《某高爐工程工藝管道安裝施工組織設計.doc》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《某高爐工程工藝管道安裝施工組織設計.doc（49頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、3 3 號高爐工程號高爐工程部分煤氣管道和鋼結構施工部分煤氣管道和鋼結構施工 施 工 組 織 設 計 編制：編制： 審核：審核： 批準：批準： 中國第四冶金建設有限責任公司中國第四冶金建設有限責任公司 20112011 年年 7 7 月月 1414 日日 目目 錄錄 一、編制內容及要求-1 1編制說明-1 二、編制依據(jù)-1 三、工程概況-2 1、施工內容和施工范圍-2 2、工程實物量及計劃開、竣工日期-2 3、本工程的工期要求-2 4、工程設計參數(shù)及工藝特點等-2 四、施工進度計劃-3 五、主要施工方法-3 1、施工組織機構-4 2、施工工序流程-4 3、檢驗-4 4、管道支吊架預制-7 5、

2、管道預制-8 6、閥門安裝及試壓-14 7、管道安裝-14 六、質量標準和保證施工質量的措施-26 1、質量目標-26 2、質量要求-27 3、質量檢驗計劃-27 4、質量保證措施-28 七、勞動力需求計劃-30 八、主要施工機具設備配置計劃-30 九、安全技術措施-30 1、安全方針-30 2、安全組織機構-30 3、安全技術措施-31 4、現(xiàn)場安全保證措施-32 十、施工材料管理計劃-36 1、編制采購計劃-36 2、物資的檢驗-36 3、物資搬運-37 4、物資的保管-37 5、材料的復驗-38 6、物資發(fā)放管理-38 7、物資運到現(xiàn)場的防護-38 8、物資使用過程的控制-39 十一、施

3、工平面布置或其它附圖-39 1、現(xiàn)場臨時設施-39 2、施工平面布置見后附表-39 附表 1 計劃投入的主要施工機械設備表-41 附表 2 勞工力計劃表-42 附表 3 施工平面布置圖-43 附表 4 施工手段用料-44 附表 5 施工進度網絡圖-45 一、編制內容及要求一、編制內容及要求 1 1編制說明：編制說明： 本工程是安陽鋼鐵股份有限公司3號高爐工程部分煤氣管道和鋼結構施 工，此方案是根據(jù)施工圖紙、我方以往施工經驗以及通過現(xiàn)場實際考察編制的 施工組織設計。主要有煤氣管道、壓縮空氣管道、蒸汽管道和氧氣管道，煤氣 管道管徑大、部分管道溫度高、高空作業(yè)難度大；壓縮空氣管道、蒸汽管道壓 力高溫

4、度高；氧氣管道易燃易爆工藝要求高；管道材質種類多，主要有碳鋼、 低合金鋼、不銹鋼，規(guī)格復雜，管徑型號多。 工程基本概況； 1.1 工程名稱：3 號高爐工程部分煤氣管道和鋼結構施工 1.2 建設地點：安鋼廠內 1.3 設計單位：中冶賽迪工程技術股份有限公司 1.4 監(jiān)理單位：湖北威仕工程監(jiān)理有限公司 1.5 質量要求：符合國家相關工程質量標準 1.6 工程范圍：3 號高爐工程減壓閥組及外部管道；煉鐵區(qū)域煤氣管道； 高爐煤氣降溫塔水配管道；富氧調壓混合站；高爐煤氣放散塔；廠區(qū)外部熱力 管道；壓縮空氣凈化站熱力管道；鼓風站區(qū)域指令電話及廣播系統(tǒng)等通訊系統(tǒng)、 滅火器配置和煤氣放散塔區(qū)域電氣設備電纜工程

5、。 二、編制依據(jù)二、編制依據(jù) 1、中冶賽迪工程技術股份有限公司提供的設計圖紙及資料; 2、壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道GB/T20801-2006； 3、工業(yè)金屬管道設計規(guī)范GB50316-2000（2008 年版） 4、工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97； 5、現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98； 6、工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程GB6222 7、壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)-工業(yè)管道TSGS0001-2009 8、冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范、氣動和潤滑系統(tǒng)YBJ207 9、冶金機械設備安裝工程質量檢驗評定標準、液壓、氣動和潤滑系統(tǒng) YB9246 10、重型機械

6、設備通用技術條件、配管JB/T5000.11 11、工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準GB50184 12、冶金機械液壓、潤滑和氣動設備工程安裝驗收規(guī)范GB50387 13、壓力容器無損檢測標準JB/T4730 14、深度冷凍法生產氧氣及相關氣體安全技術規(guī)程GB16912 15、特種設備安全監(jiān)察條例 16、鋼結構、管道涂裝技術規(guī)程YB/T9256 三、工程概況三、工程概況 1 1、施工內容和施工范圍、施工內容和施工范圍 1.11.1 工程簡介工程簡介 3 號高爐工程部分煤氣管道和鋼結構施工是 3 號高爐工程的重要組成 部分。 本工程由中冶賽迪工程技術股份有限公司設計，湖北威仕工程建設監(jiān)理公 司監(jiān)

7、理，中國第四冶金建設有限責任公司安鋼項目部負責施工。 1.21.2 工程地點、工程地點、管道總量管道總量 3 號高爐工程部分煤氣管道和鋼結構施工工程位于安鋼廠內。 工程主要包擴減壓閥組及外部管道等 20 個子單位工程，共計各類管道安裝 8539 米。 2 2、工程實物量及計劃開、竣工日期、工程實物量及計劃開、竣工日期 以施工現(xiàn)場具備開工峻工時間為準。 3 3、本工程的工期要求：、本工程的工期要求： 以甲方工期要求為準。 4 4、工程設計參數(shù)及工藝特點等、工程設計參數(shù)及工藝特點等 4.1工程主要包擴20個子單位工程，共計各類管道安裝8539米，施工時據(jù)實 計算。 4.2易燃易爆，管道材質多，質量

