《四柱式液壓機(jī)液壓系統(tǒng)設(shè)計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《四柱式液壓機(jī)液壓系統(tǒng)設(shè)計（47頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 1 緒 論1 1.1液壓機(jī)現(xiàn)狀概要1 2 四柱液壓機(jī)總體設(shè)計2 2.1四柱液壓機(jī)主要設(shè)計參數(shù)2 2.2 四柱液壓機(jī)工作原理分析3 2.3 四柱液壓機(jī)工藝方案設(shè)計5 2.4 四柱液壓機(jī)總體方案設(shè)計5 2.5 四柱液壓機(jī)零部件設(shè)計6 6 7 3 四柱液壓機(jī)液壓系統(tǒng)設(shè)計10 3.1 液壓傳動的優(yōu)越性概述10 3.2 液壓系統(tǒng)設(shè)計要求11 3.3 液壓系統(tǒng)設(shè)計11 3.4 液壓系統(tǒng)零部件設(shè)計26 3.5 液壓站設(shè)計35 3.6 液壓系統(tǒng)安全、穩(wěn)定性驗(yàn)算36 4 四柱液壓機(jī)電氣系統(tǒng)設(shè)計40 4.1 電氣控制概述40 4.2 四柱液壓機(jī)電氣控制方案

2、設(shè)計40 4.3 四柱液壓機(jī)電氣控制電路設(shè)計41 5 四柱液壓機(jī)安裝調(diào)試和維護(hù)43 5.1 四柱液壓機(jī)的安裝43 5.2 四柱液壓機(jī)的調(diào)試43 5.3 四柱液壓機(jī)的保養(yǎng)維護(hù)44 結(jié) 論45 參考文獻(xiàn)46 致 謝47 1 緒 論 1.1液壓機(jī)現(xiàn)狀概要 液壓傳動技術(shù)開展到今天已經(jīng)有了較為完善、成熟的理論和實(shí)踐根底。液壓傳動技術(shù)與傳統(tǒng)的機(jī)械傳動相比，操作方便簡單，調(diào)速X圍廣，很容易實(shí)現(xiàn)直線運(yùn)動并且還具有自動過載保護(hù)功能。液壓傳動容易實(shí)現(xiàn)自動化操作，采用電液聯(lián)合控制后，可以實(shí)現(xiàn)更高程度的自動控制以與遠(yuǎn)程遙控。由于液壓傳動的工作介質(zhì)是流體礦物油，有較大的沿程和局部阻

3、力損失。當(dāng)系統(tǒng)的工作壓力比擬高時，還會產(chǎn)生比擬大的泄漏，泄漏的礦物油將直接對環(huán)境造成污染，有時候還容易引起安全事故。油液受溫度的影響很大，因此液壓油不能在很高或很低的溫度條件下工作。由于液壓油的可壓縮性和泄漏，液壓傳動不能保證恒定的傳動比和很高的傳動精度，這是液壓傳動的最大不足之處。此外，液壓傳動的故障排除不如機(jī)械傳動、電氣傳動那樣容易，因而對使用和維護(hù)人員有較高的技術(shù)水平要求。雖然液壓傳動存在缺陷，但總體上優(yōu)點(diǎn)還是蓋過了缺點(diǎn)，因而應(yīng)用還是很廣泛。 液壓機(jī)自19世紀(jì)問世以來得到了很快的開展，在工業(yè)生產(chǎn)中已經(jīng)有了廣泛的應(yīng)用，成了產(chǎn)品壓力加工成型不可或缺的機(jī)械設(shè)備。隨著科學(xué)技術(shù)的日新月異，電子技

4、術(shù)、液壓技術(shù)的不斷成熟，液壓機(jī)也得到了更進(jìn)一步的開展。到目前為止，液壓機(jī)的最大公稱壓力已經(jīng)達(dá)到了750MN，控制技術(shù)也由原來傳統(tǒng)的繼電器控制變?yōu)榭删幊炭刂破骱凸I(yè)計算機(jī)控制，這使液壓機(jī)的運(yùn)行平穩(wěn)性、控制精度、產(chǎn)品質(zhì)量有了保證，同時生產(chǎn)效率得到了很大的提高。 液壓機(jī)加工與傳統(tǒng)機(jī)械加工相比屬于無屑加工，應(yīng)用X圍廣泛，一般用于塑性材料的冷擠、校直、彎曲、沖裁、拉伸等。此外液壓機(jī)還用于粉末冶金、翻邊、壓裝等產(chǎn)品的成型加工工藝。液壓機(jī)還能實(shí)現(xiàn)復(fù)雜工件和不對稱工件的加工，產(chǎn)品廢品率較低。液壓機(jī)根據(jù)加工工件的不同性質(zhì)，還可進(jìn)展適當(dāng)?shù)膲毫π谐陶{(diào)整，滿足產(chǎn)品的加工要求。液壓機(jī)主要由主機(jī)、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)三局

5、部組成。液壓機(jī)的整個工作過程的實(shí)現(xiàn)，首先是由電氣系統(tǒng)來控制液壓系統(tǒng)，然后再由液壓系統(tǒng)控制主機(jī)主缸和頂出缸的順序動作?？偟膩碚f，液壓機(jī)操作簡單，維護(hù)方便。 雖然液壓機(jī)目前應(yīng)用十分廣泛，但是潛在的問題還很多。液壓機(jī)屬于高壓工作設(shè)備,進(jìn)展壓力加工時,隨著壓力的不斷泄漏也會不斷增大,這樣不利于保證零件的加工精度，同時還會對環(huán)境造成污染。除此之外，液壓機(jī)還存在如下缺陷，液壓機(jī)壓力加工完成后，卸壓時存在很大的液壓沖擊，這樣對液壓元件與其它設(shè)備損害很大；按下啟動按鈕后，動作靈敏性不與電氣控制；液壓機(jī)出現(xiàn)故障不能夠正常工作，故障不容易與時找到并排除，給維護(hù)帶來了一定的技術(shù)難題和不便；液壓機(jī)工作時產(chǎn)生的液壓沖

6、擊、氣蝕等現(xiàn)象，會縮短液壓元件的使用。 為了催生更大的生產(chǎn)力，液壓機(jī)的設(shè)計需要改良。液壓油路設(shè)計、控制系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計將是液壓機(jī)今后值得研究的方向。 〔1〕油路設(shè)計方面 為了防止泄油和外界的污染，液壓機(jī)油路的設(shè)計趨于集成化、封閉循環(huán)式，這樣可以延長設(shè)備的使用。除此之外，液壓元件設(shè)計盡量標(biāo)準(zhǔn)化，集成化。集成液壓系統(tǒng)減少了管路連接，可以降低泄漏和污染。液壓元件的標(biāo)準(zhǔn)化給維護(hù)帶來了方便。 〔2〕控制系統(tǒng)方面 液壓機(jī)屬于高壓設(shè)備，控制系統(tǒng)除控制設(shè)備安全可靠的工作之外，還應(yīng)該讓控制精度變得更高，人機(jī)交互變得更簡單，操作更方便，自動化、高速化、智能化程度更好。 綜上所述，液壓機(jī)的開展促進(jìn)了生產(chǎn)力

7、的開展。伴隨著電氣控制技術(shù)、液壓傳動技術(shù)的不斷開展，液壓機(jī)的自動化程度、加工精度將進(jìn)一步得到提高，實(shí)現(xiàn)智能化控制。 2 四柱液壓機(jī)總體設(shè)計 2.1四柱液壓機(jī)主要設(shè)計參數(shù) 〔1〕擬設(shè)計的四柱液壓機(jī)主要技術(shù)參數(shù)見表2.1 表2.1 液壓機(jī)技術(shù)參數(shù) 參 數(shù) 項(xiàng) 參 數(shù) 公稱力〔最大負(fù)載〕 2000KN 工進(jìn)時液體最大工作壓力 25MPa 主缸回程力 400KN 頂出缸頂出力 350KN 主缸滑塊行程 700mm 頂出活塞行程 250mm 主缸滑塊距工作臺最大距離 1100mm 主缸滑塊快進(jìn)速度 0.08m/s 主缸滑塊工進(jìn)最大速度 0.006m

