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1、 年產3萬噸鎂鉻磚耐火材料廠工藝設計 摘要 工藝設計對于一個工廠的總設計非常重要，本次設計的題目是年產三萬噸鎂鉻磚耐火材料廠的設計，設計的主要內容包括物料平衡的計算，主機平衡的計算，原料倉庫及配料倉的計算，各種設備的選型等。耐火材料用途廣泛，其獨特的性質是其他材料無法替代的。但是如何高效率地生產出高質量的耐火材料那么有待于改良，其中很重要的是我們需在工藝設計上多做努力。鎂鉻磚耐火度比擬高，高溫強度大,抗堿性渣侵蝕性強，熱穩(wěn)定性優(yōu)良，對酸性渣也有一定的適應性。燒制鎂鉻磚的生產工藝與鎂磚相仿。主要過程依次是原料的破粉碎，泥料的混煉，成型、枯燥、燒成，以及成品的包裝。本設計總的原那么是經濟合理

2、，流程順暢，產品高效率，并且環(huán)保。 關鍵詞：鎂鉻磚，物料平衡，設備選型，主機平衡 abstract The process design in a factory in the design is very important.The design theme is annually production of 30,000 ton magnesite-chrome brick refractory material factory design.The requirement for the desig

3、ning specification mainly includes material balance calculation.Host balance computing,raw materials storehouse and mixing tank corresponding number of calculations.All equipment chosen，efractory material were widely used.Its unique nature is no alternative other material.But,how efficient productio

4、n of high quality refractory need to further improve.It is important is we need to make more efforts in the process design. Mg-chrome bricks have high refractoriness,high strength，strong resistance to Alkali corrosion，excellent thermal stability，for acid slag to also have certain adaptive. Firing ma

5、gnesite-chrome brick technology with magnesium bricks similar. Main course is raw material grinding,batch mixed,molding,dryfiring,and product packaging. This design general rule is economic and reasonable,flow smoothly,products of high efficiency andenvironmental. Keywords: Mg-chrome bricks, Materi

6、al balance, Selection of equipment , host load balancing 目錄 1.緒論 3 2.工藝概述 3 鎂鉻磚的生產 3 熱穩(wěn)定性鎂鉻磚的生產 3 2.1.2 直接結合鎂鉻磚 3 原料的加工 3 破碎 3 粉碎，篩分 3 磨碎 3 泥料的制備 3 配料 3 混合 3 成型 3 枯燥 3 燒成 3 3.設計參數及計算 3 原始資料及參數 3 設計任務 3 計算參數 3 設備工作率及生產不均衡系數 3 主要材料和動力來源 3 設計原那

7、么[11] 3 工藝計算 3 物料平衡計算的目的 3 硅磚物料平衡計算 3 配料時泥料水分計算 3 鎂鉻磚制磚局部各工序物料平衡系數表 3 鎂鉻磚制磚局部物料平衡計算結果 3 泥料水分計算結果 3 4.機械設備選型 3 主機平衡 3 破粉碎工序 3 混合設備 3 成型工序 3 隧道枯燥器選型 3 隧道窯選型計算 3 窯的規(guī)格和臺數確實定 3 窯車數量的計算 3 原料倉，各種供料倉以及成品倉庫計算 3 橋式抓斗起重機原料倉庫規(guī)格確實定 3 顎式破碎機供料倉 3 圓錐破碎機供料倉 3 管磨機供料倉 3 配料倉的計算 3 成品倉庫 3 輔助設備 3

8、給料，計量設備 3 篩分設備 3 運輸，提升設備 3 起重搬運設備 3 除鐵設備 3 5 車間工藝布置 3 破碎車間的布置 3 設備的布置 3 粉碎設備的布置 3 磨細設備的布置 3 斗式提升機和篩分設備的布置 3 配料倉的布置 3 混合設備的布置 3 成型車間的布置 3 枯燥燒成車間的布置 3 枯燥工序的布置 3 燒成工序的布置 3 成品倉庫的布置 3 原料倉庫的布置 3 結束語 3 參考文獻 3 致謝 3 1.緒論 　 耐火度高于1580℃的無機非金屬材料稱為耐火材料，耐火度指耐火材料錐形體試樣在沒有荷重情況下，抵抗高溫作用而不軟化

9、熔倒的攝氏溫度。耐火材料主要是指無機非金屬材料構成的材料和制品，是用作高溫窯爐等熱工設備的結構材料，以及工業(yè)用高溫窯和部件的材料，并能承受相應的物理化學變化和機械作用。關于耐火材料的工藝20世紀50年代以前都是采用單一耐火原料制造的，50年代以后都采用了復合工藝[1]。耐火材料種類繁多，通常按耐火度上下分為普通耐火材料〔1580～1770℃〕、高級耐火材料〔1770～2000℃〕和特級耐火材料〔2000℃以上〕；按化學特性分為酸性耐火材料、中性耐火材料和堿性耐火材料。此外，還有用于特殊場合的耐火材料?，F在對于耐火材料的定義，已經不僅僅取決于耐火度是否在1580℃以上了。目前耐火材料泛指應用于冶

10、金、石化、水泥、陶瓷等生產設備內襯的無機非金屬材料。經常使用的耐火材料有AZS磚、剛玉磚、直接結合鎂鉻磚、碳化硅磚、氮化硅結合碳化硅磚,氮化物、硅化物、硫化物、硼化物、碳化物等非氧化物耐火材料;氧化鈣、氧化鉻、氧化鋁、氧化鎂、氧化鈹等耐火材料。經常使用的隔熱耐火材料有硅藻土制品、石棉制品、絕熱板等。經常使用的不定形耐火材料有補爐料、耐火搗打料、耐火澆注料、耐火可塑料、耐火泥、耐火噴補料、耐火投射料、耐火涂料、輕質耐火澆注料、炮泥等。 在冶金，硅酸鹽，化工，動力，石油，機械制造等工業(yè)中，耐火材料得到廣泛應用。耐火材料是高溫技術不可缺少的根底材料。所有涉及高溫化學反響的工業(yè)生產過程，都必須有既耐

11、火(高溫)，又耐侵蝕(化學反響)，而且在許多情況下還能抵抗應力或者溫度急劇變化的耐火材料作為容器的內村和部件[2]。冶金工業(yè)消耗的耐火材料約占耐火材料總量的50～60%。隨著冶金工業(yè)和其他工業(yè)的開展，迫切要求提高耐火材料的質量，產量，增加新品種。 近幾十年來，高溫技術迅速開展，由于熔煉難熔金屬和特種合金和超純金屬的需要，開展了特種耐火材料，耐火材料的應用領域不斷擴大，占有重要地位。目前，我國每年消耗耐火材料約800萬噸[3]。鎂鉻質耐火材料是以氧化鎂(MgO)和三氧化二鉻 (Cr2O3)為主要成分，以方鎂石和尖晶石為主要礦物組分的耐火材料制品。鎂鉻耐火磚的耐火度高,高溫強度大,抗堿性渣侵蝕性

