《XK100立式數(shù)控銑床主軸部件設計說明書》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《XK100立式數(shù)控銑床主軸部件設計說明書（47頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、齊齊哈爾工程學院畢業(yè)設計（論文） 齊 齊 哈 爾 工 程 學 院 畢業(yè)設計（論文）題 目 XK100立式數(shù)控銑床主軸部件設計院 （系） 專業(yè)班級學生姓名指導教師成 績年 月 日- 42 -XK100立式數(shù)控銑床主軸部件設計摘要本設計是按照生產(chǎn)加工需要制作一個XK100立式數(shù)控銑床主軸部件, 主要用于銑削平面和鉆孔，對主軸部件進行重新設計，但仍要用原來的主軸箱，要求主軸的轉速范圍為40r/min4000r/min，查機械設計手冊確定典型的切削工藝可以求得主軸的切削功率為4.3KW，根據(jù)切削功率與主運動傳動鏈的總效率確定機床傳動的功率=5.4 KW，然后，根據(jù)機床傳遞的功率來選擇電機的類型。為了滿

2、足主軸的轉速要求，選擇合適的傳動比和軸承。關鍵詞：銑床 主軸 設計 校核AbstractBased on the companys production and processing needs refit a milling machine, the main plane for milling and drilling spindle unit redesign, but still use the original headstock, spindle speed range requirements of 40r / min-4000r / min, check the mechani

3、cal design manual to determine the typical cutting process can be obtained spindle cutting power 4.3KW, cutting power based on the total efficiency of the main motion transmission chain determine the machine drive power P = 5.4 KW, then, depending on the machines power transfer P to select the type

4、of motor. In order to meet the requirements of spindle speed, select the appropriate gear ratio and bearing.Keywords: milling spindle design verification目錄摘要IAbstractII摘要II第1章 緒論61.1 目的、意義61.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀61.3數(shù)控銑床的主要功能及特點91.4 數(shù)控機床發(fā)展趨勢111.5 本章主要內(nèi)容12第2章 總體設計方案142.1 總體方案擬定152.2主要設計內(nèi)容15第3章 電機的選擇183.1 確定主軸傳動功

5、率183.2 電機的選擇193.3 主軸的變速過程20第4章軸類零件的設計214.1 軸的設計概述214.2 主軸主要結構參數(shù)的確定214.3 軸的結構設計244.3.1 擬定軸上零件的裝配方案244.3.2 確定軸各段的直徑244.3.3 確定各軸段的長度254.3.4 軸向零件的周向固定254.3.5 確定軸上倒角和退刀槽的尺寸264.4 主軸剛度的計算26第5章 齒輪和軸承的設計與計算285.1 齒輪的設計計算285.1.1齒輪主要參數(shù)的選擇285.1.2 齒輪的設計與計算285.2 軸承的設計與計算315.2.1 軸承當量動載荷的計算315.2.2 驗算兩軸承的壽命33第6章 其它零部

6、件的設計346.1 圓弧齒同步帶的設計346.1.1 確定圓弧齒同步帶的基本參數(shù)346.1.2 確定帶的中心距356.1.3 選擇帶的類型356.2 碟形彈簧的結構尺寸366.2.1 碟形彈簧的基本概念366.2.2 碟形彈簧的分類376.3 彈簧的許用應力和疲勞極限386.3.1 碟形彈簧按其載荷性質分為兩類386.3.2 變載荷作用下碟簧使用壽命可分為兩類386.4 碟形彈簧的設計與計算386.5 碟形彈簧的校核406.6 拉桿的設計416.6.1 確定拉桿的直徑426.6.2 確定拉桿的長度426.7 拉抓和打刀缸的選擇426.7.1 拉抓的選擇426.7.2 打刀缸的選擇43總 結44

7、參考文獻46致謝47第1章 緒論1.1 目的、意義 數(shù)控機床集計算機技術、電子技術、自動控制、傳感測量、機械制造、網(wǎng)絡通訊技術于一體，是典型的機電一體化產(chǎn)品，他的發(fā)展和運用，開創(chuàng)了制造業(yè)的新時代，數(shù)控技術水平的高低已成為衡量一個國家制造業(yè)現(xiàn)代化程度的核心標志，他實現(xiàn)加工機床及生產(chǎn)過程數(shù)控化，已成為當今制造業(yè)的發(fā)展方向。數(shù)控銑床是一種加工功能很強的數(shù)控機床，目前迅速發(fā)展起來的加工中心、柔性加工單元都是在數(shù)控銑床、數(shù)控鏜床的基礎上產(chǎn)生的，兩者都離不開銑削方式。由于數(shù)控銑削工藝最復雜，需要解決的技術問題也最多，因此人們在研究和開發(fā)數(shù)控系統(tǒng)及自動編程語言的軟件時，也一直把銑削加工作為重點。機械工業(yè)肩負

8、著為國民經(jīng)濟各部門提供先進技術裝備的任務，而機床工業(yè)是機械工業(yè)的重要組成部分，是為機械工業(yè)提供先進制造技術和裝備的工業(yè)。機床擁有量、產(chǎn)量、品種和質量、是衡量一個國家工業(yè)水平的重要標志之一。因此，機床在國民經(jīng)濟中占有極其重要的地位。今天，數(shù)控設備在相當?shù)念I域已經(jīng)完全或逐漸取代了普通設備，與普通機床不同，數(shù)控機床加工零件的過程完全自動的進行，加工過程中人工不能干預。因此，首先必須將所加工的件的全部信息，包括工藝過程、刀具運動軌跡及走刀方向、位移量、工藝參數(shù)（主軸轉速、進給量、切屑深度）以及輔助動作（換刀、變速、冷卻、夾緊、松開）等，按加工順序采用標準或規(guī)定的程序指令編寫出正確的數(shù)控加工程序，然后輸

9、入到數(shù)控設備的控制系統(tǒng)中，隨后控制系統(tǒng)按數(shù)控程序的要求控制數(shù)控機床對零件進行加工。所謂的數(shù)控編程，一般指包括零件圖樣分析、工藝分析與設計、圖形數(shù)學處理、編寫輸入程序清單、程序校驗的全部工作過程。數(shù)控編程可分為手工編程和全自動編程兩種方式。1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀機床工具工業(yè)是國際公認的基礎裝備制造業(yè)，是戰(zhàn)略產(chǎn)業(yè)，是國名經(jīng)濟的脊柱產(chǎn)業(yè)，建國60年來，在黨和國家領導人的關懷下，中國機床工業(yè)歷經(jīng)幾代人的拼搏，從無到有，從小到大，發(fā)生了天翻地覆的變化，如今發(fā)展成為產(chǎn)品布局合理，門類齊全，具有較大經(jīng)濟規(guī)模和較強技術實力的產(chǎn)業(yè)。中國機床工具行業(yè)已開始走出國門與國際市場競爭，在國際上有了舉足輕重的話語權和產(chǎn)業(yè)