8、/s 主缸快退速度 0.03m/s 頂出活塞頂出速度 0.02m/s 頂出活塞退回速度 0.05m/s 〔2〕四柱液壓機(jī)的主要功能 通過液壓傳動系統(tǒng)傳遞動力，完成零件的壓力成型加工。 〔3〕四柱液壓機(jī)的適用X圍 液壓機(jī)主要用于冷擠、校直、彎曲、沖裁、拉伸、粉末冶金、翻邊、壓裝等成型工藝。 2.2 四柱液壓機(jī)工作原理分析 四柱液壓機(jī)主要由主機(jī)、液壓控制系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)三局部組成。 其中主機(jī)包括工作臺、導(dǎo)柱、滑塊、上缸、頂出缸等結(jié)構(gòu)；液壓系統(tǒng)由控制元件、執(zhí)行元件、輔助元件、動力裝置、工作介質(zhì)等組成；電氣控制控制系統(tǒng)主要由繼電器、接觸器、按鈕、行程開關(guān)、電器控制柜等

9、組成。 〔1〕四柱液壓機(jī)主機(jī)組成簡圖2.1 1-滑塊 2-導(dǎo)柱 3-工作臺 4-安裝地基 5-頂出缸 6-主缸 7-上橫梁 8-輔助油箱 圖2.1 四柱液壓機(jī)主機(jī)組成簡圖 〔2〕四柱液壓機(jī)工作原理分析 四柱液壓機(jī)的動作順序通過電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)控制，控制順序框圖如圖2.2。 圖2.2 四柱液壓機(jī)控制順序圖 從上面的控制順序框圖可以看出，液壓機(jī)的工作原理由電氣控制系統(tǒng)控制液壓系統(tǒng)，液壓控制系統(tǒng)再控制主機(jī)工作，主機(jī)動作觸與行程開關(guān)，將信號反響給電氣控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)循環(huán)控制。 〔3〕四柱液壓機(jī)工作循環(huán)分析 四柱液壓機(jī)工作循環(huán)如圖2.3所示。

10、 圖2.3 四柱液壓機(jī)工作循環(huán)圖 四柱液壓機(jī)工作循環(huán)如圖2.3〔a〕，滑塊在自重的作用下快速下行，碰到行程開關(guān)后由快進(jìn)變?yōu)楣みM(jìn)，隨后進(jìn)展加壓、保壓。保壓時間完成后，滑塊快速回程，直到回到原來的位置，停止運(yùn)動；圖2.3〔b〕表示頂出缸的工作循環(huán)過程，主缸快進(jìn)、工進(jìn)、保壓、退回停止后，頂出缸才運(yùn)動，將工件頂出。 2.3 四柱液壓機(jī)工藝方案設(shè)計 〔1〕控制方式的選擇 采用液壓系統(tǒng)與電氣系統(tǒng)相結(jié)合的控制方式。具有調(diào)整、手動、半自動三種工作方式，可實(shí)現(xiàn)定壓、定程兩種加工工藝； 〔2〕液壓系統(tǒng)： 液壓油路采用封閉式回路，供油方式選用變量泵供油，液壓控制元件采用插裝閥形式。針對液壓機(jī)快進(jìn)時

11、供油不足以與工進(jìn)時的高壓特性，系統(tǒng)應(yīng)設(shè)有補(bǔ)油和卸壓裝置； 〔3〕電氣控制： 采用繼電器、行程開關(guān)、接觸器、手動按鈕等元件進(jìn)展手動、半自動控制； 〔4〕主機(jī)： 主機(jī)結(jié)構(gòu)形式采用“三梁四柱〞的形式，主缸和頂出缸為執(zhí)行元件。 2.4 四柱液壓機(jī)總體方案設(shè)計 總體如圖2.4所示 1-主機(jī) 2-液壓油管 3-控制臺 4-插裝閥 5-液壓泵裝置 6-液壓油箱 7-電氣控制柜 圖2.4 四柱液壓機(jī)總體簡圖 圖2.4為液壓機(jī)整體簡圖，分為三個局部，即：主機(jī)、液壓系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)。液壓系統(tǒng)的所有部件都集中安裝在液壓油箱上，使液壓站結(jié)構(gòu)變得緊湊。電氣控制元件集中設(shè)計在電氣柜中

12、。啟動、停止、快進(jìn)、頂出、調(diào)整、等控制按鈕設(shè)置在控制臺上，方便與時操作。 2.5 四柱液壓機(jī)零部件設(shè)計 參考表2.1，四柱液壓機(jī)的最大工作負(fù)載為2000KN，主缸回程力為400KN，頂出缸頂出力為350KN。由于工作時的負(fù)載遠(yuǎn)大于其它工況時的負(fù)載，因此在進(jìn)展載荷設(shè)計時，取負(fù)載2000KN對液壓機(jī)進(jìn)展受力計算。 液壓機(jī)結(jié)構(gòu)形式為“三梁四柱〞式，工進(jìn)加壓的負(fù)載作用在橫梁和導(dǎo)柱上，受載時橫梁受壓，導(dǎo)柱受拉，受力如圖2.5所示 F-負(fù)載 T-導(dǎo)柱拉力 圖2.5 橫梁、導(dǎo)柱受力圖 材料選擇：導(dǎo)柱在工作過程中主要承受拉力，材料必須具備較高的抗拉強(qiáng)度。導(dǎo)柱材料選擇45圓鋼，也

13、可選用鍛件形式。 熱處理要求：導(dǎo)柱除了承受拉力之外，外圓柱外表與滑塊之間還存在摩擦力。為了減少導(dǎo)柱外表的磨損，通過外表熱處理提高外表硬度增加外表耐摩性?？偟臒崽幚砉に嚍檎{(diào)質(zhì)和外表淬火。 理論設(shè)計計算： 液壓機(jī)的最大負(fù)載約為2000kN，通過力傳遞后，最后由四根導(dǎo)柱承受2000kN的拉力，作用在每根導(dǎo)柱上的拉力為500kN。由許用拉應(yīng)力公式(2.1)，可計算導(dǎo)柱的安全直徑D。 (2.1) 式中： —許用應(yīng)力；取45鋼=80～100MPa； F—軸向拉力； A—橫截面積。 即： 圓

14、整后取導(dǎo)柱直徑D=90mm，為了防止四根導(dǎo)柱因瞬間的受力不均而被破壞，導(dǎo)柱直徑可適當(dāng)加大，取D=110mm。 材料選擇：橫梁工作時的受力為彎曲力，材料應(yīng)具有一定的抗彎強(qiáng)度。選用45鋼，毛坯采用鍛件。 熱處理要求：橫梁進(jìn)展調(diào)質(zhì)處理。 理論計算校核： 橫梁受力可以簡化為簡直梁,中間受載的情形，如圖2.6所示。 圖2.6 橫梁滑塊受力簡圖 初步確定橫梁的長、寬、高尺寸分別為1310、1045、575mm，截面為矩形。即：在負(fù)載作用下的剪力和彎矩如圖2.7所示。 圖2.7 (a) 剪力圖 (b) 彎矩圖 由彎矩圖2.7(b)可知，橫梁C點(diǎn)1—1截面彎矩最大，該截面是危

15、險截面。為了保證橫梁能夠正常工作，必須對該截面進(jìn)展強(qiáng)度校核。正應(yīng)力計算公式為： (2.2) 式中： —最大彎曲正應(yīng)力； —最大彎矩； —抗彎截面系數(shù)()。 矩形截面抗彎系數(shù)W計算公式為： (2.3) 式中： —矩形截面的寬； —矩形截面的高。 即： 45鋼的彎曲許用應(yīng)力[]=100MPa，而橫梁的最大彎曲應(yīng)力=8.1MPa，遠(yuǎn)小于材料的許用應(yīng)力，經(jīng)過校核，設(shè)計尺寸滿足要求。 液壓機(jī)工作臺主要受壓，由于工作臺不是很高，剛度要求可以滿足，因此在設(shè)計計算時只