12、強，熱穩(wěn)定性優(yōu)良，對酸性渣也有一定的適應性。但是今后鎂鉻材料產量將會下降，因為在高溫條件下制備和使用時，它會產生有害的六價鉻的化合物造成環(huán)境污染[4]。制造鎂鉻磚的主要原料是燒結鎂砂和鉻鐵礦。鎂砂原料的純度要盡可能高，鉻鐵礦化學成分的要求為：Cr2O3 30～45％，CaO不大于～％。燒制鎂鉻磚的生產工藝與鎂質磚大體相仿。為了消除磚在燒成過程中由于MgO和Cr2O3、Al2O3或鐵的氧化物反響生成尖晶石時的膨脹而引起的松散效應，也可采用合成的共同燒結料制成鎂鉻磚。此外，還有不燒鎂鉻磚，例如，用無機鎂鹽溶液結合的不燒鎂鉻磚。不燒鎂鉻磚生產工藝簡單，本錢低，熱穩(wěn)定性也好，但高溫強度遠不及燒成磚。5

13、0年代末，開展出一種所謂“直接結合〞鎂鉻磚。這種磚的特點是原料純,燒成溫度高,方鎂石、尖晶石等高溫相之間直接結合，硅酸鹽等低熔相為孤島狀分布,因此,顯著地提高了磚的高溫強度和抗渣性。鎂鉻磚主要用于冶金工業(yè)，如構筑平爐爐頂、電爐爐頂、爐外精煉爐以及各種有色金屬冶煉爐。超高功率電爐爐壁的高溫部位采用熔鑄鎂鉻磚，爐外精煉爐高侵蝕區(qū)采用合成料制成的鎂鉻磚，有色金屬閃速熔煉爐高侵蝕區(qū)采用熔鑄鎂鉻磚、合成料制成的鎂鉻磚。根本的鋼鐵爐用的是耐火等級相當高的鎂鉻耐火材料[5]，此外，鎂鉻磚還用在水泥回轉窯燒成帶和玻璃窯的蓄熱室等部位。關于廢磚的利用，回收過程中在堿性耐火材料生產當中不僅會使它能夠把廢物利用,同

14、時也可以解決環(huán)境污染和儲存的問題[6]。 2.工藝概述 鎂鉻磚是由鉻鐵礦和鎂砂組成的堿性耐火材料，制造這種磚所發(fā)生的物理化學變化與燒制鉻質制品根本相同。此外還得考慮以下幾點： (1)鉻礦和鎂砂配比對鎂質耐火材料性質的影響。 當鉻礦與鎂砂配比為50：50時，制品具有最高的熱震穩(wěn)定性， 隨著鉻礦或鎂砂比例的增大或減小，熱震穩(wěn)定性都降低。當鉻礦含量過高時，制品在1650oC下抵抗鐵氧化物作用的能力會顯著降低。鉻礦須粒能與Fe3O4。形成固溶體，引起體積的急劇膨脹，致使制品產生爆脹現象。配料中鉻礦的含量越高，爆脹現象越嚴重。配料中鎂砂含量的提高，能增強制品的抗渣

15、能力，目前鎂鉻質平爐頂的開展趨勢是提高配料中的鎂砂含量。 (2)基質礦物組成對制品性能的影響。 鉻鎂質(或鎂鉻質)制品的主要礦物組成是方鎂石和尖晶石。墓質局部系由硅酸鹽組成。 (3)氣氛性質的影響。 在復原氣氛下緞燒鎂鉻質耐火材料時，細粉鎂砂中的MgO置換粗顆粒鉻礦中尖晶石的FeO的固相反響在650oC開始，體積收縮約為%。這樣大的體積收縮必然產生燒成裂紋。在氧化氣氛下鉻礦中的FeO于500℃開始即被氧化成Fe2O3，形成(Fe,Cr)2O3固溶體。體積收縮1.5%，而且在氧化氣氛中由MgO置換出來的FeO氧化成Fe2O３,隨即與MgO結合成鐵酸鎂，這兩個反響的總體積膨脹只有6.6%據

16、此鉻鎂質耐火材料應該在弱氧化氣氛下燒成。 鎂鉻磚的生產 鎂鉻磚的生產鎂鉻磚是以燒結鎂砂和鉻礦為原料制成的。在配料中控制MeO含量占60-70% ，Cr2O3含量在8-12%,這種制品的穩(wěn)定性良好，耐火度大于2000oC,是偏堿性的高級耐火材料。 熱穩(wěn)定性鎂鉻磚的生產 熱震穩(wěn)定性鎂鉻磚的生產工藝特點是增大臨界顆粒尺寸，減少鉻礦穎粒中的細粉含金，以提高制品的熱震穩(wěn)定性。 2.1.2 直接結合鎂鉻磚 耐火材料直接結合磚的生產起源于鎂鉻或鉻鎂耐火材料。當時直接結合堿性磚是指在這些磚中方鎂石一尖晶石和方鎂石一方鎂石的直接結合，在一定程度上取代了被硅酸鹽膜包圍鉻礦穎粒

17、和方鎂石晶粒的典型結構，從而使磚具有較高的高溫強度，抗渣性以及在1800℃下的體積穩(wěn)定性等特點。雖然我國耐火材料工作者經過多年潛心研究，并屢次進行使用試驗，但是國產直接結合鎂鉻磚與進口同類產品的質量及使用效果尚有一定差距[7]。 (1)直接結合磚的顯微結構 直接結合磚和傳統(tǒng)磚的顯微結構不同，這與燒成溫度有關。在1550oC以下燒成的普通鎂鉻磚和鉻鎂磚，其鉻礦顆粒被近似于鎂橄欖石組成的硅酸鹽所包圍，而方鎂石晶體，特別是構成磚體的晶體也為硅酸鹽膜包圍。燒成到1550℃的鎂格磚的顯微結構顯示出鉻礦顆粒和方鎂石晶粒形成邊界，出現了直接結合的雛形。當加熱溫度升到1700oC以上時，圍繞鉻礦顆粒

