資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 本科畢業(yè)設計（論文） 目 錄 第1章、 零件的分析 ....1 1.1. 零件的作用 1 1.2. 零件的工藝分析 1 第2章、 手柄座的機械加工工藝規(guī)程設計 2 2.1. 確定毛坯的制造形式 2 2.2. 基準的選擇 2 (1)粗基準的選擇 2 (2)精基準的選擇 2 2.3. 工藝路線的擬定 2 2.4. 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 4 2.5. 確定各工序切削用量及基本工時 6 第3章、 夾具的設計 15 3.1. 定位方案的確定 15 (1)工序要求 15 (2)定位方案的確定 15 (3)定位誤差分析 15 (4)定位元件的型號，尺寸和安裝方式 16 3.2. 夾具裝置的設計 17 3.3. 切削力及夾緊力的計算 18 (1)切削力的計算 18 (2)夾緊力的計算 18 設計體會 19 參考文獻.................................................................................................................20 第1章、 零件的分析 1.1. 零件的作用 題目所給的零件是CA6140車床的手柄座。它位于車床操作機構(gòu)中，可同時操縱離合器和制動器，即同時控制主軸的開、停、換向和制動。操作過程如下：當手把控制手柄座向上扳動時，車床內(nèi)部的拉桿往外移，則齒扇向順時針方向轉(zhuǎn)動，帶動齒條軸往右移動，通過撥叉使滑套向右移，壓下羊角形擺塊的右角，從而使推拉桿向左移動，于是左離合器接合，主軸正轉(zhuǎn)；同理，當手把控制手柄座向下扳動時，推拉桿右移，右離合器接合，主軸反轉(zhuǎn)。當手把在中間位置時，推拉桿處于中間位置，左、右離合器均不接合，主軸的傳動斷開，此時齒條軸上的凸起部分正壓在制動器杠桿的下端，制動帶被拉緊，使主鈾制動。 1.2. 零件的工藝分析 CA6140車床手柄座有多處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下： （1）．以為中心的加工表面 這一組的加工表面有的孔，以及上下端面，，下端面為的圓柱端面；孔壁上有距下端面11mm、與孔中心軸所在前視面呈角的螺紋孔，尺寸為M10，另外還有一個尺寸為6H9的鍵槽，孔與鍵槽的總寬度為27.3H11。 （2）．以為中心的加工表面 該組的加工表面有的螺紋孔(有位置要求)，加工時測量深度為25mm，鉆孔深度為28mm。上孔壁有一個配鉸的圓錐通孔，該通孔有位置要求。 （3）．以為中心的加工表面 本組的加工表面有的孔(兩個)，及其兩個內(nèi)端面(對稱)，兩端面均有位置要求，端面之間的距離為mm。，孔除了有位置要求以外還有平行度的形狀公差要求(與孔壁之間的平行度公差為) （4）．以為中心的加工表面 這組的加工表面有的孔，該孔通至上的槽，并有位置要求。 由上面的分析可知，加工時應先加工完一組表面，再以這組加工后的表面為基準加工另外一組。 第2章、 手柄座的機械加工工藝規(guī)程設計 2.1. 確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200。手柄座在使用過程中不經(jīng)常的變動，它只起支撐的作用，受到的沖擊不是很大，只是在縱向上受到很大的壓力。在加工過程中的精度保證很重要，它對工件的定位有一定的保證作用。 2.2. 基準的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。 (1)粗基準的選擇 對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取孔的下端面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊分別支承和作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。 (2)精基準的選擇 主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。這在后面還要專門計算，此處不再重復。 2.3. 工藝路線的擬定 制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 （1）工藝路線方案一： 工序一：備料 工序二：鑄造毛坯 工序三：粗銑上、下表面，精銑下表面； 工序四：鉆孔； 工序五：插鍵槽6H9； 工序六：銑槽1443 mm； 工序七：鉆、拉孔； 工序八：鉆孔； 工序九：鉆、擴螺紋孔； 工序十：鉆、鉗錐銷通孔、M10-7H； 工序十一：終檢。 （2）工藝路線方案二： 工序一：備料 工序二：鑄造毛坯 工序三：鉆； 工序四：粗銑上、下表面； 工序五：精銑下表面； 工序六：插鍵槽6H9 mm； 工序七：銑槽14 mm 43 mm； 工序八：鉆孔； 工序九：鉆、拉孔； 工序十：鉆、擴； 工序十一：鉆、鉗錐銷通孔、M10-7H； 工序十二：終檢。 （3）、工藝方案的比較與分析： 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工上下表面為中心的一組工藝，然后加工的孔，再以的孔的孔為基準加工的孔。方案二則是先加孔后再加工上下表面，再加工孔，此時方案二采用車床加工工序一，這樣有利提高效率，節(jié)省成本。經(jīng)比較可知，先加工上下表面，再以上下表面為基準加工及插鍵槽，最后完成對的孔的定位。顯然方案一比方案二的裝夾次數(shù)減少了，同時也更好的保證了精度要求。 綜上所述，零件的具體工藝過程如下： 工序一：備料 工序二：鑄造毛坯 工序三：粗銑、半精銑凸臺端面，選用X51立式銑床； 工序四：鉆，擴，鉸內(nèi)孔，選用Z535立式鉆床； 工序五：鉆，粗鉸，精鉸孔，選用Z525立式鉆床； 工序六：銑槽mm，選用X63臥式銑床； 工序七：鉆、粗鉸、精鉸螺紋孔，選用Z525立式鉆床； 工序八：鉆底孔，攻螺紋孔M10mm，選用Z525立式鉆床； 工序九：鉆錐銷通孔，選用Z525立式鉆床； 工序十：拉鍵槽6H9mm； 工序十一：鉆槽底通孔鉆，選用Z525立式鉆床； 工序十二：終檢。 2.4. 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 CA6140車床手柄座零件材料為HT200,毛坯重量約為0.73kg，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用砂型鑄造生產(chǎn)。由于所有孔均有精度要求，且尺寸小，均不鑄出。故僅確定三個端面的相關(guān)尺寸。 查《機械制造工藝學課程設計指導書》確定加工余量： 砂型鑄造，機器造型，材料為灰鑄鐵，查表5-2可知，公差等級CT為8~12,選取CT10，查表5-3可知，要求的機械加工余量等級為E~G,選取G。 切削余量：查表5-4可知， 基本尺寸小于100mm，加工余量為1.4mm； 基本尺寸小于63mm，加工余量為0.7mm。 鑄件公差等級為CT10：查表5-1，基本尺寸小于100mm，取3.2mm； 基本尺寸小于63mm，取2.8mm。 （1）φ45mm圓柱兩端面毛坯尺寸及加工余量計算 根據(jù)工序要求，φ45mm圓柱兩端面經(jīng)過兩道工序，先粗銑φ45mm圓柱大端面，再粗，半精銑φ45mm圓柱小端面，各步余量如下： 粗銑：由《機械加工工藝手冊》表3.2-23，其余量值規(guī)定，對于大端面（≤50mm）為1.0~2.0mm，現(xiàn)取1.8mm；對于小端面，取為1.2mm。表3.2-27粗銑平面的厚度偏差（≤30mm）為―0.25~―0.39mm，現(xiàn)取―0.30mm。 半精銑：由《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-2，其余量規(guī)定值為1.0mm。 故鑄造毛坯的基本尺寸為43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm 。又根據(jù)前面鑄件尺寸公差標準值，取尺寸公差為2.8mm。