杠桿(一) (CA1340自動車床)零件機械加工工藝規(guī)程及銑8mm槽夾具設計【銑8mm槽】
杠桿(一) (CA1340自動車床)零件機械加工工藝規(guī)程及銑8mm槽夾具設計【銑8mm槽】,銑8mm槽,杠桿(一),(CA1340自動車床)零件機械加工工藝規(guī)程及銑8mm槽夾具設計【銑8mm槽】,杠桿,CA1340,自動,車床,零件,機械,加工,工藝,規(guī)程,mm,夾具,設計
25
一、零件工藝性分析
1.1、零件的作用
題目給定的零件是CA1340自動車床杠桿，它位于自動車床的自動機構中，與靈活器配合使用，起制動的作用。經(jīng)查資料得知，此零件用于機床當中，并且還承受著沖擊載荷，因此就要求該零件的材料具有足夠的剛度和強度同時還要有足夠的塑性和韌性。
1.2、零件的工藝分析
分析零件圖可知，該杠桿的左，右端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra3.2以上，故可用銑削加工。Φ20H7mm的孔的粗糙度為Ra1.6，所以采用鉆-擴-粗鉸-精鉸的工藝過程在鉆床上加工。30mm內(nèi)孔對精度要求較高，由于端面為平面，可防止鉆頭鉆偏以保證加工精度。該零件除了內(nèi)孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以車床和銑床的粗加工就可達到要求。30mm內(nèi)孔較長，需以多步驟加工實現(xiàn)。
杠桿共有四組加工表面，它們之間有一定的位置要求，現(xiàn)分述如下：
1、以Φ8H7mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：兩個Φ8H7mm的孔，粗糙度為Ra1.6；尺寸為26mm且與兩個孔Φ8H7mm相垂直的兩個平面，尺寸為30mm且與兩個孔Φ8H7mm相垂直的兩個平面，粗糙度為Ra6.3；還有有一M4的螺紋孔，其孔軸線與Φ8H7mm的孔軸線垂直。其中，主要加工表面為兩個Φ8H7mm的孔和尺寸為26mm且與兩個孔Φ8H7mm相垂直的兩個平面。
2、以Φ20H7mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：一個Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度為Ra1.6；兩個與Φ20H7mm孔垂直的兩個平面，粗糙度為Ra3.2；一個中心軸線與Φ20H7mm孔中心軸線平行且相距11.5mm的圓弧油槽；還有一個與Φ20H7mm的孔軸線成45°的油孔Φ3mm，并锪沉頭孔。其中，Φ20H7mm孔及兩端面為主要加工面，并且Φ20H7mm的孔粗糙度為Ra1.6、兩平面的粗糙度為Ra3.2。
3、以Φ8H8mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：一個Φ8H8mm的孔；以Φ8H8mm的孔軸線為軸線的Φ20mm的圓；M5的螺紋孔的軸線與Φ8H8mm的孔軸線相互垂直；還有一個是與Φ8H8mm的孔軸線相互垂直的下端面，其粗糙度為Ra6.3。其中，下端面為主要加工表面。
4、以M10mm螺紋孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：M10的螺紋孔及與其軸線相互垂直的左右端面，其中左端面的粗糙度為Ra6.3。其中左端面為主要加工表面。
1.3、 生產(chǎn)類型
由題目知產(chǎn)量五萬件以上，計算其年生產(chǎn)綱領：
N—零件年生產(chǎn)綱領（件|年）
Q—產(chǎn)品年產(chǎn)量（臺，輛|年）
m—每臺（輛）產(chǎn)品中零件的數(shù)量（件|臺，輛）
a%—備品率
b%—廢品率
Q=50000臺|年，
m=1件—|臺
a取3%，b取0.5%
計算得 N=51757.5
該偏心套的生產(chǎn)類型屬于大量生產(chǎn)。
二、選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖
2.1、確定毛坯的制造形成
? ?該零件材料為球墨鑄鐵QT50-1.5、考慮到零件結構簡單，工藝性好，在工作過程中受力不大及沒有經(jīng)常承受交變載荷，因此，應該選用鑄件。由于零件年產(chǎn)量為50000件，以達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，重量在12kg以下，從提高生產(chǎn)率，保證加工精度上考慮，也應選用鑄件，從而使零件有較好的力學性能，保證零件的工作可靠。經(jīng)查《機械制造技術基礎課程設計指導書》表2-1和表2-3確定毛坯的公差等級CT7級，尺寸公差為1.2mm。由表2-4可查得加工余量為2.0mm。這從提高生產(chǎn)效率保證加工精度上考慮也是應該的。
2.2、確定毛坯尺寸
毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可
三、選擇加工方法，制定工藝路線
3.1、定位基準的選擇制定工藝路線
3.1.1.基面的選擇
? ? 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。
3.1.2.粗基準的選擇
粗基準的選擇：按有關基準的選擇原則，即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度高的不加工表面作粗基準?，F(xiàn)以零件的側(cè)面為主要的定位粗基準。
3.1.3.精基準的選擇