18、的方鎂石鑲邊已成為顯微結構的主要特征。顯微結構的新特征是次生尖晶石(棱角狀)晶體的出現。在高的燒成溫度下，出現方鎂石與方鎂石的直接結合，而硅酸鹽卻被限制在方鎂石品粒之間的孔隙里。 顯然，直接結合可以在冷卻時形成并開展。它或者是由于尖晶石從方鎂石固溶體中沉析，或者是由于方鎂石和尖晶石從高溫硅酸鹽熔體中結晶。不過對含有充足數量SiO2且在1750oC以下燒成的制品來說，主要是后一機理所致。方鎂石和尖晶石從硅酸鹽熔體中的沉析能導致連續(xù)交錯結構的形成。然而，在重新加熱此種直接結合磚時，隨著溫度上升，直接結合程度減小。直到在接近原來的燒成溫度時完全消失。而在低于原燒成溫度時，不受硅酸鹽相影響的某些直接

19、結合的存在提高了機械強度。從上述可知，燒成溫度是決定磚的直接結合程度的重要工藝因素。 (2)直接結合磚的熱機械性質 燒成溫度也決定著磚的力學性質。當燒成溫度從1500oC增加列1600oC時，使原先在1300oC下保溫1小時時出現的扭轉蠕變迅速減小。隨著燒成溫度的進一步提高，蠕變降低速度變慢。另外，它顯示出在熱態(tài)抗折試驗中，燒成溫度對斷裂時間有顯著的影響。在任何試驗溫度下，燒成溫度越高，斷裂所需的時間就越長。當磚燒成后冷卻時，由鉻礦和鎂砂配料的磚里，因為有不同的熱收縮，會有應力產生。在有液相存在的情況下(高于1350oC)，這些應力會迅速地為“蠕動〞所緩沖甚至消除。在低于液相線溫

20、度，因蠕動速度太低而不能完全消除應力。因而內應力的存在趨向于降低斷裂模數。因此，當溫度由室溫上升時，作為單純應力減小或消除的結果，可以估計斷裂模數會上升到一峰值，該值就出現在內應力等于零的溫度。 (3)直接結合磚的其它性質 直接結合磚還可提高抗渣性，尤其是增強對鐵氧化物的抗?jié)B透作用。在某種程度上這是由于直接結合磚的氣孔率較低的緣故，也可以認為是由于固一固結合的存在而產生的這種結合不受來自熱面的液體擴散所影響。直接結合磚與硅酸鹽結合磚有不同的高溫體積穩(wěn)定性和吸收鐵氧化物的爆脹穩(wěn)定性。從組成方面提高直接結合強度，除了控制雜質量(CaO, SiO2量)及GaO/SiO2比值外，Cr2O3能增加直

21、接結合程度，因而提高磚的高溫強度。而Fe２03,Al2O3，和TiO2那么相反，將降低其直接結合。可以說，在高溫燒成的堿性磚里參加鉻礦所產生的有益作用，局部原因是由于Cr2O3降低了方鎂石晶粒被硅酸鹽加濕的結果。 (4)直接結合磚的生產要點 直接結合鉻鎂磚和鎂格磚是以高純鎂砂和鉻鐵礦精礦石為粗骨料，高純鎂砂為細粉組成配料，其工藝特點除嚴格控制原料純度和雜質組成外，要保證高溫燒成，一般在1750oC以上，甚至高達1900oC年代以來，為易于燒結、降低燒成溫度、提高磚的高溫力學性能，采用了預合成鎂鉻砂作細粉再制磚的生產方法。制造合成鎂鉻砂用的原料有菱鎂礦石、鉻精礦石、海水鎂砂或輕燒鎂粉

22、。選擇原料時。MgO含量要高，SiO２，Al２O３ ，Fe２O３含量要低。結合我國情況可選用高純輕燒鎂砂，SiO２含量應低于0.5%燒減小于2%。鉻礦應精選，使SiO２含量降低到2.5%以下。合成鎂鉻砂的質量與選用的初始原料及其純度、粒度、配比、成型、幾力、鍛燒溫度等因素有關。堿性耐火材料鉻鎂磚和鎂鉻磚比鉻磚和當時的鎂磚具有更好的體積穩(wěn)定性、高溫強度、對熱展較小的敏感性，因而在平爐等的使用中獲得了成功。直接結合磚進一步改善了傳統(tǒng)磚物理的、化學的和力學的性質，尤其是高溫性質而取得相當大的進展。除燒成磚之外，還有化學結合磚，采用的結合劑有硫酸鎂(MgSO４. 7H2O)或在配料中參加硫酸使之形成硫

23、酸鹽，最好的結合劑曾認為是硫酸氧鎂或氯氧化鎂。近年來多用聚磷酸鈉、六偏礴酸鈉等。實踐證明，化學結合大大簡化了生產工藝，而磚用效果根本同傳統(tǒng)的燒成制品一樣[8]。 原料的加工 破碎 進廠的塊狀原料必須經過破碎，破碎后的物料可以提高低一供需粉碎設備的效率，同時便于物料的揀選和輸送。耐火場所用的各種原料最大快度一般不大于300mm。各種形式規(guī)格的破碎機，對進料最大塊度有不同的要求。一般說來，破碎機的進料口尺寸都必須大于原料的最大塊度。為防止過大塊度的物料進入破碎機，可在破碎機供料倉的進口處設固定格篩，同時可以保證給料均勻。倉內的物料通過倉底上的給料設備進入破碎機。破碎機出料粒度的大小，主要取決

24、于下一工序選用的粉碎機對進料粒度的要求。 粉碎，篩分 　　在耐火材料生產過程中，泥料是由各種不同大小粒徑和不同含量的物料組成，因此，各種原料都需要經過粉碎篩分這一工序。常用的粉碎設備有短頭圓錐破碎機，雙輥式破碎機以及兩者的聯(lián)合機組。根據生產經驗，并綜合粉碎粒度要粒度呈棱角狀，中間顆粒少，而且粒度組成較穩(wěn)定，宜采用短頭圓錐破碎機，可以簡化流程，節(jié)省基建投資。粉碎后的硅石及廢磚廢坯一般采用單層篩篩分，篩上料回到粉碎設備，組成閉路偱環(huán)系統(tǒng)，篩下料用于制磚配料。常用的粉碎設備有短頭圓錐破碎機，雙輥式破碎機，還擊式破碎機等，由于粘土熟料硬度較大還擊式破碎機的還擊板和打擊板易磨損，維修量大，且顆粒組成

