資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 【摘要】 砂帶磨削技術，該技術已研磨和拋光的特點在同一時間內(nèi)，被認為是作為一種新的加工技術與優(yōu)良的加工質(zhì)量，加工效率高，能耗低，消費和廣泛應用，其優(yōu)勢，如“冷態(tài)”磨削，磨削穩(wěn)定高速，高精密磨削加工和低的成本。相比傳統(tǒng)材料加工技術，如車削，銑削和砂輪磨削，表面加工質(zhì)量和加工技術性能的金屬材料，如鋁合金，鈦合金，不銹鋼和結(jié)構(gòu)鋼，可有效地改善了由砂帶磨削過程中，和材料加工的成本也可以大大減少。但直至目前為止，有系統(tǒng)的調(diào)查研究砂帶磨削加工及其機理的非金屬材料，如鋁合金，鈦合金，不銹鋼和結(jié)構(gòu)鋼，尚未履行的。這是非常必要的調(diào)查，砂帶磨削技術和其加工機理，這些金屬材料，以確定砂帶磨削加工理論的非金屬材料，發(fā)展有效的技術控制方法砂帶磨削為這些非金屬材料，并擴大應用范圍砂帶磨削技術。 關鍵詞：砂帶磨削，金屬材料，材料去除率，砂帶磨損，表面質(zhì)量 Abstract Belt grinding technology, which has grinding and polishing characteristic at the same time, is thought as a new machining technology with excellent machining quality, high machining efficiency, low energy consumption and extensive application for its advantages such as "cold state" grinding, steady grinding speed, high grinding precision and low machining cost. Compared with traditional material machining technologies such as turning, milling and wheel grinding, the surface machining quality and the machining technical properties of metallic materials such as aluminium alloy, titanium alloy, stainless steel and structural steel could be improved efficiently by belt grinding process, and the materials machining cost could be also reduced greatly. But up to now, the systematic investigation on belt grinding machining and its mechanism of metallic materials such as aluminium alloy, titanium alloy, stainless steel and structural steel has not been carried out .It is very necessary to investigate the belt grinding technology andits machining mechanism of these metallic materials in order to establish the belt grinding machining theory of metallic materials, to develop the effective technology control methods of belt grinding for these metallic materials, and to extend the application scope of belt grinding technology. Key words: Abrasive belt grinding, metallic materials, materials removal rate, abrasive belt wear, surface quality 55 目錄 摘要……………………………………………………………………..Ⅰ ABSTRACT…………………………………………………………….Ⅱ 第1章 緒論……………………………………………………………...1 1.1 砂帶磨削的發(fā)展及應用……………………………………………1 1.2 砂帶磨削技術概述………………………………………………..1 1.3 砂帶磨削技術的國內(nèi)外研究開發(fā)現(xiàn)狀及其發(fā)展趨勢…………..2 1.3.1 國外砂帶磨削技術的研究開發(fā)現(xiàn)狀…………………………..3 1.3.2 國內(nèi)砂帶磨削技術的研究開發(fā)現(xiàn)狀…………………………..4 1.3.3 砂帶磨削技術的發(fā)展趨勢............................................................5 1.4 本課題的研究意義…………………………………………………6 第2章 砂帶磨削工藝參數(shù)優(yōu)化設計數(shù)學模型…………………………7 2.1 設計變量的選擇……………………………………………………7 2.2 目標函數(shù)的確定……………………………………………………8 2.3 約束條件的建立……………………………………………………8 2.4 數(shù)學模型的建立…………………………………………………..10第3章 平面砂帶磨削優(yōu)化實例………………………………………10 3.1 優(yōu)化設計方法的選擇……………………………………………..10 3.2 優(yōu)化設計實例……………………………………………………..10 3.3 優(yōu)化計算結(jié)果……………………………………………………..11 3.4 優(yōu)化結(jié)果分析……………………………………………………..11 第4章 傳動帶的設計計算……………………………………………..11 4.1 電動機的選擇……………………………………………………..11 4.2 傳動帶的設計計算………………………………………………..11 4.3 帶輪的結(jié)構(gòu)設計…………………………………………………..13 第5章 軸的設計計算………………………………………………….14 5.1 軸設計的主要內(nèi)容……………………………………………..