16、要進(jìn)展抗壓強(qiáng)度的校核即可，校核過程從略。 材料選擇：工作臺主要受壓，材料選用鑄鋼45。 工藝要求： 機(jī)械加工時，工作臺外表做成T形槽，如圖2.8所示。 圖2.8 工作臺T形槽 材料選擇：控制臺主要用于安裝控制按鈕，不承受動載荷，強(qiáng)度要求不是很高，滿足使用要求即可，材料選用Q235A。 加工工藝：控制臺的制作加工采用焊接方式完成。 外形設(shè)計：控制臺外形尺寸設(shè)計應(yīng)考慮操作方便。外形簡圖如圖2.9所示。 1-控制按鈕 2-控制面板 3-控制臺底座 圖2.9 液壓機(jī)控制臺外形簡圖 3 四柱液壓機(jī)液壓系統(tǒng)設(shè)計 3.1 液壓傳動的優(yōu)越性概述 科學(xué)技術(shù)迅猛

17、開展的今天，液壓傳動技術(shù)隨之有了比擬完善、成熟的理論根底。目前液壓傳動技術(shù)正向著高壓、高速、大功率、高效、低噪音、經(jīng)久耐用、高度集成化的方向開展。 〔1〕液壓傳動優(yōu)越性 1〕液壓元件靈活； 2〕液壓傳動操作控制方便，可實(shí)現(xiàn)無級調(diào)速； 3〕液壓傳動容易實(shí)現(xiàn)直線傳動，可以進(jìn)展自動過載保護(hù)； 4〕液壓傳動采用電液控制相結(jié)合的控制方式，可實(shí)現(xiàn)自動化控制，還可實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程控制； 5〕液壓系統(tǒng)中液壓元件的磨損比機(jī)械傳動小很多，液壓油除了作為傳動介質(zhì)外還起到了潤滑的作用，延長了液壓系統(tǒng)中液壓元件的使用。 〔2〕液壓傳動不足 1〕液壓傳動沿程、局部阻力損失比擬大； 2〕液壓傳動壓力高時泄漏較大，

18、效率降低，處理不好油液還會對環(huán)境構(gòu)成污染； 3〕液壓介質(zhì)的泄漏和可壓縮性使系統(tǒng)沒有嚴(yán)格的傳動比； 4〕液壓傳動存在的液壓沖擊、氣蝕、困油現(xiàn)象影響了設(shè)備的安全工作和使用； 5〕液壓元件制造精度高，本錢貴，系統(tǒng)故障不容易排除，維護(hù)技術(shù)本錢高； 6〕液壓系統(tǒng)工作環(huán)境受溫度影響較大，不宜在很高和很低的溫度條件下工作。 3.2 液壓系統(tǒng)設(shè)計要求 參考四柱液壓機(jī)技術(shù)參數(shù)表2.1可知，液壓機(jī)的最大工作負(fù)載為2000KN，工進(jìn)時液體最大壓力為25MPa,由此確定液壓機(jī)設(shè)計負(fù)載為2000KN型四柱液壓機(jī)。 壓制工件時主機(jī)的工藝過程：按下啟動按鈕后，主缸上腔進(jìn)油，橫梁滑塊在自重作用下快速下行

19、，此時會出現(xiàn)供油不足的情況，補(bǔ)油箱對上缸進(jìn)展補(bǔ)油。觸擊快進(jìn)轉(zhuǎn)為工進(jìn)的行程開關(guān)后，橫梁滑塊工進(jìn)，并對工件逐漸加壓。工件壓制完成后進(jìn)入保壓階段，讓產(chǎn)品穩(wěn)定成型。保壓完畢后，轉(zhuǎn)為主缸下腔進(jìn)油，滑塊快速回程，直到原位后停止。橫梁滑塊停止運(yùn)動后，頂出缸下腔進(jìn)油，將工件頂出，工件頂出后，頂出缸上腔進(jìn)油，快速退回。 液壓系統(tǒng)設(shè)計參數(shù)可參考表2.1 最大負(fù)載：2000KN； 工進(jìn)時系統(tǒng)最大壓力：25MPa 主缸回程力：400KN； 頂出缸頂出力：350KN 主缸滑塊快進(jìn)速度：0.08m/s； 主缸最大工進(jìn)速度：0.006m/s 主缸回程速度：0.03m/s；

20、 頂出缸頂出速度：0.02m/s 頂出缸回程速度：0.05m/s 3.3 液壓系統(tǒng)設(shè)計 根據(jù)液壓機(jī)系統(tǒng)設(shè)計參數(shù)與表2.1中主缸滑塊行程為700mm，可以得到主缸的速度循環(huán)圖如下： 圖3.1 主缸速度循環(huán)圖 液壓機(jī)啟動時，主缸上腔充油主缸快速下行，慣性負(fù)載隨之產(chǎn)生。此外，還存在靜摩擦力、動摩擦力負(fù)載。由于滑塊不是正壓在導(dǎo)柱上，不會產(chǎn)生正壓力，因而滑塊在運(yùn)動過程中所產(chǎn)生的摩擦力會遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于工作負(fù)載，計算最大負(fù)載時可以忽略不計。液壓機(jī)的最大負(fù)載為工進(jìn)時的工作負(fù)載。通過各工礦的負(fù)載分析，液壓機(jī)主缸所受外負(fù)載包括工作負(fù)載、慣性負(fù)載、摩擦阻力負(fù)載，即： F = Fw

21、 + Ff + Fa( 3.1 ) 式中： F —液壓缸所受外負(fù)載； Fw —工作負(fù)載； Ff —滑塊與導(dǎo)柱、活塞與缸筒之間的摩擦阻力負(fù)載，啟動時為靜摩擦阻力負(fù)載，啟動后為動摩擦力負(fù)載； Fa —運(yùn)動執(zhí)行部件速度變化時的慣性負(fù)載。 〔1〕慣性負(fù)載Fa計算 計算公式： Fa = ( 3.2 ) 式中： G —運(yùn)動部件重量； g —重力加速度9.8m/； —時間內(nèi)的速度變化量； —加速或減速時間，一般情況取=0.01～0.5s。 查閱一樣型號的四柱液壓機(jī)資料，初步估算橫梁滑塊的重量為30KN。由液壓機(jī)所給設(shè)計參數(shù)可與：=0.08m/s ，取=0.05s，代入公式3.2中

22、。 即： Fa = = 4898N 〔2〕摩擦負(fù)載Ff計算 滑塊啟動時產(chǎn)生靜摩擦負(fù)載，啟動過后產(chǎn)生動摩擦負(fù)載。通過所有作用在主缸上的負(fù)載可以看出，工作負(fù)載遠(yuǎn)大于其它形式的負(fù)載。由于滑塊與導(dǎo)柱、活塞與缸體之間的摩擦力不是很大，因而在計算主缸最大負(fù)載時摩擦負(fù)載先忽略不計。 〔3〕主缸負(fù)載F計算 將上述參數(shù)Fa = 4898N 、Fw = 2000000N代入公式3.1中。 即： F = 2000000 + 4898 = 2004898N 〔1〕主缸工作循環(huán)各階段外負(fù)載如表3.1 表3.1 主缸工作循環(huán)負(fù)載 工 作 循 環(huán) 外 負(fù) 載 啟 動 F =

23、 f靜 + Fa ≈5 KN 橫梁滑塊快速下行 F = f動 忽略不計 工 進(jìn) F = f動 + Fw ≈2000 KN 快速回程 F = f 回+ F背 ≈400 KN 注：“f靜〞表示啟動時的靜摩擦力，“f動〞表示啟動后的動摩擦力。 〔2〕主缸各階段負(fù)載循環(huán)如圖3.2 圖3.2 主缸負(fù)載循環(huán)圖 根據(jù)液壓機(jī)系統(tǒng)設(shè)計參數(shù)和表2.1中頂出缸活塞行程為250mm，得到頂出缸的速度循環(huán)圖如下： 圖3.3 頂出缸速度循環(huán)圖 主缸回程停止后，頂出缸下腔進(jìn)油，活塞上行，這時會產(chǎn)生慣性、靜摩擦力、動摩擦力等負(fù)載。由于頂出缸工作時