故： 毛坯的名義尺寸：43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm； 毛坯的最小尺寸：47－1.4＝45.6mm； 毛坯的最大尺寸：47＋1.4＝48.4mm； 粗銑大端面后的最大尺寸：43＋1.0＋1.2＝45.2mm； 粗銑大端面后的最小尺寸：45.2－0.30＝44.9mm； 粗銑小端面后的最大尺寸： 43＋1.0＝44mm； 粗銑小端面后的最小尺寸： 44－0.30＝43.7mm。 精銑后尺寸與零件尺寸相同，但由于設計零件圖紙并未給出具體的公差等級，現(xiàn)按《加工工藝手冊》表5.29，粗銑→精銑所能達到的經(jīng)濟精度取IT8,按入體原則取值。故精銑后尺寸為43mm （2）φ14H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量計算 根據(jù)工序要求，φ14H7mm孔端面僅由粗銑得到，故φ14H7mm孔端面距φ25H8mm孔中心線的毛坯基本尺寸為43＋1.2＝44.2mm，故： 毛坯的名義尺寸：43＋1.2＝44.2mm； 毛坯的最大尺寸：44.2＋1.4＝45.6mm； 毛坯的最小尺寸：44.2－1.4＝42.8mm。 粗銑后尺寸應于零件圖尺寸相同，但由于零件圖紙并未給出具體的公差等級，現(xiàn)按前面粗銑平面厚度偏差取－0.28mm。故粗銑后的尺寸為43mm 其他毛坯尺寸由于零件圖紙未做具體的工序尺寸要求，且對后面諸孔，槽的加工影響不大，僅粗銑即可。 （3）其他尺寸極其加工余量的確定 其他工序尺寸包括5個孔，2個槽，1個螺紋孔的基本尺寸，現(xiàn)僅分析主要的5個孔的加工余量及尺寸偏差。 5個孔均不鑄出，機械加工出來，根據(jù)《簡明手冊》，由于5個孔的表面粗糙度要求均較高，所以都要經(jīng)過精鉸工序，具體工序尺寸和加工余量為： （1）φ25H8mm孔，Ra＝1.6mm； 根據(jù)《簡明手冊》表2.3-9，加工該孔的工藝為： 鉆→擴→鉸 鉆孔：φ23mm； 擴孔：φ24.8mm 2Z＝1.8mm（Z為單邊加工余量）； 鉸孔：φ25H8mm。 （2）φ10H7mm孔，Ra＝1.6mm； 根據(jù)《簡明手冊》表2.3-8，加工該孔的工藝為： 鉆→粗鉸→精鉸 鉆孔：φ9.8mm； 粗鉸：φ9.96mm； 精鉸：φ10H7mm。 （3）φ14H7mm孔，Ra＝1.6mm； 根據(jù)《簡明手冊》表3.2-9，加工該孔的工藝為： 鉆→擴→粗鉸→精鉸 鉆孔：φ13.0mm； 擴孔：φ13.85mm； 粗鉸：φ13.95mm； 精鉸：φ14H7mm。 （4）φ5mm圓錐孔，Ra＝1.6mm； 由于零件圖紙未給出具體的公差等級，現(xiàn)也按H7公差等級加工，按表3.2-9，加工該孔的工藝為： 鉆→精鉸 鉆孔：φ4.8mm； 精鉸：φ5H7mm。 （5）φ5.5mm孔，Ra＝12.5mm 由于也未給出公差等級，現(xiàn)同樣按φ5mm圓錐孔加工方式： 鉆→精鉸 鉆孔：φ4.8mm； 精鉸：φ5.5H7mm。 2.5. 確定各工序切削用量及基本工時 (1)工序三 銑、半精銑凸臺端面 1）粗銑凸臺端面： 選擇銑刀半徑為25mm，齒數(shù)Z=6（見《工藝手冊》表3.1－27） ，（《切削》表3.7和《切削》表3.8） （《切削》表3.9） 按機床選取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 銑床工作臺進給量： 基本工時： 2）半精銑凸臺端面： 加工余量為Z=1mm 切削速度為 選用主軸轉(zhuǎn)速為 工作臺進給量： 基本工時： (2)工序四：鉆→擴→粗、精鉸通孔 1）鉆孔： 選擇高速鋼錐柄標準麻花鉆（見《工藝手冊》表3.1－6） （《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16） （《切削》表2.15）硬度200－217 按機床選?。ā豆に嚒繁?.2－5） 實際切削速度： 基本工時：（《工藝》表6.2－5） 2）擴孔： 選擇高速鋼錐柄擴孔鉆（《工藝》表3.1－8） 由《切削》表2.10得擴孔鉆擴孔時的進給量，并由《工藝》表4.2－16取，擴孔鉆擴孔時的切削速度。 