25、不穩(wěn)定，雙輥式破碎機很容易損壞，而且為不均勻損壞，需要調整，生產能力低，且粒度不理想，而使用短頭圓錐破碎機時，可連續(xù)粉碎生產能力高，功耗小，顆粒組成均勻，中間顆粒小，有利于顆粒級配，唯一缺點是結構復雜，設備費用較高。因此綜合各種因素，采用圓錐破碎機，破碎形式采用閉路形式粉碎。篩分設備常用振動篩和回轉篩。振動篩為高頻振動，篩分能力和篩分效率高于其他篩分設備，結構簡單，曬面利用率高，功耗小，體積小，輕便，價格低，強烈振動使篩分不會完全堵塞。根據原料品種、性能配料和使用性能等要求統(tǒng)一?！? 磨碎 在耐火材料制磚生產中，往往要求配入35%～40%的細粉。細粉中小于為85%～90%以上，常用的磨碎設備

26、為管磨機。磨碎設備常用球磨機、振動磨、懸輥式磨粉機和籠型粉碎機。球磨機適用性廣，可以磨各種料，但效率低，能耗大，噪音大；懸輥式磨粉機生產強度不大，可以連續(xù)生產，功耗小，但設備龐大，投資大，粉塵嚴重，輥子和磨環(huán)易磨損，由于球磨機是靠研蜜體對群料、料層物料作功，粉磨大宗物料，而效率又很低，因此所需研磨體數量必然很大[9]。籠型粉碎機雖構造簡單，制造容易，設備體積小，功耗小，但籠子易損壞，鋼棒易磨損。振動磨結構緊湊，連續(xù)化，自動化，機械化程度高，體積小。本設計采用管磨機，管磨機具有能耗低，生產穩(wěn)定，產品質量好，設備廉價的特點。 泥料的制備 配料 要使制品具有一定的化學礦物組成和到達一定的致

27、密度，必須將各種原料按不同粒徑，一定比例配合在一起制成泥料，料的好壞很大程度上取決于這一道工序。配料設備中雖然采用容積法比擬方便，但準確度不夠，選用重量法配料較準確，因此采用微機控制電子配料車，不但排除了一般配料時防塵困難，工作環(huán)境惡劣的缺點，而且容易控制加料順序，配料精度也相應提高。 (1)配料方式和配料設備的選擇 所選用的配料方式和配料設備應能滿足各種配料設備應能滿足各種物料允許稱量誤差的要求，稱量范圍能適應泥料配比的變化要求，配料設備必須適應混合設備的操作要求。配料方式應盡量做到先粗后細，先熟后生的加料順序，是泥料獲得均勻的混合。 (2)配料倉 所設計配料倉的幾何尺寸，應盡量減少

28、偏析的發(fā)生每個配料倉的貯藏量按料倉實際貯量的70%計算。配料倉的數量除應滿足存放配料時所用的全部品種外，還應當增設1～3個作為機動料倉。 配料工序和混合工序之間的泥料輸送方式，配料設備和混合設備聯(lián)合組成為機組等方面，都要影響到配料倉的布置。當產品品種穩(wěn)定，而產量又大時，一般采用配料設備和混合設備組成機組的配料方式，配料廠的布置為“田〞字形。每一個機組支配一種級別的泥料。每一個機組支配一種級別的泥料。當要求配兩種以上的泥料時，配料不受配料倉位置的限制，配料倉采用單列或雙列的型式布置。 混合 生產耐火制品時，按照配比稱量的各組分物料需要充分混合，支撐質地均勻，致密及具有一定塑性的泥料。 泥

29、料的質量與配料的粒度級別，配料比，混合設備，混合時間和加料順序有關?；旌蠒r間的長短與生產的磚種轉型和選用的成型設備有關?；旌蠒r間的決定應有利于提高泥料的均勻性和可塑性又不引起顆粒在破碎。加料順序常采用先粗后細，先干后濕的加料順序這應更有利于泥料的混合均勻及減少細粉料的結球。紙漿廢液，石灰乳和氧化鐵可以以混合液的形式參加這樣有利于濕碾機操作的自動化，但調整比擬困難；也可采用分別參加的方式，這樣的配比比擬準確且易于調整，但工藝復雜，適用于多種配料是采用。泥料的運輸方式應力求距離短，占地面積小，減少泥料運輸過程中倒運次數。常見的運輸方式：泥料箱→橋式起重機，膠帶輸送機，手推輕軌車或無軌小車。選擇混合

30、設備時，除產量因素外，還要考慮泥料的性質和品種，互相影響質量的泥料應當不再統(tǒng)一設備中混合，常用混合設備有濕碾機、混砂機、強制式攪拌機及750行星式強制混合機。濕碾機是一種笨重，效率低且能耗大的混合設備，但混合泥料的質量較高。所以本設計采用濕碾機。 成型 　 耐火坯料借助于外力和模型，成為具有一定尺寸、形狀和強度的坯體或制品的過程叫成型。成型設備能保證磚坯外形尺寸的準確，以及制品具有一定的體積密度和強度。因此應根據制品的品種形狀尺寸質量及產量要求來選擇成型設備，由于鎂鉻熟料成型性較差，故需選用成型壓力高的設備，常用功稱壓力不低于300噸的摩擦壓磚機。 枯燥 　　坯體枯燥的目的在于提

31、高其機械強度，有利于裝窯操作并保證燒成初期能夠順利進行。為了提高燒成成品率，采用m的隧道枯燥器來枯燥鎂鉻磚坯，枯燥后的磚坯需要檢查前方可裝車入窯，這樣可提高成品率，節(jié)省能源，并且此種枯燥器可連續(xù)作業(yè)，產量較高，易于操作控制。 燒成 高溫緞燒在耐火材料生產中是必不可少的。即使對日益開展的不定型耐火材料、耐火混凝土亦如此。上述材料在生產過程中雖不經燒成工序，但其骨料等仍然是經過煅燒而成的熟料，而且耐火材料在使用過程中，也可看成是一個媛燒過程。燒成是耐火制品生產中最后一道工序。制品在燒成過程中發(fā)生一系列物理化學變化互隨著這些變化的進行，氣孔率降低，體積密度增大，使坯體變成具有一定尺寸、形狀和

32、結構強度的制品。高溫隧道窯是耐火材料生產中的重要熱工設備，對耐火材料的使用性能、產量及為生產單位帶來的經濟效應有著極其深遠的影響，因而在使用過程中是怎樣損毀的就顯得尤為重要[10]。另外，通過燒成過程中的一系列物理化學變化，形成穩(wěn)定的組織結構和礦物相，具有適用于不同條件下對制品所要求的各種性質。例如，即使在相同溫度條件下使用的耐火制品，由于對耐腐蝕性和抗熱震性要求不同，在制造時除考慮選用原料、顆粒組成和成型密度等工藝條件外，可通過燒成訓整成完全不同的組織結構。前者以燒結成接近于理論密度有利，而后者以燒成具有一定強度而又具有一定孔氣率的制品有利。燒成工序一般用隧道窯，其具有操作連續(xù)，生產能力大的

