼已初凝但砼面未干時噴灑養(yǎng)護(hù)液，在砼面上形成一層連續(xù)的保護(hù)膜，養(yǎng)護(hù)液噴灑時嚴(yán)禁出現(xiàn)漏灑現(xiàn)象。 七、洞內(nèi)長軌焊接施工方案 7.1施工工藝流程 移動式鋼軌接觸焊施工工藝流程見下圖所示。 移動式鋼軌接觸焊施工工藝流程圖 7.2型式試驗 1）型式試驗的主要目的 通常在鋼軌焊頭試生產(chǎn)、采用新軌型，新鋼種及調(diào)試工藝參數(shù)或周期性生產(chǎn)檢驗結(jié)果不合格時需進(jìn)行型式試驗，以檢查焊頭的焊接質(zhì)量，檢驗工藝參數(shù)的合理性。 2）型式試驗的主要內(nèi)容 型式檢驗包括的主要項目及其取樣數(shù)量如下表

50、所示。 型式檢驗主要項目及檢驗數(shù)量（接觸焊） 序號 項目 數(shù)量 備注 型式檢驗 周期性生產(chǎn)抽檢 1 靜彎 15 0 每組5根 2 落錘 符合現(xiàn)行規(guī)范要求 5 每組5根 3 疲勞 3 0 每組3根 4 探傷 每根焊頭 每根焊頭 5 金相 利用第9項試件做一個 0 6 硬度 2 2 7 外觀 15 5 8 抗拉 2 0 9 沖擊 2 0 10 斷口 利用第1～3項試件 利用第2項試件 3）型式試驗的方法 （1）靜彎試驗 試驗時以5根為一組，將試件置于跨距為1.0m的

51、支座上，焊縫居中并承受集中荷載，其中4根試件軌頭受壓，按上表要求荷載逐步加至1373KN；另一根反向布置，使軌頭受拉，荷載逐步加至1226KN，若試件不折斷則該組試件判定為合格，荷載及要求如下表所示，靜彎試驗布置如圖所示。 接觸焊接試件靜彎破斷荷載 鋼軌類型 受力狀態(tài) 60kg/m 撓度（mm） 軌頭受壓 1373（140） ≥20 軌頭受拉 1226（125） ≥15 靜彎試驗布置示意圖（單位：mm） （2）落錘試驗 落錘試驗是鐵道部對鋼軌焊接質(zhì)量檢測的一個重要試驗項目，鋼軌焊接試件的落錘高度如表5.7.3所示。 接觸焊接試件落錘試驗落錘高度 鋼軌類型 U7

52、5V（60kg/m） 錘頭質(zhì)量 1000kg 錘擊一次 5.2m 錘擊二次 3.1m 試件長度應(yīng)大于1.2m，取5根試件為一組，在軌溫為0～40℃時，按上表規(guī)定的同一高度和次數(shù)錘擊，試件不折斷為合格。 試驗時，將試件軌頭向上置于跨距為1.0m的支座上并使焊縫居中。落錘試驗機(jī)設(shè)備應(yīng)符合TB/T1632-2005《鋼軌焊接技術(shù)條件》附件B的規(guī)定。落錘試驗如下圖所示。 落錘試驗示意圖 （單位：mm） （3）疲勞試驗 按照TB/T1632-2005《鋼軌焊接技術(shù)條件》的要求，試件置于跨距為1m的疲勞試驗機(jī)上，軌頭向上，跨中焊縫處承受疲勞載荷，載荷比為0.2。取3根試件為一組，

53、疲勞試件經(jīng)過兩百萬次疲勞載荷的作用無折斷為合格(委托鐵科院做)。 （4）探傷 探傷采用超聲波探傷儀進(jìn)行，由持二級或二級以上無損檢測證書的專業(yè)人員對每根焊頭進(jìn)行檢測，每天使用探傷儀前應(yīng)用荷蘭試塊對探傷儀進(jìn)行校準(zhǔn)。 （5）金相組織及晶粒度檢驗 金相組織及晶粒度檢驗在沖擊試件上進(jìn)行，其試驗方法應(yīng)符合GB6394《金屬平均晶粒度測定方法》的規(guī)定。焊縫、焊熱影響區(qū)及母材的金相組織分別按軌頭、軌腰及軌底部位選??；晶粒度試驗則只取軌頭部分。 （6）硬度試驗 硬度縱斷面試件包括焊縫、熱影響區(qū)和鋼軌母材三部分，試件長度為170mm，自焊縫中心向兩側(cè)各為85mm，按梅花形布置共取1組軌頂面、7組縱向硬