由《切削》表2.15得，故： 按機床選取 基本工時： 3）鉸孔： 選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（《工藝》表3.1－17）， 由《切削》表2.24得，，， 由《工藝》表4.2－16得， 按機床選取，則： 基本工時： (3)工序五：鉆→粗鉸→精鉸孔 1）鉆孔： 選擇高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 按機床選取 基本工時： 2）粗鉸孔： 選擇的高速鋼鉸刀（《工藝》表2.11） 由《切削》表2.24和《工藝》表4.2－15查得 按機床選取 基本工時： 3）精鉸孔： 選擇的鉸刀 按機床選取 基本工時： (4)工序六：銑的槽 選用高速鋼粗齒盤狀銑刀 ，Z=8 1)、根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1-27查的： 粗銑 選定 因走刀次數(shù)N==8.6次 故走刀次數(shù)N為9次，最后一次=3mm 。 根據(jù)零件形狀，確定那個走刀長度為37mm。 2）、決定每齒進給量，根據(jù)XA6132型銑床的功率為7.5KW，中等剛度。 根據(jù)表3.3（ 《切削用量簡明手冊（第3版）》 ）： 現(xiàn)選取 3)、決定切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)表3.27中的計算公式，也可以直接查表。 根據(jù)表3.9，當，Z=8，=14mm，，0.24mm/z時，=19m/min， =62r/min，=104mm/min。 各修正系數(shù)為： 19×0.69×0.8m/min=10.5 m/min； =34 r/min； mm/min； 根據(jù)XA6132型銑床說明書，選擇 r /min； mm/min； 因此實際切削速度和每齒進給量為： m/min； mm/r ； 計算基本工時 式中 l =37mm，根據(jù)表3.25，入切量及超切量=27mm 則= min=1.067min 總時間：= ×N=1.067min×9=9.6min (5)工序七：鉆、粗鉸、精鉸螺紋孔 1）鉆孔： 選擇高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.5－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 按機床選取 基本工時： 2）粗鉸孔： 選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（《工藝》表3.1－17） ，，， 按機床選?。ā豆に嚒繁?2－15） （《工藝》表4.2－16） 基本工時： 3）精銑孔： 選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（《工藝》表3.1－17） 由《切削》表2.24查得 ，， （《工藝》表42－16） 按機床選取 基本工時： (6)工序八：鉆底孔，攻螺紋M10mm 1）鉆底孔： 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 按機床選取 基本工時： 2）攻螺紋M10mm： 選擇M10mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即 按機床選取 基本工時： (7)工序九：加工的錐銷通孔 1）鉆的圓錐孔： 選擇的高速鋼麻花鉆 按機床選取 基本工時： 2）鉸的孔： 選擇的鉸刀 按機床選取 基本工時： (8)工序十一：加工的孔 1) 鉆孔： 選擇的高速鋼錐柄麻花鉆 按機床選取 基本工時： 2) 鉸孔： 選擇的鉸刀 按機床選取 基本工時： 第3章、 夾具的設計 由于生產(chǎn)類型中等批量生產(chǎn)，要考慮生產(chǎn)效率，降低勞動強度，保證加工質(zhì)量，故需設計專用夾具。本次設計主要是Φ10H7孔夾具設計，可以采用兩種方案：快換鉆套或者是用導向一樣的兩個夾具，我設計的是采用快換鉆套。 