10、地位，正在向世界機床工具制造強國的目標邁進。機床是一切機械工業(yè)的基礎裝備，被稱之為“工作母機”。中國機床工具行業(yè)一直在當合國家領導人的關懷中不斷發(fā)展壯大。如今，中國數(shù)控機床的品種已達到2000余中種。通過突破國外多年的技術封鎖，相繼開發(fā)出具有自主知識產(chǎn)權的各類數(shù)控機床，特別是研制出一批國際上首臺重型數(shù)控機床，滿足了國家重點工程的需要。一是成功研發(fā)了一大批多種類型，多種規(guī)格多坐標，智能，帶刀庫，帶A,B軸五軸聯(lián)動的立式，臥式復合機床。二是成功研發(fā)了一大批大規(guī)格，大尺寸，大噸位多品種的重型，超重型機床，其中許多是世界首臺最大規(guī)格的數(shù)控機床。三是研發(fā)成功一大批高精，高速，高效的各類機床。四是功能部件

11、，數(shù)控系統(tǒng)，刃量具等方面產(chǎn)品研發(fā)。我國的機床工業(yè)在新中國成立后建立起來的，解放后50年來，我國機床工業(yè)獲得了高速發(fā)展，我國已制定了完整的機床系列，機床品種日趨齊全，能生產(chǎn)上千個品種。 數(shù)控銑床從結構上可分為立式、臥式及立臥兩用三種。（1）立式數(shù)控銑床立式數(shù)控銑床主軸軸線垂直于水平面，這種銑床占數(shù)控銑床的大多數(shù)，應用范圍也最廣。目前三坐標數(shù)控立銑占數(shù)控銑床的大多數(shù)，一般可進行三坐標聯(lián)動加工，也可以實行兩軸半控制，即在X、Y、Z三個坐標軸中，任意兩軸都可以聯(lián)動。一般用來加工平面曲線的輪廓。但也可加一個回轉坐標，用來加工螺旋槽、葉片等立體曲面零件。（2）臥式數(shù)控銑床臥式數(shù)控銑床主軸的軸線平行于水平面

12、。為了擴大加工范圍和擴充功能，臥式數(shù)控銑床通常采用增加數(shù)控轉盤（或萬能數(shù)控轉盤）來實現(xiàn)四坐標、五坐標加工。（3）立臥兩用數(shù)控銑床這類銑床可在一臺機床上進行立式加工或臥式加工，同時具備立、臥式銑床的功能。它的使用范圍更廣，功能更全。一般數(shù)控銑床上指規(guī)格較小的升降臺式數(shù)控銑床，其工作臺寬度多在400mm以下，規(guī)格較大的數(shù)控銑床（工作臺寬度多在500mm以上），其功能已向加工中心靠近，進而演變成柔性制造單元。東歐這些國家的機床生產(chǎn)品種不全，配套件缺乏，而中國機床工業(yè)經(jīng)過這么多年的發(fā)展，已具備相當規(guī)模，產(chǎn)品門類齊全，數(shù)控機床的品種從幾百種發(fā)展到近倆千種，全行業(yè)開發(fā)出一批市場急需的新產(chǎn)品，填補了國內(nèi)空白

13、。一批高精，高速，高效，一批多坐標，復合，智能型的數(shù)控機床新產(chǎn)品滿足了國家重點用戶需求。面前中國機床工業(yè)正在通過調整產(chǎn)業(yè)結構，產(chǎn)品結構，提高自主創(chuàng)新能力。以精密、柔性、成套、綠色需求為方向，以改革、改進、改組、設計為動力。購并國際名牌企業(yè)和產(chǎn)品，努力提高國產(chǎn)機床占有率。不斷提高國產(chǎn)機床市場占有率，不斷拓寬機床工具產(chǎn)品的發(fā)展空間。日本、美國、英國、德國、法國、意大利等六國1989年金屬切削機床的總產(chǎn)值與1980年比，僅增加54%，但同期數(shù)控機床的產(chǎn)值比1980年刪增加了256%。1990年，日本數(shù)控機床的年產(chǎn)量已達61697臺，年產(chǎn)量的數(shù)控化率為31.8%，年產(chǎn)值的數(shù)控化率為76%。其他五國的年

14、產(chǎn)量數(shù)控化率均在20%以上，年產(chǎn)值數(shù)控化率均在50%以上。上述六國擁有量數(shù)控化率在10%以上。1994年日本擁有量的數(shù)控化率為20.8%。工業(yè)發(fā)達國家的機床廠均生產(chǎn)數(shù)控機床，普通機床已逐步甩給第三世界營家去生產(chǎn)。在數(shù)控機床的生產(chǎn)中，生產(chǎn)最多的仍然是普通數(shù)控機床，特別是數(shù)控車床，但發(fā)展最快的則是可以自動換刀的加工中心。在近幾年的國際機床展覽會上，展品均以加工中心及由加工中心為主體的柔性加工單元及柔性制造系統(tǒng)為主?，F(xiàn)在，日本、箍國、美國等三國生產(chǎn)的數(shù)控系統(tǒng)約占國際市場的三分之二。發(fā)展高端數(shù)控機床是本輪產(chǎn)業(yè)升級的必經(jīng)之路。隨著國內(nèi)勞動力成本上漲，環(huán)境減排的迫切需求，以及對人民幣長期升值，國內(nèi)需求不足

15、的狀況。這將促使中國制造業(yè)得新一輪的產(chǎn)業(yè)升級必須將是高端制造業(yè)代替簡單制造業(yè)，技術密集型代替勞動密集型。這種轉型將大大減少簡單機械的需求，增加更加高效、更加精確的數(shù)控機床需求。政府加大投資的領域包括以高速客運專線為主的鐵路建設，航空制造業(yè)尤其對高端數(shù)控機床提出了更高的要求。作為制造業(yè)母機的機床行業(yè)，是產(chǎn)品升級的必經(jīng)之路。中國數(shù)控機床行業(yè)發(fā)展正當其時。中國機床出口盡管比例不高，總金額比較少，但增長速度遠高于進口產(chǎn)品增速。目前中國國產(chǎn)數(shù)控機床技術水平正在提高，在部分領域已經(jīng)能夠替代進口，占據(jù)國內(nèi)高端數(shù)控機床主要市場的進口產(chǎn)品即將面臨國產(chǎn)產(chǎn)品的沖擊。未來高端數(shù)控機床對進口產(chǎn)品的替代潛力巨大。面對外出