精基準的選擇：精基準選擇的原則有基準重合原則、基準統(tǒng)一原則、互為基準原則和自為基準原則。在選擇時，主要應考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。
3.2、零件表面加工方法的選擇
（1）左右下及四周端面 公差等級為IT7，表面粗糙度為Ra3.2，需進行半精銑。
（2）Φ8H7mm孔 公差等級為IT7，表面粗糙度為Ra1.6，需要進行鉆、擴、粗鉸、精鉸。
（3）Φ8H8mm孔 公差等級為IT8，表面粗糙度為Ra3.2，需進行鉆、擴、粗鉸、精鉸。
（4）Φ20mm孔 公差等級為IT7，表面粗糙度為Ra1.6，需進行鉆、擴、粗鉸、精鉸。
（5）Φ3mm孔 公差等級為IT9，表面粗糙度為Ra6.3，需鉆和擴。
（6）攻螺紋M4、M5與攻螺紋M10深18
（7）銑800。2mm槽 公差等級為IT9，表面粗糙度為Ra6.3。
3.3、制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
1、工藝路線方案一
工序1 粗銑、半精銑、精銑Φ20H7mm孔端面A。
工序2 粗銑、半精銑Φ8H7mm孔的四個端面及Φ20H7mm孔端面B，精銑端面B。
工序3 鉆Φ3油孔。
工序4 同時鉆Φ8H8mm，Φ8H7mm孔和R3mm圓弧油槽。
工序5 粗鉸Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序6 車Φ20H7mm孔兩端倒角。
工序7 粗銑、精銑槽。
工序8 鉆M4 、M5螺紋底孔。
工序9 攻M10螺紋孔。
工序10 精鉸Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序11 終檢。
2、工藝路線方案二
工序1 粗銑、半精銑、精銑Φ20H7mm孔端面A。
工序2 粗銑、半精銑、精銑Φ8H7mm孔的四個端面及Φ20H7mm孔的B端面。
工序3 鉆R3mm圓弧油槽。
工序4 同時鉆Φ8H7mm，Φ8H8mm兩孔和擴Φ20H7mm孔。
工序5 粗鉸Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。
工序6 精鉸Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。
工序7 車Φ20H7mm孔兩端倒角。
工序8 鉆Φ3mm油孔。
工序9 鉆M4 、M5螺紋底孔。
工序10 攻M10mm螺紋孔。
工序11 粗銑、精銑槽。
工序12 終檢。
3、工藝方案的比較與分析
上述兩個方案的特點在于：方案一與方案二在1~2兩道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一個轉(zhuǎn)動的自由度。另外，精鉸孔置于最后加工。而方案二卻不同，精鉸孔置于粗鉸孔之后，可以用它作為精準來加工其它表面，提高精度要求，但從兩方案比較可以看出，它們在位置精度上的要求仍不易保證，并且在一道工序中同時鉆幾個孔，只能選用專門設計的組合機床（但在成批生產(chǎn)時，在能保證加工精度的情況下，應盡量不選用專用組合機床）加工，這樣便增加了加工設備的要求，經(jīng)濟花費會相應提高，因此，綜合以上兩個方案及零件的技術要求，可以先加工Φ20H7mm孔的兩端面，以它為精基準面，Φ35mm外圓面及R12mm圓弧面輔助定位來鉆R3mm的圓弧油槽（精度要求可以不考慮），擴、鉸Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm孔端面及其孔為精基準面，R12mm圓弧面輔助定位來加工Φ8H8mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，這樣基準重合與統(tǒng)一，不僅可以保證尺寸精度，還可以保證位置精度。而油孔及螺紋孔，它們的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔與Φ8H8(Φ8H7)mm孔定位。由于加工過程中夾緊也比較方便，于是，最后的加工路線確定如下：
工序Ⅰ：粗銑左右下及四周端面。
工序Ⅱ：鉆R2油槽×1.5深。
工序Ⅲ：鉆、擴、粗鉸、精鉸φ8H7mm孔。
工序Ⅳ：鉆、擴、粗鉸φ8H8mm孔。
工序Ⅴ：鉆、擴、粗鉸、精鉸φ20mm孔。
工序Ⅵ：鉆、擴φ3mm孔。
工序Ⅶ：攻螺紋M4、M5。
工序Ⅷ：攻螺紋M10深18。
工序Ⅸ：銑800。2mm槽。
工序Ⅹ：清洗。
工序Ⅺ：終檢
3.4、選擇加工設備與工藝裝備
工序號
設備
工 藝 裝 備
工序Ⅰ
Ｘ61W萬能升降臺銑床
高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀、游標卡尺、專用卡具
工序Ⅱ
Z525立式鉆床
高速鋼長麻花鉆、游標卡尺、專用卡具
工序Ⅲ
四面組合鉆床
擴孔鉆、鉸刀、卡尺、塞規(guī)、專用卡具
工序Ⅳ
四面組合鉆床
擴孔鉆、鉸刀、卡尺、塞規(guī)、專用卡具
工序Ⅴ
四面組合鉆床
擴孔鉆、鉸刀、卡尺、塞規(guī)、專用卡具
工序Ⅵ
四面組合鉆床
擴孔鉆、游標卡尺、專用卡具
工序Ⅶ
立式銑床X525
絲錐、游標卡尺
工序Ⅷ
立式銑床X525
絲錐、游標卡尺
工序Ⅸ
X61W銑床
高速鋼直齒精密級三面刃銑刀、游標卡尺、量塊、專用卡具
工序Ⅹ
清洗機
工序Ⅺ
塞規(guī)、百分表、卡尺等
四、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“C1340半自動車床杠桿”零件材料為QT50-1.5,生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn),采用機器造型,金屬模鑄造毛坯.