3.1. 定位方案的確定 （1）工序要求 本次設計工序Ⅳ鉆Φ10H7mm孔的夾具，該工序要求Φ10H7mm孔軸線與Φ25H8mm孔中心線有φ0.05mm的平行度要求，因而也應以φ25H8mm孔的中心線為定位基準。 （2）定位方案的確定 為了加工φ10H7mm孔，應限制的自由度應保證定位可靠，加工穩(wěn)定，故設計的定位方案如手柄座夾具總裝圖所示，總共限制了工件的全部6個自由度，屬于完全定位。在該定位方案中，φ25H8mm孔內(nèi)插入一個定位長銷，限制了四個自由度（x，y方向的移動和轉(zhuǎn)動）；R13 mm圓柱面用一短的浮動V型塊，限制了一個自由度（z方向的轉(zhuǎn)動）；用夾具夾持住工件，限制了工件沿z方向的移動。這樣6個自由度全部被限制。 （3）定位誤差分析 定位誤差是指由于定位不準確引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工誤差。對于夾具設計中采用的定位方案，只要可能產(chǎn)生的定位誤差小于工件相應尺寸或位置公差的1/3，即可認為定位方案符合加工要求。 對于本次設計的夾具，需要保證的平行度要求：要求φ10H7mm孔軸線與φ25H8mm孔中心線有φ0.05mm的平行度要求，由于定位基準是φ45mm孔的中心線，工序基準也是φ45mm孔的中心線，故基準不重和誤差為0，只存在基準位移誤差。定位誤差的計算如下： (一) 驗算中心距50（+-0.05）mm 影響此精度的因素： 1)定位誤差，此項主要是定位孔φ25H8mm和定位銷φ25g6mm的間隙產(chǎn)生，最大間隙為0.053mm.； 2)鉆模板襯套中心與定位銷中心距誤差，裝配圖尺寸為50(+-)0.006,誤差為為0.012mm； 3)鉆套與襯套的配合間隙,由φ16H6/g5可知最大間隙為 0.029mm； 4)鉆套內(nèi)孔與外圓的同軸度誤差，對于標準鉆套，精度較高，此項可以忽略； 5)鉆頭與鉆套間的間隙會引偏刀具，產(chǎn)生中心距誤差e=（H/2+h+B）*(Δ/H)。 H為導向高度，此處H=45mm，查《實用機械加工工藝手冊》表8-65，h=10mm,B=38mm,故e=0.045mm 其綜合誤差可按概率法求和：Δ∑=(0.053^2+0.012^2+0.029^2+0.045^2)^(1/2)=0.07mm 該項誤差略大于中心距允許誤差0.1mm的2/3，勉強可用，應減小定位和導向的配合間隙。 (二) 驗算兩孔的平行度精度 工件要求φ10H7mm的孔全長平行度公差0.05mm，導致產(chǎn)生兩孔平行的誤差的因素有： 1)設計基準與定位基準重合，沒有基準轉(zhuǎn)換誤差，但φ25H8/g6的配合間隙及孔與端面的垂直度公差會產(chǎn)生基準位置誤差，定位銷軸中心與φ25H8mm孔中心偏角α 1(rad)為 α 1=Δ1max/H1,式中，Δ1max為φ25H8/g6處最大間隙（mm）；H1為定位銷軸定位面長度（mm）。 2)定位銷軸中心線對夾具體底平面的垂直度要求α 2圖中沒有注明。 3)鉆套中心與定位銷軸的平行度公差，圖中標注為0.02mm，則α3=0.02/43=0.0004665mm。 4)刀具引偏量e產(chǎn)生的偏斜角α 4=0.029/45=0.00064 rad 因此總的平行度誤差α∑=(α 1^2+α 2^2+α3^2+α 4^2)<0.05,故合格。 （4）定位元件的型號，尺寸和安裝方式 a) 固定式定位銷 查《實用機械加工工藝手冊》，表8-51確定定位銷(JB/T 8014.1-1995)，基本尺寸，D=25mm,H=34mm,h1=2mm,d=15mm,L=30mm,該銷與定位面板上的孔采用H7/g6過盈配合。 b) 浮動短V型塊 查《實用機械加工工藝手冊》表8-60(JB/T 8018.4-1995)，確定活動V型塊的基本尺寸，B=40f7,H=16f9,L=16mm，h=13mm,d=24mm,相配件d=M16 1.5夾緊方案的確定 3.2. 夾緊裝置的設計 夾緊力方向原則： (1)夾緊力的作用方向不應破壞工件的既定位置； (2)夾緊力的作用方向應使所需夾緊力盡可能小； (3)夾緊力的作用方向應使工件的夾緊變形最小。 