16、口的市場現(xiàn)在還處于萌芽期，未來發(fā)展?jié)摿薮?。中國機械工業(yè)戰(zhàn)略定位為；從機械產(chǎn)品生產(chǎn)大國變成以市場競爭力為標志的機械工業(yè)強國；從機械設備進口大國變成產(chǎn)品貿(mào)易大國；從側重于出口為導向生產(chǎn)轉為向生產(chǎn)和消費雙重領域拓展。組織機構由“過來橄欖型”向“啞鈴型”轉變。建立以大代小，以小保大的組織體系。1、 進一步加快機床產(chǎn)業(yè)機構調整2、 進一步完善產(chǎn)業(yè)鏈3、 實施企業(yè)機構調整4、 提高制造工業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)水平5、 調整行業(yè)進出口貿(mào)易結構1.3數(shù)控銑床的主要功能及特點主要功能有：近年來，隨著計算機技術的發(fā)展，數(shù)字控制技術已經(jīng)廣泛應用于工業(yè)控制的各個領域，尤其是機械制造業(yè)中，普通機械正逐漸被高效率、高精度、高自動

17、化的數(shù)控機械所代替。目前國外機械設備的數(shù)控化率已達到85%以上，而我國的機械設備的數(shù)控化率不足20%，隨著我國機制行業(yè)新技術的應用，數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（汽銑、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢。從目前世界上數(shù)控技術及其裝備發(fā)展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面。1.高速、高精加工技術及裝備的新趨勢2.軸聯(lián)動加工和復合加工機床快速發(fā)展3.智能化、開放式、網(wǎng)絡化成為當代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢4.重視新技術標準、

18、規(guī)范的建立其中包括：a.關于數(shù)控系統(tǒng)設計開發(fā)規(guī)范b. 關于數(shù)控系統(tǒng)設計開發(fā)規(guī)范，加強數(shù)控銑床的整機設計中應該把握的主要問題的訓練。研究此課題的意義在于：針對大學畢業(yè)生技能的需求，在培養(yǎng)過程中，加強實踐環(huán)節(jié)，把自己置身于工程背景之中，以提高我們的專業(yè)水平。通過此設計，我們可以初步掌握設計一般銑床的方法與步驟，可為我們今后工作打下良好的基礎。將大學三年所學到的知識進行匯總，考核我們所學知識的牢固度，檢驗我們運用知識的能力。數(shù)控銑床可以分為立式、臥式和立臥兩用式數(shù)控銑床，數(shù)控銑床的應用越來越廣泛，主要具有下列功能：1、點位控制功能 利用這一功能，數(shù)控銑床可以進行只需要作點位控制的磚孔、擴孔、忽孔、鉸

19、孔和鏜孔等加工。2、連續(xù)輪廓控制功能 數(shù)控銑床通過直線和圓弧插補，可以實現(xiàn)對刀具運動軌跡的連續(xù)輪廓控制，加工出由直線和圓弧兩種幾何要素構成的平面輪廓工件。對非圓曲線（橢圓、拋物線、雙曲線等二次曲線及對數(shù)螺旋線、阿基米德螺旋線和列表曲線等）構成的平面輪廓，在經(jīng)過直線或圓弧逼近后也可以加工。除此之外，還可以加工一些空間曲面。3、刀具半徑自動補償功能 使用這一功能，在編程時可以很方便地按工件實際輪廓形狀和尺寸進行編程計算，而加工中可以使刀具中心自動偏離工件輪廓一個刀具半徑，加工出符合要求的輪廓表面。也可以利用該功能，通過改變刀具半徑補償量的方法來彌補銑刀制造的尺寸精度誤差，擴大刀具直徑選用范圍及刀具

20、返修刃磨的允許誤差。4、刀具長度補償功能 利用該功能可以自動改變切削平面高度，同時可以降低在制造與返修時對刀具長度尺寸的精度要求，還可彌補軸向對刀誤差。5、鏡像加工功能 鏡像加工也稱為軸對稱加工。對于一個軸對稱形狀的工件來說，利用這一功能，只要編出一半形狀的加工程序就可完成全部加工了。6、固定循環(huán)功能 利用數(shù)控銑床對空進行鉆、擴、鉸、鍃和鏜加工時，加工的基本動作是：刀具無切削快速到達孔位慢速切削進給快速退回。對于這種典型化動作，可以專門設計一段程序（子程序）在需要的時候進行掉用來實現(xiàn)上述加工循環(huán)，特別是在加工許多相同的孔時，應用固定循環(huán)功能可以大大簡化程序。主要特點：1、高柔性及工序復合化數(shù)控

21、銑床具有柔性（可變性）高和工序復合化的特點。所謂“柔性”即靈活、通用和萬能性，可以適應加工不同形狀工件的自動化機床。數(shù)控銑床的發(fā)展已經(jīng)模糊了粗、精加工工序的概念，打破了傳統(tǒng)的工序界限和分開加工的工藝規(guī)程，可最大限度地提高設備利用率。數(shù)控銑床一般都能完成鉆孔、鏜孔、鉸孔、銑平面、銑斜面、銑槽、銑曲面（凸輪）、攻螺紋等加工。而且，一般情況下，可以在一次裝夾中，完成所需的加工工序。2、加工精度提高目前數(shù)控裝置的脈沖當量（即每發(fā)出一個脈沖后滑板的移動量）一般為0.001mm。高精度的數(shù)控系統(tǒng)可達0.0001mm，一般情況下可以保證工件的加工精度。另外，數(shù)控加工可避免工人的操作誤差，一批加工工件的尺寸同

22、一性比較好（包括工件的主要尺寸和倒角等尺寸的同一性），而且還可以利用軟件進行精度校正和補償，大大提高了產(chǎn)品質量。3、生產(chǎn)效率高零件加工所需要的時間包括機動時間和輔助時間量部分。數(shù)控銑床能夠有效的減少這量部分時間，因而加工生產(chǎn)率比一般銑床高得多。良好的結構剛性允許數(shù)控銑床大切削用量的強力切削，有效的節(jié)省了機動時間。數(shù)控銑床移動部件的快速移動和定位采用了加速和減速措施，因而選用了很高的空行程運動速度，消耗在快進、快退和定位的時間要比一般銑床少的多。數(shù)控銑床的主軸轉速和進給量都是無級變速的。因此，有利于選擇最佳切削用量。4、減輕操作者的勞動強度數(shù)控銑床對零件加工是按事先編好的程序自動完成的。操作者除

23、了操作鍵盤、裝卸工件和中間測量及觀察機床運動外，不需要進行繁重的重復性手工操作，可大大減輕勞動強度。由于數(shù)控銑床具有以上獨特的優(yōu)點，因此數(shù)控銑床已成為機械制造業(yè)的主要設備。但是，數(shù)控銑床的編程操作比較復雜，對編程人員的素質要求較高。否則很難發(fā)揮數(shù)控銑床的作用。本文根據(jù)公司生產(chǎn)加工需要改裝一臺銑床,主要用于銑削平面和鉆孔，對主軸部件進行重新設計，但仍要用原來的主軸箱，要求主軸的轉速范圍為40r/min4000r/min，查機械設計手冊確定典型的切削工藝可以求得主軸的切削功率為5.4KW，根據(jù)切削功率與主運動傳動鏈的總效率確定機床傳動的功率，然后，根據(jù)機床傳遞的功率來選擇電機的類型。為了滿足主軸的

