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1、 · 加工工藝分析 1．模具芯軸的車削工藝 零件的徑向尺寸公差為± 0.01mm ，角度公差為± 0.1 °，材料為 45 鋼。毛坯尺寸為 φ 66mm × 100 mm ，批量 30 件。加工方案如下： 工序 1 用三爪卡盤夾緊工件一端，加工 φ 64× 38 柱面并調(diào)頭打中心孔。 工序 2 用三爪卡盤夾緊工件 φ64 一端，另一端用頂尖頂住。加工 φ64 × 62柱面。 工序 3 ① 鉆螺紋底孔；②精車 φ20

2、 表面，加工 14 °錐面及背端面；③攻螺紋 工序 4 加工 SR19.4 圓弧面、 φ 26 圓柱面、角 15 °錐面和角 15°倒錐面。 2）再加工出最后一個 15°的倒錐面 該零件表面由內(nèi)外圓柱面內(nèi)圓錐面、順圓弧、逆圓弧及外 螺紋等表面組成，其中多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗 糙度要求。零件圖尺寸標(biāo)注完整， 符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求； 輪廓描述清楚完 45 鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。通過上述分析，采取以下幾點工藝措施： 1）零件圖樣上帶公差的尺寸，因公

3、差值較小，故編程時不 必取其平均值， 而取基本尺寸即可。 2）左、右端面均為多個尺寸的設(shè)計基準(zhǔn)，相應(yīng)工序加工前，應(yīng)該先將左、 右端面車出來。 3）內(nèi)孔尺寸較小，鏜 1﹕ 20 錐孔、 φ 32 孔及 15 斜面時需掉頭裝夾。 2．確定裝夾方案 內(nèi)孔加工時以外圓定位， 用三爪自動定心卡盤夾緊。 加工外輪廓時， 為保證一次安裝加工出全部外輪廓， 需要設(shè)一圓錐心軸裝置， 用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。 3．確定加工順序及走刀路線

4、 - · 加工順序的確定按由內(nèi)到外、 由粗到精、由近到遠的原則確定， 在一次裝 中盡可能加工出較多的工件表面。 結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征， 可先加工內(nèi)孔各表面，然后加工外輪廓表面。 由于該零件為單件小批量生產(chǎn)， 走刀路線設(shè)計不考慮最短進給路線或最短空行程路線，外輪廓表面車削走刀路線可沿零件輪廓順序進行 4．刀具選擇將所選定的刀具參數(shù)填入表軸承套數(shù)控加工刀具卡片中，以便 于編程和操作管理 主軸轉(zhuǎn)數(shù)設(shè) 320 轉(zhuǎn)每

5、分鐘，將螺孔手輪轉(zhuǎn)到 6 的位置，絲杠轉(zhuǎn)動模式 B，車削螺紋時走刀速度為Ⅱ，抬起離合器的手柄使主軸正轉(zhuǎn)，按下板 箱上的螺紋咬合手柄， 然后在主軸轉(zhuǎn)動的情況下使尖刀漸漸的靠近被加工面， 對被加工面進行試切， 看下小手輪處的刻度， 退刀按下離合器主軸反轉(zhuǎn)讓螺紋車刀 走到工件之右，轉(zhuǎn)動小手輪在剛才記下刻度的基礎(chǔ)上再進刀 0.5mm ，車削直徑 20mm 螺距 2.5mm 的粗螺紋，然后尖刀到退刀槽時退刀按下離合器反轉(zhuǎn) 0.5mm 車削，同上最后進刀 0.25mm ，就可以得到直徑 20 的螺紋。 5．切削用量選擇 根據(jù)被加工表面質(zhì)量要

6、求、 刀具材料和工件材料， 參考切削用量手冊或有關(guān) 資 料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進給量， 計算結(jié)果填入表 6-8 工序卡中背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床 功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量， 以減少進給次數(shù)；精加工時，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取 0.l~0.4 mm 較為合適。 -