…14 5.2 軸的材料的選擇…………………………………………………..14 5.3 軸的結(jié)構(gòu)設計……………………………………………………..16 5.3.1 擬定軸上零件的裝配方案……………………………………..16 5.3.2 軸上零件的定位………………………………………………..16 5.3.3 各軸段直徑和長度的確定……………………………………..18 5.3.4 軸的直徑的的計算……………………………………………..19 5.4 軸的強度校核計算………………………………………………..20 5.4.1 彎扭合成強度條件計算………………………………………..20 第6章 砂帶磨削部分的結(jié)構(gòu)設計………………………………….....22 6.1 砂帶磨床的簡介…………………………………………………..22 6.2 砂帶磨削裝置基本參數(shù)的設計計算……………………………..22 6.2.1 接觸輪和張緊輪基本尺寸的確定……………………………..22 6.2.2 砂帶周長和中心距的確定……………………………………..24 6.2.3 驅(qū)動輪包角的計算……………………………………………..25 6.2.4 砂帶張緊力的設計計算………………………………………..26 6.3 磨頭主要結(jié)構(gòu)件的設計…………………………………………..26 6.3.1 接觸輪與壓磨板的設計………………………………………..27 6.3.2 接觸輪的修磨及平衡…………………………………………..36 6.3.3 接觸輪的選擇使用原則………………………………………..37 6.4 砂帶張緊力的選擇原則…………………………………………..39 第7章 機床的維護保養(yǎng)……………………………………………..40 參考文獻…………………………………………?！?1 第1章 緒 論 隨著航空、航天、汽車、摩托車以及輕工業(yè)的不斷進步和發(fā)展，諸如鋁合金鈦合金不銹鋼和結(jié)構(gòu)鋼等金屬材料的應用及其加工技術已越來越引起國內(nèi)外制造商和材料專家學者們的普遍關注和高度重視。眾所周知：金屬材料具有優(yōu)良的性能然而其機械加工時由于其具有的某些機械物理性能特點，使其加工工藝性差，加工成本高。由于磨削加工往往是機械加工產(chǎn)品的終極加工工序，其加工效果的好壞直接影響到產(chǎn)品的最終質(zhì)量和性能。因此，面對現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展對金屬材料表面加工質(zhì)量精度完整性和成本等提出的更高要求，傳統(tǒng)的磨削工藝已難以適應，而砂帶磨削技術作為一種磨削和拋光的新工藝，因其具有加工效率高、冷態(tài)磨削、磨削速度穩(wěn)定、磨削精度高、磨削成本低等優(yōu)點被認為是一種優(yōu)質(zhì)高效低耗用途廣泛的加工方法，發(fā)展?jié)摿薮?。與傳統(tǒng)的車削銑削和磨削等工藝相比，砂帶磨削技術在提高鋁合金鈦合金、不銹鋼和結(jié)構(gòu)鋼等金屬材料的表面加工質(zhì)量精度和完整性，改善金屬材料的加工工藝性能和降低加工成本等方面優(yōu)勢明顯，也正是由于這樣砂帶磨削技術已成為國內(nèi)外材料和機械交叉學科中引人注目的研究開發(fā)領域之一。目前砂帶磨削技術已在材料加工中發(fā)揮著越來越大的作用，并已逐漸發(fā)展成為金屬材料精密和超精密加工的有效方法之一。 1.1 砂帶磨削技術概述 砂帶磨削就是根據(jù)工件形狀以相應的接觸方式利用高速運動著的砂帶對工件表面進行磨削、研磨和拋光的一種新型高效磨拋工藝。砂帶是砂帶磨削的主體，它是一種特殊的多刀、多刃的切削工具，主要由基體、結(jié)合劑和磨粒三部分組成，即在具有可撓性且極為平坦的布料紙料等基體表面上整齊地排列著尖角朝外的磨粒，依靠粘結(jié)劑和基體材料來保持可撓性和彈性，屬于單層磨粒磨具。砂帶磨削時磨粒在一定壓力作用下做切削運動，與工件表面相互作用，實現(xiàn)對工件表面磨削和拋光等。按照磨粒與工件表面接觸時干涉程度的不同可以分為三個不同階段：即滑擦耕犁和切削滑擦磨粒與工件表面相互接觸干涉少，工件表面發(fā)生彈塑性變形，磨粒只摩擦工件表面不切除材料，耕犁隨著磨削用量的增加磨粒與工件表面干涉增大，表面材料發(fā)生塑性流動材料產(chǎn)生擠壓式運動，從磨粒的下方和兩側(cè)擠出磨粒，在工件表面犁出刻線切除少量材料。切削在一定壓力作用和溫度條件下磨粒與工件表面間產(chǎn)生足夠的干涉，開始真正的切削材料在磨粒的前方產(chǎn)生斷裂形成切屑，有較大的材料去除率。 1.2 砂帶磨削技術的國內(nèi)外研究開發(fā)現(xiàn)狀及其發(fā)展趨勢 砂帶磨削是磨削加工方式的一種其研究開發(fā)自20世紀60年代以來一直受到人們的關注和重視，特別是靜電植砂方式的出現(xiàn)和砂帶接口技術的提高以及新型砂帶的不斷推出為砂帶在精密磨削方面的應用奠定了良好基礎。目前砂帶磨削在高強度鋼等金屬材料的精密加工中己得到應用，并且人們對于砂帶磨削拋光非金屬材料(如陶瓷鐵氧體和大理石等)也已開展了大量的研究工作。