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附錄Ⅱ 機械加工工藝過程卡片 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 閥蓋 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 HT150 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 Ⅰ 下料 制造毛坯 Ⅱ 熱處理 正火 Ⅲ 銑 銑粗基準面。 Ⅳ 銑 1.粗、精銑底面，保證尺寸10，表面粗糙度Ra6.3um。 2.鉆6-Φ8.5孔，粗糙度Ra12.5um。 3.鉆Φ16孔至Φ15，孔深92mm。 4.銑Φ18×2.5槽。 5.鏜Φ16孔至尺寸要求。 Ⅴ 銑 1.銑58×58端面，控制尺寸14。 2.鉆Φ14與Φ30的底孔Φ13mm，孔深59.5mm。 3.擴Φ30孔至Φ29，深44。 4.鏜Φ30孔至圖上要求。 5.鏜Φ14孔至圖上要求。 6.鉆4-M8螺紋底孔Φ6.7，鉆通。 7.攻4-M8螺紋。 Ⅵ 熱處理 淬火 Ⅶ 鉗 去毛刺 Ⅷ 檢驗 Ⅸ 入庫 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 附錄Ⅲ 機械加工工序卡1 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 閥蓋 共 3 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 Ⅲ 銑粗基準面 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 普通立式銑床 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗銑粗基準面 端面銑刀 380 1.5 1 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 附錄Ⅳ 機械加工工序卡2 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 閥蓋 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 Ⅳ 加工底面及相應(yīng)的孔 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式加工中心 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/min mm 機動 輔助 1 粗銑底面 面銑刀 500 200 2.5 2 精銑底面，控制尺寸10，表面粗糙度3.2 面銑刀 800 150 0.5 3 鉆中心孔 中心鉆 1200 120 4 鉆6-Φ8.5孔 麻花鉆 850 150 5 鉆Φ16孔至Φ15，孔深92mm。 麻花鉆 700 125 6 銑Φ18×2.5槽。 鍵槽銑刀 1200 60 7 鏜Φ16孔至尺寸要求。 鏜刀 1000 120 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 附錄Ⅴ 機械加工工序卡3 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 閥蓋 共 3 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 Ⅴ 加工58×58端面及相對應(yīng)的孔 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式加工中心 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/min mm 機動 輔助 1 粗銑58×58端面 面銑刀 500 200 1.5 2 精銑58×58端面，控制尺寸14。 面銑刀 800 150 0.5 3 鉆中心孔 中心鉆 1200 120 4 鉆Φ14與Φ30的底孔Φ13mm，孔深59.5mm。 麻花鉆 850 150 5 擴Φ30孔至Φ29，深44。 立銑刀 1200 150 6 鏜Φ30孔至圖上要求。 鏜刀 1000 100 7 鏜Φ14孔至圖上要求。 鏜刀 1000 125 8 鉆螺紋底孔 麻花鉆 1200 100 9 倒角 锪鉆 500 150 10 攻絲 絲錐 200 250 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 *****技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計說明書 設(shè)計題目：閥蓋的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 學(xué)生姓名： 學(xué) 號： 指導(dǎo)教師： 專 業(yè)： 年 級： 摘 要 本文主要介紹閥蓋的機械加工工藝過程，首先通過對該其零件圖紙進行分析，再確定其加工工藝，選擇合理的設(shè)備及工藝裝備，并制定出合理的工藝路線，選擇合理的刀具、切削用量等，最終制定并填寫機械加工工藝卡片和機械加工工序卡片。 