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1、 畢業(yè)設計說明書 畢業(yè)設計題目：連接片級進模設計 系 部 專 業(yè) 班 級 學生姓名 學 號 指導教師 年 5 月 8 日 畢業(yè)設計（論文）任務書 系 部： 專 業(yè)： 學生姓名: 學 號: 設計(論文)題目： 連接片級進模設計

2、 起 迄日期: 指導教師: 發(fā)任務書日期: 年 4 月 1 日 畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書 1．本畢業(yè)設計（論文）課題來源及應達到的目的： 該課題有由于智宏老師發(fā)布，在完成該課題之后，應對沖壓工藝生產較為熟悉，能熟練掌握相關設計手冊的使用，能獨立完成一套模具的設計及模具工作零件加工工藝的編制。能夠

3、運用模具設計軟件完成模具裝配圖及零件圖的繪制。 2．本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內容和要求（包括原始數據、技術要求、工作要求等）： （1）沖壓工藝性分析 工件名稱：連接片 （2）主要設計與計算 生產批量：大批量 （3）主要零部件的設計與計算 材料：10號鋼 （4）模具的總體設計 料厚：2m 緒 論 目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當的落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具

4、制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 1.1 國內模具的現狀和發(fā)展趨勢 1.1.1國內模具的現狀 我國模具近年來發(fā)展很快，據不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產值530億元。進口模具18.13億 美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較

5、大的國家。 在2數量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。 雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足: 第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在 進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經濟，再加上國內模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。 第現代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內許多企業(yè)采用了先進的加工設

6、備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。 第四 第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。 1.1.2 國內模具的發(fā)展趨勢 巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具

7、工業(yè)和技術在過 水平和模具標準件的使用率； 6）發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術； 7）模具的精度將越來越高； 8）模具研磨拋光將自動化、智能化； 9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程； 10）開發(fā)新的成形工藝和模具。 1.2 國外模具的現狀和發(fā)展趨勢 模具是工業(yè)生產關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產制作表現出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家制

8、造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產值的三分之一。 國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯合會（VDMA）工模具協會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè) 的產

9、值就占德國模具產值的90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。 國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％． 1.3 連接片模具設計與制造方面 1.3.1 連接片模具設計的設計思路 沖孔和落料是沖壓基本工序之一，它是利用級進模在壓力機作用下，在毛坯的送進方向上，具有兩個工位，在壓力機的一次行程中

10、，在兩個工位上完成沖孔和落料兩道工序的模具。級進模具工位多、效率高，能實現高速自動沖壓，生產效率高。但是，由于定位誤差的累計加工出來的制件的精度較底。 只有加強沖裁工藝和沖裁模設計基礎理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定沖裁工藝參數和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決沖裁過程中出現的各種實際問題，從而，進一步提高制件質量。 連接片級進模具的設計。其工作過程是兩個沖孔工序和落料工序，根據方案研究分析，工件的最小壁厚小于小于凸凹模最小壁厚，因此，采取級進模生產。通過分析比較毛坯采用直排的方案。為了提高模具模具壽命和工件質量，方便安裝與調試，選用對角導柱式模架。條料

11、的送進步距采用擋料銷初定距，導正銷精定距。模具采用彈性卸料裝置，為了便于操作和提高生產率，工件和廢料都采用下出料的方式。 1.3.2連接片模具設計的進度 1.了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現狀，所用時間20天； 2.確定加工方案，所用時間5天； 3.模具的設計，所用時間30天； 4．模具的調試．所用時間5天． 連接片級進模設計 原始資料： 工件名稱：連接片 生產批量：大批量 材料：10號鋼 厚度：2mm 工件簡圖見下圖： 第1章 沖壓工藝性分析 如圖所示零件尺寸均為未注公差的一般尺寸，按慣例取為IT12級，符合一般級進模沖壓的經濟精度要求，模具精度