對于國內(nèi)外在砂帶磨削技術方面所開展的工作和取得的成績，筆者僅對與本文研究密切相關的砂帶磨削以及金屬材料加工的研究應用現(xiàn)狀及砂帶磨削技術的發(fā)展趨勢作了如下總結(jié)和分析。 1.3 國外砂帶磨削技術的研究開發(fā)現(xiàn)狀 國外砂帶磨削自20世紀60年代以來，歐、美、日等工業(yè)發(fā)達國家在砂帶磨床技術及砂帶制造技術有了新的突破，取得了巨大的成就，已進入了向現(xiàn)代化發(fā)展的新階段。從日用湯勺到宇航器件，各行各業(yè)無不競相采用砂帶磨削技術。新型機大量涌現(xiàn)，砂帶磨床向小型化強力高效大功率寬砂帶磨床方向發(fā)展。如美國生產(chǎn)的砂帶磨床最大寬度達5.0m，最大功率200kW，其擁有量也不斷增加據(jù)資料顯示砂帶磨床與砂輪磨床產(chǎn)值比美國為49 :51 德國為45 :55，日本為25 :75 ，英國、瑞士等國發(fā)展也很快用涂附磨具進行磨削，加工已成為這些發(fā)達國家獲得高額經(jīng)濟效益的重要手段。砂帶磨削的功能已遠超出了用于除銹粗磨拋光等范圍，應用范圍在日趨擴大，而且與特種加工方法和現(xiàn)代化技術緊密結(jié)合。在國際知名的砂帶品牌有美國3M Norton，德國Hermes VSM，韓國DEER和日本牛頭等著名的砂帶磨床制造廠商。有美國Cincinnati Emerson Electric Sundstand，德國Loser，瑞士ASEA 等。砂帶是砂帶磨削技術發(fā)展的關鍵和重要標志，是衡量一個國家砂帶磨削技術發(fā)展水平高低的標準。世界上工業(yè)發(fā)達國家非常重視砂帶開發(fā)和制造，其生產(chǎn)規(guī)模在不斷增大，各類國外砂帶品牌在我國的銷售情況也在逐年增加(見表1.1) 表 1.1 各類國外品牌的砂帶在中國銷售情況 砂帶名稱 1999 年 2000 年 2001 年 2002 年 2003 年 美國 3M 9.5 14.0 20.0 28.0 40.0 韓國高麗 11.0 18.5 26.0 41.0 60.0 美國 Norton 4.0 4.5 5.5 5.7 6.0 日本牛頭 3.2 3.5 4.3 4.7 5.0 德國 VSM 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 注連續(xù)5年砂帶銷售量由銷售額折算近似得出數(shù)據(jù)非廠家公布正式數(shù)據(jù)供參考 國外早在上世紀60 年代就在砂輪磨削的研究基礎上S.Maudn 提出砂輪磨削時的基本模式滑擦耕犁與切削砂帶磨削同樣是成立的)對砂帶磨削進行了大量研究。研究認為砂帶磨削與砂輪磨削同樣都是高速運動的微刃切削工具。磨粒的微量切削而形成的累積效應，因而其磨削機理大致是相同的，磨粒從微觀來看就象一種刀尖為圓弧刃角為鈍角的切削工具，磨粒切削刃是在磨削力作用下對工件進行切削工件材料，在絕大多數(shù)為大負前角的磨粒切削刃的擠壓摩擦作用下產(chǎn)生變形轉(zhuǎn)為切屑形成加工表面，砂帶表面磨粒分布均勻且等高性好，因此切削條件比砂輪磨粒好、材料切除率高，磨削力產(chǎn)生于磨粒與工件接觸后引起的彈性變形、塑性變形、切屑形成以及磨粒和結(jié)合劑與工件表面之間的摩擦作用。磨削力由切屑變形力和摩擦力組成。切屑變形力是切除工件材料時引起的，該種力在總的磨削力中占的比例越大，則切削效率越高，摩擦力不但引起無用功，還將功率轉(zhuǎn)換為熱能，引起工件和砂輪表面的溫升。對磨削效果和砂帶磨損呈負面影響，因而其所占比例越小越好，R Story由實驗得出切、法向分力比Ft/Fn 在0.45：1.0 之間，柴田順二則認為此值約為0.6 左右。此外自上世紀60 年代以來，國外還開展了巖石等硬脆材料的砂帶磨削加工研究。1992 年J.J.Gagliardi研究了單層和多層碳化硅砂帶磨削花崗石時功率磨削力與材料切除率之間的關系，并以柔性金剛石砂帶作對比結(jié)論，是金剛石砂帶切除率高，磨削力和磨削功率小，工件加工表面損傷小，磨削溫度低。1994年H.K.Tonshoff 等也研究了金剛石砂帶磨削花崗石中磨削力與材料切除率的關系，并得到結(jié)論：切除量對磨削表面粗糙度的影響不大。近年來國外砂帶結(jié)構(gòu)和材料不斷地發(fā)展和完善，在砂帶結(jié)構(gòu)方面出現(xiàn)了堆積磨料砂帶、超涂層磨料砂帶、金字塔型砂帶、空心球型砂帶、復層砂帶高彈性砂帶、防跑偏砂帶、不等厚砂帶、粒度復合砂帶等等。在砂帶組成材料及制造工藝等方面也取得了很大的成就，在磨料方面?zhèn)鹘y(tǒng)上采用氧化鋁和碳化硅。強力砂帶主要采用鋯剛玉美國3M 公司研制了一種Cubicut 砂帶磨粒，采用鋯鋁氧化物合成，是目前砂帶磨料中最硬的品種。而德國開發(fā)并獲多國專利的空心球復合磨粒，這種磨粒的砂帶切削效率高、使用壽命長、成本低，在基體材料方面日本正研制一種由軟鋼帶作基底的CBN或金剛石砂帶。對于特殊場合和高硬度材料的加工很有效。美國3M 公司研制出一種塑料薄膜基底制出的砂帶，強度高、韌性好，可以加工出粗糙度Ra0.05um 以下的工件表面。 1.3.1 國內(nèi)砂帶磨削技術的研究開發(fā)現(xiàn)狀 我國的砂帶磨削技術盡管起步比較晚，但近年來發(fā)展速度非?？靽鴥?nèi)砂帶磨削技術的研究及應用已引起了我國機械制造等行業(yè)的廣泛關注，引起了有關領導部門研究單位和企業(yè)的高度重視。目前國內(nèi)已有不少砂帶磨削設備制造廠，高校和科研單位開展了砂帶磨削技術的研究與開發(fā)工作。例如有重慶三磨海達磨床公司等數(shù)十家砂帶磨削設備生產(chǎn)廠家，有東北大學、重慶大學、鄭州三磨所、華中理工大學和湖南大學等多家科研院所和高校，清華大學開創(chuàng)的超聲砂帶磨削技術。作為一種新型的精密砂帶復合加工方法，已具有世界領先水平，將這種技術用于計算機硬盤的研拋加工表面粗糙度可達Ra0.01um。重慶大學成功地將砂帶磨削應用到擺線齒輪磨削中，其下屬的高新技術企業(yè)三磨海達磨床公司擁有近20項國家專利，開發(fā)了具有自主知識產(chǎn)權的百余個品種的砂帶磨床設備，取得了顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。