關(guān)鍵詞：工藝規(guī)程 定位基準 工藝路線 加工設(shè)備 目 錄 1.前 言 4 1.1機械加工工藝規(guī)程的概念 4 1.2機械加工工藝規(guī)程的作用 4 1.3制定工藝規(guī)程所需的原始資料 4 1.4工藝規(guī)程的設(shè)計原則 4 1.5工藝規(guī)程的設(shè)計步驟 4 2.零件圖的審查 6 2.1分析零件圖 6 2.2零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 7 3.毛坯的選擇 7 3.1毛坯的種類 7 3.2毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素 8 3.3毛坯的確定 8 4.基準的選擇 8 4.1基準選擇原則 9 4.2基準的確定 9 5.工藝路線的制定 9 5.1表面加工方法的選擇 9 5.2加工階段的劃分 10 5.3加工順序的安排 11 5.4工藝路線的確定 11 5.5工序的集中和分散 12 6.設(shè)備及其工藝裝備的選擇 14 6.1機床的選擇 14 6.2夾具的選擇 14 6.3刀具的選擇 14 6.4量具的選擇 15 7.切削用量的選擇 15 8.工藝文件的填寫 17 設(shè)計總結(jié) 17 參考文獻 18 致 謝 19 附錄Ⅰ 零件圖 20 附錄Ⅱ 機械加工工藝過程卡片 21 附錄Ⅲ 機械加工工序卡1 23 附錄Ⅳ 機械加工工序卡2 25 附錄Ⅴ 機械加工工序卡3 27 1.前 言 1.1機械加工工藝規(guī)程的概念 機械加工工藝規(guī)程是指規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切有關(guān)生產(chǎn)人員都應(yīng)該嚴格執(zhí)行、認真貫徹的紀律性文件。工藝規(guī)程是由一個或若干個順序排列的工序組成。 1.2機械加工工藝規(guī)程的作用 （1）工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)條件。 （2）工藝規(guī)程是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理工作的依據(jù)。 （3）工藝規(guī)程是新建或擴建工廠及車間的基本資料。 1.3制定工藝規(guī)程所需的原始資料 （1）產(chǎn)品的全套裝配圖和零件工作圖。 （2）產(chǎn)品驗收的質(zhì)量標準。 （3）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)。 （4）毛坯資料。 （5）現(xiàn)場生產(chǎn)條件。 （6）應(yīng)盡可能多了解新工藝、新方法。 1.4工藝規(guī)程的設(shè)計原則 （1）技術(shù)要求必須保證。 （2）生產(chǎn)綱領(lǐng)要能夠滿足。 （3）工藝成本低。 （4）盡量減輕工人勞動強度。 1.5工藝規(guī)程的設(shè)計步驟 （1）閱讀圖紙：了解產(chǎn)品、熟悉零件。 （2）工藝審查。 （3）選擇毛坯。 （4）擬定機械加工工藝路線。 （5）確定設(shè)備及相應(yīng)的工藝裝備。 （6）確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗方法。 （7）確定各工序的加工余量、計算工序尺寸和公差。 （8）確定切削用量。 （9）確定時間定額。 （10）填寫工藝文件。 下面來詳細介紹閥蓋零件的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計。 2.零件圖的審查 如圖2.1所示閥蓋零件圖，圖中有看不清之處請參見附圖，該零件的生產(chǎn)規(guī)模為大批量生產(chǎn)，試根據(jù)該零件的技術(shù)要求，對該零件進行工藝分析，并制定出合理的加工工藝路線、合理的切削用量、刀具等。 圖2.1 閥蓋零件圖 2.1分析零件圖 （1）零件圖的完整性和正確性分析 經(jīng)審查，該零件視圖準確、完整，表達很直觀清晰，符合國家標準，尺寸、公差以及技術(shù)要求的標注齊全、合理。 （2）技術(shù)要求分析 加工表面的尺寸精度要求有：Φ30精度等級為IT9級、Φ14及Φ16尺寸精度為IT8-9、其余未注公差的加工面均按照IT12進行加工。 位置精度要求有：58×58右端面對基準C的垂直度要求為Φ0.03mm、Φ16孔表面對基準C的垂直度要求為Φ0.04mm、Φ30孔與Φ14孔的同軸度要求為Φ0.025mm、Φ30孔與Φ14孔的軸線對基準D的垂直度要求為Φ0.025mm。 