24、轉速要求，選擇合適的傳動比和軸承。1.4 數(shù)控機床發(fā)展趨勢1. 高速、高效、高精度、高可靠性（1） 高速、高效加工 進入21世紀，機床向高速化方向發(fā)展:大幅度提高加工效率、降低加工成本，提高零件的表面加工質量和精度.上世紀90年代以來歐、美、日各國爭相開發(fā)應用新一代高速數(shù)控機床，加快機床高速化發(fā)展步伐。（2）高精度、超精密化加工當前，機械加工高精度的要求較普通的加工精度提高了一倍.達到5微米;精密加工精度提高了兩個數(shù)量級，超精密加工精度進入納米級(0.001微米)，主軸回轉精度要求達到0.01-0.05微米，加工圓度為0.1微米加工表面粗糙度Ra0.003微米等從精密加工發(fā)展到超精密加工特高精

25、度加工)，是世界各工業(yè)強國致力發(fā)展的方向。其精度從微米級到亞微米級，乃至納米級(10nm).其應用范圍日趨廣泛（3）高可靠性是指數(shù)控系統(tǒng)的可靠性要高于被控設備的可靠性在一個數(shù)量級以上，但也不是可靠性越高越好，仍然是適度可靠對于每天工作兩班的無人工廠而言，如果要求在16小時內(nèi)連續(xù)正常工作，無故障率P(t)=99%以上的話，則數(shù)控機床的平均無故障運行時間MTBF 就必須大于3000小時.當前國外數(shù)控裝置的MIBF值已達60000小時以上，驅動裝置達30000小時以上.2. 模塊化、智能化、柔性化和集成化(1)模塊化、專門化與個性化為了適應數(shù)控機床多品種、小批量的特點.機床結構模塊化，數(shù)控功能專門化

26、，機床性能價格比顯著提高并加快優(yōu)化。個性化是近幾午來特別明顯的發(fā)展趨勢.(2)智能化在數(shù)控系統(tǒng)中智能化的內(nèi)容包括為追求加工效率和加工質量方面的智能化:如自適應控制，工藝參數(shù)自動生成:為提高驅動性能及使用連接方便方面的智能化，如前饋控制、電機參數(shù)的自適應運算等:簡化編程、簡化操作方面的智能化:智能診斷、智能監(jiān)控方面的內(nèi)容等。(3)柔性化和集成化數(shù)控機床向柔性自動化系統(tǒng)發(fā)展的趨勢是從點(數(shù)控單機、加工中心和數(shù)控復合加工機床) 、線(FMC 、FMS F、TL F、ML)向面(工段車間獨立制造島、工廠自動化FA)、體(CIMS,分布式網(wǎng)絡集成制造系統(tǒng))的方向發(fā)展，另一方面向注重應用性和經(jīng)濟性方向發(fā)展

27、.3. 開放性為適應數(shù)控進線、聯(lián)網(wǎng)、普及型個性化、多品種、柔性化及數(shù)控迅速發(fā)展的耍求，最重耍的發(fā)展趨勢是體系結構的開放性，設計生產(chǎn)開放式的數(shù)控系統(tǒng)，例如美國的OMAC,歐共體的OSACA及日本的OSEC發(fā)展開觸式數(shù)控的計劃等。1.5 本章主要內(nèi)容本章主要介紹了XK100立式數(shù)控銑床主軸部分設計的目的和意義。然后對國內(nèi)外研究現(xiàn)狀進行了調查與分析。講述了數(shù)控銑床的主要功能及特點。最后作出了數(shù)控機床的發(fā)展趨勢。第2章 總體設計方案XK100立式數(shù)控銑床要達到的技術要求：主軸轉速40 r/min4000r/min，換刀時間0.6s，換刀的時間靠打刀缸的性能來保證。工作臺的行程1000500，工作臺所加

28、工零件的類型為鋁件和一些鋼件。主軸采用BT50、的刀柄和拉抓。XK100立式數(shù)控銑床具有加工中心的特點，能夠實現(xiàn)自動換刀，自動變速，變速方法采用無級變速加有級變速。無級變速采用交流變頻調速電機，實現(xiàn)兩極變速，變速過程中齒輪的嚙合通過離合器的得電和失電來實現(xiàn)。為了滿足主軸的轉速要求選擇帶輪的傳動比為2，減速傳動；齒輪的傳動比為1.78，兩對齒輪嚙合，一對齒輪實現(xiàn)增速傳動，另一對實現(xiàn)減速傳動。XK100立式數(shù)控銑床主軸部件的設計主要有軸以及軸上零件、拉桿的設計，選擇合適的電機，滿足切削時的功率要求，選擇電機時根據(jù)典型切削工藝求得切削是需要的功率；打刀缸的選擇，首先根據(jù)換刀所要達到的時間，其次，根據(jù)

29、碟形彈簧拉緊刀柄的力，打刀缸動作是所產(chǎn)生的力應稍大于彈簧的拉緊力。機械部分數(shù)控化設計需涉及電機的選擇、工作臺進給結構、傳動比分配與計算等方面的內(nèi)容。1伺服驅動元件 進給電機選用混合式步進電機，其不僅步距角小運行頻率高且功耗低低頻噪音小等優(yōu)點。廣泛用于開環(huán)控制系統(tǒng)，不需要反饋裝置，結構簡單可靠，壽命長。橫縱向進給電機均選用同一型號以便于設計和日后維修。脈沖當量t=0.01mm/脈沖，選用步距角=0.6 。對原機床的主傳動系統(tǒng)均維持不變，以節(jié)約資金及縮短改裝時間。2機床導軌的選擇由于原機床采用滑動導軌，在低速時容易發(fā)生“爬行”現(xiàn)象，直接影響運動部件的定位精度。較經(jīng)濟的處理方法是采用貼塑滑動導軌。3

30、進給傳動系統(tǒng)數(shù)控機床要求進給部分移動元件靈敏度高、精度高、反應快、低速時無爬行。因此本設計中采用滾珠絲杠可以滿足要求。滾珠絲杠螺母副由絲杠、螺母、滾珠、反向器組成。其工作原理為：當絲杠和螺母相對運動時，在螺母上設有滾珠循環(huán)返回裝置，使得滾珠沿滾道面運動后能通過這個裝置自動的返回其入口處，繼續(xù)參加工作。滾珠絲杠螺母副安裝時需要預緊，通過預緊可消除滾珠絲杠螺母副的軸向間隙，提高傳動剛度。本設計中的預緊方法是采用雙螺母墊片預緊式結構。即通過改變兩個螺母的軸向相對位置，使每個螺母中滾珠分別接觸絲杠滾道的左右兩側來實現(xiàn)預緊。其特點是預緊結構簡單，軸向剛度好，預緊可靠，軸向尺寸適中，工藝性好如圖2-1。為