12、取為IT9級。 材料為10號鋼能夠進行一般的沖壓加工，市場上也易得到這種材料， 價格適中。 外形落料的工藝性：零件屬中小尺寸零件，；料厚2mm，外形復雜程 第2章 沖壓工藝方案的確定 該工件包括落料、拉深兩個基本工序，可有以下三種工藝方案： 方案一：先沖孔，后落料。采用單工序模生產。 方案二：落料—沖孔復合沖壓。采用復合模沖壓。 方案 清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。 方案三也只需要一副模具，生產效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產采用方案三為佳。 第3章 主要設計與計算 3.1毛坯排樣

13、 根據所示零件，典型的排樣方案有兩種，如下圖所示； 第一種方案要求的條料寬度小，模具寬度也小，但模具的長度也會較長，而且采用這種方案浪費模具材料。采用第二種方案，雖然模具寬度增 加，但長度會縮 短，而且送料步距小，有利于提高生產率。兩種方案材料的利用率相當，但第一種板料軋向不符合零件圖要求，所以，優(yōu)先考慮零件質量，擬選用 條料的相關計算 項目分類 項目 公式 結果 備注 排樣 沖裁件面積A A=2*6*3+4*3.14/4*3*3 628.26mm2 條料寬度B B=53+2.2*2+1 58.4mm 查表2.5.

14、2得，最小搭邊值a=2.2mm,a1=2.2; 采用無側壓裝置，條料與導料板間間隙Cmin=1mm. 步距S S=（12+2.2）*2 28.4mm 一個步距內材料的利用率 η=nA/BSx100%=628.26 /57.4*14.2*100% 76% 3.2沖壓力的計算 該模具采用級進模，擬選擇彈性卸料、下出件。沖壓力的相關尺寸的計算見下表。 沖壓力的相關計算 項目分類 項目 公式 結果 備注 沖壓力 沖裁力F F=KLtтb=1.3*234 *2*300 182520N L=234mm, Тb=30

15、0MPa 卸料力Fx Fx=KxF =0.045*182520 82134N 查表2.6.1得KX=0.045 推件力Ft Ft=nKtF 5*0.55*182520 501930N n=h/t=10/2=5 查表2.6.1得Kt=0.55 沖壓工藝總力Fz Fz=F+Fx+Ft =182520+82134+501930 766584N 彈性卸料，下出件 3.3壓力中心的確定及相關計算 計算壓力中心時，先畫出凹模型口圖，如下圖所示。在圖中將xOy坐標系建立在圖示的對稱中心線上，將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成L1-L6共六組基本線段，用解析法求得該模具的

16、壓力中心C點的坐標（0，1.35） 壓力中心數據表 基本要素長度 L/mm 各基本要素壓力中心的坐標值 x y L1=15.42 23.5 14.2 L2=47 0 20.2 L3=15.42 -23.5 14.2 L4=47 0 8.2 L5=54.192 -17 -13.2 L6=54.192 17 -13.7 合計233.224 0 1.35 由以上計算結果可以看出，該工件沖裁力不大，壓力中心偏移坐標原點O點家較小，為了便于模具的加工和裝配，模具的中心仍選在坐標原點O。 3.4初選沖床 由于采用了一般

17、沖壓，故可選用可傾式壓力機。由前計算的沖壓力要求，初選J23-16。 第4章 主要零部件的結構與設計 4.1工作零件刃口尺寸計算 因為圖中尺寸均為未注公差，所以取IT14級，取x=0.5mm. 設凸、凹模分別按IT6和IT7級分別加工制造，則 沖孔：=(3.2+05*0.62)=3.231mm mm 校核： 0.008mm+0.012mm0.360mm-0.246mm 0.02mm0.114mm 孔距尺寸： 落料： 校核：0.025mm+0.016mm=0.041mm>0.114mm

18、(不能滿足間隙公差條件) 因此，只有縮小，提高制造精度，才能保證間隙在合理范圍內，由此可?。? 工作零件刃口尺寸的計算 尺寸及分類 尺寸轉換 計算公式 結果 備注 沖孔 R3.2 磨損系 數x=0.5， 模具按IT6和IT7級 制造。 落料 R3 孔心距 34 4.2卸料橡膠的設計 橡膠自由高度 =4 43.2mm 取為的25% 橡膠的預壓縮量 =15% 6.5mm 一般=（10%-15%） 每個橡膠承受的載荷 = 20533.5N