54、度值；橫斷面試件應(yīng)取自焊縫中心。試件的縱、橫斷面應(yīng)磨光并用5％硝酸酒精液浸泡。在焊縫、熱影響區(qū)與母材交界線上及其之間的區(qū)域測試點的間距為3～10mm，按量測方法選用，必要時可加密布點。硬度試件采用洛氏硬度計測量，其試驗方法應(yīng)符合GB230《金屬洛氏硬度試驗方法》的要求。 （7）斷口檢查 對于接觸焊而言，斷口檢查主要是檢查灰斑的面積及有無過燒、未焊透等缺陷的存在。焊透斷口允許有少量灰斑，單個灰斑面積不得超過10mm2，灰斑總面積不得超過20mm2。相鄰兩灰斑間隙小于較小灰斑的尺寸時，應(yīng)將兩灰斑之間的區(qū)域與兩個灰斑合并計算面積。若有灰斑露頭出現(xiàn)，應(yīng)將灰斑面積加倍計算。 斷口檢查應(yīng)利用落錘或靜

55、彎試驗的試件以放大鏡配合肉眼進(jìn)行觀察，其方法應(yīng)符合GB1814《鋼材斷口檢驗法》的要求。 （8）抗拉試驗及沖擊試驗 試件的取樣位置、編號應(yīng)符合TB/T1632-2005《鋼軌焊接技術(shù)條件》的規(guī)定。鋼軌焊頭抗拉試樣尺寸加工及試驗方法按照GB228《金屬拉伸試驗方法》和GB6397《金屬拉伸試驗試樣》有關(guān)規(guī)定執(zhí)行；鋼軌焊頭沖擊試樣尺寸加工及試驗方法按GB2106《金屬夏比（U型缺口）沖擊試驗方法》有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 4）型式試驗的結(jié)果 由于接觸焊的參數(shù)繁多，以連續(xù)閃光焊為例，其主要參數(shù)一般包括：預(yù)閃時間、預(yù)閃量；高壓閃光時間、電壓、電流回饋限值；低壓閃光時間、電壓、電流回饋限值、燒化速度；加速

56、閃光時間、電壓、電流回饋限值、末速；有電頂鍛時間、無電頂鍛時間、頂鍛量等，且參數(shù)之間雖具有一定的共性但系統(tǒng)性不強(qiáng)，所以往往進(jìn)行多次試驗方可確定一組工藝參數(shù)。所得到的工藝參數(shù)經(jīng)監(jiān)理工程師簽認(rèn)后即可投入洞內(nèi)鋼軌焊接施工，并在生產(chǎn)中不得隨意更改。 7.3洞內(nèi)焊軌施工前的必要準(zhǔn)備工作 1）人員的崗前培訓(xùn) （1）技術(shù)培訓(xùn) 鑒于長軌焊接的專業(yè)性較強(qiáng)，為了保證作業(yè)隊伍的穩(wěn)定性和專業(yè)素質(zhì)，我部將調(diào)集xxxx地鐵軌道工程的焊軌作業(yè)隊伍進(jìn)行施工，并聘請專業(yè)人員進(jìn)行全面崗前培訓(xùn)，保證焊軌工作的順利進(jìn)行。 （2）安全培訓(xùn) 由于焊軌設(shè)備需用軌道車牽引，且因焊軌作業(yè)的需要，行車方式較特殊—停停走走；鋼軌焊接接