此外，鄭州第二砂輪廠和上海砂輪廠先后從德意瑞士等國引進了制造砂帶的成套技術和設備，國外公司如3M 公司等陸續(xù)在我國投資辦廠，為我國砂帶磨削技術的發(fā)展和應用提供了有利條件。在砂帶磨削技術的基礎理論研究方面，國內(nèi)從上世紀八十年代起也開展了許多研究。清華大學于1988 年在國家自然科學基金資助下進行了精密砂帶振動研拋技術研究，試驗結(jié)果表明用不同粒度的普通棕剛玉砂帶可實現(xiàn)對45 鋼和不銹鋼的高效加工，并能獲得不同要求的加工質(zhì)量。1993 年又獲基金資助進行了軸承滾道超精密砂帶研拋的理論方法研究與技術基礎的研究，用碳化硅砂帶在較短時間里對軸承鋼實現(xiàn)超精加工。湖南大學于80年代中期開始進行砂帶磨削技術研究，在完成原機械部七五攻關項目砂帶平面磨削工藝試驗研究基礎上于1990 年獲國家自然科學基金資助，進行強力砂帶平面磨削機理研究。對砂帶磨削45 鋼的加工精度、磨削力及加工工藝等方面進行了研究。1992 年進行了砂帶磨削壽山石的試驗，并與45 鋼作對其研究結(jié)果表明磨削壽山石時磨削力比磨削45 鋼時小砂帶磨損慢，工件表面粗糙度相對較高，但高效安全可代替手工操作。此外，裴英等在1994 年通過試驗研究后，認為用砂帶磨削大理石比傳統(tǒng)的磨削加工效率高，砂帶成本低，是磨削大理石的快捷方法。1995 年李仁旺進行了鏈式砂帶磨削花崗石的設備研究指出：材料去除率、磨具磨損率均與法向磨削力Fn 近似成線性關系，切法向分力比Ft/Fn 約為0.3-0.6。2001年秦哲在國家自然科學基金資助下開展了機械化學復合砂帶精密磨削花崗石研究，得到如下結(jié)論：含有表面活性劑的磨削液對輝綠結(jié)構(gòu)花崗巖的砂帶磨削效果的作用都優(yōu)于水，它能提高材料切除率，但表面粗糙度高，砂帶粒度對花崗石材料切除率和表面粗糙度的影響程度最為顯著。其次，為表面活性劑類型砂帶速度和工件轉(zhuǎn)速；砂帶磨損以破碎磨損為主。盡管目前國內(nèi)外對于砂帶磨削技術已開展了大量的研究并已取得了不少的成果，但總的看來已進行研究的出發(fā)點都是把砂帶磨削作為各種材料加工工藝中的精密研拋加工工藝，而對砂帶磨削加工工藝及磨削機理磨料與金屬間交互作用的研究不夠深入，并且對砂帶磨損表面顯微特征、工件表面形貌觀察和分析等還不夠充分。因此，為了系統(tǒng)建立金屬材料的砂帶磨削加工工藝理論提出金屬材料有效的砂帶磨削工藝控制措施和拓展砂帶磨削工藝的應用范圍，還需要在今后進一步針對砂帶磨削工藝及其機理展開研究。 1.3.2 砂帶磨削技術的發(fā)展趨勢 （1）磨削的自動化數(shù)控化和智能化 近年來國外數(shù)控磨床磨削加工中心發(fā)展很快，已經(jīng)把CNC等現(xiàn)代化技術與砂帶磨削緊密結(jié)合。隨著人工智能技術和傳感技術的發(fā)展，智能磨削也成為一個重要的發(fā)展方向，磨削的實驗研究需要耗費大量的人力物力。利用計算機進行磨削過程的仿真也是一個重要方向。目前國際上把分子動力學理論引入磨削機理的研究并進行仿真不失為一種研究磨削機理的新方法。 （2）磨削的精密和超精密化 隨著技術創(chuàng)新及高科技產(chǎn)品的不斷涌現(xiàn)，從而要求零件加工有更高的精度。表面完整性和嚴格的制造一致性，磨削始終是一種有效的加工方法，如陶瓷微晶玻璃等難加工材料。目前只能采用磨削加工，可以選用粒徑僅有幾個納米的研磨微粉進行超精密研磨，獲得極好表面質(zhì)量，超精密復合加工發(fā)展也很快如流體拋光加工超聲振動磨削等。 （3）磨削的高效和強力化 高效深磨可以看成是緩進給磨削和超高速磨削的結(jié)合，但磨削的工藝及機理尚不明確，對磨削成屑機理高應變速率下：材料變形機制、磨削力、磨削溫度、磨削殘余應力等研究不夠充分，以期形成完整的理論體系。國外已成功地將砂帶磨削用于強力磨削實現(xiàn)大切除量和高金屬去除率磨削。國外對鑄鐵的切削率已達3 1.05mm/s，砂帶磨削一次切深可達3 4mm 其加工效率比銑削加工提高了5 ～10 倍。 （4）磨粒磨具材料的高性能化 隨著現(xiàn)代機械加工的發(fā)展及新材料的出現(xiàn)，對材料的加工要求越來越高。促使不斷研制和使用新型的超硬的磨料、磨具，進行精密超精密高效磨削。新型和超硬磨料磨具有陶瓷剛玉磨料，經(jīng)過化學陶瓷化處理再經(jīng)過晶體瓷膠人造金剛石，用于磨削超高硬度的脆性材料。硬度合金花崗、巖寶石、光學玻璃和陶瓷等由磨料層過渡層和基體三部份組成立方氮化硼。其磨粒韌性、硬度、耐用度是剛玉類砂輪的100倍。適用于高速或超高速及難加工材料高速綱和耐熱鋼等。 第2章 砂帶磨削工藝參數(shù)優(yōu)化設計數(shù)學模型 2.1 設計變量的選擇 在砂帶磨削工作時，當加工任務（工件的技術要求）和工件材料工藝裝備（機床、刀具、夾具）已定的情況下，其徑向進給量軸向進給量和工件運動速度是砂帶磨削工藝參數(shù)的重要設計變量,由于軸向進給量主要取決于加工時砂帶的寬度大小,選擇的余地較小,因此,砂帶磨削工藝參數(shù)的優(yōu)化設計變量可取徑向進給量和工件運動速度。非常明顯,使用壽命平均要延長3～4 倍(原來使用壽命一般只有3000h左右,優(yōu)化后為10 000～13000 h) ,由此可知,齒輪參數(shù)的優(yōu)化達到了預期的目的。 2.2 目標函數(shù)的確定 砂帶磨削的優(yōu)化目標應與企業(yè)追求的經(jīng)濟指標相一致,通常為最大生產(chǎn)率(最短加工時間) 、最低成本(最低生產(chǎn)費用) 和最大利潤率。任何磨削加工,都必須在保證加工質(zhì)量的前提下,獲得最低的成本和最高的生產(chǎn)率。在不增加投入和正常生產(chǎn)的條件下,生產(chǎn)率提高,成本便降低。當其它條件不變時,生產(chǎn)率最高,即單位時間磨削的金屬體積便最多。因此,本優(yōu)化設計以單位時間磨削的金屬體積(即金屬磨除率) 最多為優(yōu)化目標,故目標函數(shù)表達式為: 無軸向進給時 == 1 000 有軸向進給時 = = 1 000 本優(yōu)化設計以無軸向進給砂帶磨削為研究對象進行優(yōu)化設計建模。