表面粗糙度要求有：Φ16孔、Φ30孔、Φ14孔的表面粗糙度為Ra1.6um，Φ30內(nèi)孔左面的表面粗糙度為Ra3.2um，底面、58×58平面、螺紋孔以及各倒角處的表面粗糙度均為Ra6.3um，6-Φ8.5孔及Φ18×2.5槽的表面粗糙度為Ra12.5um。 其他技術(shù)要求有：未注鑄造圓角R2-R3，鑄件不得有沙眼和縮孔，水壓實驗0.5MPa10Min不泄漏等。 （4）零件的材料分析 該零件的材料為HT150，為灰鑄鐵（也叫灰口鑄鐵），最小抗拉強度150，屬于中強度鑄鐵件，鑄造性能好，工藝簡單，鑄造應(yīng)力小，可不用人工時效；有一定機械強度和良好的減震性。適用于制造承受中等應(yīng)力的零件，在弱腐蝕環(huán)境工作的零件。 2.2零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 從零件圖2.1分析得知，該零件的主要加工部位為面和孔，其中面的加工主要為銑削加工，在銑床上加工即可；孔可以在鉆床上加工，對于精度較高的孔可選擇在鏜床上進行精加工，或者在數(shù)控銑床上加工。 3.毛坯的選擇 3.1毛坯的種類 (1) 鑄件 鑄件適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。 (2) 鍛件 鍛件適用于強度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。 (3) 型材 型材有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。 (4) 焊接件 焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件 (5) 冷沖壓件 冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。 3.2毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素 (1) 零件的材料及機械性能要求 零件材料的工藝特性和力學(xué)性能大致決定了毛坯的種類。 (2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸 (3) 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小 (4) 現(xiàn)有生產(chǎn)條件 (5) 充分利用新工藝、新材料 為節(jié)約材料和能源，提高機械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機械中的應(yīng)用。 3.3毛坯的確定 綜合考慮，根據(jù)以上因素，確定該零件的毛坯類型為鑄件，加工面的余量為3mm，孔均為實心孔，毛坯圖如3.1所示。 圖3.1 毛坯圖 4.基準的選擇 4.1基準選擇原則 （1）粗基準的選擇 粗基準選擇的要求應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準。一般按下列原則選擇： 1）為保證不加工面與加工面之間的位置要求，應(yīng)選不加工表面作粗基準。如果零件上有多個不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準。 2）合理分配個加工面的余量。 3）粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用。 4）選作粗基準的表面應(yīng)平整，沒有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。 （2）精基準的選擇 1）基準重合原則 應(yīng)當(dāng)盡量使定位基準與設(shè)計基準相重合，以避免因基準不重合而引起定位誤差。 2）基準統(tǒng)一原則 在零件加工的整個工藝過程中或者有關(guān)的某幾道工序中盡可能采用同一個(或一組)定位基準來定位，稱為基準統(tǒng)一原則。 3）自為基準原則 當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面作為基準，稱為自為基準原則。 4）互為基準原則 對于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準反復(fù)加工的方法，這稱為互為基準原則。 5）便于裝夾原則 所選精基準應(yīng)能保證工件定位準確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。 （3）輔助基準的選擇 選擇輔助基準時應(yīng)盡可能使工件安裝定位方便，便于實現(xiàn)基準統(tǒng)一，便于加工。 4.2基準的確定 根據(jù)以上原則，確定該零件的粗基準為58×58端面，根據(jù)基準重合原則，選擇精基準與設(shè)計基準重合，即選擇閥蓋底面為精基準。 5.