31、消除傳動系統(tǒng)中的反向間隙，提高重復定位精度，傳動元件連接采用無鍵錐環(huán)連接。圖2-1 滾珠絲桿的結構2.1 總體方案擬定數(shù)控銑床的結構設計要求： 在設計中應盡可能保留原機床結構。主傳動系統(tǒng)中保留主軸箱內(nèi)滑移齒輪變速機構，取消原操作手柄，實現(xiàn)主軸的正反轉及停止，改由數(shù)控系統(tǒng)直接控制主電機，當數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出M03指令后，主電機正轉，通過傳動系統(tǒng)實現(xiàn)主軸正轉?？v、橫進給系統(tǒng)均采用交流伺服電動機。用滾珠絲杠螺母機構代替普通的滑動絲杠螺母機構,具有摩擦力小,運動靈敏, 無爬行現(xiàn)象, 也可以進行預緊, 以實現(xiàn)無間隙傳動,傳動剛度好,反向時無空程死區(qū)等特點?？商岣邆鲃泳取к壭柩赜迷瓩C床的導軌，但因起精度較低

32、，不適合數(shù)控機床。因而在原導軌上粘接四氟乙烯軟帶，使其有良好的耐摩性和較小的摩擦阻力，能預防爬行并具有自潤滑性。將原刀架和小托板拆除，將銑床刀架換為四工位電動刀架，將刀架調整好高度安裝在中拖板上，由數(shù)控系統(tǒng)直接控制，減少輔助時間，提高效率。為保證加工螺紋時縱向進給運動與主軸的回轉運動有嚴格的運動關系，需要在主軸尾部安裝主軸脈沖發(fā)生器。主軸脈沖發(fā)生器與主軸同步旋轉，同時發(fā)出與主軸轉角相對應的脈沖信號，使數(shù)控系統(tǒng)控制刀架的縱向移動量。2.2主要設計內(nèi)容因要求設計后的銑床為經(jīng)濟型數(shù)控銑床。所以在保證具有一定加工精度的前提下，從設計成本考慮。應簡化結構，降低成本?？刹梢圆竭M電動機為驅動裝置的開環(huán)系統(tǒng)，

33、但是考慮到加工精度的要求，應采用以伺服電動機為驅動的半閉環(huán)伺服系統(tǒng)。半閉環(huán)系統(tǒng)的環(huán)路短，剛性好，較容易獲得較高的精度和速度，目前大多數(shù)數(shù)控機床都采用半閉環(huán)系統(tǒng)，而隨著機電一體化技術的發(fā)展，伺服電動機生產(chǎn)廠家在生產(chǎn)中就把電機和檢測元件直接安裝在一起，形成成套的產(chǎn)品，極大的方便了用戶，省去了安裝調整誤差。（半閉環(huán)控制系統(tǒng)如下圖1所示）檢測器執(zhí)行件伺服放大器伺服電機減速箱脈沖指令比較線路 圖1 半閉環(huán)控制系統(tǒng)原理圖 減速箱齒輪傳動初定傳動比為2，可取Z1=24 則Z2=48,齒寬B=16.在設計齒輪傳動時，為了提高傳動精度，必須消除齒輪副的間隙。數(shù)控機床進給系統(tǒng)由于經(jīng)常處于變向狀態(tài),反向時如果驅動鏈

34、中的齒輪等傳動副存在間隔,就會使進給運動的反向滯后于指令信號,從而影響其傳動精度,因此24/48這一對齒輪還必須采取措施消除齒輪傳動中的間隙,以提高數(shù)控機床進給系統(tǒng)的傳動精度。齒輪間隙的調整采用圓柱薄片齒輪可調拉簧錯齒法來實現(xiàn),其結構如圖2所示。 圖2 齒輪間隙的調整結構圖圖中,在2 個薄片齒輪1 和2 上裝有螺紋的凸耳4 和8 ,彈簧的一段鉤在凸耳4上,另一端鉤在螺釘5 上。彈簧3 所受的張力大小可用螺母6 來調節(jié)螺釘5 的伸出長度,調整好后再用螺母7 鎖緊。在選擇伺服電機時應考慮以下幾點：a、慣量匹配，即0.25Jd/Jm1， 其中Jd為折算到到電動機的負載慣量，Jm為電動機轉動慣量。b、

35、轉矩伺服電機的額定轉矩必須滿足實際需要，但是不需要留有過多的余量，因為一般情況下，其最大轉矩為額定轉矩的3 倍。c、短時間特性(加減速轉矩)，工作負載轉矩大于電動機加減速轉矩。根據(jù)以上原則，取電動機型號為1FT5066-0A01【2】3.導軌設計因原機床的導軌精度不能滿足數(shù)控機床的要求。但設計的原則是盡量保持原機床的部件。故只能將導軌加以利用。導軌表面貼塑的方法可使得導軌精度提高。因此可在導軌上加四氟乙烯軟帶。其特點是，摩擦系數(shù)低，運動平穩(wěn)，可吸收震動，維修方便，損壞后更換容易。在本次設計中采用美國霞板公司研制的德爾賽塑料導軌軟帶。第3章 電機的選擇現(xiàn)在的數(shù)控銑床能夠實現(xiàn)無級變速或無級變速加有

36、級變速，數(shù)控銑床一般都采用由直流或交流調速電動機作為驅動的電氣無級調速。由于數(shù)控銑床的運動調速范圍較大，單靠調速電機無法滿足這么大的調速范圍，另一方面調速電機的功率扭矩特性也難于直接與機床的功率和轉矩要求相匹配。因此，數(shù)控機床主傳動變速系統(tǒng)常常在無級變速電機之后串聯(lián)機械有級變速傳動，以滿足機床要求的調速范圍和轉矩特性。3.1 確定主軸傳動功率數(shù)控銑床的加工范圍一般都比較大，所傳動的額定功率可以根據(jù)典型切削工藝的情況計算，根據(jù)設計的銑床主要的加工范圍，查機床設計手冊確定如下典型加工工藝：用高速剛圓柱平刀銑削灰鑄鐵工件平面，刀具直徑D=100mm，刀齒數(shù)為10，工件材料為HT200，硬度190HB

37、S，切削速度=23.5mmin，進給速度為160mmmin，背吃刀量5mm，切寬為75mm。由公式 = 計算得=1200rmin則每齒進給量0.013mm根據(jù)典型切削工藝公式： P切2.8B式中： t切削厚度，即被吃刀量（mm） 每齒進給量（mm） B切削寬度（mm） Z刀齒數(shù) HB材料硬度代入數(shù)值得 P切=2.850.01375101200 =4300W=4.3KW主傳動的總效率一般可取為=0.700.85,數(shù)控機床的主傳動多用調速電機和有限的機械變速傳動實現(xiàn)，傳動鏈較短，因此效率可取較大值，由此可求得主軸傳遞的功率為P=5.4kw3.2 電機的選擇現(xiàn)在數(shù)控機床常用直流電動機和交流調頻電機兩