33、特點，機械化程度高，燃燒消耗低，燒成制度較易控制，且人工強度低的特點。 3.設計參數及計算 原始資料及參數 設計任務 (1)設計題目：年產3萬噸鎂鉻磚耐火材料廠工藝設計 (2)規(guī)模及產品方案： 產量：3萬噸 產品方案：平頂爐用鎂鉻磚 (3)建廠地區(qū)：北方地區(qū) 配比：鎂鉻原料的粒度級配 ：粗：中：細=30：55：15 計算參數 原料在倉庫中的貯存損失： 燒結鎂砂：L1， 鉻 礦：L1， 廢鎂鉻磚：L1， 原料加工運輸損失〔包括破碎，粉碎，配料，混合，成型工序〕： 鎂鉻磚：L3

34、，2 配比： 燒結鎂砂：1-P，70 鉻 礦：P，30 外加紙漿廢液：q1，5 球磨機細粉參加量：q2，18 泥料水分:W4， 泥料循環(huán)混煉量：F3，10 結合劑的貯運損失：L5，2 枯燥綜合廢品率：F2，5 燒成綜合廢品率：F1，5 枯燥，燒成廢品回收率T，95 枯燥制度表： 磚坯種類 枯燥車裝坯量〔t/輛〕 平均枯燥時間〔h〕 枯燥前水分〔%〕 枯燥后水分〔%〕 鎂鉻磚 12 5 1～2 燒成制度表： 磚坯種類 燒成溫度〔c〕 推車時間

35、〔min〕 平均裝車輛 〔t/輛〕 鎂鉻磚 <1420 120 7 工作制度表 工序 年工作天數〔天〕 生產班制 班工作時間〔h〕 原料倉庫，破粉碎，成型，成品 306 2 8 枯燥 350 3 8 燒成 350 3 8 設備工作率及生產不均衡系數 設備名稱 鄂式破碎機 圓錐破碎機 球磨機 濕碾機 摩擦壓磚機 作業(yè)率〔%〕 80 60～70 75～80 70～80 55～65 主要材料和動力來源 (1)進場原料均由外地固定礦山供給 (2)進場原料，燃料質量均應符合部頒標準或國家標準并應按品種級別分別使用 (3)紙漿

36、廢液由紙漿庫供給 (4)電力由配電廠輸送 (5)壓縮空氣，蒸汽分別由空氣站，鍋爐房供給 (6)煤氣或重油由本廠煤氣站或重油庫供給 (7)生產或生活用水由廠上水上系統(tǒng)供給，生活污水有廠內下水系統(tǒng)排放 設計原那么[11] (1)根據方案任務書規(guī)定的產品品種，產量和質量進行設計 (2)選責技術先進，經濟合理的工藝流程和設備 (3)合理考慮機械化，自動化裝備水平 (4)全面解決工廠生產，廠外運輸和各種物料貯備的關系 (5)注意考慮工廠建成后生產的挖潛可能性和留有工廠的開展余地 (6)方便施工，安裝，便于生產，維修 (7)注意保護環(huán)境，減少污染 工藝計算 物料平衡計算的目的

37、 計算各種原料，燃料，材料的需要量以及從原料進工廠至成品出工廠各工序所需加工處理的物料量。物料平衡計算結果作為確定工廠原料的需要量，運輸量，工藝設備選型，計算個倉庫的容量和物料平衡系數的依據。 物料平衡計算的根據生產工藝參數和各車間工作制度。生產工藝參數指的是產品產量和品種，工藝流程，制品的配合比和泥料水分，燃料的種類，發(fā)熱值和消耗量等。車間工作制度包括生產年制度，生產班制度。 物料平衡計算的基準是燒成車間成品的燒后重量。 硅磚物料平衡計算 (1)總成品量30000噸 (2)總燒成量噸 F1—燒成廢品綜合率，5% 其中：燒成廢品量噸 (3)總枯燥量噸 F2—枯燥綜合廢品率，5

38、% 其中：枯燥廢品率33240.9-31578.9=1662噸 (4)總成型量 (5)總混合量噸 噸 1 F3—泥料的混煉量，10% K—配比系數 P—參加鉻礦的比率，30% (6)總配料量〔1-10%〕噸 其中：孰料配料量〔1-30%〕 鉻礦配料量 P—外加廢硅磚的比率，30% 外加紙漿廢液5%=1662噸 q1—外加紙漿廢液百分數，5% (7)總破粉碎量噸 其中：孰料破粉碎量噸 鉻礦破粉碎量噸 L3—原料加工運輸量損失，2% (8)總磨碎量噸 (9)鉻礦枯燥量噸 (10)原料倉庫存

39、放量 噸 其中：燒結鎂砂孰料存放量噸 廢鎂鉻磚存放量=95%1578.9+95%噸 T—枯燥、燒成，廢品回收率，95% K1—配比系數 鉻礦量=噸 (11)紙漿廢液總存放量噸 配料時泥料水分計算 (1)配料是紙漿廢液帶入的水分1662=831噸 (2)配合泥料中的水分總量 噸 (3)混合泥料時需外加的水分量噸 鎂鉻磚制磚局部各工序物料平衡系數表 綜合成品量:1 破粉碎 總粉碎量 孰料破粉碎量： 鉻礦破粉碎量： 燒成 總燒成量 燒成廢磚量 總磨碎量： 枯燥 總枯燥量： 枯燥廢磚量 原料倉庫存放量 總存放量 燒結鎂

40、砂孰料存放量： 鉻礦存放量： 配料 總配料量： 孰料配料量： 鉻礦配料量： 紙漿廢液外加量： 紙漿廢液總存放量： 總成型量： 配比系數〔K〕：1 總混合量： 鎂鉻磚制磚局部物料平衡計算結果 生產 工序 工程 符號 生產班制 日/班/時 物料量 年 日 班 時 原料倉庫 原料倉庫總存放量 Q15 306/2/8 燒結鎂砂孰料存放量 Q16 306/2/8 鉻礦存放量 Q18 306/2/8 紙漿廢液庫 紙漿廢液總存放量 Q19 306/2/8

41、 破粉碎 總破粉碎量 Q10 306/2/8 孰料破粉碎量 鉻礦破粉碎量 Q11 Q12 306/2/8 306/2/8 磨碎 總磨碎量 Q13 306/2/8 配料 總配料量 Q6 306/2/8 孰料配料量 Q7 306/2/8 鉻礦配料量 Q8 306/2/8 外加紙漿廢液量 Q9 306/2/8 1662 混合 成型 枯燥 燒成 成品庫 總混合量 Q4 306/2