24、的壓力遠(yuǎn)小于主缸的工況壓力，而且質(zhì)量也比主缸滑塊小很多，慣性負(fù)載很小，計算時可以忽略不計；同理摩擦負(fù)載與頂出力相比也很小，也可不計；工件頂出時的工作負(fù)載比擬大，計算頂出缸的最大工作負(fù)載時可以近似等于頂出力。將參數(shù)代入公式3.1計算頂出缸的最大負(fù)載。 即： F = Fw = 350000N 式中： Fw —頂出力； 〔1〕頂出缸工作循環(huán)各階段外負(fù)載如表3.2 表3.2 頂出缸工作循環(huán)負(fù)載 工 作 循 環(huán) 外 負(fù) 載 啟 動 F = F靜 + Fa 忽略不計 頂出缸頂出 F = = f 動 + Fw ≈350 KN 快速退回 F = f 動 + F背 ≈

25、8 KN 注：“f靜〞表示啟動時的靜摩擦力，“f動〞表示啟動后的動摩擦力。 〔2〕頂出缸各階段負(fù)載循環(huán)如圖3.4 圖3.4 頂出缸負(fù)載循環(huán)圖 液壓機(jī)工進(jìn)時負(fù)載大，運(yùn)動速度慢，快進(jìn)、快退時的負(fù)載相對于工進(jìn)時要小很多，但是速度卻比工進(jìn)時要快。為了提高液壓機(jī)的工作效率，可以采用雙泵或變量泵供油的方式。綜合考慮，液壓機(jī)采用變量泵供油，根本油路如圖3.5所示。 由于液壓機(jī)工況時的負(fù)載壓力會逐步增大，為了使液壓機(jī)處于安全的工作狀態(tài)，調(diào)速回路采用恒功率變量泵調(diào)速回路。當(dāng)負(fù)載壓力增大時，泵的排量會自動跟著減小，保持壓力與流量的乘積恒為常數(shù)，即：功率恒定，如圖3.6所示。 1-液壓

26、缸 2-油箱 3-過濾器 4-變量泵 5-三位四通電磁換向閥 圖3.5 液壓機(jī)根本回路圖 圖3.6 恒功率曲線圖 液壓機(jī)加工零件的過程包括主缸的快進(jìn)、工進(jìn)、快退和頂出缸的頂出、快速回程。采用樣的方式進(jìn)展速度的安全、準(zhǔn)確換接是液壓機(jī)穩(wěn)定工作的根底。為了達(dá)到控制要求，液壓系統(tǒng)的速度換接通過行程開關(guān)控制。這種速度換接方式具有平穩(wěn)、可靠、結(jié)構(gòu)簡單、行程調(diào)節(jié)方便等特點(diǎn)，安裝也很容易。 液壓系統(tǒng)采用插裝集成控制系統(tǒng)，該控制系統(tǒng)具有密封性好、流通能力大、壓力損失小、易于集成等優(yōu)點(diǎn)。液壓機(jī)系統(tǒng)控制原理如圖3.7所示。 1、2、6、18、15、10、11-先導(dǎo)溢

27、流閥 1S、2S、3S-行程開關(guān) 3、7-緩沖閥 14單向閥 4、5、8、9、12、13、16、17、19、20-電磁換向閥 21-補(bǔ)油 22-充液閥 23、24-液壓缸 25壓力表 F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7、F8、F9、F10-插裝閥 26-變量泵 27-過濾器 28、29、30、31梭閥 圖3.7 液壓機(jī)插裝閥控制系統(tǒng)原理圖 整個液壓控制系統(tǒng)包括五個插裝閥集成塊，插裝閥工作原理分析如下： F1、F2組成進(jìn)油調(diào)壓回路，其中F1為單向閥，用于防止系統(tǒng)中液壓油倒流回泵，F(xiàn)2的先導(dǎo)溢流閥2用于調(diào)整系統(tǒng)的壓力，先導(dǎo)溢流閥1用于限制系統(tǒng)的最高

28、壓力，緩沖閥3與電磁換向4用于液壓泵卸載和升壓緩沖； F3、F4組成主缸23油液三通回路，先導(dǎo)溢流閥6是用于保證主缸的安全閥，緩沖閥7與電磁換向閥8用于主缸上腔卸壓緩沖； F5、F6組成主缸下腔油液三通回路，先導(dǎo)溢流閥11用于調(diào)整主缸下腔的平衡壓力，先導(dǎo)溢流閥10為主缸下腔安全閥； F7、F8組成頂出缸上腔油液三通回路，先導(dǎo)溢流閥15為頂出缸上腔安全閥，單向閥14用于頂出缸作液壓墊，活塞浮動時上腔補(bǔ)油； F9、F10組成頂出缸下腔油液三通回路，先導(dǎo)溢流閥18為頂出缸下腔安全閥。 除此之外，進(jìn)油主閥F3、F5、F7、F9的控制油路上都有一個壓力選擇梭閥，用于保證錐閥關(guān)閉可靠，防止反壓開

29、啟。 液壓機(jī)主缸、頂出缸工作循環(huán)過程分析如下： 〔1〕主缸 1〕啟動——按下啟動按鈕，所有電磁鐵處于失電狀態(tài)，三位四通電磁閥4閥芯處于中位。插裝閥F2控制腔經(jīng)閥3、閥4與油箱接通，主閥開啟。液壓泵輸出的油液經(jīng)閥F2流回油箱，泵空載啟動。 2〕主缸滑塊快速下行——電磁鐵1Y、3Y、6Y得電，這時插裝閥F2關(guān)閉，F(xiàn)3、F6開啟，泵向系統(tǒng)供油，輸出油液經(jīng)閥F1、F3進(jìn)入主缸上腔。主缸下腔油液經(jīng)閥F6快速流回油箱?；瑝K在自重作用下快速下行，這時會因?yàn)橄滦兴俣忍?，泵的輸出流量來不與填充上腔而在上腔形成負(fù)壓。充液閥21打開，上部油箱對上腔進(jìn)展補(bǔ)油，滑塊的快速下行。 3〕滑塊減速下行——

30、當(dāng)滑塊行至一定位置觸動行程開關(guān)2S后，電磁鐵6Y失電，7Y得電，插裝閥F6控制腔先導(dǎo)溢流閥11接通，閥F6在閥11的調(diào)定壓力下溢流，主缸下腔會產(chǎn)生一定的背壓。主缸上腔的壓力這時會相應(yīng)，充液閥21關(guān)閉。主缸上腔進(jìn)油僅為泵的輸出流量，滑塊減速下行。 4〕工進(jìn)——當(dāng)滑塊減速行進(jìn)一段距離后接近工件，主缸上腔的壓力由壓制負(fù)載決定，主缸上腔的壓力會不斷，變量泵輸出流量會相應(yīng)自動減少。當(dāng)主缸上腔的壓力達(dá)到先導(dǎo)溢流閥2的調(diào)定壓力時，泵的輸出流量全部經(jīng)閥F2溢流，此時滑塊停止運(yùn)動。 5〕保壓——當(dāng)主缸上腔的壓力達(dá)到所需要求的工作壓力后，電接點(diǎn)壓力表發(fā)出電信號，電磁鐵1Y 、3Y、7Y全部失電，閥F3、F6關(guān)

31、閉。主缸上腔閉鎖，實(shí)現(xiàn)保壓，同時閥F2開啟，泵卸載。 6〕主缸上腔泄壓——主缸上腔此時的壓力已經(jīng)很高，保壓一段時間后，時間繼電器發(fā)出電信號，電磁鐵4Y得電，閥F4控制腔通過緩沖閥7與電磁換向閥8與油箱接通，由于緩沖閥7的作用，閥F4緩慢開啟，主缸上腔實(shí)現(xiàn)無沖擊泄壓，保證設(shè)備處于安全工作狀態(tài)。 7〕主缸回程——當(dāng)主缸上腔的壓力降到一安全值后，電接點(diǎn)壓力表發(fā)出電信號，電磁鐵2Y、5Y、4Y、12Y得電，插裝閥F2關(guān)閉，閥F4、F5開啟，充液閥21開啟，壓力油經(jīng)閥F1、F5進(jìn)入主缸下腔，主缸上腔油液經(jīng)充液閥21和閥F4分別流回上部油箱和主油箱，主缸完成回程。 8〕主缸停止——當(dāng)主缸回程到達(dá)上端