38、種。目前，中小型數(shù)控機床中，交流調頻電機已占優(yōu)勢，有取代直流電機之勢。本文所設計的銑床采用交流調頻電機調節(jié)電源頻率來達到調速的目的，額定轉速常為1500rmin，如圖1-1所示是變速電機的功率特性。從額定轉速到最高轉速的區(qū)域為恒功率區(qū)，從最低轉速至的區(qū)域為恒轉矩區(qū)。 圖 3-1 變速電動機的功率特性 在設計數(shù)控銑床主傳動時，必須考慮電機與機床主軸功率特性匹配問題。由于主軸要求的恒功率變速范圍遠大于電機的恒功率變速范圍，所以在電機與主軸之間要串聯(lián)一個分級變速箱，以擴大其功率調速范圍，滿足低速大功率切削時對電機的輸出功率要求。為了簡化變速箱結構，變速級數(shù)應少些，變速箱公比可取大于電機的恒功率調速范

39、圍，即。這時，變速箱每擋內(nèi)有部分低轉速只能恒轉矩變速，主傳動系統(tǒng)功率特性圖中出現(xiàn)“缺口”，稱之功率降低區(qū)。使用“缺口”范圍內(nèi)的轉速時，為限制轉矩過大，得不到電動機輸出的全部功率。為保證缺口處的輸出功率，電動機的功率應相應的增大。為了滿足主軸傳遞5.4kw，最高轉速4000rmin的要求，選擇上海富田電機生產(chǎn)的IAG系列變頻調速專用感應電動機，其型號為132M15007.5。其中：IAG系列代號 132極座號（中心高） M機座長度代號，有S、M、L三種類型 1500基本轉速（單位：rmin） 7.5額定功率（單位：kw）電機在601500rmin內(nèi)，實現(xiàn)恒扭矩輸出，在15004500rmin內(nèi)實

40、現(xiàn)恒功率輸出；最高轉速可以達到6000rmin，當電機轉速達到6000 rmin，扭矩特性不好，因此一般情況下轉速只達到4500rmin3.3 主軸的變速過程為了實現(xiàn)數(shù)控銑床的無級變速，采用交流調頻電機，本文所設計的銑床所選擇的電機需要實現(xiàn)兩級變速，當通電時離合器脫離，小齒輪和大齒輪嚙合，實現(xiàn)增速傳動；當轉速下降到電機的計算轉速時，離合器吸合，大齒輪和小齒輪嚙合，實現(xiàn)增速傳動。第4章軸類零件的設計 主軸部件是機床實現(xiàn)旋轉運動的執(zhí)行件，是機床上的一個重要部件。主軸部件由主軸、主軸支承和安裝在主軸上的傳動件、密封件等組成，對于銑床主軸部件還有拉桿和拉抓。4.1 軸的設計概述 軸是主成機械的一個重要

41、零件，它支承其它回轉件并傳遞轉矩，同時它又通過軸承和支架連接，所有軸上零件都圍繞軸心線做回轉運動，形成一個以軸為基準的锝組合體軸系部件，所以在軸的設計中不能只考慮軸的本身，還必須和軸系零件的整個結構密切聯(lián)系起來。 軸設計的特點：在軸系零部件的具體結構未確定之前，軸上力的作用點和支點間的跨距無法精確的確定，故彎距大小和分布情況不能求出，因此在軸的設計中必須把軸的強度計算和軸系零件結構設計交錯進行，邊畫圖，邊計算，邊修改。4.2 主軸主要結構參數(shù)的確定主軸的主要結構參數(shù)有：主軸前、后軸頸D1和D2，主軸內(nèi)孔直徑d，主軸前端懸伸量a和主軸主要支撐間的跨距L。這些參數(shù)直接影響主軸旋轉精度和主軸的剛度。

42、4.2.1 主軸最小直徑的估算當數(shù)值上時，可按扭轉剛度估算最小軸徑，即： (1)式中：d主軸的最小直徑（cm）P主軸傳遞的功率(kw)，前面已算出P=5.4kw 主軸的計算轉速(r/min)，前面已給出=160r/min代人數(shù)值得：d11=110.4=4.4cm取主軸的最小直徑=45mm，最小直徑本應該是后軸頸，但是考慮到軸承的軸向固定采用鎖緊螺母，應留鎖緊螺母的位置?？紤]到軸上裝軸承，有配合要求，應將后軸頸的直徑圓整到標準直徑，同時要考慮到選擇軸承的類型，因此選擇后軸頸的直徑=50，4.2.2 主軸內(nèi)孔直徑d及拉桿直徑的確定主軸內(nèi)孔直徑與機床的類型有關，主要用來通過棒料、拉桿、鏜桿或頂出頂尖

43、等，銑床主要用于通過拉桿和拉抓，確定孔徑的原則是：為減輕主軸重量在滿足上述工藝要求及不削弱主軸剛度的前提下，盡量取較大值，孔徑d對主軸剛度的影響影響是通過抗彎截面慣性矩而體現(xiàn)的，即主軸本身的剛度正比于抗彎截面慣性矩，其關系式為空/實根據(jù)上式可繪制出主軸孔徑對主軸剛度影響曲線，如圖4-1D主軸平均直徑，d主軸平均孔徑，直徑為實心主軸剛度 ，直徑為，孔徑為d的空心軸的剛度。圖4-1 主軸孔徑對主軸剛度影響曲線由圖4-1知：當d0.5時，內(nèi)孔d對主軸剛度幾乎無影響，通常取孔徑d的極限值0.7D。此時空0.75實，即剛度消弱量小于25%，若孔徑再大主軸剛度急劇下降，一般銑床主軸孔徑d可比刀具拉桿直徑大

44、510mm。 由于機床使用場合多種多樣，為了適應加工工藝及刀具特點，機床工具行業(yè)已經(jīng)開發(fā)了多種軸端結構，并已形成專業(yè)標準，銑床常用的主軸端部結構前端帶有7:24的錐孔.供插入銑刀尾部錐柄定位,，拉桿從主軸后端拉緊刀具，常用的是BT50刀柄，因此我們采用BT50的外螺紋拉抓，查資料知BT50拉抓外螺紋的尺寸為M22P1.5，所以拉桿前端必須是M22的內(nèi)螺紋，為了滿足拉桿的剛性要求，取拉桿的直徑為28mm，根據(jù)拉桿的直徑確定主軸內(nèi)孔的最小直徑為32即可.4.2.3 主軸前端懸伸量的確定主軸前端懸伸量a是指主軸前端面到前軸承徑向支反力作用中點（或前徑向支承中點）的距離。它主要取決于主軸端部結構、前支

45、承軸承和密封裝置的形式和尺寸，由結構設計確定。由于前端懸伸量對主軸部件的剛度、抗振性影響很大，變形量與a的二次方或三次方成正比例關系。，因此在滿足結構要求的前提下，設計時應盡量縮短該懸伸量。在確定主軸前端懸伸量時應該滿足以下結構要求：主軸前端要留有裝切削液噴頭的位置；軸承的寬度B=27；軸承擋環(huán)的厚度b=8；主軸下支承的安裝位置以及軸肩的寬度。4.2.4 主軸支承跨距L的確定合理確定主軸主要支承間的跨距L，是獲得主軸部件最大靜剛度的重要條件之一。支承跨距過小，主軸的彎曲變形固然較小，但因支承變形引起主軸前軸端的位移量增大；反之，支承跨距過大，支承變形引起主軸前軸端的位移量盡管減小了，但主軸的彎