工藝路線的制定 5.1表面加工方法的選擇 表面加工方法的選擇就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面選擇一套合理的加工方法 ，考慮下列因素：①工件材料的性質(zhì)；②工件的結(jié)構(gòu)和尺寸；③生產(chǎn)類型；④具體生產(chǎn)條件。 綜合考慮以上因素及零件的技術(shù)要求，確定其加工表面的方法如下所述： （1）58×58端面及底面 其尺寸精度等級為IT12，表面粗糙度為Ra6.3um，加工余量3mm。58×58端面為粗基準，為了加工精基準，可線對該面進行想粗銑見光，以便作為粗基準，再以加工的精基準定位精銑該面，故其加工方法為粗、精加工；底面為精基準，雖然其表面粗糙度要求不為Ra6.3um，為了更好的保證下一工序的精度要求，故也分為粗、精加工。 （2）Φ16孔 其尺寸精度等級為IT8-9，表面粗糙度為Ra1.6um，加工余量為16mm。由于精度等級及表面粗糙度要求較高，故其加工方法為鉆、鏜加工。 （3）Φ18×2.5槽 其尺寸精度為等級為TI12，表面粗糙度為Ra12.5um，要求不高，故直接粗銑即可。 （4）6-Φ8.5孔 其尺寸精度等級為IT12，表面粗糙度為Ra12.5um，要求不高，故直接鉆孔即可。 （5）Φ14孔 其尺寸精度等級為IT8-9，表面粗糙度為Ra1.6um，加工余量為16mm。由于精度等級及表面粗糙度要求較高，故其加工方法為鉆、鏜加工。 （6）Φ30孔 其尺寸精度等級為IT9，表面粗糙度為Ra1.6um，加工余量為30mm。精度要求較高，可采用鉆、擴、精鏜加工。 （7）4-M8 可采用鉆中心孔、鉆底孔、攻螺紋的加工方法進行。 5.2加工階段的劃分 (1) 粗加工階段——主要任務(wù)是切除各表面上的大部分余量，其關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。 (2) 半精加工階段——完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準備。 (3) 精加工階段——保證各主要表面達到圖樣要求，其主要問題是如何保證加工質(zhì)量。 (4) 光整加工階段——對于表面粗糙度要求很細和尺寸精度要求很高的表面，還需要進行光整加工階段。 劃分加工階段的原因： ①保證加工質(zhì)量 ②合理使用設(shè)備 ③便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合的更好 ④有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷(如鑄件的砂眼氣孔等) 應(yīng)當(dāng)指出：加工階段的劃分不是絕對的，必須根據(jù)工件的加工精度要求和工件的剛性來決定。 綜上所述，該零件的加工可劃分為粗、精加工階段。 5.3加工順序的安排 工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當(dāng)擬定工藝路線時要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。 切削加工工序的安排原則 1）基準先行 選為精基準的表面，應(yīng)先進行價格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內(nèi)孔和一端面等，都應(yīng)安排在初始工序加工完成。 2）先粗后精 各表面均應(yīng)按照粗加工→半精加工→精加工的順序依次進行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進行加工，一般安排在主要表面達到一定精度之后、最終精加工之前。 該零件的加工順序應(yīng)嚴格按照以上原則進行加工。 5.4工藝路線的確定 （1）工藝路線一 1）粗、精銑底面，保證尺寸10，表面粗糙度Ra6.3um。 2）鉆6-Φ8.5孔，粗糙度Ra12.5um。 3）鉆Φ16孔至Φ15，孔深92mm。 4）銑Φ18×2.5槽。 5）鏜Φ16孔至尺寸要求。 6）銑58×58端面，控制尺寸14。 7）鉆Φ14與Φ30的底孔Φ13mm，孔深59.5mm。 8）擴Φ30孔至Φ29，深44。 9）鏜Φ30孔至圖上要求。 10）鏜Φ14孔至圖上要求。 11）鉆4-M8螺紋底孔Φ6.7，鉆通。 12）攻4-M8螺紋。 （2）工藝路線二 在工藝路線一之前加一道工序：粗銑58×58端面，見光即可。 （3）工藝路線分析及確定 通過以上工藝路線分析，工序一直接用毛坯加工粗基準即為毛坯表面，雖然比工藝路線二的效率高些，但是其缺點是：若毛坯發(fā)生變形較大或著表面凹凸不平，將影響下一道工序的加工精度，甚至零件報廢。 5.5工序的集中和分散 (1) 工序集中 1）概念： 是將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序中完成，每道工序加工內(nèi)容多，工藝路線短。 2）特點： ①可以采用高效機床和工藝裝備，生產(chǎn)率高； ②減少了設(shè)備數(shù)量以及操作工人人數(shù)和占地面積，節(jié)省人力、物力； ③減少了工件安裝次數(shù)，利于保證表面間的位置精度； ④采用的工裝設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，調(diào)整維修較困難，生產(chǎn)準備工作量大。 (2) 工序分散 1）概念： 工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內(nèi)完成，每道工序加工的內(nèi)容少，工藝路線很長。 1）特點： ①設(shè)備和工藝裝備比較簡單，便于調(diào)整，容易適應(yīng)產(chǎn)品的變換； ②對工人的技術(shù)要求較低； ③可以采用最合理的切削用量，減少機動時間； ④所需設(shè)備和工藝裝備的數(shù)目多，操作工人多，占地面積大。 （3）工序集中或分散的程度分析 考慮的因素：主要取決于生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，有時，還要考慮各工序生產(chǎn)節(jié)拍的一致性 具體分析：一般情況下，單件小批生產(chǎn)時，只能工序集中；大批大量生產(chǎn)時，既可以采用多刀、多軸等高效、自動機床，將工序集中，也可以將工序分散后組織流水生產(chǎn)。 對于重型零件，為了減少工件裝卸和運輸?shù)膭趧恿?，工序?yīng)適當(dāng)集中；對于剛性差且精度高的精密工件，則工序應(yīng)適當(dāng)分散。 發(fā)展趨勢：傾向于采用工序集中的方法來組織生產(chǎn)。 綜上所述，為了保證零件的加工精度，減少裝夾次數(shù)，采用工序集中的方式劃分工序故確定其加工工序如下所述： 工序Ⅰ 下料。 工序Ⅱ 熱處理。 工序Ⅲ 銑粗基準面。 工序Ⅳ 加工底面及相應(yīng)的孔。 工步1 粗、精銑底面，保證尺寸10，表面粗糙度Ra6.3um。 工步2 鉆6-Φ8.5孔，粗糙度Ra12.5um。 工步3 鉆Φ16孔至Φ15，孔深92mm。 工步4 銑Φ18×2.5槽。 工步5 鏜Φ16孔至尺寸要求。 工序Ⅴ 加工58×58端面及相對應(yīng)的孔。 工步1 銑58×58端面，控制尺寸14。 工步2 鉆Φ14與Φ30的底孔Φ13mm，孔深59.5mm。 工步3 擴Φ30孔至Φ29，深44。 工步4 鏜Φ30孔至圖上要求。 工步5 鏜Φ14孔至圖上要求。 工步6 鉆4-M8螺紋底孔Φ6.7，鉆通。 工步7 攻4-M8螺紋。 工序Ⅵ 熱處理。 工序Ⅶ 去毛刺。 工序Ⅷ 檢驗。 工序Ⅸ 入庫。 6.設(shè)備及其工藝裝備的選擇 6.1機床的選擇 該零件的生產(chǎn)為大批量生產(chǎn)，為了提高其加工效率，故需要選擇高效設(shè)備及通用設(shè)備。根據(jù)其加工工序，確定工序Ⅲ選擇在普通銑床上加工；工序Ⅳ及工序Ⅴ選擇在數(shù)控銑床或者加工中心上加工，為了節(jié)省工人的勞動量及減少換刀次數(shù)，故選擇在銑削加工中心上加工。 6.2夾具的選擇 該零件結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜，采用通用夾具無法完成裝夾，需要設(shè)計專用夾具進行裝夾。 6.3刀具的選擇 由零件圖可知該零件的主要加工表面為端面和孔的加工，根據(jù)其加工工藝特性，確定其加工刀具卡片如表6.1所示。 表6.1 機械加工刀具卡片 刀具名稱 刀具規(guī)格 刀片材料 加工表面 面銑刀 Ф80mm YT15 銑端面 中心鉆 Ф2mm 高速鋼 鉆中心孔 麻花鉆 Ф8.5mm 合金 鉆6-Ф8.5孔 麻花鉆 Ф15.5mm 合金 鉆Ф16底孔 鍵槽銑刀 Ф12×2--Ф8×100 合金 銑Ф18×2.5槽 鏜刀 Ф16（可微調(diào)） 合金 精鏜Ф16孔 麻花鉆 Ф6.7mm 合金 鉆4-M8螺紋底孔 麻花鉆 Ф13.5mm 合金 鉆Ф14孔底孔 立銑刀 Ф20mm 合金 擴Ф30孔 鏜刀 Ф30（可微調(diào)） 合金 精鏜Ф30孔 鏜刀 Ф14（可微調(diào)） 合金 精鏜Ф14孔 锪鉆 Ф20mm 合金 倒角 絲錐 M8-2H 合金 攻4-M8螺紋 6.4量具的選擇 該零件精度要求不高，又該零件屬于大批量生產(chǎn)，因此盡可能的選擇通用量具。 6-Ф8.5孔選用帶表游標卡尺測量； Ф16孔選用內(nèi)徑千分表測量； Ф14孔選用內(nèi)徑千分表測量； Ф30孔選用內(nèi)徑百分表測量； 螺紋選用螺紋塞規(guī)檢測； 孔深選用深度尺測量。 7.切削用量的選擇 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、切削深度或?qū)挾?、進給速度（進給量）等。切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編入程序單內(nèi)。 銑削用量的選擇原則是：“在保證加工質(zhì)量的前提下，充分發(fā)揮機床工作效能和刀具切削性能”。在工藝系統(tǒng)剛性所允許的條件下，首先應(yīng)盡可能選擇較大的銑削深度ap和銑削寬度ac；其次選擇較大的每齒進給量fz；最后根據(jù)所選定的耐用度計算銑削速度vc 。 （1）銑削深度ap和銑削寬度ac的選擇 對于端銑刀，選擇吃刀量的原則是：當(dāng)加工余量≤8mm，且工藝系統(tǒng)剛度大，機床功率足夠時，留出半精銑余量0.5~2mm以后，應(yīng)盡可能一次去除多余余量；當(dāng)余量＞8mm時，可分兩次或多次走刀。銑削寬度和端銑刀直徑應(yīng)保持以下關(guān)系：: d0=(l.l~1.6) ac（mm） 對于圓柱銑刀，銑削深度ap應(yīng)小于銑刀長度，銑削寬度ac的選擇原則與端銑刀銑削深度的選擇原則相同。 （2）進給量的選擇 每齒進給量fz是衡量銑削加工效率水平的重要指標。粗銑時fz主要受切削力的限制，半精銑和精銑時，fz主要受表面粗糙度限制。 跟進該零件的工藝特性及以上方法，確定該零件的切削用量如表7.1所示。 表7.1 切削用量選用表 工序號 工步號 主軸轉(zhuǎn)速r/min 進給速度mm/min 切削深度mm 粗 精 粗 精 粗 精 Ⅲ 1.銑粗基準面 500 200 1 Ⅳ 1.銑底面 500 800 200 150 2.5 0.5 2.鉆6-Φ8.5孔 850 150 通 3. Φ16底孔 700 125 92.5 4.銑Φ18×2.5槽 1500 60 1.5 5.鏜Φ16孔 1000 80 0.26 Ⅴ 1.銑58×58端面 500 800 200 150 1.5 0.5 2.鉆Φ14底孔 850 150 59.5 3.擴Φ30孔 1200 150 4.鏜Φ30孔 1000 120 5.鏜Φ14孔 1000 125 6.鉆4-M8螺紋底孔 1000 120 通 7.攻4-M8螺紋 200 250 通 8.工藝文件的填寫 機械加工工藝文件一般包括機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，它們指引者加工操作人員進行加工，是機械加工工藝規(guī)程設(shè)計中必不可少的部分，其填寫過程包括以下幾個方面。 （1）工藝文件的校核； （2）工藝文件的會簽； （3）工藝文件的批準； （4）工藝文件的更改。 該零件的工藝文件見附件。 設(shè)計總結(jié) 在本次畢業(yè)設(shè)計中，我們將設(shè)計主要設(shè)計閥蓋的機械加工工藝過程。 在設(shè)計中，我們涉及到要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，工序的夾具，刀具及量具等，最后填寫工藝文件。 通過這次畢業(yè)設(shè)計，使我對大學(xué)四年所學(xué)的知識有了一次全面的綜合運用，也學(xué)到了許多上課時沒涉及到的知識，尤其在利用手冊等方面，對今后畢業(yè)出去工作都有很大的幫助。另外，在這次設(shè)計當(dāng)中，指導(dǎo)老師陳廣凌老師，張彥博老師在大多數(shù)時間犧牲自己的寶貴休息時間，對我們進行細心的指導(dǎo)，我對他們表示衷心的感謝！老師，您辛苦了！ 在這次畢業(yè)設(shè)計中，我基本完成了畢業(yè)設(shè)計的任務(wù)，達到了畢業(yè)設(shè)計的目的，但是，我知道自己的設(shè)計還有許多不足甚至錯誤，希望老師們能夠諒解，謝謝！ 參考文獻 【1】鄒青 主編 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程 北京： 機械工業(yè)出版社 2004，8 【2】趙志修 主編 機械制造工藝學(xué) 北京： 機械工業(yè)出版社 1984，2 【3】孫麗媛 主編 機械制造工藝及專用夾具設(shè)計指導(dǎo) 北京：冶金工業(yè)出版社 2002，12 【4】李洪 主編 機械加工工藝手冊 北京： 北京出版社 1990，12 【5】鄧文英 主編 金屬工藝學(xué) 北京： 高等教育出版社 2000 【6】黃茂林 主編 機械原理 重慶： 重慶大學(xué)出版社 2002，7 【7】丘宣懷 主編 機械設(shè)計 北京： 高等教育出版社 1997 致 謝 本人在畢業(yè)課題的設(shè)計中，學(xué)習(xí)了不少的新知識，體會到了學(xué)習(xí)的重要性，同時，感謝學(xué)校具遠瞻的規(guī)劃與教育，給予我們良好的學(xué)習(xí)環(huán)境，并提供給我們對學(xué)業(yè)及個人生涯發(fā)展的多元信息，幫助我們成長。 感謝院系領(lǐng)導(dǎo)對我的關(guān)懷和重視，使我得以發(fā)揮自己的特長，找到人生的價值。 感謝三年來陪伴我們學(xué)習(xí)與生活的恩師，感謝您們對我精心的教育，感謝您們沒使我的學(xué)習(xí)變成勞作而成為一種快樂；.感謝您們讓我明白自身的價值；.感謝您們幫助我發(fā)現(xiàn)了自己的專長，而且讓我把事情做得更好。感謝您們?nèi)萑涛业娜涡耘c錯誤，不僅教會了我知識，更教會了我如何做事，如何做人。 特別感謝恩師的諄諄教導(dǎo)，他的悉心指導(dǎo)與斧正，對于論文. 