19、 選用四個圓筒形橡膠 橡膠的外徑D 84.5mm d為圓筒形橡膠的內徑，取d=13mm;p=0.5MPa 校核橡膠自由高度 /D=0.51 滿足要求 橡膠的安裝高度 =- 36.7mm 第5章 模具的總體設計 5.1模具類型的選擇 根據上述分析，本零件的沖制包含沖孔和落料兩個工序，而且已確定為采用級進模沖壓，因此選用正裝式結構 5.2導向方式的選擇 由于本零件的生產是大批量生產，為了確保零件的質量及穩(wěn)定性，選用外導向模架。本零件的沖壓精度要求一般，所以選用導料板導向。為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，所以該模具采用對角導柱的

20、導向方式。 5.3定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料送進方向采用導料板，無側壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，導正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可以靠操作工目測來定。 5.4卸料、出件方式的選擇 本零件沖壓工序中含落料和沖壓，所以，應有卸料機構。又因為工件 料厚2mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈性卸料結構。 又因為是級進模生產，所以采用下出件方式比較便于操作與提高生產 率。 5.5模具結構示意圖 根據已經確定的幾項結構，本零件沖壓級進模結構如下圖所示。 模具結構概要

21、第6章 結構概要設計 6.1模板尺寸 凹模的工作區(qū)尺寸基本在112mm×136mm左右，圓整后，取 120mm×140mm。其它模板尺寸取與凹模板平面尺寸一致。 6.2工作行程 本零件沖壓的兩道工序工作行程是一樣的，其沖孔和落料的工作行程是2.8mm 模具開啟狀態(tài)下，凸模下表面至凹模上表面的最小距離取為6mm。 6.3模板厚度 凹模板厚度 查多工位級進模設計 圖5-11取30mm 卸料板的厚度 查多工位級進模設計 圖5-17取25mm 凸模固定板厚度 20mm 墊板厚度 15mm 6.4模具工作區(qū)高度

22、 模具工作區(qū)開啟高度大于110mm 模具工作區(qū)閉合高度約為100mm 6.5選模架 由于采用手工送料,考慮開敞性和導向精度兩方面的要求,選對角形滑動模架.根據模板的平面尺寸和工作區(qū)高度要求,查冷沖模國家標準,選GB/T2851.1-1990對角導柱模架。 上模座（GB/T2855.1）：160X125X35 模具閉合高度最小160mm,最大190mm 6.6選沖床 通過校核，選擇的可傾式壓力機J23-16能滿足要求，其主要技術參數如下： 規(guī)格：公稱壓力/KN 160 發(fā)生公稱壓力時滑塊距下死點距離/min 5 滑塊行程/mm 70

23、 行程次數/次. 115 最大封閉高度 220 活動臺位置/mm 最低 300 最高 160 封閉高度調節(jié)量/mm 60 滑塊中心到床身距離/mm 160 工作臺尺寸/mm 左右 450 前后 300 工作臺孔尺寸/mm 左右 220 模柄孔尺寸（直徑/mmX深度mm） 工作臺板厚度/mm 50 傾斜角 6.7選模柄 根據上述計算結果，該模具為中小型模具，可采用上模用模柄固定，下模用壓板固定于壓力機下臺面的方法。 查壓力機規(guī)格，模柄安裝孔尺寸為30mm，查冷沖模國標，可選壓入 式

24、模柄，規(guī)格為A32JB/T7646.2。材料Q235。 第七章 主要零部件的設計 7.1工作零件的結構設計 由于工件形狀簡單，結構對稱，所以模具的工作零件均采用整體結構， 沖孔凸模，落料凸模和凹模的結構圖所示。 7.1.1落料凸模 結合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計設計成直通式的，采用線 切割機機床加工，2個M6的螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按H6/m5。其總長度L按下式計算： L=h1+h2+t+h=20+25+2+10=57mm 具體結構如下圖所示。 （a） 落料凸模