46、曲變形增大，也會引起主軸前端較大的位移。因此存在一個最佳跨距，在該跨距時，因主軸彎曲變形和支承變形引起主軸前軸端的總位移量為最小。一般取=（23.5），本文所設計的主軸暫取L=2.5a=360，但是實際結構設計時，由于結構上的原因，以及支承剛度因磨損會不斷降低，主軸主要支承間的實際跨距L往往大于最佳跨距。4.2.5 計算主軸傳遞的扭矩根據(jù)電機的扭矩功率特性圖知，當主軸的轉速為基準轉速時所傳遞的扭矩最大，即n=n=1500r/min，則=9.5510=9.5510=3.43810N4.2.6 選擇軸的材料和熱處理方法選擇軸的材料為40Cr，經(jīng)調質處理, 其機械性能有設計手冊查得=700Mpa，=

47、500Mpa，=185Mpa查機械設計手冊得=190Mpa4.2.7 初選軸承本文所設計的銑床主要用于銑削平面和打孔，軸承承受徑向載荷，還承受不大的軸向載荷，故選擇單列圓錐滾子軸承背對背的組合。根據(jù)工作要求及后軸頸的直徑(為50mm)，由軸承產(chǎn)品目錄中選取型號為32010的單列圓錐滾子軸承，其尺寸（內(nèi)徑外徑寬度）為dDb=508020。4.3 軸的結構設計4.3.1 擬定軸上零件的裝配方案本文所設計的主軸要用原有的主軸箱，根據(jù)主軸箱的結構、軸上零件定位、加工要求以及不同的零件裝配方案，參考軸的結構設計的基本要求，得出如圖所示的軸結構。圖4-2 主軸的結構如圖4-2中，拉桿與BT50拉刀抓連接，

48、從右側裝入內(nèi)孔，然后再裝入BT50刀柄；齒輪、軸承、套筒、軸承套以及電磁鐵固定架從左側裝入，法蘭蓋從右側裝入，與軸承套用螺釘連接。4.3.2 確定軸各段的直徑根據(jù)前面的計算知：最小直徑D=45mm，小軸承用鎖緊螺母進行軸向固定，所以取軸段1外螺紋的直徑M=45mm；根據(jù)軸承的型號以及與軸的配合關系，取軸段2的直徑=50mm。軸段4處裝小齒輪，承受很大的徑向力，同時主軸是空心的，考慮到主軸的整體剛性，取軸段4的直徑=75mm，小齒輪用鎖緊螺母壓緊，則軸段4的直徑比軸段3的直徑大23mm，所以取軸段3處的外螺紋直徑M=72mm。軸段5上有兩個軸套，軸套左側用于定位小齒輪，中間用來壓緊和定位電磁鐵固

49、定架，考慮到拆卸方便，軸段5要比軸段4大23mm，同時要比軸段6小23mm因此取軸段5的直徑=78mm，軸段6的直徑=80mm。大齒輪主要靠軸段7的軸肩來定位的，為了保證定位可靠，軸段7要比軸段6的直徑大510mm，但是考慮到主軸前端的內(nèi)孔交大，因此取軸段7的直徑為=92mm。軸段8是前軸頸，主軸的直徑因與軸承的內(nèi)徑相等，考慮到軸承的型號以及與主軸的配合關系，取軸段8的直徑=95mm，軸承的型號為32109。主軸前端內(nèi)孔采用7：24的錐度，裝BT50的刀柄，內(nèi)孔較大，取軸段10的外徑=127mm，軸段9主要起定位作用，因比軸段10大510mm，因此取軸段9的直徑為=137mm。4.3.3 確定

50、各軸段的長度軸段4和6的長度要比輪轂寬度（38mm）短23mm，故這兩處軸段的長度取為36mm。其中軸段4不包括退刀槽的長度。軸段1和3有外螺紋，裝徑向鎖緊螺母，故軸段1和3的長度比鎖緊螺母長23mm，取軸段1的長度為15.7mm，軸段3的長度為18.2mm軸段7主要與軸承套配合，壓緊軸承，為了保證軸承套與大齒輪之間有一定的間隙，取軸段7的長度為25mm；軸段8是后軸頸，所選軸承的寬度B=32mm，軸承擋環(huán)的寬度T=8mm，故取軸段8的長度為44mm。軸段9是一個軸肩，主要起定位作用，取軸段9的長度為11即可；主軸的前端面要裝端面鍵，同時主軸前端要留下裝切削液噴頭的位置，因此取軸段10的長度為

51、69mm。主軸內(nèi)孔要裝拉桿、拉刀抓及BT50刀柄，整體裝配起來應該讓拉桿不要伸出主軸內(nèi)孔太長，否則銑床的整體動剛度不好，根據(jù)主軸和主動軸的整體裝配關系，取軸段1的長度為75.4mm，軸段5的長度為209mm。綜上所述，主軸的跨距L373mm，懸伸量=96mm4.3.4 軸向零件的周向固定齒輪、電磁鐵固定架與軸的周向定位均采用半圓鍵聯(lián)接。對于齒輪，由手冊查得半圓鍵的截面尺寸寬高直徑=101332(GB/T1098-2003)，鍵槽用鍵槽銑刀加工，長為29。7mm(標準鍵長見GB1096-79)；對于電磁鐵固定架，由手冊查得半圓鍵的截面尺寸寬高直徑=6922(GB/T1098-2003)，鍵槽用鍵

52、槽銑刀加工，長為29.7mm(標準鍵長見GB1096-79)，軸承與軸的周向定位是采用過盈配合來保證的。4.3.5 確定軸上倒角和退刀槽的尺寸取主軸前端的倒角為445，其余倒角145；所有退刀槽的尺寸為214.4 主軸剛度的計算軸在載荷作用下，將產(chǎn)生彎曲和扭轉變形。若變形量超過允許的限度，就會影響軸上零件的正常工作，甚至會破壞銑床的工作性能。因此在設計重要軸時，必須檢驗軸的變形量，這在軸的設計中稱為剛度計算剛度計算包括扭轉剛度計算和彎曲剛度計算兩種。前者以扭轉角來度量；后者以撓度y和截面轉角來度量。本文以彎曲剛度校核，查機械設計手冊知：y=0.00025L；圓錐滾子軸承處的偏轉角0.0016r