8、要求高，難度大。 4.3管徑范圍廣，覆蓋了大部分的管道種類。 4.4管道涉及多種材質，包括低合金鋼、碳鋼、不銹鋼等，且每一大類中又 細化若干品種，材質種類多，易混，給供應、技術、施工帶來很大的難度。 4.5管道采用集中預制，預制達到40%以上，預制深度高，減少現(xiàn)場安裝的 工作量，節(jié)約施工周期，但是同時對現(xiàn)場安裝的準確度提出了新的更高的要求， 增加了預制施工難度。 4.6現(xiàn)場場地狹小，存在于結構、設備、管道、儀電等多專業(yè)交叉施工，施 工難度大。 4.7材料設備到貨時間不一，配料困難，多種安裝工藝同時進行。 4.8工期緊，有效安裝工期短。 四、施工進度計劃：網絡計劃圖或施工控制進度表四、施工進度計

9、劃：網絡計劃圖或施工控制進度表 網絡計劃圖見后附表 五、主要施工方法：五、主要施工方法： 1 1、施工組織機構、施工組織機構 1.11.1 管道安裝施工組織機構管道安裝施工組織機構 項目部安排制作班二個，管道安裝專業(yè)綜合施工班四個，電氣專業(yè)二個， 下面分若干個作業(yè)組，由項目部統(tǒng)一領導，分工協(xié)作。 1.21.2 崗位職責崗位職責 1.2.1項目經理： 負責本項目管道安裝全面管理工作 1.2.2施工經理： 在項目經理領導下負責現(xiàn)場施工管理，對管道安裝、工程進度、質量和各 項現(xiàn)場費用負責。 1.2.3項目總工： 對項目技術管理和質保體系的有效運行負責 1.2.4材料供應經理： 對進入現(xiàn)場的材料的檢驗

10、、確認、登記、入庫、保管、發(fā)放負責。 1.2.5技術安全經理： 編制項目計劃書，負責現(xiàn)場安全培訓和教育工作，對現(xiàn)場安全工作負責， 參與施工現(xiàn)場緊急事件處置工作，對工程現(xiàn)場的消防、環(huán)境管理負責。 1.2.6 QA/QC經理： 編制項目的質量計劃和質量控制措施，檢查施工質量計劃的實施情況，做 好工程質量的預控工作，解決與質量有關的問題，對不合格品問題處理負責。 負責編寫質量報告和完工后的質量總結 1.2.7 技術經理： 對工程圖紙資料控制、施工過程控制、糾正及預防措施、工程交工、質量 記錄控制工作負責。 工藝管道工程師（技術員）：（注：根據(jù)工程施工進度再增加其他工藝管 道人員）。 工藝管道專業(yè)技術

11、工作由技術經理統(tǒng)一協(xié)調，各管道技術員負責本區(qū)工藝 管道安裝施工及資料的記錄及報驗工作，保證工程資料的完整性和真實性，認 真執(zhí)行工序控制程序，使本專業(yè)施工工序處于受控狀態(tài)負責。同時負責本專業(yè) 技術管理工作，指導施工隊、班組遵照國家標準、規(guī)程、規(guī)范和施工程序進行 施工。 2 2、施工工序流程、施工工序流程 圖紙會審編制施工方案技術交底、安全交底材料到場驗收、防腐、 標識管段預制管道由預制廠到現(xiàn)場的交接腳手架搭設管線安裝現(xiàn)場 固定口預熱（必要時）現(xiàn)場焊接現(xiàn)場無損檢測管線試壓面漆、保溫 管線吹掃氣密性檢驗 3 3、檢驗、檢驗 3.13.1 檢驗程序檢驗程序 檢查產品質量證明書及合格證檢查出廠標志外觀檢

12、查核對規(guī)格、材 質材質復檢無損檢驗及試驗標識入庫保管 3.23.2 檢驗要求檢驗要求 所有材料必須具有制造廠的質量證明書及合格證，其質量要求不得低于國 家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 鋼管、管件、閥門在進庫前與使用前應進行外觀檢查，不合格者不得使用。 鋼管表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層及結疤等缺陷。 鋼管無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。 法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他 降低強度和連接可靠性方面的缺陷。 帶有凹凸面或凹凸環(huán)的法蘭應自然嵌合，凸臺的高度不得小于凹槽的深度。 法蘭端面上連接的螺栓的支承部位應與法蘭結合面平行，以保證法蘭連接 時端面受力均勻。

13、 螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良好， 無松動或卡澀現(xiàn)象。 金屬墊片的表面用平尺目測檢查，應接觸良好、無裂紋、毛刺、銹蝕及粗 糙加工等缺陷；包金屬及纏繞式墊片不應有徑向劃痕、松散等缺陷。 3.33.3低合金鋼管道、管件的檢驗低合金鋼管道、管件的檢驗 本系統(tǒng)高溫管道采用低合金鋼材質，這些管道的級別高、質量要求嚴格， 對低合金鋼材料要嚴格檢驗，并注意標識移植，做好材料的現(xiàn)場管理工作。管 道組件應分區(qū)存放，不銹鋼與碳鋼、低合金鋼管道組成件不得接觸。 3.43.4 閥門檢驗閥門檢驗 本工程閥門進行試壓檢測，并填寫閥門試壓紀錄。安全閥需到第三方檢測 單位進行檢測并出具相應報

14、告方可使用。并按設計規(guī)范要求抽檢。 閥門在使用前，應進行外觀檢查，要求其表面： 內外表面應光滑，清潔無針孔、裂紋、折疊、重皮和過腐蝕現(xiàn)象；外徑及 壁厚的偏差應在制造標準之內；密封面應平整光潔，不得有毛刺和徑向溝痕。 螺栓和螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷。檢驗合格的閥門等應分類保 管和堆放。法蘭的密封面不要接觸硬的其它物件和地面，以保證其密封良好性。 3.53.5 彈簧支吊架檢驗彈簧支吊架檢驗 蒸汽等管道設置有彈簧支吊架，彈簧支吊架的正確應用非常重要。 檢查彈簧支、吊架的規(guī)格、型式、荷載等標識數(shù)據(jù)是否符合設計規(guī)定。 彈簧支、吊架按產品說明書要求作“全壓縮變形試驗和工作載荷壓縮試驗” 。 檢