即 式中　———砂帶寬度,mm。 當砂帶型號一定時,其寬度為一常數(shù)。 2.3 約束條件的建立 綜合考慮砂帶磨床的工作條件以及它們對砂帶磨削工藝參數(shù)的影響,本優(yōu)化設計的約束條件如下: （1） 由機床功率確定的設計約束 考慮到砂帶磨床工作時的可靠性,要求磨床工作時的切削功率不得超過機床的有效功率,即 = ( ) 0.710 - 3 ≤ 整理后得 = ( )0.7 10 - 3 -≤0 式中———砂帶機床的傳動效率, 常取=80 %～96 %； , ———計算系數(shù)。 （2） 由機床輸送帶速度確定的設計約束 為保證砂帶磨床的有效生產(chǎn)率,要求輸送帶速 度必須在磨床的額定帶速范圍內(nèi),即 式中　,———輸送帶最小和最大額定速度,mm/s 整理后得: （3） 由機床進給量確定的設計約束 為保證砂帶磨床的安全工作,要求徑向進給量必須在機床額定進給量的范圍內(nèi),即 ≤ 整理后得 式中———砂帶磨床限定的最大徑向進給量,單位mm。 （4） 由機床進給機構(gòu)確定的設計約束 為使砂帶磨床進給機構(gòu)能正常工作,要求工件承受的壓力所引起的摩擦力不得超過工件所受的切向力,否則將會導致加工工件不能正常傳動。因而在砂帶磨削時一般取,具體系數(shù)/ ,取值取決于磨削用量,加工材料及磨削液等因素。在磨削條件相同的情況下,砂帶的磨削力比值大約是砂輪磨削的1.5～2 倍。當工件材料的塑性越小時,砂輪的越小,目前其比值一般取中間值0.35 。因此,可根據(jù)工件的材料進行取材,當工件的塑性小時,可取較小值,反之取較大值。其中 式中　 ———計算系數(shù)。 經(jīng)整理后得 （5） 由工件表面粗糙度確定的設計約束 根據(jù)磨削加工要求,加工出的工件表面粗糙度值不得大于工件設計所規(guī)定的Ra 值。由于影響表面粗糙度的因素很多,一般認為,徑向進給量對表面粗糙度的影響最大。在正常生產(chǎn)條件下,為簡化分析,按理論粗糙度的計算值得到 / 0.321 式中———工件設計時所規(guī)定的表面粗糙度值,單位mm； 　　———砂帶磨料切削刃的錐頂角，。 整理后得 / 0.321 ≤0 2.4 數(shù)學模型的建立 根據(jù)以上所確定的設計變量、目標函數(shù)和約束條件,便可得到砂帶磨削工藝參數(shù)優(yōu)化設計的數(shù)學模型。由于以單位時間磨削的金屬體積最多為優(yōu)化目標,即求f(x)的最大化,而的最大化與最小化等價, 故砂帶磨削工藝參數(shù)優(yōu)化設計的數(shù)學模型可表達為： 因而,本優(yōu)化設計問題是一個二維六約束的非線性規(guī)劃問題。 第3章 平面砂帶磨削優(yōu)化實例 3.1 優(yōu)化設計方法的選擇 由于優(yōu)化模型式中的目標函數(shù)和約束函數(shù)均含有非線性項,因此屬于二維非線性優(yōu)化問題,可采用可行方向法、懲罰函數(shù)法等約束優(yōu)化算法求解。對于本優(yōu)化問題,本文選用了內(nèi)點懲罰函數(shù)法(SUMT法) 進行優(yōu)化求解。這種優(yōu)化算法的優(yōu)點是在給定一個可行的初始方案之后,它能給出一系列逐步改進的可行設計方案。另外,這一算法的程序設計較為方便,加之其收斂速度也比較快,因此它是求解不等式約束優(yōu)化問題的一種較為有效的方法。 3.2 優(yōu)化設計實例 本文以河北邯鄲的邯鄲市機床廠的XM2309型銑磨磨床為研究對象,根據(jù)以上所建立的砂帶磨削工藝參數(shù)的優(yōu)化設計數(shù)學模型,對該機床的砂帶磨削工藝參數(shù)進行了優(yōu)化設計。其中,砂帶尺寸:160mm×2540mm；砂帶速度:29.6m/s砂帶磨頭電機型號:Y132S—4,功率5.5kW。 3.3 優(yōu)化計算結(jié)果 根據(jù)上述所建立的XM2309型銑磨磨床工藝參數(shù)優(yōu)化設計的數(shù)學模型,采用內(nèi)點罰函數(shù)法,用C語言進行編程(程序略)。編程后上機運行,可得到型平面砂帶磨床的優(yōu)化工藝參數(shù)。 3.4 優(yōu)化結(jié)果分析 （1） 按照切削原理,加工件的表面粗糙度較大時,應選擇較大的進給量,然后根據(jù)磨具的耐用度再確定合適的切削速度;當加工件的表面粗糙度較小時則相反。所得出的優(yōu)化參數(shù)值,符合切削用量的選用原則。 （2） 由優(yōu)化結(jié)果可知, 當粗糙度值為3.2μm時,采用優(yōu)化設計方法所得到的單位磨除量為1.776×105/min,而用傳統(tǒng)設計方法所得的單位磨除量為1.5×105 / min ,可見優(yōu)化設計結(jié)果使單位時間磨除量提高了18.4 %;當粗糙度值為1.6μm 時,優(yōu)化設計將使該砂帶磨床的單位時間磨除量將提高20 %。上述優(yōu)化結(jié)果表明,砂帶磨削工藝參數(shù)通過優(yōu)化設計后,能夠獲得較高的切削生產(chǎn)率,而且可以取得較大的經(jīng)濟效益。 第4章 傳動帶的設計計算 4.1 電動機的選擇 Y系列三相異步電動機的是按照國際電工委員會（IEC）標準設計的，具有國際互換性的特點。其中，Y系列（IP44）電動機為一般用途全封閉自扇冷式籠型三相異步電動機，具有防止灰塵，鐵屑或者其他雜物侵入電動機內(nèi)部之特點，B級絕緣，工作環(huán)境溫度不超過+40℃，相對濕度不超過95%，海拔高度不超過1000m，額定電壓380v，頻率50Hz。適用于無特殊要求的機械上，如機床、泵、風機、運輸機、農(nóng)業(yè)機械等。 根據(jù)各方面綜合分析：選擇Y132S-4型號電動機。其中，同步轉(zhuǎn)速1500r/min,4極。額定功率5.5kw,滿載轉(zhuǎn)速1440r/min堵轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)矩為2.2Nm,最大轉(zhuǎn)矩2.3Nm,質(zhì)量68kg傳動帶的選擇，一般機床都選用V帶傳動。 