57、頭需進(jìn)行正火處理，因此焊接作業(yè)時需攜帶一定數(shù)量的氧氣、乙炔，同時隧道內(nèi)作業(yè)面狹小、工序錯雜、作業(yè)人員多，一旦發(fā)生事故后果不堪設(shè)想，所以需對所有作業(yè)人員進(jìn)行安全教育，提高全體員工的安全意識，并在作業(yè)過程中配備專職安全巡視員。 2）小型機(jī)具加工制作 鋼軌焊接過程中須進(jìn)行移軌、對軌等一系列操作，由于鋼軌重量大、挪移操作困難，我部將為焊軌作業(yè)隊配備一些專用工具如吊架、滾筒等。 7.4洞內(nèi)焊軌施工時的空氣質(zhì)量改善方案 1）焊軌施工的主要污染源 洞內(nèi)焊軌作業(yè)的主要污染源包括： （1）牽引設(shè)備排放的廢煙； （2）焊機(jī)主發(fā)電機(jī)排放的廢煙； （3）鋼軌焊接時產(chǎn)生的煙塵； （4）小型發(fā)電機(jī)產(chǎn)生的

58、廢煙； （5）除銹、打磨時產(chǎn)生的煙塵。 2）焊軌作業(yè)面的空氣質(zhì)量改善方案 由于焊軌作業(yè)時的污染源較多，且洞內(nèi)空氣流動速率很低，因此洞內(nèi)焊軌作業(yè)面上的空氣相當(dāng)污濁，很大程度上影響了焊軌作業(yè)的效率，對焊軌作業(yè)人員的健康更是一大威脅。所以，除了須為進(jìn)入焊軌作業(yè)面的作業(yè)人員配備必需的勞動防護(hù)用品（如防毒濾氣面罩等）之外，還應(yīng)采取綜合治理措施，從根本上改善焊軌作業(yè)面上的空氣質(zhì)量。 （1）降低廢氣中有害氣體的含量 采用國內(nèi)使用經(jīng)驗較成熟的TY柴油添加劑，使軌道車、主發(fā)電機(jī)和各小型發(fā)電機(jī)排放的廢氣中的有害氣體的含量大幅降低。 （2）加強(qiáng)焊軌作業(yè)面上的通風(fēng) 采用10KW的軸流風(fēng)機(jī)，在作業(yè)區(qū)間內(nèi)間

59、隔布置，使作業(yè)面附近底層流動，與外界不斷交換從而改善洞內(nèi)空氣質(zhì)量。 7.5洞內(nèi)長軌焊接施工組織 K922焊機(jī)屬于連續(xù)閃光焊機(jī)，它采用高—低—高變換焊接電壓方法焊接鋼軌，這是原蘇聯(lián)巴頓焊接研究所經(jīng)過幾十年的理論與實踐確立的。在焊接過程中，焊件的移動速度與燒化速度相匹配，始終保持焊接端面上形成連續(xù)不斷的金屬液體過梁，又連續(xù)不斷的爆破，熔化金屬過梁在不斷地形成和爆破過程中析出大量的熱能，使焊件對口及附近區(qū)域金屬強(qiáng)烈加熱。鋼軌通過繼續(xù)加熱和連續(xù)閃光的作用，鋼軌端面的溫度逐漸均勻一致，形成一熔化金屬薄層，防止周圍氣體侵入。與此同時，迅速施加頂鍛力，迫使焊面互相擠壓，使閃光形成的火口得到充分閉合，并擠

60、出全部液態(tài)金屬，將兩根鋼軌焊聯(lián)成一體。 1）焊前準(zhǔn)備 （1）鋼軌焊前檢查 對鋼軌的外觀尺寸、外觀質(zhì)量逐根進(jìn)行檢查，檢查時應(yīng)翻軌進(jìn)行，不能只檢查鋼軌頭部。對彎曲的應(yīng)進(jìn)行調(diào)直處理，使鋼軌全長范圍內(nèi)，軌頭和側(cè)面平面直順，不得有硬彎、彎曲和扭轉(zhuǎn)。 鋼軌兩端1米范圍內(nèi)垂直面及平面不直度不大于0.5mm。對鋼軌端面在垂直或水平面方向上垂直度大于0.5mm的，應(yīng)用鋸軌機(jī)重新鋸軌，待冷卻后重新測量。 對達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)的鋼軌進(jìn)行全面探傷，嚴(yán)重扭曲、有裂紋、重皮、夾渣、結(jié)疤等有缺陷者剔除不用，對合格的鋼軌進(jìn)行打磨除銹。 （2）焊機(jī)焊前檢查 焊機(jī)的保養(yǎng)和維修必須符合焊機(jī)及附屬設(shè)備保養(yǎng)維修規(guī)則，并制訂相應(yīng)的安