15、查彈簧支吊架上是否附有彈簧的拉伸、壓縮標尺，其標尺注明載荷與位 移的對應關系。 檢查彈簧支吊架的固定銷是否在設計位置上，固定銷是否松動，否則進行 調整。 檢查彈簧兩支承面與彈簧軸線是否垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。 在自由狀態(tài)下，檢查彈簧各圈間距是否均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%。 3.63.6 其它管道組成件檢驗其它管道組成件檢驗 對其它管道組成件的產品質量證明文件，應進行核對，且下列項目應符合 產品標準的要求： 化學成分和力學性能； 焊縫無損檢測報告。 管件外表面應有制造廠代號（商標）、規(guī)格、材料牌號和批號等標識，并 與質量證明文件相符，否則不得使用。 管件的表面不得有裂紋，外

16、觀應光滑，無氧化皮，表面的其它缺陷不得超 過產品標準規(guī)定的允許深度，坡口、螺紋加工精度應符合產品標準的要求。焊 接管件的焊縫應成型良好，與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、 咬邊等缺陷。 法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等現(xiàn)象， 其表面不得有影響密封性能的劃痕、空隙、凸凹不平及銹斑等缺陷。 做好驗收記錄工作，同時要做好材料標識，材料標識嚴格按照項目部下發(fā) 的有關標識管理規(guī)定執(zhí)行。自檢合格的管子、管件報監(jiān)理驗收；管道組成件在 施工過程中應妥善保管不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。不銹鋼管 道組成件，在儲存其間不得與碳素鋼直接接觸。暫時不能安裝的管子，應封閉

17、 管口。 3.73.7 焊接材料的檢驗焊接材料的檢驗 3.7.1焊接材料應具有產品質量證明文件，且實物與證書上的批號相符。焊 條的藥皮不得有受潮、脫落或明顯裂紋。 3.7.2出廠期超過一年的焊條，應進行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可 使用。 3.7.3焊條的保管、領用采用一極、二級庫制度。所有采購合格的焊材均應 存放在一級庫內，焊材庫的焊材儲存室的相對濕度控制在60%以下，溫度控制在 5以上，焊材在儲存室按材質證明號分開存放，并進行標識；在擺放時，標有 材質證明編號的一側朝外；焊材存放離地面及墻面300mm以上，成包焊材不宜堆 碼過高，以不超過10箱為宜。一級庫焊材保管員采用溫、濕度表對儲存

18、室進行 溫、濕度監(jiān)控，每天進行不少于四次讀數(shù)檢查，并認真填寫焊材庫“溫、濕度 記錄”，二級庫焊材保管員憑管道工程師下發(fā)的限額領料卡到一級庫領取相應 材質和數(shù)量的焊材。二級儲存室存放制度同一級庫。 4 4、管道支吊架預制、管道支吊架預制 4.1管道支吊架在管道安裝前根據(jù)設計需用量集中加工、提前預制。 4.2管道支吊架的形式、加工尺寸符合設計要求。 4.2.1鋼板、型鋼采用機械切割，切割后清除毛刺。切口剪切線與號料線偏 差不大于2mm；斷口處表面無裂紋，缺棱不大于1mm；型鋼端面剪切斜度不大于 2mm。 4.2.2采用手工、半自動切割時，應清除熔渣和飛濺物，其切割質量應符合 下列要求： 手工切割的

19、切割線與號料線的偏差不大于2mm，半自動切割不大于 1.5mm； 切口端面不垂直度不大于工件厚度的10，且不大于2mm。 管道支吊架的螺栓孔采用機械加工，不得使用氧乙炔焰割孔?？椎募庸て?差不得超過其自由公差。 4.2.3管道支吊架的卡環(huán)（或U型卡）用扁鋼彎制而成，圓弧部分應光滑、 均勻，尺寸應與管子外徑相符。 4.2.4支架底板及支吊架彈簧盒的工作面應平滑光潔。 4.2.5支吊架應按設計要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。 4.2.6管道支吊架焊接后應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、燒穿、 咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應予清理。 4.2.7管道支吊架的角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓滑，焊

20、腳高度應不低于薄件 厚度的1倍。焊接變形必須予以矯正。 4.2.8制作合格的管道支吊架，涂防銹漆，并標識后妥善保管。對合金鋼管 道支吊架作相應的材質標記，并單獨存放。 5 5、管道預制、管道預制 5.15.1管道預制場布置管道預制場布置 在管道預制場劃分出一個預制生產區(qū)和一個半成品、成品擺放區(qū)： 預制生產區(qū)分為碳鋼管段、支架預制區(qū) 半成品、成品擺放區(qū)：規(guī)劃出擺放區(qū)域，使不同規(guī)格的碳鋼管段分區(qū) 擺放。 所有管段預制件均放置在枕木上，不允許管段直接放在地面上，管端 要進行封堵保護。 5.25.2預制管道材料標識流程預制管道材料標識流程 預制部分管道材料流程圖 對除銹和刷漆的材料的可追溯性控制 我方

21、的管道或防腐負責人對材料的色標的辨別管理的簽字應在噴砂和刷漆 之前和之后。 一般碳鋼材料 低合金鋼 在除銹前對材料標識及爐號實施保護措施。 在除銹之后重新進行色標的 復制。進行預制的下一個工作。 預制材料的可追溯性管理 在切割前，由我單位的質檢部門進行材料色標和碳鋼、低合金鋼、不銹鋼 爐號的簽字確認 。 從預制、吊裝直到試壓完畢，一般碳鋼材料的標識都應該是可見的。 每一個管道組成件都要有質檢部門進行色標和爐號的確認。每一道工序都 應該標在單線圖上，并經過質檢部門檢查驗收。 5.35.3預制生產施工程序預制生產施工程序 碳鋼管道：審圖下料、坡口加工打磨坡口清掃管內組對焊 接編號探傷吹掃管內除銹、