25、7.1.2沖孔凸模 雖然所沖的孔不是圓孔，但是凸模都不屬于需要特別保護的小凸模， 所以采用臺階式凸模，一方面方便加工，另一方面又便于裝配與更換。采用線切割機床加工。沖孔凸模結構如圖所示。 （b）沖孔凸模 7.1.3凹模 凹模采用整體凹模，各沖裁的凹模孔均采用線切割機床加工，安排凹 模在模架上的位置時，要依據計算壓力中心的數據，將壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸的計算如下： 凹模厚度 H=kb 查表取k=0.4,H=0.4*70=28mm 凹模壁厚 c=(1.5-2)H=36-48mm 取凹模厚度 H=30mm，凹模壁

26、厚c=40mm 凹模寬度 B=b+2c=60+2*40=140mm 凹模長度 L=120mm(送料方向) 凹模輪廓尺寸為 120mm*140mm*30mm,結構如下圖所示。 7.2定位零件的設計 7.3導料板的設計 導料板的內側與條料接觸，外側與凹模齊平，導料板與條料之間的 間隙取1mm這樣就可以確定導料板的寬度為58.4mm，導料板的厚度按表2.9.7選擇，取H=10mm。導料板采用45鋼制作，熱處理硬度為40-45HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。導料板的進料端安裝有承料板。 7.4卸料部件的設計 7.4.1 卸

27、料板的設計 卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為25mm。 卸料板采用T10A制造，淬火硬度為40-45HRC。 7.4.2卸料螺釘的選用 卸料板上設置四個卸料螺釘，公稱直徑為12mm,螺紋部分為M10× 10mm。卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時可通過在卸料螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。 7.5導正銷結構 本模具工位數不多，沖壓精度要求一般，所以采用兩個導正銷。導 正銷采用普通的彈頭形，選用導正銷規(guī)格為8X6.4X63 JB/T7647.2。固定結構采用如下圖所示。 7.6模具零件的固

28、定 模板采用螺釘固定銷釘定位。由于各凸模的的平面尺寸都不大，所 以采用模板上的型孔配合定位，采用凸臺或鉚開式結構固定。 7.7安全裝置 本模具采用手工送料，但工人是在模具外操作，一般情況下不存在 不安全的因素。為了使廢料順利落下，下模座的落料孔應比凹模落料孔大。 7.8零件選材 該模具用于大批量生產，故工作零件選用較好的材料，凸模和凹模 選用Cr12MoV,卸料板選用T10A。 7.9其他零部件設計 第8章 模具總裝圖 通過以上的設計可得到所附模具總裝圖，模具上模部分主要是由上模板、墊板、凸模、凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采

29、用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分主要是由下模座、凹模座、導料板等組成。沖孔廢料和成品件均由卸料孔漏出。 條料送進時采用固定擋料銷作為粗定位，在落料凸模上安裝兩個導正銷，利用條料上半圓為6.4mm的孔作導正銷進行導正，以此作為條料送進的精確定距。操作時完成第一步沖壓后，把條料抬起向前移動，沖壓時凸模上的導正銷再作精確定距。用這種方法定距，精度可達到0.02mm。 第9章 模具零件的加工工藝 本副沖裁模具，模具零件的加工關鍵在工作零件、固定板以及卸料板， 采用線切割加工技術，這些零件的加工就變得相對簡單。 9.1落料凸模加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內容

30、1 備料 將毛坯鍛成長方體 2 熱處理 退火 3 刨 刨成六面體，留單邊余量0.5 4 熱處理 調質 5 磨六面 工作端留單邊余量0.3 6 鉗工劃線 劃出各孔位置線 7 加工螺釘孔、安裝孔及穿絲孔 按位置加工螺釘孔、安裝孔及穿絲孔等 8 熱處理 按熱處理工藝，淬火回火到58-62HRC 9 磨平面 精磨上下平面 10 線切割 按圖線切割，輪廓達到尺寸要求 11 鉗工精修 全面達到設計要求 12 檢驗 9.2凹模加工工藝過程 下料-模板外形粗加工-平面磨磨基準面-鉆孔-劃線-銑異形孔-凸模導向部位精加工