夾緊作用點原則： (1)夾緊里的作用點應正對夾具定位支撐元件或位于支撐元件所形成的穩(wěn)定受力區(qū)域內(nèi)，以免工件產(chǎn)生位移和偏轉(zhuǎn)； (2)夾緊力的作用點應正對工件剛性較好的部位上，以使夾緊變形盡可能少，有時可采用增大工件受力面積或合理分布夾緊點位置等措施來實現(xiàn)； (3)夾緊力的作用點應盡可能靠近工件的加工表面，以保證夾緊力的穩(wěn)定性和可靠性，減少工件的夾緊力，防止加工過程中可能產(chǎn)生振動。 根據(jù)以上要求，考慮加工零件的特點及定位方式，確定夾緊方式。 本設計方案選用的是螺旋夾緊機構(gòu)，夾緊方向向下，通過螺桿的轉(zhuǎn)動，帶動套在螺桿頭部的螺母向下移動，進而作用在工件φ45mm圓柱大端面上，實現(xiàn)夾緊，具體夾緊裝置的布置見A1圖紙。這種夾緊方式和夾緊裝置簡單實用，且對于中等批量生產(chǎn)能較快裝夾工件，勞動強度較小，成本低，簡單可靠。 3.3. 切削力及夾緊力的計算 （1）切削力的計算 刀具為高速鋼錐柄麻花鉆，直徑D=9.8mm，每齒進給量f=0.18mm/r，由《加工工藝師手冊》表28-4可得：鉆孔的軸向力計算公式為(當硬度=190HBS時)，由《加工工藝師手冊》表28-5可得修正系數(shù)，由高速鋼、190HBS可查得，故由《機械制造裝配設計》得安全系數(shù)=2.376,其中=1.5~2取=1.5,=1.2,,。查《實用加工工藝手冊》表14-9摩擦系數(shù)=0.15故實際所需切削力為Q=100N。 （2）夾緊力的確定 本方案采用的螺旋夾緊機構(gòu)，螺桿端面為圓周接觸，由《加工工藝師手冊》夾緊力計算公式：查《加工工藝師手冊》表17-30原始作用力Q=100N,作用力臂L=240mm,由表17-25得螺旋副當量摩擦半徑=15.56mm,α=1°26′，f=0.2mm/r，l=20mm,由表17-27得α1=9°50′，代入公式得：F==2206.15 N。 由《機械制造裝配設計》得安全系數(shù)k=k1*k2*k3*k4,其中k1=1.5~1.2,k2 =1.2（粗加工）或=1（精加工）；k3=1.1~1.3，k4=1.2（斷續(xù)切削）或1（連續(xù)切削），求的k=2.376。查《實用加工工藝手冊》表14-9摩擦系數(shù)u=0.15故實際所需的夾緊力為19070N。 設計體會 本次課程設計的任務是確定工件的機械加工工藝及專用孔夾具，我設計的零件是CA6140手柄座，通過這次設計，我對手柄座從鑄造到加工有了很深的了解，對夾具的設計也有了深入的研究，使我明白了很多東西： 首先我明白了僅僅了解書本上的東西是遠遠不夠的，只有在結(jié)合自己的實際情況，運用于實踐，這樣才能更深地了解和學習好知識。 其次，我懂得了工藝是一個很細致的工作，我們要在工作中不斷的積累經(jīng)驗，學會用自己的知識解決實際問題。 還有就是覺得自己學到的知識太有限，知識面太窄，以后還有待加強訓練和實踐。 同時我們要不斷地向別人學習，尤其要多想老師請教，他們可以讓我們少走很多的彎路，同時也讓我們知道很多優(yōu)秀的設計方法和與眾不同的設計理戀。 最后我了解到創(chuàng)新設計是我們未來生存的法寶，所以從現(xiàn)在開始一定要有意識的鍛煉和培養(yǎng)自己在這方面能力。 通過這次設計，我對所學的專業(yè)知識有了一個系統(tǒng)的了解，將理論與實踐緊密結(jié)合起來，使我收獲很大，讓我對夾具設計有了更深入的了解，也為我以后走上工作崗位提供了寶貴的經(jīng)驗。 參考文獻 1、王棟等. 機械制造工藝學課程設計指導書，機械工業(yè)出版社.2010.9 2、陳佳芳等.實用金屬切削加工工藝手冊(第二版).上海科學技術(shù)出版社.2006.4 3、李益民等.機械制造工藝設計簡明手冊.機械工業(yè)出版社.2005.7 4、楊叔子等.機械加工工藝手冊.機械工業(yè)出版社.2006.1 5、陳宏鈞.實用機械加工工藝手冊.機械工業(yè)出版社.2005.9 6、趙家齊等.機械制造工藝學課程設計指導書(第二版)，機械工業(yè)出版社2009.6