架構(gòu)之啟迪，及其內(nèi)容的細心斟酌與指導(dǎo)，倍極辛勞。 最后感謝四年來陪伴我一起的同學(xué)們，伙伴們，所有的歡笑和淚水、成功和失敗、驕傲和苦惱，我們曾一起分享；那是我們青春中最燦爛的一頁，最輝煌的回憶，而回憶中的每個人，都是栩栩如生，這些都將是我一生的財富。三年時間雖然短暫，但它必將在我的記憶里永恒。 第 30 頁 附錄Ⅰ 零件圖 附錄Ⅱ 機械加工工藝過程卡片 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 閥蓋 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 HT150 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 Ⅰ 下料 制造毛坯 Ⅱ 熱處理 正火 Ⅲ 銑 銑粗基準面。 Ⅳ 銑 1.粗、精銑底面，保證尺寸10，表面粗糙度Ra6.3um。 2.鉆6-Φ8.5孔，粗糙度Ra12.5um。 3.鉆Φ16孔至Φ15，孔深92mm。 4.銑Φ18×2.5槽。 5.鏜Φ16孔至尺寸要求。 Ⅴ 銑 1.銑58×58端面，控制尺寸14。 2.鉆Φ14與Φ30的底孔Φ13mm，孔深59.5mm。 3.擴Φ30孔至Φ29，深44。 4.鏜Φ30孔至圖上要求。 5.鏜Φ14孔至圖上要求。 6.鉆4-M8螺紋底孔Φ6.7，鉆通。 7.攻4-M8螺紋。 Ⅵ 熱處理 淬火 Ⅶ 鉗 去毛刺 Ⅷ 檢驗 Ⅸ 入庫 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 附錄Ⅲ 機械加工工序卡1 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 閥蓋 共 3 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 Ⅲ 銑粗基準面 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 普通立式銑床 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗銑粗基準面 端面銑刀 380 1.5 1 1 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 附錄Ⅳ 機械加工工序卡2 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 閥蓋 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 Ⅳ 加工底面及相應(yīng)的孔 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式加工中心 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/min mm 機動 輔助 1 粗銑底面 面銑刀 500 200 2.5 2 精銑底面，控制尺寸10，表面粗糙度3.2 面銑刀 800 150 0.5 3 鉆中心孔 中心鉆 1200 120 4 鉆6-Φ8.5孔 麻花鉆 850 150 5 鉆Φ16孔至Φ15，孔深92mm。 麻花鉆 700 125 6 銑Φ18×2.5槽。 鍵槽銑刀 1200 60 7 鏜Φ16孔至尺寸要求。 鏜刀 1000 120 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 附錄Ⅴ 機械加工工序卡3 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 資料編號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 閥蓋 共 3 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 Ⅴ 加工58×58端面及相對應(yīng)的孔 HT150 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式加工中心 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/min mm 機動 輔助 1 粗銑58×58端面 面銑刀 500 200 1.5 2 精銑58×58端面，控制尺寸14。 面銑刀 800 150 0.5 3 鉆中心孔 中心鉆 1200 120 4 鉆Φ14與Φ30的底孔Φ13mm，孔深59.5mm。 麻花鉆 850 150 5 擴Φ30孔至Φ29，深44。 立銑刀 1200 150 6 鏜Φ30孔至圖上要求。 鏜刀 1000 100 7 鏜Φ14孔至圖上要求。 鏜刀 1000 125 8 鉆螺紋底孔 麻花鉆 1200 100 9 倒角 锪鉆 500 150 10 攻絲 絲錐 200 250 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期