根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
1.φ8孔外端面的加工余量(加工余量的計算成本長度為)
加工余量計算表如下:
工序
加工尺寸及公差
鑄件毛坯
(φ8二端面尺寸)
粗銑二端面
半精銑床兩端面
精銑床兩端面
加工前尺寸
最大
77
69
67
最小
73
68.4
66.81
加工后尺寸
最大
77
69
67
66
最小
73
68.7
66.81
65.8
加工余量（單邊）
2
最大
2
1
0.30
最小
1
0.4
0.12
加工公差（單邊）
-0.312
-0.1912
-0.212
(1)按照《金屬機械加工工藝人員手冊》表12-2，取毛坯的單邊加工余量Z=2mm,鑄件尺寸精度等級為7，故偏差為±1.2。
（2）精銑余量：單邊為0.5,精銑偏差即零件偏差.
(3)半精銑余量:單邊為Z=1mm，（見《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為IT11，所以本工序加工偏差為（入體方向）
（4）粗銑加工余量：分兩次走刀，單邊加工余量為Z=2mm, （《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為IT12，所以加工偏差為（入體方向）
2.φ8二孔外端面的加工余量
(1) 按照《金屬機械加工工藝人員手冊》表12-2，取毛坯的單邊加工余量Z=2mm,鑄件尺寸精度等級為7，故偏差為±0.5。
(2)半精銑加工余量:單邊為Z=0.7mm見《簡明機械加工工藝手冊》表1-22），加工精度等級為IT11，即本工序加工偏差為
（3）粗銑加工余量： 單邊為=2-0.7=1.3mm,分兩次走刀，故每次加工余量為Z=/2=0.65mm,加工精度等級為IT12，所以加工偏差為。
3. φ8孔的加工余量，孔的精度要求為IT7，《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為
鉆孔： φ7.8mm
粗鉸： φ7.96mm Z=0.16mm
精鉸： φmm Z=0.04mm
4. φ8孔的加工余量，孔的精度要求為IT7，《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為
鉆孔： φ7.8mm
粗鉸： φ7.96mm Z=0.16mm
精鉸： φmm Z=0.04mm
5. φ20孔的加工余量，孔的精度要求為IT7，《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為
毛坯孔： φ18mm
擴孔： φ19.8mm Z=1.8mm
粗鉸： φ19.94mm Z=0.14mm
精鉸： φmm Z=0.05mm
6. 槽的加工余量，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表13-14，確定工序尺寸及余量為
粗銑 ： 6mm
半精銑 8mm Z=2mm
由表可查得，800。2mm的槽精鉸余量a=0.30mm；粗銑槽加工之后槽的基本尺寸=7.7mm。查表可依次確定各工步尺寸的加工精度等級為精銑：IT9；銑：IT12；根據(jù)上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為，精銑：0.036mm；粗銑：0.15mm。
綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精銑：8+0.0360mm；粗銑： 8+0.150mm.