22、脫脂（氧氣管道）防腐封口出廠。 預制過程中，關鍵工序保證合格后才能進行下一道工序。 5.45.4預制方法及要求預制方法及要求 5.4.1根據(jù)預制計劃，按照確認的管道單線圖進行管段的預制： 原材料檢驗合格，并標識明確。 管道原則上采用機械切割及加工坡口，對于某些難以進行機加工的部 位，可使用火焰、等離子切割方式，同時必須人工打磨清除氧化層和可能的淬 硬層，必要時使用滲透的方法進行檢驗。 管子切口質量須符合下列規(guī)定： a 管子切口表面要平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化 物、鐵屑等。 b 斜口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。 c 壁厚3 mm的管道必須按照設計和施

23、工規(guī)范要求進行坡口 對于不等厚的管子加工、組對，按照設計和施工規(guī)范要求進行。 在專用平臺或胎具上組對時，對口使用同母材的卡具固定。 在管段的組對、運輸、吊裝過程中，應避免可能會造成的機械損傷。 對預制完的管段，對其內部使用空壓機進行吹掃。清潔后，進行管段封 閉。 所有預制管段必須進行編號和標識工作。 5.4.2鋼板卷管 坡口應符合設計和規(guī)范要求。 卷管在同一簡節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道：兩縱縫間距不宜小于 200mm。 卷管組對時，兩縱縫間距應大于100mm。支管外壁距焊縫不小于50mm。 卷管對接焊縫的內壁錯邊量不超過管道壁厚的10%且不大于2 mm。 卷管的周長偏差及圓度偏差應符合下表的規(guī)

24、定。 公稱直徑80080012001300160017002400260030003000 周長偏差579111315 圓度偏差4468910 卷管的校圓樣板的弧長應為管子周長的1614：樣板與管內壁的不 貼和合間隙應符合下列規(guī)定： a 對接縱縫處不得大于3mm。 b 離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。 c 其他部位不得超過1mm。 卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于3mm。平直度偏差不得大于 1mmm。 焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑大于或等于600mm時，在管內進 行封底焊。 在卷管加工的過程中，應防止板材表面損壞。對有嚴重傷痕的部位必 須進行修磨，使其圓滑過渡，且修模處的壁

25、厚不得小于設計壁厚。 卷管的加工規(guī)格，尺寸應符合設計文件的規(guī)定, 質量應符合工業(yè)金 屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97規(guī)范第7章中相應質量等級的規(guī)定。 5.4.3管道組對： 管道組對按單線圖進行，各管段交接處需妥善銜接，尺寸準確，否則 要留調節(jié)余量。 管子組對時在距焊口中心200mm處測量平直度,當管子直徑100mm時, 允許偏差為1mm；當管子公稱直徑100mm，允許偏差為2mm，但全長允許偏差不 得超過10mm。確保法蘭面的平行度及垂直度，滿足設計和規(guī)范要求。 管段組對時，對中并定位焊牢固，防止焊接過程中產生變形或位移。 管道組對需方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則

26、設 臨時加固措施，必要時標出吊裝索具捆綁點的位置。 5.4.4管道焊接 本工程對于20#鋼、Q235B采用E4303焊條：壁厚小于3 mm采用氣焊，焊條 為H08型： Q345B采用E5003型焊條；不銹鋼與不銹鋼采用E308-16型焊條，碳 鋼與不銹鋼采用E309-16型焊條。氧氣管道、氮氣管道及凈化壓縮空氣管道采用 氬弧焊打底，手工電弧焊焊接工藝；液壓油管道采用鎢極氬弧焊接；其余管道 壁厚小于3mm的管道采用氣焊焊接；壁厚大于3mm的管道采用手工電弧焊焊接。 焊接材料 一般要求一般要求 1)焊接工程所用的材料應符合設計文件及國家標準的規(guī)定。 2)焊條應符合現(xiàn)行國家標準 GB5117碳鋼焊條

27、，GB5118合金鋼焊條, GB983不銹鋼焊條。 3)焊絲應符合現(xiàn)行國家標準 GB1300焊接用鋼絲，GB14957/T焊接用 合金鋼絲，GB4242焊接用不銹鋼絲的規(guī)定。 4)氬弧焊所采用的氬氣應符合現(xiàn)行國家標準 GB4842氬氣的規(guī)定且純度 不應低于 99.96%。 焊材的選擇焊材的選擇 焊材選用表焊材選用表 焊 接 材 料 母 材 鎢極氬弧焊手工電弧焊備注 20#H08Mn2SiAE4303 Q235BE4303 Q345BE5003 0Cr18Ni9、20#E309-16 0Cr18Ni9E308-16 焊材的保存、烘干、使用、回收應符合以下規(guī)定：焊材的保存、烘干、使用、回收應符合以

28、下規(guī)定： 1) 焊材庫必須保持干燥，庫房內不得有有害氣體和腐蝕性介質。 2)焊材應存放在架子上，架子離地的高度和墻壁的距離均不少于 30cm，并 嚴防焊條受潮。 3)焊材應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類堆放，每垛應有明確 的標注，不得混放。 4)焊材儲存庫內應設置溫度計、濕度計，保持庫內溫度不低于 5，相對 濕度不大于 60%，并應做好記錄。 5)焊接技術人員，質量檢查員應對焊接材料的管理及使用隨時進行檢查監(jiān) 督。 6)焊條在使用前，應按焊條說明書的規(guī)定進行烘干，現(xiàn)場使用的焊條應存 入保溫箱內，隨用隨取。低氫型焊條在常溫下超過 4 小時應重新烘干，重復烘 干次數(shù)不得超過兩次。 焊材烘干