61、全操作規(guī)程，報監(jiān)理工程師、業(yè)主批準(zhǔn)后，嚴(yán)格執(zhí)行。焊機(jī)的各項參數(shù)經(jīng)工藝試驗確定，報監(jiān)理認(rèn)可后，不得隨意改動。操作者在開機(jī)前，應(yīng)對焊機(jī)主機(jī)、輔機(jī)、水冷卻系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、制冷系統(tǒng)、供電室等作最后檢查，再由工長復(fù)查確認(rèn)，一切正常方可開始進(jìn)行焊軌工作。 2）軌端及鉗口部位打磨 將鋼軌扣件松開，放置滾筒和墊木，對待焊鋼軌端面及鋼軌與接觸焊機(jī)導(dǎo)電鉗口部位的接觸處進(jìn)行除銹和打磨。打磨要在焊軌前24小時之內(nèi)進(jìn)行，超過此時間或被油水玷污時，必須重新打磨處理。要求打磨后的鋼軌表面呈金屬光澤且不得有銹斑，除銹打磨對母材的打磨量不得超過0.2mm。 3）對軌與焊接 鋼軌軌端及鉗口部位打磨合格后，開始焊接。在滾筒

62、上進(jìn)行對軌，使焊縫對正焊機(jī)鉗口中心位置，兩鋼軌左右或高低錯牙均不得超過0.5mm（刀口尺檢查）。對軌合格后，啟動液壓系統(tǒng)夾軌，隨后激活數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，進(jìn)入焊接程序，依次經(jīng)過各個閃光階段后進(jìn)行頂鍛并完成推瘤動作。 全部焊接動結(jié)束后，立即啟動液壓系統(tǒng)，將焊機(jī)機(jī)架張開到足夠大的程度，起升焊機(jī)使之離開焊頭一定距離。迅速除去推瘤焊渣，并對焊機(jī)各部位和接頭進(jìn)行檢查，同時清潔焊機(jī)內(nèi)部和鉗口。如果鋼軌與鉗口接觸處有電擊傷，則該焊頭判定為不合格需切掉重焊，同時對鉗口進(jìn)行處理，直至換鉗口，方可再焊。合格的焊頭應(yīng)根據(jù)數(shù)據(jù)采系統(tǒng)的屏顯號碼統(tǒng)一進(jìn)行編號。 4）粗打磨 軌道車移位進(jìn)入下一個焊接循環(huán)后即可開始粗打磨，粗

63、打磨利用角磨機(jī)對焊縫及附近軌頭側(cè)面、軌腳和軌底進(jìn)行打磨。粗打磨要求使焊縫表面無突然起伏，以便進(jìn)行超聲波探傷。 5）焊接接頭超聲波探傷 每個鋼軌焊頭均應(yīng)進(jìn)行超聲波探傷。應(yīng)在焊縫處溫度降低至50℃以下后方可進(jìn)行探傷，冷卻可以用澆水法進(jìn)行，但澆水前鋼軌溫度不得高于250℃。在經(jīng)打磨過的鋼軌軌底、軌腰、軌頭上均勻涂抹探傷專用油作為耦合劑，然后用探頭進(jìn)行探傷，并做好記錄。探傷結(jié)果不得大于φ3當(dāng)量人工平底孔傷，否則應(yīng)將該焊頭切除重焊。 6）焊后接頭正火 接頭正火主要目的是使焊接過程中產(chǎn)生的較大的珠光體和鐵素體的晶粒細(xì)化，使焊縫達(dá)到與母材相接近的晶相組織，增加其韌性。 正火時，焊頭溫度應(yīng)降至500