42、/8 總成型量 Q3 350/3/8 總枯燥量 Q2 360/3/8 總燒成量 Q1 306/2/8 總成品量 Q 306/2/8 30000 泥料水分計算結果 工程 符號 生產班制 〔日/班/時〕 需水量t 年 日 班 時 混合泥料中的 水分總量 W總 306/2/8 混和泥料時需外加的水分量 W 306/2/8 配料時紙漿廢液帶入的水分 W紙 306/2/8

43、 831 4.機械設備選型 耐火廠用的設備，一般分為破粉碎，磨碎，混合，成型等主要設備及給料設，篩分，你漿攪拌，定量，稱量，起重運輸，運輸提升等輔助設備。 為了保證生產的連續(xù)性，提高機械化程度，應盡量選用能連續(xù)生產操作的設備，便于組織生產流水線，減少工人搬運過程。在選擇設備時應該很好的保證前后設備的聯(lián)系和配合，并充分發(fā)揮設備的固有特性。 主機平衡 破粉碎工序 耐火材料工業(yè)中，所用的原料大都是固體的，需要進行破碎。為了滿足耐火材料制品對不同粒度的要求，根據實際生產任務和各種設備的工作性能選擇設備完成

44、破粉碎作業(yè)。 (1)顎式破碎機 顎式破碎機是目前工程施工中應用最為普遍的碎石機械之一，具有破碎比大、產品料度均勻、結構簡單、工作可靠、維修簡便、運營費用經濟等特點[12]。因此，在耐火材料工業(yè)及其他工業(yè)部門中廣泛應用它來粗碎和中碎難碎性及中等可碎性物料。廢磚的處理也都用它來破碎。 顎式破碎機設計指標 設備規(guī)格 加工物料種類 最大加料粒度，mm 排料口間隙，mm 生產能力t/h 作業(yè)率% PEF250×400 硅質粘土，硅石，白云石及石灰石 <210 40 8～10 80 粘土熟料，高鋁熟料 <210 40 20 10～12 5～6 燒結鎂砂，

45、燒結白云石砂 <210 40 12～15 PEF250×450 硬質粘土，硅石，白云石及石灰石 <350 40 13～15 80 粘土熟料，高鋁熟料 <350 40 15～20 燒結鎂砂，燒結白云石砂 <350 40 20～25 結合以上資料及實際生產任務，可以選用，作業(yè)率80%，生產能力13t/h。 破碎工序物料加工量=噸 其中：K1，K2，K3分別是年工作日數306天，日工作班數2班，班工作時數8小時； Gr為物料平衡的物料量 主機需要的加工量噸 其中：K為生產不均衡系數，一般??； 為主機作業(yè)率，為80% 理論主機

46、臺數臺 為預防設備損壞選取1臺，再取一臺備用，共兩臺。 設備利用率=80% (2)圓錐破碎機 圓錐破碎機可用來中碎和細碎各種不同硬度的物料，是一種連續(xù)作業(yè)效率較高的破碎設備。耐火材料一般硬度很高，如莫來石莫氏硬度為7～8級，剛玉、高鋁礬土莫氏硬度到達9級，抗壓強度達3。5 MPa，因而用傳統(tǒng)的破碎設備破碎耐火材料難度極大[13]，耐火材料工業(yè)大都選用短頭彈簧圓錐破碎機，因為他的破碎腔有較長的平行帶，物料在平行帶內受到不止一次的擠壓，破碎的物料粒度均勻，且多呈棱角狀，有助于提高制品的體積密度。 物料品種 加料粒度mm 排料口間隙mm 生產能力〔<3mm〕t/h 作業(yè)率%

47、粘土熟料 燒結鎂砂 硅石 40 40 40 3 3 3 ～ ～ ～ 60～70 結合以上資料及實際生產任務，可以選用900短頭圓錐破碎機，生產能力 t/h，作業(yè)率取70%。 中碎工序物料加工量=噸 主機需要的加工量噸 其中：K為生產不均衡系數，一般取； 為主機作業(yè)率，為70% 理論主機臺數臺 為預防設備損壞選取3臺 設備利用率=90% (3)管磨機 在生產耐火制品時，為了獲得致密的磚坯和改善磚坯的燒結性能，磚料中應加適當比例的粉料。對粉料的粒度要求，一般小于的粒度應占90%以上。 設計指標 加工物料種類 參加物料 成品指標 生

48、產能力t/h 作業(yè)率% 粒度，mm 水分， % 粒度，mm % 粘土熟料 高鋁熟料： 一級 二級 硅石 燒結鎂砂 <3 <3 <3 <3 <1 <1 <1 <1 85～90 >90 >90 >90 ～ ～ ～ ～ ～ 75 結合以上資料及實際生產任務，可以選用1500mm×5700mm管磨機進行磨碎。生產能力取2.8t/h,作業(yè)率75%。 磨碎工序物料加工量噸 主機需要的加工量噸 其中：K為生產不均衡系數，一般??； 為主機作業(yè)率

49、，為75% 理論主機臺數臺 為預防設備損壞選取1臺 共取2臺，其中一臺備用。 設備利用率=69% 混合設備 混合的目的是將不同粒度按一定比例配好的物料及其結合劑等混拌均勻，為耐火材料制品提供顆粒密實且具有一定可塑習性的泥料。耐火材料工業(yè)通常采用間歇混合作用的濕碾機進行混合。為了防止泥料的混雜，不同性質的物料一般不使用同一臺濕碾機。 濕碾機設計指標 磚種 名稱 磚料名稱 碾容量，公斤 混合周期，分 混合能力，噸/時 作業(yè)率，% 1600×450 1600×400 1600×450 1600×400 鎂鉻磚 鎂鉻磚泥料 800 700 12

50、70～75 結合以上資料及生產任務，可以選用1600×450濕碾機進行混合作業(yè)。混合能力取4.5t/h,作業(yè)率取75%。 混合工序物料加工量噸 主機需要的加工量=12 其中：K為生產不均衡系數，一般??； 為主機作業(yè)率，為75%； 理論主機臺數臺 為預防設備損壞選取3臺 設備利用率=90% 成型工序 成型設備應能滿足磚坯組織致密和均勻，外形光潔整齊，無夾層及裂紋等，磚坯質量優(yōu)劣，出于顆粒配合及泥料的塑性等因素有關外，還取決于成型壓力和制磚工藝等因素。 鎂鉻磚成型設計指標 磚型 單重范圍，公斤 生產能力，噸/時 標普型 5～6 7～8 ～