五、確定切削用量及基本時間
工序1 粗銑，半精銑，精銑Φ20H7mm孔的兩端面。選用機床：Ｘ61W萬能升降臺銑床。
1．粗銑Φ20H7mm孔的兩端面
零件材料為球墨鑄鐵QT50-1.5，故可用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀。查《簡明機械加工工藝手冊》（簡稱簡明手冊）表11-21和表12-22，取銑刀直徑d=125mm，粗齒，z=20齒。
由于粗銑加工單邊余量為3mm，小于5mm，故銑削寬度=3mm。
查《機械加工工藝人員手冊》（簡稱工藝手冊）表11-69可知， =0.06~0.12mm/z, 取=0.1 mm/齒。
查《工藝手冊》表14-77,取u=38m/min則：
=1000u/dπ=96（r/min）
根據(jù)機床使用說明書，查表3.29，取主軸實際轉(zhuǎn)速=100r/min,則實際切削速度
=πd/1000=39.27（r/min）
當=100r/min時，刀具每分鐘進給量應為
= Z=0.1×20×100=200(mm/min)
查機床說明書，取實際進給速度=205mm/min,則實際進給量
= /Z=0.1025(mm/Z)
切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度L1=1.7mm,超出長度L2=3 mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則機動工時為
Tm= （L0＋L1＋L2）/=（32＋1.7＋3）/205=0.18(min)
2 半精銑φ20H7mm孔的端面
選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細齒，d=125mm,z=20齒。
由于加工余量1mm，經(jīng)查手冊，只需一次半精銑，故銑削寬度=1mm
查《工藝手冊》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齒,取f=0.08mm/z
查《工藝手冊》表14-77，取U=45m/min,則
=1000u/πd=114.6(r/min)
根據(jù)機床使用說明書,查表3.29,取主軸轉(zhuǎn)速=125r/min,則實際切削速度
Uc=πd/1000=49(m/min)
當=125r/min時,工作合每分鐘進給量為
=fz=1=0.08×20×125=200(mm/min)
查機床使用說明書,取刀具實際進給速度為=205 mm/min,則實際進給量為
f= /z=205/(20×125)=0.082(mm/z)
切削工時:由粗銑加工可知,刀具行程為L0＋L1＋L2，則機動工時
= （L0＋L1＋L2）/=（32+1.7+3）/205=0.18(min)
3.精銑φ20H7mm孔的端面
選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細齒，d=125mm,z=20齒。
由于加工余量為0.5mm，只需一次精銑，故銑削寬度=0.5mm。
查《工藝手冊》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齒,取f=0.06mm/齒。
查《工藝手冊》表14-77，取切削速度U=54m/min,則
=1000U/πd=137(r/min)
按機床使用說明書，取主軸轉(zhuǎn)速=125r/min,則實際切削速度
Uc=πd/1000=49(m/min)
當=125r/min時，刀具每分鐘進給量為
=fz=0.06×20×125=150(mm/min)
查機床說明書，取實際進給速度為=166 mm/min,則進給量為
f= / z=166/(20×125)=0.066(mm/z)
切削工時：由工步1可知，刀具行程為L0＋L1＋L2，則機動工時
= （L0＋L1＋L2）/=0.22(min)
工序2：鉆R2mm圓弧油槽，擴φ20H7mm孔.選用Z525立式鉆床。
1. 鉆R2mm圓弧油槽,選高速鋼長麻花鉆,d=6mm.
單邊切削深度a=d/2=6/2=3mm。
查《簡明手冊》表11-10，f=0.18∽0.22mm/r,按機床試用說明書取f=0.22mm/r.
查《簡明手冊》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,則
n=1000u/πd=1000×12/(π×6)=636.61(r/min)
按機床使用說明書取n=680r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×6×680/1000=12.82(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,則鉆R2mm圓弧油孔的機動工時為：
T=(L+L1+L2)/f n=(80+2.4+1.0)/(0.22×680)=0.557(min)
2. 擴Φ19.8mm孔,選用高速鋼擴鉆,d=19.8mm.
單邊切削深度a=0.9mm.
根據(jù)有關資料介紹,利用擴鉆進行擴孔時,其進給量和切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的進給量和切削速度之關系為:
F=(1.2∽1.8)f鉆
U=(1/2 ∽1/3)U鉆
式中, f鉆、U鉆----加工實心孔的切削用量.
現(xiàn)已知
f鉆=0.5mm/r 《簡明手冊》
U鉆=0.35m/s=21m/min 《簡明手冊》
并令
f=1.5f鉆=1.5×0.5=0.75 (mm/r)
U=0.4U鉆=0.4×21=8.4 (mm/min)
n=1000u/πd=1000×8.4/(π×19.8)=135.04(r/min)
按機床使用說明書取n=140r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×19.8×140/1000=8.71(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》表15-8可得,L1=11.5mm,L2=3mm,則擴鉆Φ19.8mm孔的機動工時為：
T=(L+L1+L2)/f n=(80+11.5+3)/(0.81×140)=0.83(min)
工序3: 粗鉸、 精鉸Φ20H7mm孔,車Φ20H7mm孔兩端倒角1×45°。選用Z5125立式鉆床。
1.粗鉸Φ19.94mm兩孔，選用硬質(zhì)合金鉸刀,d=19.94mm。
單邊切削深度a=Z/2=0.14/2=0.07mm。
查《工藝手冊》表14-60，f=1∽2mm/r，按機床使用說明書取f=1mm/r.