64、℃以下，然后用氧氣—乙炔加熱器將焊縫加熱，軌頭加熱至表面溫度不高于950℃，軌底腳加熱至表面溫度不高于830℃，再自然冷卻。正火時應(yīng)嚴(yán)格控制溫度，如果正火時局部溫度過高，鋼軌可能會產(chǎn)生局部過燒現(xiàn)象，從而影響鋼軌的機(jī)械性能，特別是沖擊韌性。正火溫度太低將起不到細(xì)化晶粒的作用，正火溫度采用紅外測溫儀控制，同時作好正火記錄。 7）鋼軌調(diào)直、精細(xì)打磨 待焊縫正火完畢后，溫度降低到300℃以下時，對鋼軌進(jìn)行調(diào)直處理，要求使用一米刀口尺檢查時（焊縫居中）：水平方向工作邊的不平直度不大于0.5mm，垂直方向的不平直度不大于0.5mm，拱量應(yīng)限制在0.5～1.0mm范圍內(nèi)。 焊接接頭冷卻至常溫后進(jìn)行精細(xì)

65、打磨，精細(xì)打磨采用仿形鋼軌打磨機(jī)進(jìn)行，局部不平整用扁平銼或細(xì)砂皮紙縱向打磨，直至符合規(guī)定。打磨時應(yīng)注意控制節(jié)奏，不得因打磨過快使局部析出馬氏鐵而發(fā)黑、發(fā)藍(lán)。打磨應(yīng)縱向進(jìn)行，不得出現(xiàn)橫向打磨痕跡，打磨面應(yīng)平整有光澤。 8）數(shù)據(jù)的記錄及分析 每完成一個焊接接頭，應(yīng)將相關(guān)數(shù)據(jù)、信息等資料收集、整理，同時加以分析、存檔。 洞內(nèi)長軌焊接各工序位置關(guān)系如下圖所示。 洞內(nèi)鋼軌焊接施工流水工位示意圖 7.6焊接接頭的檢驗 1）超聲波探傷：每個鋼軌焊頭均應(yīng)進(jìn)行超聲波探傷檢查。 2）鋼軌焊頭外觀檢查 （1）鋼軌焊頭應(yīng)縱向打磨平順，不得有低接頭，用一米直尺測量鋼軌焊頭的不直度應(yīng)符合下表規(guī)定。

66、 鋼軌焊頭不直度允許誤差表 焊頭部位 接觸焊（固定） 軌頂面 +0.3 0 軌頭內(nèi)側(cè)工作面 0.3 軌底 +1.0 0 （2）鋼軌焊頭軌頂面及側(cè)面應(yīng)預(yù)打磨，軌頭及軌底上圓角在1.0m范圍內(nèi)應(yīng)圓順，無橫向打磨痕跡，母材打磨深度不超過0.5mm。 （3）接觸焊焊頭在軌底上表面焊縫兩側(cè)各150mm范圍內(nèi)及距兩側(cè)軌底角邊緣各為35mm的范圍內(nèi)應(yīng)打磨平整。表面粗糙度Ra的最大允許值為12.5μm。 （4）在焊縫兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，表面無明顯的壓痕、碰痕、劃傷缺陷。焊頭不得有電擊傷。 7.7無縫線路軌道狀態(tài)的調(diào)整與控制 1）無縫線路的鎖定 由于鋼軌焊接工作全部在地鐵隧道內(nèi)進(jìn)行，洞內(nèi)溫度較恒定（介于20℃到30℃之間，符合規(guī)范要求的鎖定軌溫范圍），且日溫差較?。ǜ鶕?jù)我公司在深地鐵軌道工程觀察的結(jié)果，晝夜溫差小于8℃），故而無縫線路在鎖定前無需進(jìn)行應(yīng)力放散的工作，但鎖定過程中應(yīng)注意左右股鋼軌基本在同一時段內(nèi)進(jìn)行，確保左右股鋼軌鎖定軌溫溫差小于5℃，并做好鎖定軌溫的記錄。 2）無縫線路鎖定后，立即做好位移觀測標(biāo)記，觀測縱向位移。在鋼軌內(nèi)側(cè)腹部或隧道側(cè)墻上，用白