29、溫度及保溫時間（推薦）焊材烘干溫度及保溫時間（推薦） 序號 牌 號溫 度（） 時 間 （h） 備注 1E430315020012 2E500315020012 3E309-1615020012 4E308-1615020012 注：具體情況參照焊條包裝上的說明 7)不同型號、牌號或烘烤要求不同的焊條，不能同時在同一烘烤箱內烘烤， 焊條烘干時應分層放置，應注意防止焊條因驟熱或驟冷而導致藥皮干裂或脫落。 8)焊接材料管理員對焊接材料的烘干、保溫、發(fā)放及回收應做詳細記錄， 達到焊接材料使用的可追溯性。 9)焊工必須配備焊條保溫筒，做到隨用隨取。烘烤合格的焊條從烘箱或保 溫箱取出后應立即裝入保溫筒，并

30、應妥善蓋封。 10)焊接工作結束后，剩余的焊接材料應回收，回收的焊接材料標記應清楚、 整潔、無污染。 碳素鋼的焊接 碳素鋼管線的焊接采用鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊填充。焊接時，應在 焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、 短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，并控制層間溫度。 奧氏體不銹鋼的焊接 不銹鋼焊接時存在焊接熱裂紋、 相脆變，鐵素體含量控制等問題。焊接 時采用以下措施： a) 采用 V 型坡口，為減小焊接變形坡口角度和對口間隙適當減小。 b) 手工電弧焊填充及蓋面時，應在坡口兩側各不小于 100mm 范圍內的母 材上涂以白堊粉，以防止焊接飛濺損傷母材。 c)

31、打底時從兩定位焊縫中間起焊，背面通氬保護，采用小擺動操作，確 保兩側熔合良好，背面成型高度保證在 1-2 mm。 d) 焊接工藝采用小線能量，快速焊，填充及蓋面焊道采用多層多道焊， 小擺動或不擺動操作，層間清理要徹底，各層道之間接頭應相互錯開。 e) 焊接過程中應嚴格控制層間溫度不超過 150。 f) 焊接收弧時要慢，弧坑要填滿，防止弧坑裂紋。 管線預制深度 管線因根據(jù)現(xiàn)場情況合理選擇自由管段和閉合管段，并預留足夠的調節(jié)余 量，盡可能將連接管口留容易搭設腳手架的地方。 管橋上的管道，在地面上進行兩兩組對，然后進行吊裝上管橋。 有條件預制完可達到整體直接安裝就位的部位盡可能整替預制完成。小口 徑

32、管道由于材料未到貨尺寸不清楚的管段可以用直管代替。 5.4.5管段標識： 明確預制過程中各個工序標識責任人： 下料結束后標識責任人下料組長 焊接后標識責任人焊工 焊道外觀檢測合格后標識責任人質檢員 各道工序必須標識明確，并附文字記錄。 5.4.6焊口管理： 在自檢合格的基礎上，實行日報日檢制，及時填寫管道焊接工作記錄和 無損檢測日委托單，并在管道單線圖上標識。 無損檢測、返修、增加或減少焊口的情況，也必須在管道單線圖上標識， 實現(xiàn)焊口管理的可追溯性。 注：管工、焊工、無損檢測人員用白色標識，質檢員用藍色標識。各道工 序必須標識明確，格框制作模板。 明確各工序的施工記錄，嚴格預制工廠化的過程控制

33、。 6 6、閥門安裝及試壓、閥門安裝及試壓 6.1 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節(jié)余量。 6.2 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并按介質流向確定其安裝方 向。 6.3 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。 6.4 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈 活。 6.5 安裝安全閥時，應符合下列規(guī)定 6.5.1 安全閥應垂直安裝。 6.5.2 在管道投入試運行時，應及時調校安全閥。 6.5.3 安全閥的最終調校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合設計要 求。 6.5.4 安全閥調校后，在工作壓力下不得有泄漏。 6.5.5 安全閥經最

34、終調校合格后，應做鉛封。 7 7、管道安裝、管道安裝 預制完成的管段運輸?shù)浆F(xiàn)場，在擺放時，下面要有墊木，碳鋼與不銹鋼、 低合金鋼分開放置。在吊裝過程中，一般使用帆布吊帶，當使用鋼絲吊帶時和 管道接觸部分用廢布等隔離，防止劃傷管子外表面。成品管段吊裝完成后，在 平臺上的放置在平臺上等待安裝。在管廊部分在安裝時盡量使用尼龍繩、穿管 器、進行管段的安裝。使用吊鏈時要尤其注意管段外表面的保護。安裝時管段 盡量避免和粗糙、尖銳件接觸、防止劃傷管子、管件。 7.17.1 安裝前準備安裝前準備 與管道有關的土建及鋼結構工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交 接手續(xù)：與管道連接的設備已找正合格，固定完畢；管

35、道組成件及管道支撐件 等已檢驗合格； 管子、管件、閥門、管道預制件等，內部已清理干凈，無雜物。 氧氣管道脫脂完成，其質量符合設計文件的要求。 7.27.2管廊管道安裝管廊管道安裝 施工現(xiàn)場焊機放置在靠近管廊邊，擺成一列整齊擺放。管廊管線的安裝采 用由底層到高層，由管廊內側到外側，先大管后小管的原則進行穿管。布管過 程中不允許焊縫放在支架位置上，直管吊裝時要傾斜45倒干凈管內雜物后， 再平吊上管廊。在穿管的過程中，支架隨著管道一起安裝固定。 7.27.2 降溫塔管線的安裝降溫塔管線的安裝 降溫塔管線由預制廠預制后，運送到現(xiàn)場，根據(jù)塔體的實際情況和管線的 走向，部分預制管段在現(xiàn)場要進一步組對后，然

36、后在塔體上進行安裝。與塔體 相連的管道承重支架必須安裝，部分導向支架可以在后期的安裝中完善。降溫 塔管線的安裝以不影響吊裝為宜。 7.37.3設備管道安裝設備管道安裝 和設備相連接的管道，在安裝的過程中應保證設備法蘭不受外力，以免影 響設備的正常運轉。同時和設備口連接的法蘭在連接中只能用臨時墊片，在試 壓完成后換正式墊片。詳細應符合下列要求： 7.3.1與機器相連接的管道，宜從機器側開始安裝，應先安裝管支架。管道 和閥門的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度偏差應小 于1mm/m 。 7.3.2與機器相連的管道及其支吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓， 在自由狀態(tài)下螺栓應能