查《工藝手冊》表14-60，取U=45m/min,則
n=1000u/πd=1000×45/(π×19.94)=718(r/min)
按機床使用說明書取n=680r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×19.94×680/1000=42.60(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.10mm,L2=22mm,則粗鉸Φ19.94mm孔的機動工時為：
T=(L+L1+L2)/f n=(80+1.10+22)/(1×680)=0.152(min)
2.精鉸Φ20H7mm的孔，選用硬質(zhì)合金鉸刀,d=20H7mm。
單邊切削深度a=z/2=0.06/2=0.03mm。
查《工藝手冊》表14-60，，按機床使用說明書取f=1mm/r.
查《工藝手冊》表14-60，取U=60m/min,則
n=1000u/πd=1000×60/(π×20)=954.9(r/min)
按機床使用說明書取n=960r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×20×960/1000=60.3(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.05mm,L2=22mm,則精鉸Φ20H7mm孔的機動工時為：
T=(L+L1+L2)/f n=(80+1.05+22)/(1.0×960)=0.107(min)
3.車Φ20H7mm孔兩端倒角1×45°,選用Z5125立式鉆床，90°錐面锪鉆,d=25mm。
查《工藝手冊》表14-48，f=0.10∽0.15mm/r,按機床試用說明書取f=0.13mm/r.
為了縮短輔助時間，取锪沉頭孔的主軸轉(zhuǎn)速與鉸孔相同，即n=960r/min。
工序4：鉆、粗鉸、精鉸Φ8H7mm孔。選用Z5125立式鉆床。
1.鉆d=Φ7.8mm孔，選用高速鋼麻花鉆,d=7.8mm。
單邊切削深度a=d/2=7.8/2=3.9mm。
查《簡明手冊》表11-10，f=0.18∽0.22mm/r,按機床試用說明書取f=0.22mm/r.
查《簡明手冊》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,則
n=1000u/πd=1000×12/(π×7.8)=489.7(r/min)
按機床使用說明書取n=545r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×7.8×545/1000=13.35(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,則鉆Φ7.8mm孔的機動工時為：
T=2×(L+L1+L2)/f n=2×(12+2.4+1.0)/(0.22×545)=0.26(min)
2.粗鉸Φ7.95mm的孔，選用高速鋼鉸刀,d=7.95mm。
單邊切削深度a=z/2=0.15/2=0.075mm。
查《簡明手冊》，按機床使用說明書取f=0.81mm/r.
查《簡明手冊》表11-19，取U=0.173m/s=10.38m/min,則
n=1000u/πd=1000×10.38/(π×7.95)=415.6(r/min)
按機床使用說明書取n=392r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×7.95×392/1000=9.79(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.075mm,L2=11mm,則粗鉸Φ8H7mm孔的機動工時為：
T=2(L+L1+L2)/f n=2×(12+1.075+11)/(0.81×392)=0.15(min)
3.精鉸Φ8H7mm的孔，選用高速鋼鉸刀,d=8H7mm。
單邊切削深度a=z/2=0.05/2=0.025mm。
查《工藝手冊》，按機床使用說明書取f=0.81mm/r.
查《簡明手冊》表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,則
n=1000u/πd=1000×13.2/(π×8)=525(r/min)
按機床使用說明書取n=545r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×8×545/1000=13.7(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.025mm,L2=11mm,則精鉸Φ8H7mm兩孔的機動工時為：
T=2(L+L1+L2)/f n=2×(12+1.025+11)/(0.81×545)=0.11(min)
工序5：
粗銑，半精銑，精銑Φ8H7mm孔的四個端面。選用機床：Ｘ61W萬能升降臺銑床。
1．粗銑Φ8H7mm孔的四個端面
查《簡明手冊》表11-21和表12-22，選用硬質(zhì)合金圓柱銑刀，取銑刀直徑d=40mm，Z=6，粗齒。
由于粗銑加工單邊余量為2.8mm，小于5mm，故銑削寬度=2.8mm
查《工藝手冊》表11-69可知， =0.08~0.12mm/z, 取=0.08 mm/齒。
查《簡明手冊》表11-28,U=0.75∽1.5m/s，取u=0.75m/s=45m/min,則
=1000u/dπ=1000×45/(40×π)=358.1（r/min）
根據(jù)機床使用說明書，查表3.29，取主軸實際轉(zhuǎn)速=380r/min,則實際切削速度
=πd/1000=47.75（r/min）
當=380 r/min時，刀具每分鐘進給量應為
= Z=0.08π6×380=182.4(mm/min)
查機床使用說明書，取實際進給速度=205mm/min,則實際進給量
= /Z=205/（6×380）=0.09(mm/Z)
切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度L1=10.5mm,超出長度L2=2mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則粗銑四個端面的機動工時為
Tm= 4（L0＋L1＋L2）/= 4×（20＋10.5＋2）/205=0.64(min)
2．半精銑Φ6H7mm孔的四個端面
查《簡明手冊》表11-21和表12-22，選用硬質(zhì)合金圓柱銑刀，取銑刀直徑d=40mm，Z=8，細齒。
由于半精銑加工單邊余量為0.7mm，故銑削寬度=0.7mm
查《工藝手冊》表11-69可知，f =1.0~1.6mm/r, 取f=1.0mm/r。