4.2 傳動帶的設計計算 已知電動機功率P=5.5kw,轉(zhuǎn)速=1440r/min，傳動比=1.3，每天工作8小時。 （1）確定計算功率 由表8—7查得工作情況系數(shù)=1.2,故 ==1.2×5.5=6.6kw （2）選擇V帶的帶型 根據(jù)、由圖8—11選用A型。 （3）確定帶輪的基準直徑并驗算帶速 ① 初選小帶輪的基準直徑。由表8—6和8—8，取小帶輪基準直徑=130mm。 ② 驗算帶速。按式（8—13）驗算帶的速 因為5 m/s<<30 m/s,故帶速合適。 ③ 計算大帶輪基準直徑。根據(jù)式（8—15a），計算大帶輪的基準直徑 ==1.3×130mm=169mm 根據(jù)表8—8，圓整為=160mm （4）確定V帶的中心距和基準長度 ① 根據(jù)式（8—20），初定中心距=450。 ② 由式8—22計算帶所需的長度 +=[] 1355.8mm 由表8—2選帶的基準長度=1400mm。 ③ 按式（8—23）計算實際中心距。 +=mm427.9mm 中心距變化范圍400480。 （5）驗算小帶輪上的包角 = （6）計算帶的根數(shù)z ① 計算單根V帶的額定功率。 由=130mm和=1440r/min，查表8—4a得=2.015kw。 根據(jù)=1440r/min， =1.3和A型帶，查表8—4b得△=0.11kw。 查表8—5得=0.99，表8—2得=0.96，于是 (2.015+0.11) ×0.99×0.96=2.02kw ② 計算V帶的根數(shù)。 ===3.267 取3根。 （7）計算單根V帶的初拉力的最小值 由表8—3得A型帶的單位長度質(zhì)量=0.1kg/m，所以 ==[]N=181N 應使帶的實際初拉力。 （8）計算壓軸力 壓軸力的最小值為 ==N=1078N 4.3 帶輪的結(jié)構(gòu)設計 （1）帶輪的材料 常用的帶輪材料為HT200。 （2）帶輪的設計計算 ① 大帶輪的結(jié)構(gòu)設計：mm時，故可以用腹板式。 大帶輪的主要參數(shù)： =160mm,= =2×38mm=76mm ===13.6mm =160+2×2.75=165.5mm mm,當時， 式中：——傳遞功率，kw； ——帶輪的轉(zhuǎn)速，r/min； ② 小帶輪的結(jié)構(gòu)設計：，故也可以用腹板式。 小帶輪的主要參數(shù)： =130mm, ==2×25mm=50mm(經(jīng)過校核計算的=25mm) =mm ，當時， =130+2×2.75=135.5mm 第5章 軸的設計計算 5.1 軸設計的主要內(nèi)容 軸的設計和其他零件的設計相似，包括結(jié)構(gòu)設計和工作能力計算兩方面的內(nèi)容。軸的結(jié)構(gòu)設計是根據(jù)軸上零件的安裝、定位以及軸的制造工藝等方面的要求，合理地確定軸的結(jié)構(gòu)形式和尺寸。軸的結(jié)構(gòu)設計不合理，會影響軸的工作能力和軸上零件的工作可靠性，還會增加軸的制造成本和軸上零件裝配的困難等。因此，軸的結(jié)構(gòu)設計是軸設計中的重要內(nèi)容。 軸的工作能力計算指的是軸的強度、剛度和振動穩(wěn)定性等方面的計算。多數(shù)情況下，軸的工作能力主要取決于軸的強度。這時只需對軸進行強度計算，以防止斷裂或塑性變形。而對剛度要求高的軸（如車床主軸）和受力大的長軸，還應該進行剛度計算，以防止工作時產(chǎn)生過大的彈性變形。還會進行振動穩(wěn)定性計算，以防止發(fā)生共振而破壞。 5.2 軸的材料的選擇 軸的材料主要是碳鋼和合金鋼。鋼軸的毛坯多數(shù)用軋制圓鋼和鍛件，有的則直接用圓鋼。 由于碳鋼比合金鋼價廉，對應力集中的敏感性較低，同時也可以用熱處理或化學熱處理的辦法提高其耐磨性和抗疲勞強度，故采用碳鋼制造軸尤為廣泛，其中最常用的45鋼。根據(jù)分析選用45鋼。 合金鋼比碳鋼具有更高的力學性能和更好的淬火性能。因此，在傳遞大動力，并要求減小尺寸于質(zhì)量，提高軸頸的耐磨性，以及處于高溫或者低溫條件下工作的軸，常采用合金鋼。 必須指出：在一般工作溫度下（低于200），各種碳鋼和合金鋼的彈性模量均相差不多，因此在選擇鋼的種類和決定的熱處理方法時，所根據(jù)的是強度于耐磨性，而不是軸的彎曲或者扭轉(zhuǎn)剛度。但也應當注意，在既定條件下，有時也可以選擇強度較低的鋼材，而適當增加軸的截面面積的辦法來提高軸的剛度。 表5—1 軸的常用材料及其主要力學性能 材料牌號 熱處理 毛坯直徑 /mm 硬度 /HBS 抗拉強度極限 屈服強度極限 彎曲疲勞極限 剪切疲勞極限 許用彎曲應力 備注 Q235-A 熱軋或鍛后空冷 100 400-420 225 170 105 40 用于不重要及受載荷不大的軸 100-250 375-390 215 45 正火 回火 100 170-217 590 295 255 140 55 應用最廣泛 >100300 162-217 570 285 245 135 調(diào)質(zhì) 200 217-255 640 355 275 155 60 40Cr 調(diào)質(zhì) 100 241-286 735 540 355 200 70 用于載荷較大，而無很大沖擊的重要軸 >100-300 685 490 335 185 40CrNi 調(diào)質(zhì) 100 270-300 900 735 430 260 75 用于很重要的軸 >100-300 240-270 785 570 370 210 38SiMnMo 調(diào)質(zhì) 100 229-286 735 590 365 210 70 用于重要的軸，性能近于40CrNi >100-300 217-269 685 540 345 195 38CrMoAlA 調(diào)質(zhì) 60 293-321 930 785 440 280 75 用于要求高耐磨性，高強度且熱處理（氮化）變形很小的軸 >60-100 277-302 835 685 410 270 >100-160 241-277 785 590 375 220 5.3 軸的結(jié)構(gòu)設計 軸的結(jié)構(gòu)設計包括定出軸的合理外形和全部的結(jié)構(gòu)尺寸。 