37、在螺栓孔中順利通過。 7.3.3法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當設計或制造廠未做規(guī) 定時，在自由狀態(tài)下檢查應遵循： 平行偏差 平行度（mm） 徑向偏差 同軸度（mm） 間 距 （mm） 0.400.80墊片厚+1.5 7.3.4管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。 7.47.4其它部位管道的安裝其它部位管道的安裝 其它部位管道安裝過程中采用由低到高、先大管后小管、先高壓后低壓、 先不銹鋼、合金鋼、后碳鋼管道的基本原則進行。特殊情況按實際情況而定。 裝置區(qū)的管道安裝一般從設備口開始往下進行。管道支吊架要與管道安裝同步， 盡量減少臨時支架的使用。其中高壓管道的安裝、不銹鋼管道的安

38、裝、低溫鋼 管道的安裝除應遵守下面的通用要求外還注意以下事項： 7.4.1高溫高壓管線安裝，特別是高壓法蘭和墊片的密封面，不得有影響 密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。高壓法蘭和墊片安裝前，應檢查法蘭環(huán)槽 密封面和金屬環(huán)墊的接觸線。當金屬環(huán)墊在密封面上轉動45后，檢查接觸線 不得有間斷現(xiàn)象。 7.4.2安裝不銹鋼管道時，不得用鐵制工具敲擊。不銹鋼管道應采用機械 或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪機切割和修磨時，應使用專用砂輪片。低 合金鋼、不銹鋼管道禁止焊接臨時支吊架，如必須采用臨時支架時需使用抱卡 式結構并墊以石棉板或其它隔離物予以隔離。不銹鋼管道與碳鋼支架之間墊入 石棉板墊片予以隔離。 7.4

39、.3在安裝的過程中要尤其注意，管子管件材料不能混用、錯用。 7.57.5 閥門和法蘭部件安裝閥門和法蘭部件安裝 有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥、調節(jié)閥、控制閥等必須保證閥 門所示流向和介質流向一致。安裝的閥門必須試壓合格。 法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺 和塵土等；法蘭應與管道同心，并保持螺栓自由穿入。法蘭間應保持平行，其 偏差不得大于法蘭外徑的 1.5，且不得大于 2mm。不能用強緊螺栓的方法消除 歪斜。 7.67.6 管道安裝通用要求管道安裝通用要求 管道的焊縫位置要避開應力集中區(qū)，便于焊接、檢驗。 管道安裝前進行內部清理，清理工作根據(jù)設計要求以及管徑大

40、小，分 別采用人工清理、壓縮空氣吹掃、脫脂、鈍化等方法。 管道上的開孔在安裝前完成，必須在已安裝的管道上開孔時，及時清 除切割產生的異物。 管道安裝過程中如遇中斷，及時封閉敞開的管口。復工安裝前，認真 檢查管道內部，確認清潔后再進行安裝。 管道組對時檢查組對的平直度。 管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊、或多層墊片等 方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。當發(fā)生這些缺陷時， 檢查相鄰或相關管段的尺寸及管架，然后對產生缺陷的部位進行返修和校正。 焊接及緊固法蘭前，對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進行外觀檢查， 不得有影響密封性能的缺陷存在。 法蘭連接與管道同心，并保證螺栓自

41、由穿入。法蘭螺栓孔跨中安裝。 法蘭見保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。不得用強緊 螺栓的方法消除歪斜。 裝配法蘭時，先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正， 合格后點固下方，再找正左右兩側進行定位焊。 如需在同一管段的兩端焊接法蘭時，將管段找平、找正，先焊好一端 法蘭，然后依此法蘭為基準用線錘或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭。 當管道安裝遇到下列情況時，螺栓、螺母涂二硫化鉬油脂進行保護： 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。 管道設計溫度高于100或低于0。 露天裝置。 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質。 螺栓安裝前，核對螺栓材質標識，不同材質螺栓注意隔離。使用扳手 分次進

42、行緊固，緊固完畢涂抹MoS2。擰緊螺母時必須對稱均勻。 管道系統(tǒng)試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，按下列規(guī)定進行熱 態(tài)緊固或冷態(tài)緊固： 螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)的溫度應符合規(guī)定。 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固在緊固作業(yè)溫度保持2h后進行。 緊固管道連接螺栓時，熱態(tài)緊固作業(yè)管道的最大內壓力為0.3MPa；冷 態(tài)緊固應卸壓后進行。 螺栓緊固時，要有安全防護措施，確保操作人員的安全。 對參與緊固作業(yè)的人員，預先進行技術交底，按緊固作業(yè)的工作量進 行分工并落實到人，確保在系統(tǒng)降壓后迅速完成緊固作業(yè)，盡量減少系統(tǒng)的溫 度變化。 與設備連接的第一道法蘭安裝時，需要加臨時盲板隔離，嚴防臟物進 入設備。盲板標記明顯

43、，專人負責安裝和拆除。 法蘭在安裝前應在密封面上涂抹潤滑脂進行保護，安裝時應將密封面 清理干凈，并檢查確認無損傷。臨時短節(jié)、管道與設備連接法蘭、盲板等位置， 采用臨時墊片安裝，并加以標識，系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊。不銹鋼管道法蘭用的非金 屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm；不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或 氯離子含量不得超過50ppm的石棉墊片（=2mm）。 在安裝已進行應力消除的管線時，避免加熱、錘擊或其他可能導致應 力集中的作業(yè) 管道安裝允許偏差見下表 7.77.7管道檢驗、檢查管道檢驗、檢查 7.7.1管道施工過程，應按有關規(guī)定對施工質量進行A