53、ad。主軸的簡化和彎曲剛度的計算1、如主軸前后軸承頸之間有數(shù)段組成，則當量直徑dd=式中：、；、；、分別為各段的直徑和長度 總長，=+（mm）=78.6 mm2、主軸切削力的計算根據(jù)公式P=得：=，則當線速度最小時,切削力最大=0.21m/s=25.7KN3、撓度的計算主軸的前懸伸部分較粗，剛度較高，其變形可以忽略不計。后懸伸部分不影響剛度。當主軸前端作用一外載，則撓度y=（mm）=10（m）式中 典型切削工藝的切削力前懸伸，等于載荷作用點至前支承點間的距離（mm）跨距，等于前后支承之間的距離（mm）彈性模量，鋼取210（Mpa） I截面慣性矩，I=0.05（-）（mm） ，主軸的外徑和孔徑（

54、mm）將E和I的值待人，可得y=79m0.0002L=0.09325mm4、偏轉角主軸切削工件時承受很大的切削力，主軸前端產(chǎn)生彎曲變形，查機床設計手冊得式中 主軸前端偏轉角(rad)、與前面相同代入數(shù)據(jù)得(2373+369)0.0011 rad所以=0.0016 rad綜上所述主軸的剛度滿足條件，不必重新設計。第5章 齒輪和軸承的設計與計算一般，設計齒輪傳動時，已知的條件是：傳遞的功率P=5.4KW，轉速n=40rmin4000rmin，傳動比暫取i=1.78；預定的壽命5年，每年工作300天，每天24小時。設計開始時，往往不知道齒輪的尺寸和參數(shù)，無法準確定出某些系數(shù)的數(shù)值，因而不能進行精確的

55、計算。所以通常需要先初步選擇某些參數(shù)，按簡化計算方法初步確定出主要尺寸，然后再進行精確的校核計算。當主要參數(shù)和幾何尺寸都已經(jīng)合適之后，再進行齒輪的結構設計，并繪制零件工作圖。5.1 齒輪的設計計算5.1.1齒輪主要參數(shù)的選擇1、模數(shù)m 模數(shù)由強度計算或結構設計確定，要求圓整為標準值，傳遞動力的齒輪傳動m2。初步確定模數(shù)時，對于軟齒面齒輪(齒面硬度)350HBS）外嚙合傳動m=（0.0070.02）a；載荷平穩(wěn)，中心距過大時取小值，本文所設計的主軸傳動采用已有的箱體，可以知道中心距a=150mm，因此取模數(shù)m=0.015a=2.25mm，將模數(shù)圓整到標準值，取m=2.5mm2、螺旋角 角太小，將

56、失去斜齒輪的優(yōu)點；但太大將會引起很大的軸向力。一般取=815，此處取=13。3、齒數(shù)z 當中心距一定時，齒數(shù)取多，則重合度增大，改善了傳動的平穩(wěn)性。同時，齒數(shù)多則模數(shù)小、齒頂圓直徑小，并且又能減小金屬切削量，節(jié)省材料，降低加工成本。但是齒數(shù)增多則模數(shù)減小，齒輪的抗彎強度降低，因此，在滿足抗彎強度的條件下，宜取較多的齒數(shù)。5.1.2 齒輪的設計與計算5.2.1、選擇材料查機床設計手冊，小齒輪：20CrMnTi，滲碳淬火，硬度4555HRC大齒輪：20CrMnTi，滲碳淬火，硬度4555HRC 按MQ級質量要求取值，查得=780N/mm，=820N/mm；=620 N/mm，=640 N/mm。5

57、.2.2 有關參數(shù)和系數(shù)的確定最大轉矩 =3.43810N載荷系數(shù)K 查表取K =1.4齒寬系數(shù) 查設計手冊取=0.255.2.3 中心距及主要參數(shù)的確定本文根據(jù)原有數(shù)控銑床的結構進行設計，用原有的主軸箱，根據(jù)主軸箱的結構要求，確定齒輪嚙合時的中心距a=150mm按經(jīng)驗公式，=(0.0070.02)a=(0.0070.02)150mm=1.053取標準模數(shù)=2.5mm初取=13，cos=cos13=0.9744初取齒數(shù)比=1.78=42.06取=42，則=1.7842=74.76，則取=75精求螺旋角cos=0.975即=arccos0.975=124824，此值與初選值相差不大，故不必重新計

58、算。傳動比 =1.786，此值與初選齒數(shù)比相差不大，故不必重新計算5.2.4 許用彎曲應力1、當量齒數(shù)為： =45.3 =80.9根據(jù)當量齒數(shù)查得：齒形系數(shù)=2.37，=2.25 應力修正系數(shù)=1.69，=1.772、應力循環(huán)次數(shù)=60=6012001（533024）=2.8510=2.85101.786=510根據(jù)、查得：=0.86，=0.883、查機械設計手冊得：安全系數(shù)=1.4根據(jù)公式=得：許用彎曲應力=393Mpa=389Mpa525、主要尺寸的計算分度圓直徑d：=107.7mm=192.3mm齒寬b =0.25150=37.5mm取=38mm5.2.6 校核齒面接觸疲勞強度=3.17

59、確定有關系數(shù)和參數(shù)1、許用接觸應力查機械設計手冊得=850Mpa，安全系數(shù)=1.2根據(jù)、查得=0.86，=0.88許用彎曲應力=609Mpa=623Mpa查設計手冊得：彈性系數(shù)=189.8，故=3.17189.8=246.7Mpa，齒面接觸疲勞強度合格。5.2.7 驗算齒輪圓周速度=22.5m/s=40.25m/s查機械設計手冊知選擇6級精度即可至此齒輪的設計與校核已經(jīng)全部完成，零件圖見附圖XK10010205和XK10010210。5.2 軸承的設計與計算本文所設計的數(shù)控銑床主要用于銑削平面和打孔，軸承承受徑向載荷的同時，還承受不大的軸向載荷，根據(jù)軸承承受載荷的特性，選擇單列圓錐滾子軸承的背

60、對背的組合方式。查軸承手冊得：32010型軸承基本額定動載荷Cr=61KN，e=0.42，Y =1.4。 32109型軸承基本額定動載荷Cr=175KN，e=0.44，Y =1.4。5.2.1 軸承當量動載荷的計算5.1.1 切削力的計算根據(jù)公式P=得：=，根據(jù)典型切削工藝取n=1200r/min =6.28m/s=0.86KN5.1.2 徑向力的確定單列圓錐滾子軸承背對背組合，如圖5-1所示，可知：=0.86=0.22KN=+=0.22+0.86=1.08KN圖6-1 軸承受載示意圖5.1.3. 計算兩軸承的派生軸向力s查機械設計手冊得，單列圓錐滾子軸承的派生軸向力為S=/(2Y)，則=0.08KN=0.39KN5.1.4 計算兩軸承的軸向載荷軸承外加的軸向力=2KN+=0.39+5=2.39KN所以軸承被“壓緊”，軸承被“放松”，故=+=2.39KN=0.39KN5.1.5 計算兩軸承的當量動載荷P查機械設計基礎得：載荷系數(shù)=1.5軸承的當量動載荷P1：=10.8e=0.42查機械設計手冊得：=0.4，=