32、點(diǎn)，觸擊行程開關(guān)1S，全部電磁鐵失電，閥F2開啟，泵卸載。閥F5將主缸下腔封閉，上滑塊停止運(yùn)動。 〔2〕頂出缸 1〕工件頂出——當(dāng)主缸回程停止運(yùn)動后，按下頂出按鈕，電磁鐵2Y、9Y、10Y得電，插裝閥F8、F9開啟，液壓油經(jīng)閥F1、F9進(jìn)入頂出缸下腔，上腔油液經(jīng)閥F8流回油箱，工件頂出。 2〕頂出缸退回——按下退回按鈕，電磁鐵9Y、10Y失電，電磁鐵2Y、8Y、11Y得電，插裝閥F7、F10開啟，液壓油經(jīng)閥F1、F7進(jìn)入頂出缸上腔，下腔油液經(jīng)閥F10流回油箱，頂出缸回程。 〔1〕主缸工作壓力、內(nèi)徑、活塞桿直徑確實(shí)定 查表2-1 [1]并參考表2.1中設(shè)計參數(shù)，因液壓機(jī)的工

33、作負(fù)載比擬大，取主缸的工作壓力為P=25MPa。 計算主缸內(nèi)徑和活塞桿直徑。由主缸負(fù)載圖3.2可知最大負(fù)載F=2000KN。查表2-3 [1]，由主缸工作壓力為25MPa選取d/D為0.7，取液壓缸的機(jī)械效率 ηcm = 0.95。液壓缸受力如圖3.8所示。 圖3.8 液壓機(jī)主缸受力簡圖 由圖2.8可知 D=(3.3) 式中： P1—液壓缸工作壓力； P2—液壓缸回路背壓，對于高壓系統(tǒng)初算時可以不計； F—工作循環(huán)中最大負(fù)載； ηcm—液壓缸機(jī)械效率，一般ηcm = 0.9～0.95。 將參數(shù)代入公式〔3.3〕，P2忽略不計，可求得液壓缸內(nèi)徑 即： D=mm

34、 ≈327mm 查表2-4 [1],將液壓缸的內(nèi)徑圓整為標(biāo)準(zhǔn)系列直徑，取D=320mm；那么由d/D=0.7可以求得活塞桿直徑。 即： d=0.7D=0.7x327 ≈229mm 同理查表2-5 [1],將活塞桿直徑圓整為標(biāo)準(zhǔn)系列直徑，取d=220mm。 經(jīng)過計算液壓機(jī)主缸的內(nèi)徑、活塞桿直徑分別為：D=320mm ；d=220mm。 〔2〕頂出缸工作壓力、內(nèi)徑、活塞桿直徑確實(shí)定 頂出缸工作負(fù)載與主缸相比要小很多，查表2-1 [1],取頂出缸的工作壓力P=12MPa, 計算頂出缸內(nèi)徑和活塞桿直徑。由頂出缸負(fù)載圖3.4可知最大負(fù)載F=350KN。查表2-3 [1]，缸工作壓力為

35、12MPa，選取d/D為0.7，取液壓缸的機(jī)械效率 ηcm = 0.95。液壓缸受力如圖3.9所示。 圖3.9 液壓機(jī)頂出缸缸受力簡圖 將參數(shù)代入公式〔3.3〕，P2忽略不計，可求得液壓缸內(nèi)徑 即： D=mm ≈198mm 查表2-4 [1],將液壓缸的內(nèi)徑圓整為標(biāo)準(zhǔn)系列直徑，取D=200mm；那么由d/D=0.7可以求得活塞桿直徑。 即： d=0.7D=0.7x198 ≈138mm 同理查表2-5 [1],將活塞桿直徑圓整為標(biāo)準(zhǔn)系列直徑，取d=140mm。 經(jīng)過計算液壓機(jī)頂出缸的內(nèi)徑、活塞桿直徑分別為：D=200mm ；d=140mm。 〔1〕主缸所需流量

36、計算 參考表2.1與主缸的尺寸，對主缸各個工況所需流量進(jìn)展計算。主缸的快進(jìn)速度為0.08m/s，工進(jìn)速度為0.006m/s，快速回程速度為0.03m/s，主缸內(nèi)徑為320mm，活塞桿直徑為220mm。 由流量計算公式： 〔3.4〕 快進(jìn)時： = ≈385.8L/min 工進(jìn)時： = ≈28.8L/min 快退時： = ≈76.2L/min 〔2〕頂出缸所需流量計算 參考表2.1與頂出缸的尺寸，對頂出缸各工況所需流量進(jìn)展計算。頂出缸的頂出速度為0.02m/s，快退速度為0.05m/s，頂出缸內(nèi)徑為200mm，

37、活塞桿直徑為140mm，代入公式〔3.4〕，即： 頂出時： = ≈37.8L/min 快退時： = =48L/min 〔3〕液壓泵額定壓力、流量計算與泵的規(guī)格選擇 1〕泵工作壓力確定 實(shí)際工作過程中，液壓油在進(jìn)油路中有一定的壓力損失，因此在計算泵的工作時必須考慮壓力損失。泵的工作壓力計算公式為： 〔3.5〕 式中： Pp—液壓泵最大工作壓力； P1—執(zhí)行部件的最大工作壓力； —進(jìn)油路中的壓力損失，對于簡單的系統(tǒng)，取0.2～0.5MPa，對于復(fù)雜系統(tǒng)，取0.5～1.5MPa。 本液壓機(jī)執(zhí)行部件的最大工作壓力P1=25MPa，進(jìn)油路

38、中的壓力損失，取=0.5MPa。代入公式〔3.5〕可求得泵的工作壓力。 即： 通過計算，泵的工作壓力Pp=25.5MPa。該壓力是系統(tǒng)的靜壓力，而系統(tǒng)在各種工礦的過渡階段出現(xiàn)的動態(tài)壓力有時會超過靜壓力。此外，為了延長設(shè)備的使用，設(shè)備在設(shè)計時必須有一定的壓力儲藏量，并確保泵的，因此在選取泵的額定工作壓力Pn時，應(yīng)滿足，取Pp=1.25。 即： ≈31.9MPa 2〕液壓泵最大流量計算 通過對液壓缸所需流量的計算，以與各自的運(yùn)動循環(huán)原理，泵的最大流量可由公式(3.6)計算得到。 (3.6) 式中： —液壓泵的最大流量； KL—液壓系統(tǒng)泄漏系數(shù)，一般取KL=1.1～1.3，取

39、KL=1.2； —同時動作的各執(zhí)行元件所需流量之和的最大值。如果這時溢流閥正處于溢流狀態(tài)，還應(yīng)加上溢流閥的最小溢流量。 將參數(shù)代入公式〔3.6〕中，即： ≈463L/min 3〕液壓泵規(guī)格選擇 查表5-17 [1]，根據(jù)泵的額定壓力，選取液壓泵的型號為：250YCY14-1B。 根本參數(shù)如下： 排量：250mm/r ； 額定壓力：32MPa ； 額定轉(zhuǎn)速：1000r/min ； 容積效率：92% ； 4〕泵的流量驗(yàn)算： 由液壓泵的根本參數(shù)可知泵每分鐘排量=160ml/r×1000r/min=250L/min，而泵實(shí)際所需的最大流量=463L/

40、min，液壓機(jī)出現(xiàn)供油不足，快進(jìn)無法實(shí)現(xiàn)。為了滿足液壓機(jī)的正常快進(jìn)，必須在液壓系統(tǒng)中設(shè)置補(bǔ)油油箱。 液壓機(jī)的執(zhí)行件有兩個，即：主缸和頂出缸。主缸和頂出缸各自工況的快進(jìn)、工進(jìn)、回程速度又不盡一樣，這樣對功率的消耗也不同。電動機(jī)額定功率確實(shí)定必須根據(jù)消耗功率最大的工況來確定，因此要分別計算主缸、頂出缸各工況消耗的功率。功率計算公式如下： P=(3.7) 式中： P-電動機(jī)額定功率； Pp-液壓泵的工作壓力； -液壓泵的流量； η-液壓泵的總效率，取η=0.7。 〔1〕主缸各工況功率計算 1〕快進(jìn)功率 主缸滑塊快進(jìn)時，在自重作用下速度比擬快，而液壓泵此時的輸出

41、油量不能滿足滑塊的快速下行?？爝M(jìn)時的負(fù)載很小，只有活塞與缸筒、導(dǎo)柱與滑塊之間的摩擦負(fù)載，這樣泵的出口壓力也很小，消耗的功率不會很大。 2〕工進(jìn)功率 由主缸負(fù)載循環(huán)圖3.2可與，工進(jìn)時主缸最大負(fù)載為2000KN，無桿腔面積A=≈0.08㎡，進(jìn)油回路壓力損失取P=0.5MPa，如此液壓泵的壓力Pp由公式〔3.8〕計算。 〔3.8〕 即： 將、=28.8L/min、η=0.7代入公式〔3.7〕中，求得工進(jìn)功率為： 3〕快退功率 由圖3.2可知，快退負(fù)載為400KN,，取進(jìn)油回路壓力損失取P=0.5MPa，代入公式〔3.8〕，求得泵的壓力。 即： 將、=76.