31、-鉆孔-攻絲-邊緣倒角-檢驗 9.3卸料板加工工藝過程 模板外形精加工-鉆孔-劃線-鉆異形孔-凸模導向部位精加工-鉆孔-攻絲-邊緣倒角-檢驗 第10章 模具零件材料的選用 模具零件材料選用一覽表： 序號 名稱 材料 1 內六角螺釘 45 2 模柄 Q235 3 卸料螺釘 45 4 圓柱銷 45 5 上模座 HT200 6 墊板 45 7 凸模固定板 45 8 橡膠 9 沖孔凸模 Cr12MoV 10 落料凸模 Cr12MoV 11 導正銷 Q235 12 卸料板 T8A 13 導料板

32、 45 14 承料板 Q235 15 凹模 Cr12MoV 16 下模座 HT200 17 導套 20 18 導柱 20 19 固定擋料銷 45 第11章 模具的裝配 多工位級進模一般采用精密導向裝置，在裝配時利用導向裝置，以凹模作為裝配基準件，先將凹模固定在下模座上，再以凹模為基準，調整好間隙，將三個凸模裝配在固定板上，同時將固定板與上模座相連接，然后完成其它零件的裝配。 11.1凸、凹模預配 （1）.裝配前仔細檢查各凸模形狀及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。 （2）.將各凸模分別與相應的凹?？紫嗯?，檢查其間隙是否

33、加工均勻。不合適者應重新修磨或更換。 11.2凸模裝配 11.3裝配下模 （1）.在下模座上劃中心線，按中心預裝凹模、導料板。 （2）.在下模座、導料板上，用已加工好的的凹模分別確定其螺紋孔位置，并分別鉆孔、攻絲。 （3）.將下模座、導料板、凹模、固定擋料銷裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘定位。 11.4裝配上模 （1）.在裝配好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入0.12mm的紙片，然后將凸模與固定組合裝入凹模。 （2）.預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺紋孔、銷孔位置并鉆、 鉸螺紋孔、銷孔。 （3）.用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰

34、緊。 （4）.將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約1 mm。 （5）.復查凸、凹模間隙并調整合適后，緊固螺釘。 （6）.安裝導正銷、承料板。 （7）.切紙檢查，合適后打入銷釘。 結 束 語 連接片制件屬于簡單沖裁件，首先分析其工藝性，并確定工藝方案。根據計算確定本制件所需的沖壓力及其壓力中心，然后選取相應的壓力機。本設計主要是模具成形零件的設計，包括凸模、凹模、凸凹模。需要計算凸、凹模尺寸和公差，及凸、凹模刃口之間間隙的確定。并且還需要確定模具的總體尺寸和模具零件的

35、結構，然后根據上面的設計繪出模具的總裝圖。 由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產過程中可能出現的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產零件的時候才可以減少廢品的產生。 連接片制件的形狀結構較為簡單，制造方便，可選用標準模架。為保證零件的順利加工和取件，選用后側導柱模架，并使凸模與凹模安裝在上模座，凸凹模安裝在下模座，設計為典型的倒裝復合模。模具工作零件的結構也較為簡單，可以相應的簡化模具結構。便以以后的操作、調整和維護。 連接片倒裝復合模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合格的模具設計人

36、員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為國民經濟的騰飛做出應有的貢獻。 致 謝 首先感謝本人的導 老師，她仔細申閱了我的設計全部內容并對我的畢業(yè)設計提出了許多建設性的建議。于智宏老師淵博的知識，誠懇的為人使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，她給了我鼓勵和幫助，在這里我向她表示崇高的敬意和深深的敬意！ 感謝母校 的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。 感謝和我在一起進行

37、課題研究的同窗同學，和他們在一起討論、研究使我受益匪淺。 最后，我非常慶幸在 學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！ 參考文獻 [1]翟德梅主編.模具制造技術[M].河南機電高等?？茖W校，2005 [2]王孝培主編.沖壓手冊.機械工業(yè)出版社，1990 [3]許發(fā)樾主編.實用模具設計與制造手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2000 [4]楊玉英主編.實用沖壓工藝及模具設計手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2004 [5]模具實用技術叢書編委會.沖壓設計應用實例[M].北京：機械工業(yè)出版社，1999 [6]王芳主編.冷沖壓模具設計指導[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，1998 [7]肖祥芷，王孝培主編.中國模具設計大典.江西科學出版社，2003