查《簡明手冊》表11-28,U=0.75∽1.5m/s，取u=1m/s=60m/min,則
=1000u/dπ=1000×60/(40×π)=477.46（r/min）
根據(jù)機床使用說明書，查表3.29，取主軸實際轉(zhuǎn)速=490r/min,則實際切削速度
=πd/1000=61.58（r/min）
當=490r/min時，刀具每分鐘進給量應為
= f=1.0×380=490(mm/min)
查機床使用說明書，取實際進給速度=510mm/min,則實際進給量
f= /=510/490=1.04(mm/r)
切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度L1=10.5mm,超出長度L2=2mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則粗銑四個端面的機動工時為
Tm= 4（L0＋L1＋L2）/= 4×（20＋10.5＋2）/510=0.26(min)
工序6: 鉆、粗鉸、精鉸Φ8H7mm及Φ8H8孔。選用Z5125立式鉆床。
1.鉆d=Φ7.8mm兩孔，選用高速鋼麻花鉆,d=7.8mm。
單邊切削深度a=d/2=7.8/2=3.9mm。
查《簡明手冊》表11-10，f=0.22∽0.26mm/r,按機床試用說明書取f=0.22mm/r.
查《簡明手冊》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,則
n=1000u/πd=1000×12/(π×7.8)=489.7(r/min)
按機床使用說明書取n=545r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×7.8×545/1000=13.36(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=3.4mm,L2=1.0mm,則鉆Φ7.8mm兩孔的機動工時為：
T=2×(L+L1+L2)/f n=2×(11+3.4+1.0)/(0.22×545)=0.27(min)
2.粗鉸Φ7.96mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,d=7.96mm。
單邊切削深度a=z/2=0.16/2=0.08mm。
查《簡明手冊》，按機床試用說明書取f=0.81mm/r.
查《簡明手冊》表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,則
n=1000u/πd=1000×13.2/(π×7.96)=527.85(r/min)
按機床使用說明書取n=545r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×7.96×545/1000=13.63(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.08mm,L2=11mm,則粗鉸Φ8H7mm兩孔的機動工時為：
T=2(L+L1+L2)/f n=2×(11+1.08+11)/(0.81×545)=0.105(min)
3.精鉸Φ8H7mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀,d=8H7mm。
單邊切削深度a=z/2=0.04/2=0.02mm。
查《簡明手冊》，按機床試用說明書取f=0.81mm/r.
查《簡明手冊》表11-19，取U=0.278m/s=16.68m/min,則
n=1000u/πd=1000×16.68/(π×8)=663.68(r/min)
按機床使用說明書取n=680r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×8×680/1000=17.1(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=1.02mm,L2=11mm,則精鉸Φ8H7mm兩孔的機動工時為：
T=2(L+L1+L2)/f n=2×(11+1.02+11)/(0.81×680)=0.084(min)
工序7：鉆Φ3mm油孔。選用Z5125立式鉆床與專用夾具。
1.鉆Φ3mm的油孔，選用高速鋼麻花鉆,d=3mm。
單邊切削深度a=d/2=3/2=1.5mm。
查《簡明手冊》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按機床試用說明書取f=0.13mm/r.
查《簡明手冊》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,則
n=1000u/πd=1000×12/(π×3)=1273.8(r/min)
按機床使用說明書取n=960r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×3×960/1000=9.04(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=2mm,L2=1.0mm,則鉆Φ3mm孔的機動工時為：
T=(L+L1+L2)/f n=(7+1.5+1.0)/(0.13×960)=0.076(min)
工序8：鉆M4mm、M5螺紋底孔，攻M10mm螺紋孔。選用Z5125立式鉆床與專用夾具。
1.鉆M4mm的螺紋底孔Φ3mm，選用高速鋼麻花鉆,d=3mm。
單邊切削深度a=d/2=3/2=1.5mm。
查《簡明手冊》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按機床試用說明書取f=0.1mm/r.
查《簡明手冊》表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,則
n=1000u/πd=1000×9/(π×3)=955(r/min)
按機床使用說明書取n=960r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×3×960/1000=9.05(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=2mm,L2=1.0mm,則鉆Φ4mm孔的機動工時為：
T=(L+L1+L2)/f n=(7+2+1.0)/(0.1×960)=0.09(min)
2. 鉆M5mm的螺紋底孔Φ4mm，選用高速鋼麻花鉆,d=4mm。
單邊切削深度a=d/2=4/2=2mm。
查《簡明手冊》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按機床試用說明書取f=0.1mm/r.