44、、B、C三級質量控制。 本道工序經檢查合格并簽字確認后方可進行下一道工序。 7.7.2管道焊縫的外觀檢驗應符合規(guī)范要求。 7.7.3各工段管道對接焊口，無損探傷抽查比例及合格級別應符合設計規(guī) 定和施工驗收規(guī)范要求。 檢查項目檢查項目允許偏差（允許偏差（mmmm）檢驗方法檢驗方法 室內 25 坐標 室外 15 室內 20 標高 室 外 15 用水平儀、經緯儀、直 尺、水平尺和拉線檢查 DN100 3L最大50 水平管道彎曲度 DN1002L最大80 用直尺和拉線檢查 立管垂直度5L最大30用經緯儀或吊線墜檢查 成排管道的間距 15 用拉線和直尺檢查 7.7.4抽樣檢測的固定焊口應由質量檢查員根據(jù)

45、焊工和現(xiàn)場的情況隨機確 定。 7.7.5同一管線的焊接口抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格 數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，則應全部檢驗。 7.7.6不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳素鋼不超過三次，不銹鋼不 超過二次。 7.7.8壓力管道的焊縫應有可追溯記錄，在單線圖上標明焊縫位置、焊縫 編號、焊工代號、無損檢測方法、無損探傷位置、焊縫返修位置等。 7.87.8 管道焊接管道焊接 7.8.1電焊機 鋼管采用節(jié)能型的逆變直流焊機ZX7-400ST。焊接設備應性能穩(wěn)定，接地 可靠，且必須配有高頻引弧和電流衰減裝置。 7.8.2坡口加工： 碳鋼管道坡口的加工采用電動坡口機、氧乙炔焰或液化石油氣等

46、加工方法。 凡采用火焰方法加工的坡口，用電動砂輪機修磨，應除去坡口表面的氧化皮、 熔渣及影響接頭質量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。 7.8.3坡口清理： 焊接前應將坡口邊緣內外各30MM范圍內的油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其 他對焊接過程有害的物質清理干凈，并保持干燥。焊前坡口兩側各100mm范圍內 涂刷白堊粉，防止焊接飛濺物玷污管材或管件表面。 7.8.4組對： 管道對接焊口的組對應做到內壁平齊，錯邊量不超過壁厚的10%，且不大 于2mm。 7.8.5焊接環(huán)境： 風速：手工電弧焊時不大于8m/s；相對濕度小于90%；焊接場所應采取防 風、防雨措施，采用搭設防風防雨棚，或在封閉的廠房內進行預

47、制。 7.8.6焊接方法的選擇： 氧氣管道、氮氣管道采用氬弧焊打底；液壓油管道采用鎢極氬弧焊接；其 余管道壁厚小于3mm的管道采用氣焊焊接；壁厚大于3mm的管道采用手工電弧焊 焊接。 7.8.7焊接一般技術要求 施焊前，應具備按設計規(guī)定的規(guī)范（如GB50235-97、GB236-98、等）進 行的、能滿足工程要求的、評定合格的焊接工藝評定及按照PQR編制的 WPS。 所有從事焊接作業(yè)的焊工，必須是經考試合格的焊工，未經考試的焊工 不得施焊。 焊工在施焊前應了解所焊鋼管材質、所采用的焊接工藝，包括坡口型式、 焊接方法、焊材牌號、焊接電流、電壓、層間溫度等。 健全焊材一級庫和焊材二級庫，焊材保管員

48、必須按照焊條質量管理規(guī) 程對入庫焊條進行驗收、保管和發(fā)放。焊條烘烤員按規(guī)定要求進行焊條的烘 烤和發(fā)放，并認真做好各項記錄，以保證其準確性和可追蹤性。 各種焊條應按照制造廠的說明書要求進行烘烤和恒溫；焊條烘烤次數(shù)不 宜超過2次。焊工領取焊條時，要使用焊條保溫筒，隨用隨取，未用完的焊條要 送回焊條烘烤室。 焊條、焊絲、氬氣、鎢棒等焊接材料應有制造廠家的質量證明書。其中 氬氣純度應99.95%，鎢棒應采用釷鎢棒或鈰鎢棒。 焊接前，應將坡口兩側清掃干凈，除去油污、氧化物、濕氣以及不利于 焊接的物質。 焊接場地應有防風、雨、雪、塵的措施，不得使焊件直接受到侵襲；當 環(huán)境溫度低于0時，應將焊件預熱至50再

49、施焊。 對于對接焊縫，壁厚3mm 時，采用氣焊焊接的方法；氧氣管道采用氬 電聯(lián)焊的方法。角焊縫全部采用手工電弧焊的方法，且至少焊2遍以上。 不銹鋼管焊接前，應在焊口兩側各50mm范圍內的管子表面，涂上專用防 護膏，以防焊液飛濺而損傷管子表面；焊后應將飛濺物和防護膏清除干凈。 每一焊口施焊完畢，必須認真清除藥皮，并牢記這是焊接工作不可缺 少的工序。 7.8.8不銹鋼的焊接 不銹鋼焊接時，管內要充氬氣保護，保證焊縫質量。 施焊時，應選用小規(guī)范，即短弧、小電流、快速焊，直線運條，焊接層 溫150。 7.8.9焊接檢驗 根據(jù)圖紙、設計規(guī)范的要求編制一目了然、方便施工的焊接工藝規(guī)程一 覽表。焊口的外觀檢

50、驗、焊縫探傷比例、質量評定標準等應嚴格按照焊接 工藝規(guī)程一覽表中的規(guī)定執(zhí)行。 7.8.10焊接質量目標 保證焊接一次合格率95%。 7.97.9管道內部清潔度管道內部清潔度 7.9.1施工前的準備： 根據(jù)管道工程量準備適量的破布、鐵絲、橡膠軟管、空壓機、管帽等。 7.9.2管道焊接前先將內部清理干凈： 7.9.3管道焊接預制完畢后，用管帽及時封閉管口。 7.107.10支吊架選用及安裝支吊架選用及安裝 固定支架、滑動支架、導向支架安裝位置嚴格設計要求施工，固定支架必 須與管子滿焊，導向支架和滑動支架不允許有卡澀現(xiàn)象并且要加墊板以減小管 道支架與管廊等之間的摩擦力；校核補償器補償量是否能滿足管道