51、 ～ 異 型 11～12 ～ 鎂鋁爐頂磚 13～18 ～ 結合以上資料及實際生產任務，可以選擇300噸摩擦壓磚機進行成型作業(yè)。 成型工序物料加工量噸 主機需要的加工量噸 其中：K為生產不均衡系數，一般取； 為主機作業(yè)率，為65% 理論主機臺數臺 為預防設備損壞選取13臺 設備利用率=97% 主機平衡表 工序名稱 主機設備名稱，型號，規(guī)格 主機作業(yè)率，% 物料加工量〔噸〕 主機需要加工量〔噸〕 設備臺數 n理 臺 n實 Gh GN 破粉碎 80% 1 70% 3 75%

52、 1 混合工序 1600×450濕碾機 75% 12 3 成型工序 300噸摩擦壓磚機 65% 13 隧道枯燥器選型 隧道枯燥器，操作連續(xù)，枯燥制度易于控制，產品質量好，產量大，勞動強度低，衛(wèi)生條件好及結構簡單等優(yōu)點，應用廣泛。 隧道枯燥器由假設干隧道組成，長度一般為24～36m，寬度，軌面至枯燥器頂的凈空高度為，每條隧道內鋪設有軌道，軌距為600mm。 隧道枯燥器的墻均用紅磚砌筑，為了保溫，外墻砌磚的厚度取360mm，中間墻后為240mm。當隧道數量在4條以上時，可將240mm和115mm厚的中間墻間隔分布。隧道枯燥器頂部蓋一般采用鋼金混凝

53、土平板，其厚度為80mm，為了減少熱損失，在平板上部應鋪155mm厚礦渣隔熱層，然后砌65mm紅磚。 1枯燥器主要結構尺寸確實定 本設計中選用隧道枯燥器的規(guī)格為：××，軌距600mm，隧道內容納車輛數30輛，枯燥車尺寸××。 2隧道枯燥器數量確實定 枯燥某種磚坯需要枯燥器的數量 條 其中：G0—某種磚坯要求枯燥的數量，； Z1—磚坯要求枯燥的時間，20h； —枯燥車裝磚坯量，輛； —一個隧道枯燥器容納車輛數，30輛/條。 一般考慮20%的生產不均衡系數，那么 條 實際生產中隧道枯燥器的隧道總數選取為3

54、條 3枯燥車數量確實定 鎂鉻磚的枯燥采用隧道枯燥器，枯燥工作日為350天，班制為3班，成型為2班制生產。 (1)隧道枯燥器前后的枯燥周轉數量 a.成型按兩班制，為滿足枯燥3班制生產的需要，那么需要有裝好磚坯的枯燥車數量n1為 輛 b.枯燥前后枯燥車周轉的數量n2為 輛 其中：G—入枯燥器磚坯總量，； T1,T2—分別為空班，半班的小時數；每一班取8小時，半班取4小時； —枯燥車裝磚坯量的平均值，輛； (2)機械成型占用的枯燥車數量 由主機平衡計算得知，生產中選用摩擦壓磚機的臺數為13臺，每臺壓磚機占用2輛，那么需要枯燥車數量n3為 13輛 (

55、3)須經空氣枯燥的特異型磚和大型磚坯占用車輛數n4不予考慮 那么枯燥車數量n4為0 (4)3條隧道枯燥器內枯燥車的數量=90輛 (5)枯燥后磚坯揀選和磚坯貯存占用的車輛數輛 (6)檢修車輛n7，一般是按總車輛的1%計算，那么 〔n1+n2+n3+n4+n5+n6〕1%=(28.7+14.4+26+0+90+28.7)輛 (7)枯燥工序要求的車輛總數為輛，設計取190輛。 隧道窯選型計算 窯的規(guī)格和臺數確實定 =38640噸/年 式中：G1—窯的設計產量，噸/年 T—隧道窯的年工作日數，天,一般取350天； g—窯車平均裝磚量，10

56、噸/輛； J—燒成平均成品率，92%； —推車時間間隔，120分； 隧道窯的數量為N，那么 =0.77 取1條； 式中：G—要求鎂鉻磚生產的年產量，30000噸 /年； 根據上述計算采用156××隧道窯1座，窯車尺寸為3 窯車數量的計算 一條156××鎂鉻磚隧道窯窯車數量可按以下6項需要車輛數總和。 (1)窯車容納的窯車數量； 根據計算，隧道窯內容納的窯車數量為52輛； (2)裝磚臺和卸磚臺應占窯車數量； 一般取3臺。 (3)由于裝磚和卸磚班制相同，所占用的窯車數量為0； (4)窯車上貯備磚坯占用的窯車數； 一般按半班至一班

57、入窯的窯車數量，本設計中窯車上貯坯按1班考慮，那么應占用窯車4輛。 (5) 窯外冷卻占用窯車數量； 按兩班出窯車數計算為8輛。 (6)檢修占用的窯車數量； 一般應按不同燒成制品而定。鎂鉻磚隧道窯窯車檢修占用數為5輛。 (7)卸磚臺應占窯車數量為3輛； 那么一條156××硅磚隧道窯窯車需要數量共為75輛。 原料倉，各種供料倉以及成品倉庫計算 為了保證工廠能連續(xù)的進行生產，制品能均衡的出廠，以及在生產過程中便于控制質量等的需要，工廠內各生產工序都必須設置各種物料的貯料倉〔包括原料倉庫，堆料場，供料倉，半成品庫〕。貯料倉的形式和數量有各種物料的貯存量確定。 橋式抓斗起重機原料倉庫規(guī)

58、格確實定 橋式抓斗起重機的原料倉庫是一個貯存多種原料和倒運物料的設施。本設計中倉庫結構形式為敞開式。耐火廠一般選用抓斗起重機的跨度為，而原料倉庫的跨度相應為24m，倉庫的長度原料按物料要求的貯量算出。 原料或燃料一般都是采用鐵路運輸運進廠內，卸料線或為堆存的原料與庫存原料品種相同，堆存物料量按要求貯量計算。一般每個貨位只堆放一種原料，當貯料量很小時也不例外，一個貨位長度為14m，各種物料堆放的堆積角一般為45o。各種原料在倉庫按品種，級別分別堆放，倉庫不設擋料墻，料堆間距為1.5m,倉庫兩端的無效區(qū)各按5m計算。 燒結鎂砂在供料倉處堆放取燒結鎂砂儲存天數為60天，年工作天數306天，那么