查《簡明手冊》表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,則
n=1000u/πd=1000×9/(π×4)=716.6(r/min)
按機床使用說明書取n=960r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×4×960/1000=12.1(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=2mm,L2=1.0mm,則鉆Φ5mm孔的機動工時為：
T=(L+L1+L2)/f n=(7+2+1.0)/(0.1×960)=0.09(min)
2.攻M10mm的螺紋底孔。
查《工藝手冊》表11-49，選用M10絲錐，螺距P=0.7mm，則進給量f=0.7mm/r。
查《工藝手冊》表11-94，取U=6.8m/min,則
n=1000u/πd=1000×6.8/(π×4)=541(r/min)
按機床使用說明書取n=490r/min,所以實際切削速度為：
U=πd n/1000=π×4×490/1000=6.16(m/min)
切削工時：查《工藝手冊》得L1=2mm,L2=1.4mm,則攻M10mm螺紋孔的機動工時為：
T=(L+L1+L2)/f n=(6+2+1.4)/(0.7×490)=0.055(min)
工序9： 粗銑，半精銑槽。選用機床：Ｘ61W萬能升降臺銑床。
1．粗銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，直徑d=100mm，寬度為7mm，Z=20，粗齒。
查《工藝手冊》表11-69可知， =0.06~0.12mm/z, 取=0.08mm/齒。
查《工藝手冊》表14-77,取u=38m/min則：
=1000u/dπ=1000×38/（100×π）=120.9（r/min）
根據(jù)機床使用說明書，查表3.29，取主軸實際轉(zhuǎn)速=125r/min,則實際切削速度
=πd/1000=（π×100×125）/1000=39.27（r/min）
當=125r/min時，每分鐘進給量應為
= Z=0.08×20×125=200(mm/min)
查機床說明書，取實際進給速度=205mm/min,則實際進給量
= /Z=205/（20×125）=0.082(mm/Z)
切削工時：查《工藝手冊》表15-14，切入長度L1=37.4mm,超出長度L2=3.0 mm。于是行程長度為L0＋L1＋L2，則機動工時為
Tm= （L0＋L1＋L2）/=（22.88＋37.4＋3.0）/205=0.31(min)
2． 半精銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，直徑d=100mm，寬度為8mm，Z=20，細齒。
精銑的單邊切削寬度a=0.5mm.
查《工藝手冊》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齒,取f=0.06mm/z
查《工藝手冊》表14-77，取U=45m/min,則
=1000U/πd=1000×45/（π×100）=143(r/min)
根據(jù)機床使用說明書,查表3.29,取主軸轉(zhuǎn)速=125r/min,則實際切削速度
Uc=πd/1000=39(m/min)
當=125r/min時,工作合每分鐘進給量為
=fz=1=0.06×125×20=150(mm/min)
查機床使用說明書,取刀具實際進給速度為=166 mm/min,則實際進給量為
f= /z=166/(20×125)=0.0664(mm/z)
切削工時:由粗銑加工可知,刀具行程為L0＋L1＋L2，則機動工時
= L0＋L1＋L2/=（22.8+37.4+3.0）/166=0.39(min)
3 銑8槽夾具設計
3.1研究原始質(zhì)料
利用本夾具主要用來粗、精銑8槽，該槽對孔的中心線要滿足對稱度要求以及其槽兩邊的平行度要求。在銑此槽時，為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。
3.2定位基準的選擇
由零件圖可知：在對8槽進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，孔進行了鉆、擴、鉸加工，因此，定位、夾緊方案有：
銑該8槽時其對孔的中心線有對稱度以及槽兩邊的平行度要求。為了使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi)，采用一面兩個檔銷的定位方式，這種定位在結構上簡單易操作。一面即為底平面。
3.3 切削力及夾緊分析計算
刀具：錯齒三面刃銑刀（硬質(zhì)合金）
刀具有關幾何參數(shù)：
由參考文獻[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式：
有：
根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即：
安全系數(shù)K可按下式計算：
式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數(shù)：
由此可得：
所以
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。
查參考文獻[5]1～2～26可知移動形式壓板螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有：
式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得：
其中：
螺旋夾緊力：
該夾具采用螺旋夾緊機構，用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件，受力簡圖如2.1.