42、2L/min、η=0.7代入公式〔3.7〕中，求得快退功率即為： 〔2〕頂出缸各工況功率計算 1〕頂出功率 由頂出缸負(fù)載循環(huán)圖3.4可與，頂出時主缸最大負(fù)載為350KN，無桿腔面積A=≈0.032㎡，進(jìn)油回路壓力損失取P=0.5MPa，那么液壓泵的壓力Pp可由公式〔3.8〕計算。 即： 將、=37.8L/min、η=0.7代入公式〔3.7〕中，求得工進(jìn)功率即為： 2〕回程功率 頂出缸回程時，負(fù)載只有活塞與缸筒間的摩擦負(fù)載。負(fù)載大小應(yīng)該比頂出時的負(fù)載要小很多，這樣回程消耗的功率也比頂出時消耗的功率要小，因此，回程功率計算從略。 〔3〕電動機(jī)額定功率與型號確實(shí)定 電動

43、機(jī)額定功率確實(shí)定，應(yīng)依據(jù)消耗功率最大的工況。比擬主缸、頂出缸各工況所需要的功率，主缸工進(jìn)時的功率最大，為17.5KW。 查表12-1 [2]，選取電動機(jī)型號為：Y180M-4。 其它技術(shù)參數(shù)為：額定功率：18.5KW ； 滿載轉(zhuǎn)速：1470r/min 。 通過液壓系統(tǒng)的參數(shù)計算查閱液壓手冊，液壓元件選擇如表3.4所示： 表3.4 液壓元件明細(xì)表 序 號 液 壓 元 件 名 稱 元 件 型 號 額定流量〔L/min〕 1 溢 流 閥 YEF3-E25B 120 2 溢 流 閥 YEF3-E20B 120 4 電磁換向閥 34F3P-E16B 80

44、 5 電磁換向閥 24F3-E16B 80 6 溢 流 閥 YEF3-E25B 120 8 電磁換向閥 24F3-E16B 80 9 電磁換向閥 24F3-E16B 80 10 溢 流 閥 YEF3-E25B 120 11 溢 流 閥 YEF3-E20B 120 12 電磁換向閥 34F3O-E16B 80 13 電磁換向閥 24F3-E16B 80 14 單向閥 AF3-Eb20B 100 15 溢 流 閥 YEF3-E25B 120 16 電磁換向閥 24F3-E16B 80 17 電磁換向閥 2

45、4F3-E16B 80 18 溢 流 閥 YEF3-E25B 120 19 電磁換向閥 24F3-E16B 80 20 電磁換向閥 24F3-E16B 80 22 充液閥 YAF3-Ea20B 150 25 壓力表 KF3E6L 240 26 變量泵 250YCY14-1B 250 27 過濾器 WU-250X180F 250 3.4 液壓系統(tǒng)零部件設(shè)計 〔1〕主缸缸體材料選擇與技術(shù)要求 液壓缸的結(jié)構(gòu)形式一般有兩種形式，即：薄壁圓筒和厚壁圓筒。當(dāng)液壓缸的內(nèi)徑D與壁厚δ的比值滿足D/δ≥10的圓筒稱為薄壁圓筒。液壓缸的制

46、造材料一般有鍛鋼、鑄鋼〔ZG25、ZG35〕、高強(qiáng)度鑄鐵、灰鑄鐵〔HT200、HT350〕、無縫鋼管〔20、30、45〕等。對于負(fù)載大的機(jī)械設(shè)備缸體材料一般選用無縫鋼管制造，主缸缸體材料選用無縫鋼管45。 液壓缸內(nèi)圓柱外表粗糙度為Ra0.4～0.8μm；內(nèi)徑配合采用H8～H9；內(nèi)徑圓度、圓柱度不大于直徑公差的一半；缸體內(nèi)外表母線的直線度500mm長度之內(nèi)不大于0.03mm；缸體端面對軸線的垂直度在直徑每100mm上不大于0.04mm；如果缸體與端蓋采用螺紋連接，螺紋采用6H級精度。 〔2〕主缸壁厚確實(shí)定 壁厚計算公式如下： 〔3.

47、9〕 式中： δ—液壓缸壁厚〔m〕； D—液壓缸內(nèi)徑〔m〕； —實(shí)驗(yàn)壓力，一般取最大工作壓力的〔1.25～1.5〕倍； [σ]—缸筒材料的許用應(yīng)力。鍛鋼：[σ]=110～120MPa ；鑄鋼：[σ]=100～110MPa ；高強(qiáng)度鑄鐵：[σ]=60MPa ；灰鑄鐵：[σ]=25MPa ；無縫鋼管：[σ]=100～110MPa 。 主缸壁厚δ計算，將D=0.32m ；[σ]= 110MPa ；=1.4×25.5MPa=35.7MPa代入公式〔2.9〕中，即： 液壓缸缸體的外徑D外計算公式如下： D外≥D＋2δ (3.

48、10) 將參數(shù)代入公式〔3.10〕，即： D外≥0.32m＋0.104m＝0.426m 外徑圓整為標(biāo)準(zhǔn)直徑系列后，取主缸缸體外徑D外＝430mm。 〔3〕主缸缸蓋材料、厚度確實(shí)定 缸蓋常用制造材料有35鋼、45鋼、鑄鋼，做導(dǎo)向作用時常用鑄鐵、耐磨鑄鐵。缸蓋材料選用35鋼，缸蓋厚度計算公式如下： 〔3.11〕 式中： t—缸蓋的有效厚度(m)； —缸蓋止口直徑； [σ]—缸蓋材料許用應(yīng)力。 即： 圓整后取缸蓋厚度t=60mm。 〔4〕主缸最小導(dǎo)向長度確實(shí)定 當(dāng)活塞桿全部外伸時，從活塞支承面中點(diǎn)到缸蓋滑動支承面中點(diǎn)的距離稱為最小導(dǎo)向長度，用H表示。如果導(dǎo)向長

49、度太小，會因?yàn)殚g隙引起的撓度而使液壓缸的初始撓度增大，影響液壓缸的穩(wěn)定工作。一般而言，液壓缸的最小導(dǎo)向長度應(yīng)該滿足如下要求： (3.12) 導(dǎo)向長度如圖3.10所示 圖3.10 主缸導(dǎo)向長度簡圖 式中： L—液壓缸的最大行程； D—液壓缸的內(nèi)徑。 由表1.1可知主缸的最大行程H=700mm，液壓缸內(nèi)徑D=320mm代入公式〔3.12〕中，求主缸的最小導(dǎo)向長度。 即： 為了保證最小導(dǎo)向長度H，不應(yīng)過分增大和B的大小，必要時可以在缸蓋和活塞之間增加一個隔套來增加最小導(dǎo)向長度。隔套的長度C可有公式〔3.13〕求得，即： (3.13) 式中： B—

50、活塞的寬度，一般取B=〔0.6～1.0〕D； —缸蓋滑動支承面的長度，根據(jù)液壓缸內(nèi)徑的不同有不同的算法，當(dāng)D＜80mm時，取=〔0.6～1.0〕D；當(dāng)D＞80mm時，取=〔0.6～1.0〕d。 〔5〕主缸活塞材料、技術(shù)要求、外形尺寸與密封方案確實(shí)定 活塞制造材料一般選用灰鑄鐵(HT150、HT200)、當(dāng)缸體內(nèi)徑較小時，整體式結(jié)構(gòu)的活塞選用35鋼、45鋼。主缸活塞選用灰鑄鐵HT200。 活塞制造時外圓柱外表的粗糙度為Ra0.8～1.6μm；外徑圓度、圓柱度不大于外徑公差的一半；外徑對內(nèi)孔的徑向跳動不大于外徑公差的一半；端面對軸線垂直度在直徑100mm上不大于0.04mm；外徑用橡膠密封