軸的結(jié)構(gòu)主要取決于以下因素：軸在機器中的安裝位置及形式；軸上安裝的零件的類型、尺寸、數(shù)量以及和軸連接的方法；載荷的性質(zhì)、大小、方向及分布情況；軸的加工工藝等。由于影響軸的結(jié)構(gòu)的因素較多，且其結(jié)構(gòu)形式又要隨著具體情況的不同而異，所以軸沒有標準的結(jié)構(gòu)形式。設計時，必須針對不同的情況進行具體的分析。但是，不論何種具體條件，軸的結(jié)構(gòu)都應滿足：軸和裝在軸上的零件要有準確的工作位置；軸上的零件應便于裝拆和調(diào)整；軸應具有良好的制造工藝性等。 5.3.1 擬定軸上零件的裝配方案 擬定軸上零件的裝配方案是進行軸結(jié)構(gòu)設計的前提，它決定著軸的基本形式。所謂裝配方案，就是預定出軸上的主要零件的裝配方向、順序和相互關系。 5.3.2 軸上零件的定位 為了防止軸上零件受力時發(fā)生沿軸向或周向的相對運動，軸上零件除了有游動或空轉(zhuǎn)的要求外，都必須進行軸向和周向定位，以保證其準確的工作位置。 圖5-8 軸上零件裝配與軸的結(jié)構(gòu)示意圖 （1）零件的軸向定位 軸上零件的軸向定位是以軸肩、套筒、軸端擋圈、軸端擋圈、軸承端蓋(圖15—8)和圓螺母等來保證的。 軸肩分為定位軸肩和非定位軸肩兩類。利用軸肩定位是最方便可靠的方法，但采用軸肩就必然會使軸的直徑加大，而且軸肩處將因截面突變而引起應力集中。另外，軸肩過多時也不利于加工。因此，軸肩定位多用于軸向力較大的場合。定位軸肩高度一般取為為，與零件相配處的軸的直徑mm。滾動軸承的定位軸肩高度必須低于軸承內(nèi)圈端面的高度，以便拆卸軸承，軸肩的高度可查手冊中軸承的安裝尺寸。為了使零件能靠緊軸肩而得到準確可靠的定位，軸肩處的過渡圓角半徑必須小于與之相配的零件轂孔端部的圓角半徑及或倒角尺寸C(圖5—8a，b)。軸和零件上的倒角和圓角尺寸的常用范圍見表15—2。非定位軸肩是為了加工和裝配方便而設置的，其高度沒有嚴格的規(guī)定，一般取為1—2 mm。 表5-2 零件倒角C與圓角半徑R的推薦值 直徑 或 0．5 0．6 0．8 1．0 1．2 1．6 2．0 2．5 3．0 軸環(huán)(如圖5—8b)的功用與軸肩相同，軸環(huán)寬度》。 套筒定位(圖5—8)結(jié)構(gòu)簡單，定位可靠，軸上不需開槽、鉆孔和切制螺紋，因而不影響軸的疲勞強度，一般用于軸上兩個零件之間的定位。如兩零件的間距較大時，不宜采用套筒定位，以免增大套筒的質(zhì)量及材料用量。因套筒與軸的配合較松，如軸的轉(zhuǎn)速很高時，也不宜采用套筒定位。軸端擋圈適用于固定軸端零件，可以承受較大的軸向力。軸端擋圈可采用單螺釘固定(圖5—8)，為了防止軸端擋圈轉(zhuǎn)動造成螺釘松脫，可加圓柱銷鎖定軸端擋圈(圖15—9a)。也可采用雙螺釘加止動墊片防松(圖5—9b)等固定方法。 圖15-9 軸端擋圈定位 圓螺母定位(圖5—10)可承受大的軸向力，但軸上螺紋處有較大的應力集中，會降低軸的疲勞強度，故一般用于固定軸端的零件，有雙圓螺母(圖5—l0a)和圓螺母與止動墊圈(圖5—l0b)兩種形式。當軸上兩零件間距離較大不宜使用套筒定位時，也常采用圓螺母定位。軸承端蓋用螺釘或榫槽與箱體連接而使?jié)L動軸承的外圈得到軸向定位。在一般情況下，整個軸的軸向定位也常利用軸承端蓋來實現(xiàn)(圖5—8)。 利用彈性擋圈(圖5—11)、緊定螺釘(參看圖5—4)及鎖緊擋圈(圖5—12)等進行軸向定位，只適用于零件上的軸向力不大之處。緊定螺釘和鎖緊擋圈常用于光軸上零件的定位。此外，對于承受沖擊載荷和同心度要求較高的軸端零件，也可采用圓錐面定位(圖5—13)。 圖5-10 圓螺母 圖5-11 彈性擋圈的定位 （2）零件的周向定位 周向定位的目的是限制軸上零件與軸發(fā)生相對轉(zhuǎn)動。常用的周向定位零件有鍵、花鍵、銷、緊定螺釘以及過盈配合等，其中緊定螺釘只用在傳力不大之處。 5.3.3 各軸段直徑和長度的確定 零件在軸上的定位和裝拆方案確定后，軸的形狀便大體確定。各軸段所需的直徑與軸上的載荷大小有關。初步確定軸的直徑時，通常還不知道支反力的作用點，不能決定彎矩的大小與分布情況，因而還不能按所受的具體載荷及其引起的應力來確定軸的直徑。但在進行軸的結(jié)構(gòu)設計前，通常已能求得軸所受的扭矩。因此，可按軸所受的扭矩初步估算軸所需的直徑。將初步求出直徑作為承受扭矩的軸段的最小直徑，然后再按軸上零件的裝配方案和定位要求，從處起逐一確定各軸段的直徑。 5.3.4 軸的直徑的的計算 （1）已知電動機功率，轉(zhuǎn)速，根據(jù)V帶的傳遞功率特性可知，=0.95輸出軸上的功率 又 于是 （2）初步確定軸的最小直徑 先按式（15-2）初步估算軸的最小直徑，選取材料為45鋼調(diào)質(zhì)處理。根據(jù)表15-3，取，于是得 輸出軸的最小直徑顯然是安裝帶輪處軸的直徑，為了便于裝配，取直徑 （3）軸的結(jié)構(gòu)設計 ① 擬定軸上零件的裝配方案 ② 根據(jù)軸向定位的要求確定軸的各段直徑和長度 為了滿足裝配的要求，Ⅰ-Ⅱ軸段右端先制出一軸肩，故取Ⅱ-Ⅲ段的直=30mm；左端直徑取擋圈直徑D=33mm。六角頭螺栓與軸的配合長度，為了保證六角頭螺栓與軸能更好的配合應取得約短一些?，F(xiàn)取=40。 ③ 初步選擇滾動軸承。因軸承同時受有徑向力和軸向力的作用，故選用角接觸球軸承。參照工作要求并根據(jù)=30mm，由軸承產(chǎn)品目錄中初步選取標準精度極的角接觸球軸承7207AC，其基本尺寸為，，右端軸承采用軸肩進行定位。由手冊上查得7207AC型軸承的定位軸肩高度，因此，取。 ④ 軸承端蓋的總長度為65。根據(jù)軸承端蓋的裝拆及便于對軸承加潤滑脂以及裝拆的要求，取端蓋外端面與砂帶輪的距離為。 ⑤ 軸上零件的周向定位 帶輪和砂帶輪與軸的周向定位均用六角頭螺栓連接。