59、需儲存次。 每次儲存的燒結鎂砂量為Q鎂砂==噸 體積為V鎂砂==3,所以根據?耐火材料工藝設計概論?第143頁選甲料倉。 a甲=-8.75= 鉻礦在供料倉處堆放 取燒結鎂砂儲存天數為90天，年工作天數306天，那么需儲存次。 每次儲存的鉻礦量為Q鉻==噸 體積為V鉻==3,所以根據?耐火材料工藝設計概論?第143頁選乙料倉。 b乙=-9.59= +8.51=+8.51=28m 原料倉庫總長度： 89.9m 取90m 顎式破碎機供料倉 顎式破碎機供料倉的幾何尺寸主要取決于抓斗起重機的大小和破碎機對供料倉貯量的要求，供料倉上口寬度應較

60、抓斗張開厚寬度寬1m以上，以免抓斗卸料時物料撒在料倉外。 本設計中顎式破碎機供料倉選角錐形。因倉庫選用5T重橋式抓斗起重機抓斗開啟寬度為2750mm，那么料倉進口尺寸2750+1000=3750mm，因此選進料口尺寸為4000×4000mm。由于物料塊度大于150mm小于300mm，因此料倉出料口最小尺寸選為600×600mm。 顎式破碎機供料倉貯存期≥2h，本設計中選用硅石貯存期為3h。PEF250×400式顎式破碎機最大小時產量為15t/h，每臺顎式破碎機配備1個料倉，那么 每個料倉需要的容積為：3 倉壁夾邊傾角為45o,A=B=4m,a=b=0.6m,取那么料倉高度 檢驗： =

61、0.79 那么o>45o =0.59 那么o>45o 所以設計合理。 .3圓錐破碎機供料倉 主機選型中圓錐破碎機型號900短頭圓錐破碎機，其最大小時生產能力為7噸。每臺圓錐破碎機配備兩個供料倉，粉碎供料破碎機供料倉的貯存時間為≥4h，本設計按5h計算。料倉進料口尺寸選為4000×4000mm，出料口尺寸為500×500mm。破碎過的硅石的密度為3。因此： 每個料倉需要的容積為：3 采用混合式料倉，倉壁夾邊傾角為45o,A=B=3m,a=b=0.4m,取那么料倉高度 檢驗： 那么o>45o 所以設計合理。 .4管磨機供

62、料倉 管磨機供料倉的選擇采用圓錐破碎機的設計方案，每臺配2個料倉，共計4個 .5配料倉的計算 鎂鉻磚配料為三級配料，粗：中：細=30：55：15 成型總量為：3××18=210噸 Q粗=210×30%=63噸 Q中=210×噸 Q細=210×噸 V粗===18m3 V中==3 V細==3 考慮到廠房的跨度和柱距那么取A=B=3m，a=b=0.4 ， 配料倉角度要求50o,所以配料倉高度 驗算倉壁傾角：==0.58 =60.02>50o 所以配料尺寸符合要求。 經計算每個配料倉的有效容積為

63、3，所以各級配料倉數分別為： n粗==，取2個； n中==，取8個； n細==，取2個； 再取機動倉2個，共14個。 成品倉庫 為了保證耐火制品生產過程的連續(xù)性，成品均衡地運出場外以滿足質量檢驗的要求，耐火廠必須設有貯存一定數量的成品庫。 各種制品必須按品種，磚型，批號，級別等分別貯放在倉庫內。每垛制品堆放方式和允許堆放高度都應該按公布標準的規(guī)定進行，制品的堆放高度一般不得超過，鎂鉻磚磚的成品貯存期為45d，倉庫的有效利用率為70%，硅磚在成品倉庫的綜合平均堆放定額〔包括了運輸通道，揀選，堆垛在內的倉庫總面積〕為，當采用橋式起重機搬運和堆垛時，堆放定額還可以提高30%。 成品倉庫

64、面積可按下式計算： 3 式中：F—某種制品堆放倉庫面積，m2； —某種制品日需要的貯量，t/d； T—某種制品的貯存期，d； k—生產不均衡系數，一般?。? m—某種制品綜合平均堆放定額，t/m3； 還應考慮在成型庫附近留出草繩庫面積，一般按不少于一個月所需繩量儲存。本設計中采用半精包的包裝，半精包草繩的消耗指標80公斤/噸磚。 草繩庫面積計算：=3 其中：T為草繩儲存期，這里是30天； r 為草繩容重〔t/m3〕3 倉庫的跨度取30m,那么成品庫的長度為L= 成品庫設備占用2個柱距，故取26個柱距，所以L1=2

65、6×6=156m 草繩庫的跨度為18m 庫長L2=，那么=3.5m,所以需要4個柱距。 輔助設備 生產過程中與主機前后銜接的設備成為輔助設備。輔助設備選型的一個根本原那么是要保證主機運行正常，因此除了選擇適當的形式外，在確定具體的臺數時，一般應考慮輔助設備對主機具備一定的儲藏能力，及輔助設備的小時生產能力應大于主機最大生產能力的120%.輔助設備選型方法與主機大體相同，需要選擇設備型號和規(guī)格，規(guī)格應盡量統(tǒng)一，以便管理和減少備件的種類。對于某些需要經常維修或平時易出故障的輔助設備，必要時可以設置備用設備，以保證主機生產的連續(xù)性。 給料，計量設備 (1)電磁振動給料機 電磁振動給料機

66、結構簡單，操作簡單，不需潤滑，耗電量??；可以均勻地調節(jié)給礦量，已越來越廣泛地應用在耐火材料成型設備的定量給料，破碎設備，磨碎設備及混合設備的喂料，帶式輸送機，斗式提升機的加料，存料倉的卸料。塊度大的物料〔小于300mm〕，常用電磁振動給料機。 (2)配料機稱量設 配料車適合于中等規(guī)模，多品種的配料，因其靈活性大，便于互換。 篩分設備 耐火廠常用的篩分設備有振動篩，回轉篩，固定篩及圓盤篩等，其中振動篩應用最廣，它具有結構合理，重量輕，調整簡單，造作性能穩(wěn)定，篩分效率高，密封可靠，防塵效果好等優(yōu)點。 運輸，提升設備 (1)塊、粒狀物料的輸送 塊狀物料的運輸設備有膠帶輸送機，斗式提升機，螺旋運輸機，振動輸送機，其中斗式提升機用于垂直輸送，膠帶輸送機可兼做水平輸送和一定傾斜輸送；螺旋輸送機和振動輸送機一般只用于水平輸送。 (2)粉狀物料的輸送 粉狀物料的輸送除了用機械運輸〔斗式提升機，螺旋運輸機或兩種設備聯(lián)合輸送〕以外，也用管道輸送的。 (3)漿狀物料的輸送 漿狀物料在耐火廠主要指生產各種耐火制品用的結合劑和礦化劑，例如紙漿廢液，水玻璃，鹵水，石灰乳，瀝青，泥漿，磷酸鹽等