51、圈密封的公差配合取f7～f9，內(nèi)孔與活塞桿的配合取H8/f7。 活塞寬度系數(shù)取0.8，即活塞的寬度B=0.8D=0.8×320mm =256mm。圓整后取活塞寬度B=260mm。 查表2-10[1],液壓機(jī)主缸工況時的壓力大，泄漏量也會隨壓力成正比，因此密封圈選用Y形密封圈，這種密封圈能承受的大的工作壓力，泄漏量小。 〔6〕主缸活塞桿材料、技術(shù)要求與長度確定 活塞桿有空心和實(shí)心兩種結(jié)構(gòu)形式?？招臅r一般選用35鋼、45鋼的無縫鋼管；實(shí)心結(jié)構(gòu)選用35鋼、45鋼。主缸活塞桿選用45鋼。 活塞桿制造時外圓柱面粗糙度為Ra0.4～0.8μm；熱處理要求調(diào)質(zhì)20～25HRC；外徑圓度、圓柱度不大

52、于直徑公差的一半；外徑外表直線度在500mm上不大于0.03mm；活塞桿與導(dǎo)向套之間的配合公差采用H8/f7，與活塞連接的配合公差采用H7/g6。 由滑塊的行程，確定活塞桿的長度L桿=1250mm。 〔7〕主缸長度確實(shí)定 液壓缸缸體內(nèi)部長度等于活塞的行程與活塞的寬度之和。缸體的外形尺寸還應(yīng)考慮兩端端蓋的厚度，總體而言，液壓缸缸體的長度L不應(yīng)該大于缸體內(nèi)徑D的20～30倍，即：L≤〔20～30〕D 。 由主缸行程為700mm，活塞寬度為260mm,缸蓋厚度為60mm，通過計算可知，主缸的長度取L缸=1080mm。 〔8〕活塞桿穩(wěn)定性校核 活塞桿工作中主要受壓，當(dāng)液壓缸的支承長度Lb≥

53、(10～15)d時，必須對活塞桿的彎曲穩(wěn)定性進(jìn)展校核,d為活塞桿直徑。通過計算可知，Lb的最大值不可能大于L桿+L缸=2330mm，而(10～15)d=2500～3750mm。 將參數(shù)代入Lb≥(10～15)d中，比擬后Lb＜(10～15)d，活塞桿滿足使用要求，工作時不會失穩(wěn)。 〔9〕主缸結(jié)構(gòu)設(shè)計 1〕缸體與端蓋的連接形式 查表2-7 [1]，缸體與端蓋的連接形式通常有法蘭連接、螺紋連接、外半環(huán)連接、內(nèi)半環(huán)連接等形式。由于液壓機(jī)工況時缸體內(nèi)的壓力很大，所以缸體與端蓋的連接方式選用法蘭形式。 2〕活塞桿與活塞的連接形式 查表2-8 [1]，活塞與活塞桿的連接結(jié)構(gòu)有整體式結(jié)構(gòu)、螺紋連

54、接、半環(huán)連接、錐銷連接等連接形式。主缸活塞與活塞桿的連接選用螺紋連接形式。 3〕活塞桿導(dǎo)向結(jié)構(gòu)形式 活塞桿的導(dǎo)向局部包括端蓋、導(dǎo)向套、密封、防塵和鎖緊結(jié)構(gòu)。工程機(jī)械中導(dǎo)向套一般安裝在密封圈的內(nèi)側(cè)，有利于導(dǎo)向套的潤滑。 4〕緩沖與排氣裝置 液壓機(jī)運(yùn)動時的質(zhì)量大，快進(jìn)時的速度快，這樣活塞在到達(dá)行程中點(diǎn)時，會產(chǎn)生液壓沖擊，甚至活塞與缸筒端蓋會產(chǎn)生機(jī)械的碰撞。為防止這種現(xiàn)象的發(fā)生，在行程末端要設(shè)置緩沖裝置。一般緩沖裝置有環(huán)狀間隙式節(jié)流緩沖裝置、可調(diào)節(jié)流緩沖裝置、三角槽式節(jié)流緩沖裝置。 大型液壓缸需要有穩(wěn)定的運(yùn)動速度，這樣需要設(shè)置排氣裝置，防止空氣在傳動時對系統(tǒng)傳動精度有影響。排氣閥安裝在液壓

55、缸兩端的最高處，雙作用液壓鋼需要設(shè)兩個排氣閥。 〔1〕頂出缸缸體材料選擇與制造技術(shù)要求 頂出缸工作時的最大工作壓力為12.5MPa，比主缸的要小，為了保證頂出缸安全工作，缸體材料也選用無縫鋼管45。 缸體的制造要求應(yīng)該滿足液壓缸內(nèi)圓柱外表粗糙度為Ra0.4～0.8μm；內(nèi)徑配合采用H8～H9；內(nèi)徑圓度、圓柱度不大于直徑公差的一半；缸體內(nèi)外表母線的直線度500mm長度之內(nèi)不大于0.03mm；缸體端面對軸線的垂直度在直徑每100mm上不大于0.04mm。 〔2〕頂出缸壁厚確實(shí)定 將D=0.2m ；[σ]= 110MPa ；=1.3×12.5MPa=16.25MPa代入公式〔3.9

56、〕中，即： 將D=0.2m ；取δ=0.02m代入公式〔3.10〕，即： D外≥0.2m＋0.04m＝0.24m 外徑圓整為標(biāo)準(zhǔn)直徑系列后，取主缸缸體外徑D外＝240mm。 〔3〕頂出缸缸蓋材料、厚度確實(shí)定 缸蓋常用制造材料有35鋼、45鋼、鑄鋼，做導(dǎo)向作用時常用鑄鐵、耐磨鑄鐵。頂出缸缸蓋材料選用35鋼，缸蓋厚度計算公式見〔3.11〕： 即： 取缸蓋厚度t=25mm。 〔4〕頂出缸最小導(dǎo)向長度確實(shí)定 由表2.1可知頂出活塞行程L=250mm，頂出缸內(nèi)徑D=200mm，代入公式(3.12)， 即： 〔5〕頂出缸活塞材料、技術(shù)要求、外形尺寸與密封方案確實(shí)定 頂出缸

57、活塞選用灰鑄鐵HT200。 頂出缸活塞外圓柱外表的粗糙度為Ra0.8～1.6μm；外徑圓度、圓柱度不大于外徑公差的一半；外徑對內(nèi)孔的徑向跳動不大于外徑公差的一半；端面對軸線垂直度在直徑100mm上不大于0.04mm；外徑用橡膠密封圈密封的公差配合取f7～f9，內(nèi)孔與活塞桿的配合取H8/f7。 計算活塞寬度時區(qū)寬度系數(shù)為0.8，即活塞的寬度B=0.8D=0.8×200mm =160mm。取活塞寬度B=160mm。 查表2-10[1],液壓機(jī)頂出缸工況時的工作壓力比主缸要小很多，密封圈選用O形密封圈。 〔6〕頂出缸活塞桿材料、技術(shù)要求與長度確定 活塞桿有空心和實(shí)心兩種結(jié)構(gòu)形式。空心時一

58、般選用35鋼、45鋼的無縫鋼管；實(shí)心結(jié)構(gòu)選用35鋼、45鋼。頂出缸活塞桿選用35鋼。 活塞桿外圓柱面粗糙度為Ra0.4～0.8μm；熱處理要求調(diào)質(zhì)20～25HRC；外徑圓度、圓柱度不大于直徑公差的一半；外徑外表直線度在500mm上不大于0.03mm；活塞桿與導(dǎo)向套之間的配合公差采用H8/f7，與活塞連接的配合公差采用H7/g6。 由頂出活塞的行程，確定活塞桿的長度L桿=705mm。 〔7〕頂出缸長度確實(shí)定 液壓缸缸體內(nèi)部長度等于活塞的行程與活塞的寬度之和。缸體的外形尺寸應(yīng)考慮兩端端蓋的厚度，總之，液壓缸缸體的長度L不應(yīng)該大于缸體內(nèi)徑D的20～30倍，即：L≤〔20～30〕D 。 由主

