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1、```````````` 加工工藝分析 1．模具芯軸的車削工藝 零件的徑向尺寸公差為 ± 0.01mm ，角度公差為 ± 0.1 °，材料為 45 鋼。毛坯 尺寸為 φ66mm × 100 mm ，批量 30 件。加工方案如下： 工序 1 用三爪卡盤夾緊工件一端，加工 φ 64× 38 柱面并調(diào)頭打中心孔。 工序 2 用三爪卡盤夾緊工件 φ 64 一端，另一端用頂尖頂住。加工 φ 64× 62柱面。 工序 3 ① 鉆螺紋底孔； ②精車

2、 φ 20 表面，加工 14 °錐面及背端面； ③攻螺紋 工序 4 加工 SR19.4 圓弧面、 φ26 圓柱面、角 15°錐面和角 15 °倒錐面。 2）再加工出最后一個 15°的倒錐面 該零件表面由內(nèi)外圓柱面內(nèi)圓錐面、順圓弧、逆圓弧及外 螺紋等表面組成， 其中多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗 糙度要求。 零件圖尺寸標注完整， 符合數(shù)控加工尺寸標注要求； 輪廓描述清楚完 45 鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。通過上述分析，采取以下幾點工藝措施： 1）零件圖樣上帶公差的尺寸，因公

3、差值較小，故編程時不 必取其平均值， 而取基本尺寸即可。 2）左、右端面均為多個尺寸的設計基準，相應工序加工前，應該先將左、 右端面車出來。 3）內(nèi)孔尺寸較小，鏜 1﹕ 20 錐孔、 φ32 孔及 15 斜面時需掉頭裝夾。 2．確定裝夾方案 內(nèi)孔加工時以外圓定位， 用三爪自動定心卡盤夾緊。 加工外輪廓時， 為保證一次安裝加工出全部外輪廓， 需要設一圓錐心軸裝置， 用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。 3．確定加工順序及走刀路線

4、 ````` ```````````` 加工順序的確定按由內(nèi)到外、 由粗到精、 由近到遠的原則確定， 在一次裝 中盡可能加工出較多的工件表面。 結合本零件的結構特征， 可先加工內(nèi)孔各表面， 然后加工外輪廓表面。 由于該零件為單件小批量生產(chǎn)， 走刀路線設計不考慮最短 進給路線或最短空行程路線，外輪廓表面車削走刀路線可沿零件輪廓順序進行 4．刀具選擇將所選定的刀具參數(shù)填入表軸承套數(shù)控加工刀具卡片中，以便 于編程和操作管理 主軸轉(zhuǎn)數(shù)設 320 轉(zhuǎn)每分鐘，

5、將螺孔手輪轉(zhuǎn)到 6 的位置，絲杠 轉(zhuǎn)動模式 B，車削螺紋時走刀速度為 Ⅱ，抬起離合器的手柄使主軸正轉(zhuǎn)，按下板 箱上的螺紋咬合手柄， 然后在主軸轉(zhuǎn)動的情況下使尖刀漸漸的靠近被加工面， 對 被加工面進行試切， 看下小手輪處的刻度， 退刀按下離合器主軸反轉(zhuǎn)讓螺紋車刀 走到工件之右，轉(zhuǎn)動小手輪在剛才記下刻度的基礎上再進刀 0.5mm ，車削直徑 20mm 螺距 2.5mm 的粗螺紋，然后尖刀到退刀槽時退刀按下離合器反轉(zhuǎn) 0.5mm 車 削，同上最后進刀 0.25mm ，就可以得到直徑 20 的螺紋。 5．切削用量選擇

6、 根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、 刀具材料和工件材料， 參考切削用量手冊或有關 資 料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進給量， 計算結果填入表 6-8 工序卡中背吃刀量的選 擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床 功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量， 以減少進給次數(shù)； 精加工時， 為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取 0.l~0.4 mm 較為合適。 `````