由表得：原動力計算公式
即：
由上述計算易得：
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。
3.4 誤差分析與計算
該夾具以一面兩個檔銷定位。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示：
由參考文獻[5]可得：
⑴ 兩定位銷的定位誤差 ：
其中：
，
，
，
⑵ 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
查[5]表1～2～15有。
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
3.5 零、部件的設計與選用
3.3.1定位銷選用
本夾具選用一可換定位銷和固定棱形銷來定位，其參數(shù)如下表：
表3.1 定位銷
d
H
D
公稱尺寸
允差
14～18
16
15
～0.011
22
5
1
4
M12
4
表3.2 定位棱銷
d
H
d
公稱尺寸
允差
40～50
20
22
+0.034
～0.023
65
5
3
8
1
6
1.5
3.3.2夾緊裝置的選用
該夾緊裝置選用移動壓板，其參數(shù)如表3.3：
表3.3 移動壓板
公稱直徑
L
6
45
20
8
19
6.6
7
M6
5
3.3.3 定向鍵與對刀裝置設計
定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。定向鍵可承受銑削時產(chǎn)生的扭轉(zhuǎn)力矩，可減輕夾緊夾具的螺栓的負荷，加強夾具在加工中的穩(wěn)固性。
根據(jù)GB2207—80定向鍵結構如圖所示：
圖3.1 夾具體槽形與螺釘
根據(jù)T形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結構尺寸如表3.4：
表3.4 定向鍵
B
L
H
h
D
夾具體槽形尺寸
公稱尺寸
允差d
允差
公稱尺寸
允差D
18
～0.012
～0.035
25
12
4
12
4.5
18
+0.019
5
對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。
由于本道工序是完成撥叉槽精銑加工，所以選用側(cè)裝對刀塊。根據(jù)GB2243—80側(cè)裝對刀塊的結構和尺寸如圖3.2所示：
圖3.2 側(cè)裝對刀塊
塞尺選用平塞尺，其結構如圖3.3所示：
圖3.3 平塞尺
塞尺尺寸參數(shù)如表3.5：
表3.5 塞尺
公稱尺寸H
允差d
C
3
～0.006
0.25
3.6 夾具設計及操作的簡要說明
如前所述，應該注意提高生產(chǎn)率，但該夾具設計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。由于該工件體積小，經(jīng)過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構）。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。
此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取。
七.體會與展望
三周的課程設計就快結束，本作品也接近尾聲，回想整個設計過程感覺收獲滿滿的，我們終于走出了課本能夠真正的自己動手設計充分的實現(xiàn)了理論與現(xiàn)實相結合，感覺很不容易但還是成功的完成了任務。本次設計要非常感謝老師大力支持和熱心的幫助，您的幫助我們看在眼里記在心里，在此對老師說聲您辛苦了。
機械制造工藝與機床夾具課程設計是機械制造工藝與機床夾具課程教學的一個不可或缺的輔助環(huán)節(jié)。它是我全面地綜合運用本課程及其有關先修課程的理論和實踐知識進行加工工藝及夾具結構設計的一次重要實踐。培養(yǎng)了自己編制機械加工工藝規(guī)程和機床夾具設計的能力，為以后搞好畢業(yè)設計和去工廠從事工藝與夾具設計做了一些必要的準備。通過本課程設計自己的收獲如下：
1 培養(yǎng)了自己綜合運用機械制造工藝學及相關專業(yè)課程（工程材料與熱處理、機械設計、互換性與測量技術、金屬切削加工及裝備等）的理論知識，結合金工實習、生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決機械加工工藝問題，初步具備設計一個中等復雜程度零件的工藝規(guī)程的能力
2 根據(jù)被加工零件的技術要求，運用夾具設計的基本原理和方法，學會了擬訂夾具設計方案，完成夾具結構設計。
3 使自己提高了應用有關手冊、標準、圖表等技術資料的能力，掌握了從事工藝設計的方法和步驟。
4 進一步培養(yǎng)了自己機械制圖、設計計算、結構設計和編寫技術文件等的基本技能。。
5 培養(yǎng)了自己解決工藝問題的能力，為今后進行畢業(yè)設計和去工廠從事工藝與夾具設計打下了良好的基礎。
所以，非常感謝學校能夠給我們提供這樣的機會，在這樣的條件下我想我們的動手能力會越來越強，但由于本人的能力有限本次設計終會有一些不足之處希望老師給與修改點評，再次表示感謝。
八．參考文獻
1、朱淑萍主編. 機械加工工藝及裝備.北京：機械工業(yè)出版社，1999
2、李益民主編.機械制造工藝設計簡明手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1994
3、孫本緒、熊萬武編.機械加工余量手冊.北京：國防工業(yè)出版社，1999
4、機床夾具設計手冊.北京：中國科學技術出版社
5、趙家齊主編.機械制造工藝學課程設計指導書.北京.機械工業(yè)出版社，2000
6、田春霞主編.數(shù)控加工工藝.北京：機械工業(yè)出版社，2006
7、吳拓、方瓊珊主編. 機械制造工藝與機床夾具課程設計指導書.北京：機械工業(yè)出版社，2005
8、黃云清主編.公差配合與測量技術.北京：機械工業(yè)出版社，2001
9、梁炳文主編，機械加工工藝與竅門精選，北京：機械工業(yè)出版社，2001
10、楊峻峰主編，機床及夾具，清華大學出版社，2005
收藏