59、缸行程為250mm，活塞寬度為160mm,缸蓋厚度為25mm，通過計算可知，主缸的長度取L缸=650mm。 〔8〕活塞桿穩(wěn)定性校核 當(dāng)液壓缸的支承長度Lb≥(10～15)d時，應(yīng)該對活塞桿的彎曲穩(wěn)定性進(jìn)展校核,d為活塞桿直徑。通過計算可知，Lb的最大值不可能大于L桿+L缸=1355mm，而(10～15)d=2000～3000mm。 將參數(shù)代入Lb≥(10～15)d中，比擬后Lb＜(10～15)d，活塞桿滿足使用要求，工作時不會失穩(wěn)。 液壓傳動中裝置中，常用的液壓油管有鋼管、銅管、膠管、尼龍管和塑料管等。鋼管承受的壓力高，彎曲半徑不能太小，彎制時比擬困難。對于高壓系統(tǒng)液壓油管一般選用

60、無縫鋼管；紫銅管承受的工作壓力一般在6.3～10MPa。紫銅管加熱軟化后可進(jìn)展彎曲，比鋼管容易彎制，價格昂貴，抗振性較弱；尼龍管主要用于低壓系統(tǒng)；塑料管承受的工作壓力比擬小，一般用于液壓系統(tǒng)的回油路中；膠管有高壓管和低壓管兩種，而者的區(qū)別在于骨架組成不同。高壓膠管是鋼絲編制體或鋼絲纏繞為骨架，可用于較高的油路中。低壓膠管的組成骨架是麻線或棉線編制體，多用于壓力較低的油路中。 通過液壓機(jī)主缸、頂出缸工作壓力的計算可知，主缸的最大工作壓力約為25.5MPa,頂出缸的工作壓力約為12.5MPa。查表6-1[1] 、6-5[1] ，主缸工作壓力較高，油管選用無縫鋼管，頂出缸油路油管選用高壓膠管。

61、油管的內(nèi)徑可由公式〔3.14〕求得 (3.14) 式中： —油管內(nèi)徑(mm)； —油路通過最大流量(L/min)； —油管中允許流速m/s。 〔1〕主缸液壓油管內(nèi)徑計算 進(jìn)油油管內(nèi)徑確定：主缸快進(jìn)所需流量=385.8L/min，而泵的額定流量q=250L/min,取油管允許流速=4m/s，代入公式(3.14)，即： 圓整后，查表6-1[1] ，取，壁厚t=5mm。 回油油管內(nèi)徑確定：主缸快退所需流量=76.2L/min，取油管允許流速=4m/s，代入公式(3.14)，即： 圓整后，查表6-1[1]，取，壁厚t=4.5mm。 〔2〕頂出缸液壓油管內(nèi)徑計算 進(jìn)油油管

62、內(nèi)徑確定：頂出缸頂出所需流量=37.8L/min，取油管允許流速=4m/s，代入公式(3.14)，即： 圓整后，查表16.5-1[3] ，取。 回油油管內(nèi)徑確定：頂出缸回程所需流量=48L/min，取油管允許流速=4m/s，代入公式(3.14)，即： 圓整后，查表16.5-1[3]，取。 液壓油箱主要作用是貯存液壓油、別離液壓油中的空氣和雜質(zhì)，同時還起到散熱的作用。 〔1〕油箱有效容積確實(shí)定 液壓油箱根據(jù)系統(tǒng)壓力的不同，有效容積確實(shí)定也不一樣。為了防止液壓油從油箱中溢出，油箱中的液壓油位不能太高，一般不應(yīng)該超過液壓油箱高度的80%。低壓、中壓、高壓系統(tǒng)油箱的有效容積

63、V確定算法如下： 低壓系統(tǒng)(P≤2.5MPa)：V=(2～4) (3.15) 中壓系統(tǒng)(P≤6.3MPa)：V=(5～7) (3.16) 中高壓或高壓系統(tǒng)(P＞6.3MPa)：V=(6～12) (3.17) 式中： V—液壓油箱有效容積； —液壓泵額定流量。 液壓機(jī)屬于高壓系統(tǒng)，油箱的有效容積可由公式(3.17)求出，即： V=9=7×250L =1750L 〔2〕油箱外形尺寸確定 油箱的有效容積確定后，液壓油箱外形尺寸長、寬、高

64、的比值一般為：1:1:1～1:2:3。為了提高冷卻效率，安裝位置不受影響時，可適當(dāng)增大油箱的容積。液壓油箱的外形尺寸為：長×寬×高=1000×760×690(mm)。 〔3〕油箱的結(jié)構(gòu)設(shè)計 液壓油箱材料一般選用Q235A鋼板，通過焊接的方式連接。油箱的結(jié)構(gòu)組成一般包括隔板、吸油管、回油管、頂蓋、清洗孔、油面指示、吊鉤、加熱與冷卻裝置等。 隔板主要是為了增加液壓油的流動時間，除去沉淀的雜質(zhì)，別離去除水和空氣，調(diào)節(jié)溫度，吸收液壓油壓力波動與防止液面的波動。 吸油管前應(yīng)設(shè)有過濾器，過濾器與箱底間的距離應(yīng)不小于20mm。吸油管應(yīng)插入液面以下，防止吸油時吸入空氣，使空氣混入系統(tǒng)；回油管出口有直口

65、、斜口、彎管直口、帶擴(kuò)散器的出口等形式，一般采用45°斜口。為防止液面波動，可在出口設(shè)擴(kuò)散器或?qū)⒒赜凸懿迦胍好嬉韵?，一般距離油箱底面的距離大于300mm。為了不讓進(jìn)油、回油相互影響，用隔板將其隔開，兩管的斜口方向還應(yīng)一致，而不是相對。 頂蓋用于安裝液壓泵、閥組、動力裝置、空氣濾清器。泵和動力裝置安裝時底座應(yīng)該與頂蓋分開，另外制做。頂蓋與油箱要有好的密封性，防止泄漏的油液直接進(jìn)入油箱而污染油液；清洗孔用于清洗油箱內(nèi)的角落和取出油箱內(nèi)的元件；油面指示用于油箱內(nèi)最高、最低油位；吊鉤方便裝配和搬運(yùn)。 3.5 液壓站設(shè)計 〔1〕液壓裝置中各部件、元件的布置要勻稱，要便于安裝和維修； 〔2〕液

66、壓站結(jié)構(gòu)盡量采用集中式，液壓泵裝置的安裝盡量采用臥式，這樣方便維護(hù)和散熱； 〔3〕行程閥安裝位置必須靠近運(yùn)動部件，手動換向閥的位置必須靠近操作部位。換向閥之間應(yīng)留有一定的軸向距離，便于手動調(diào)整和裝拆電磁鐵。壓力表與開關(guān)應(yīng)布置在便于觀察和調(diào)整的地方； 〔4〕隨工作運(yùn)動的管道采用軟管或有彈性的管子，軟管安裝時應(yīng)防止相互發(fā)生扭轉(zhuǎn)。硬管布置時應(yīng)貼地或沿主機(jī)外形布置，相互平行的管道應(yīng)保持一定的間隔，并用管夾固定。 液壓站由液壓油箱、液壓泵裝置、液壓控制裝置三局部組成。其中，液壓油箱包括空氣濾清器、過濾器、油面指示器和清洗孔；液壓泵裝置包括液壓泵、驅(qū)動電機(jī)和聯(lián)軸器等；液壓控制裝置包括各種液壓閥和聯(lián)接體。 〔1〕四柱液壓機(jī)液壓站結(jié)構(gòu)形式的選擇 液壓站的結(jié)構(gòu)形式通常有兩種，即：分散式、集中式。分散式液壓站結(jié)構(gòu)緊湊，泄漏油容易回收，節(jié)省占地面積，但安裝維修不方便，一般較少采用；集中式液壓站安裝維修方便，液壓裝置產(chǎn)生的振動、發(fā)熱、都與主機(jī)隔開，不影響主機(jī)的工作精度。液壓機(jī)選用集中式液壓站。 〔2〕液壓泵安裝方式的選擇 液壓泵裝置包括不同類型的液壓泵、驅(qū)動電機(jī)和聯(lián)軸器，安裝方式有立式和臥式