查機械設計課程設計手冊表3—9得M10六角頭螺栓，長度，同時為了保證帶輪與軸配合有良好的對中性，故選擇帶輪與軸的配合為，滾動軸承與軸的周向定位是由過度配合來保證的，此處選軸的直徑尺寸公差為。 ⑥ 確定軸上圓角和倒角的尺寸參考表15—2，取軸端倒角為 5.4 軸的強度校核計算 進行軸的強度校核計算時，應根據(jù)軸的具體受載及應力情況，采取相應的計算方法，并恰當?shù)剡x取其許用應力。對于僅僅（或主要）承受扭矩的軸（傳動軸），應按扭轉(zhuǎn)強度條件計算；對于只承受彎矩的軸（心軸），應按彎曲強度條件計算；對于既受彎矩又承受扭矩的軸（轉(zhuǎn)軸），應按彎扭合成強度條件進行計算，需要時還應疲勞強度條件進行精確校核。此處軸既受彎矩又承受扭矩，所以按彎扭合成強度條件進行計算。 5.4.1 彎扭合成強度條件計算 通過軸的結(jié)構(gòu)設計，軸的主要結(jié)構(gòu)尺寸，軸上零件的位置，以及外載荷和支反力的作用位置均已確定，軸上的載荷（彎矩和扭矩）已可求得，因而可按按彎扭合成條件進行強度校核計算。一般的軸用這種方法即可。起計算步驟如下： （1） 作出軸的計算簡圖（即力學模型） 軸所受的載荷是從軸上零件傳來的。計算時，常將軸上的分布載荷簡化集中力，起作用點取為載荷分布段的重點。作用在軸上的扭矩，一般從傳動輪轂寬度的中點算起。通常把軸當做置于鉸鏈支座上的梁，支反力的作用點與軸承的類型和布置方式有關，可按圖5—12來確定。 5—12 軸的彎扭圖 （2）作出扭矩圖 扭矩圖如圖5—12所示 （3） 校核軸的強度 已知軸的彎矩和扭矩后，可針對某些危險截面做彎扭合成強度校核計算，按第三強度理論，計算應力： 為了考慮兩者循環(huán)特性的不同影響，引入折合系數(shù)，則計算應力為 式中的彎曲應力為對稱循環(huán)變應力。當扭轉(zhuǎn)切應力為靜應力時，；當扭轉(zhuǎn)切應力為脈動循環(huán)應力時，?。蝗襞まD(zhuǎn)應力亦為對稱循環(huán)變應力時，。 對于直徑為的圓軸，彎曲應力為，扭轉(zhuǎn)切應力，將和代入式 5—1，則軸的彎扭合成強度條件為 (5—1) 其中 則 前已選定軸的材料為45鋼，調(diào)質(zhì)處理，由表5—1查得。因此 ，故安全。 5.5 軸的工藝過程和工藝分析 軸類零件中工藝規(guī)程的制訂，直接關系到工件質(zhì)量、勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益。零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理，在制訂機械加工工藝規(guī)程中，須注意以下幾點。 （1）零件圖工藝分析中，需理解零件結(jié)構(gòu)特點、精度、材質(zhì)、熱處理等技術要求，且要研究產(chǎn)品裝配圖，部件裝配圖及驗收標準。 （2）滲碳件加工工藝路線一般為：下料→鍛造→正火→粗加工→半精加工→滲碳→去碳加工（對不需提高硬度部分）→淬火→車螺紋、鉆孔或銑槽→粗磨→低溫時效→半精磨→低溫時效→精磨。 （3）粗基準選擇：有非加工表面，應選非加工表面作為粗基準。對所有表面都需加工的鑄件軸，根據(jù)加工余量最小表面找正。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準，同時，粗基準不可重復使用。 （4）精基準選擇：要符合基準重合原則，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準。符合基準統(tǒng)一原則。盡可能在多數(shù)工序中用同一個定位基準。盡可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩(wěn)定可靠表面為精基準。 圖5—13 銑磨床磨削部分傳動軸 表5—3 主軸加工工藝過程 工　序 工種 工步 工序內(nèi)容及要求 機床設備（略） 夾具 刀具 量具 1 車 按工藝草圖車全部至尺寸 工藝要求：（1）一端鉆中心孔φ10。（2）1：1.09錐度及莫氏3＃內(nèi)錐涂色檢驗，接觸面＞60%。（3）各需磨削的外圓對中心孔徑向跳動不得大于0.1 CA6140 莫氏3號鉸刀 莫氏3號塞規(guī)1：5環(huán)規(guī) 檢查 2 淬 熱處理S0.9－C59 3 車 去碳。一端夾牢，一端搭中心架 <1> 車端面，保證φ25右端面臺階到軸端長度為27 <2> 修鉆中心孔φ10B型 <3> 調(diào)頭 車端面，取總長322至尺寸，繼續(xù)鉆深至30，75°倒角 檢查 4 車 一夾一頂 CA6140 <1> 車M16左螺紋大徑 <2> 車φ28至φ28、長43 <3> 車φ30至φ30 5 車 調(diào)頭，一夾一頂 <1> 車M30螺紋大徑及φ35JS5 <2> 車φ35至φ35 6 銑 銑25二平面至尺寸 7 熱 熱處理HRC59 8 研 研磨二端中心孔 9 外磨 二頂尖，（另一端用錐堵） M1430A <1> 粗磨φ40外圓，留0.1～0.15余量 <2> 粗磨φ35js外圓至φ35t <3> 粗磨1:1.09錐度，留磨余量 10 內(nèi)磨 用V型夾具（ф35js5二外圓處定位） M1432A 磨莫氏3﹟內(nèi)錐（重配莫氏3﹟錐堵）精磨余量 0.2～0.25 11 熱 低溫時效處理（烘），消除內(nèi)應力 12 車 一端夾住，一端搭中心架 <1> 鉆φ16孔，用導向套定位，螺紋不攻 Z–2027 <2> 調(diào)頭，鉆孔φ10攻M16–6H內(nèi)螺紋 檢查 13 鉗 <1> 錐孔內(nèi)塞入攻絲套 <2> 攻M16–6H內(nèi)螺紋至尺寸 14 研 研中心孔Ra0.8 15 外磨 工件裝夾于二頂尖間 <1> 精磨φ40及φ35 φ30 φ25外圓至尺寸 <2> 磨M10　　M10左螺紋 <3> 半精磨φ35js5二處至φ30 <4> 精磨1：1.09錐度至尺寸,用涂色法檢查按觸面大于85% 1:5環(huán)規(guī) 16 磨 工件裝夾二頂尖間，磨螺紋 <1> 磨M10左螺紋至尺寸 M33×1.5左環(huán)規(guī) <2> 磨M10螺紋至尺寸 M33×1.5環(huán)規(guī) 17 研 精研中心孔Ra0.4