51、(膨脹量)要 求，還要考慮安全因素。膨脹節(jié)一端應靠近固定支架，兩固定支架之間距過長， 需設置導向支架。支吊架安裝一般要求： 7.10.1管道安裝時，同時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置 要正確，安裝要牢固，管子與支承面接觸良好。 7.10.2無熱位移管道的管道吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移管道的管道 吊架，其吊點在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。 7.10.3固定支架和限位支架應嚴格按設計文件要求安裝。固定支架在補償 裝置預拉伸或預壓縮前固定。 7.10.4導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象， 且隔熱層不得妨礙其位移。 7.10.5彈簧支吊架的彈簧高度

52、，按設計文件規(guī)定進行調整。彈簧支架的限 位板，在試車前拆除。 7.10.6保溫管線的支架，在安裝結束后的冷態(tài)狀態(tài)下，現(xiàn)場焊接在管線支 架中心的位置。 在管線支吊架組裝焊接前，將支吊架上的螺栓孔、呼吸孔鉆出，嚴禁使用 氣焊割孔。 7.10.7支架安裝以設備側為始端有序進行，以減少可能產生的附加應力。 7.10.8管道安裝時，一般不使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時， 不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，及時更換成正式支、吊架。 7.10.9管道完畢后，按設計文件逐個核對、確認支、吊架的形式和位置。 7.117.11管道補償器安裝管道補償器安裝 7.11.1 波形膨脹節(jié)安裝 波形膨脹節(jié)應按設

53、計文件規(guī)定進行預拉伸，受力應均勻。 波形膨脹節(jié)內套有焊縫的一端，在水平管道上應按介質流向安裝，在鉛 垂管道上應置于上部。 波形膨脹節(jié)應與管道保持同軸，不得傾斜。 安裝波形膨脹節(jié)時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時 約束裝置。 7.127.12管道試壓管道試壓 7.12.17.12.1管道試壓前檢查：管道試壓前檢查： 固定支架、滑動支架及導向支架位置是否正確，管道與支架之間焊接是否 符合要求，支架與管廊等連接方式是否正確，支架與管廊等是否有卡澀現(xiàn)象， 臨時支吊架是否已經完全拆除完畢，施工過程中為了施工方便支架與管廊等之 間是否有點焊現(xiàn)象。 7.12.27.12.2管道試壓技術要求管道

54、試壓技術要求 管道安裝完畢，無損檢測合格后，應進行壓力試驗，壓力試驗采用液體 或氣體為試驗介質。 當進行壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入。 壓力試驗完畢、不得在管道上進行修補。 壓力試驗前應具備下列條件 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部施工完 畢。 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。 管道上的儀表件，如調節(jié)閥、電動閥、流量計等已另作了臨時管道。 試驗用壓力表已經校驗，并在周轉期內，其精度不得低于 1.5 級，表的 刻度值應為被測最大壓力的 1.52 倍、壓力表不得少于兩塊，一塊置于最高處， 一塊置于下面。 試驗所用的介質已備

55、齊。 待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采用其他措施隔開。 試驗方案已經過批準，并已進行了技術交底。 7.137.13.3.3 氣壓試驗氣壓試驗 氣壓試驗應使用干凈壓縮空氣。 試驗前，注入壓縮空氣時應排盡油、水等。 試驗時，環(huán)境溫度不宜低于 5，當環(huán)境溫度低于 5，應按照冬季施 工方案采取措施。 強度試驗壓力為設計壓力 1.5 倍，且不得低于 0.4Mpa，氣密性試驗壓力 為設計壓力的 1.15 倍。 當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備 的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大于設備的試 驗壓力且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的 1.5 倍時，可按設備

56、的試驗壓 力進行試驗。 氣壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10 分鐘，再將試驗壓 力降至設計壓力，停壓 30 分種，此壓力不降、無滲漏為合格。 試驗結束后，應及時拆除盲板，膨脹節(jié)等限位設備。 當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重新進行試 驗。 7.147.14管線吹掃管線吹掃 為徹底清除管道內藥皮、鐵屑、灰塵等雜物，對管道進行吹掃。管道吹 掃采用壓縮空氣和蒸汽吹掃，管道吹掃設置安全隔離區(qū)，懸掛安全警示牌、拉 警戒繩，并設專人看護。 大口徑管道采用人工清掃，另制定大口徑管道清掃專項施工方案報甲方 和監(jiān)理審批后執(zhí)行。 7.157.15管道防腐保溫管道防腐保溫 在試壓結束

57、前，所有的焊口均不能刷漆，待試壓合格后再補刷。防腐保溫 根據(jù)施工情況另行編制專項方案。 7.15.1管道防腐：包括管道、管件及支吊架等。 除銹 除銹的目的 其目的是除凈金屬表面上銹蝕及雜質；增加金屬表面的粗糙度；增加漆膜 或防腐蝕層與表面的粘接強度。 除銹方法 采用人工或半機械法除銹。 防腐蝕涂料 涂料 廠區(qū)外部熱力管道刷防銹底漆兩遍，面漆按鋼統(tǒng)一設計規(guī)定； 煉鐵區(qū)域燃氣管道， 高爐煤氣管道D2820內壁刷底漆W06-300兩道，D2820、D720、D250外壁底 漆W06-300耐高溫防腐漆二到、中間漆W61-300有機硅耐高溫一到、面漆 W61-300有機硅乃高溫漆一道。 其余管道內壁（

58、公稱直徑DN800）底漆C53-31紅丹醇酸防銹漆一道、中 間漆C53-34云鐵醇酸防銹漆二道，外壁底漆C53-31紅丹醇酸防銹漆一道、 中間漆C53-34云鐵醇酸防銹漆二道，面漆C04-2醇酸磁漆二道，面漆著色 按安鋼統(tǒng)一規(guī)定執(zhí)行。 減壓閥組及外部管道 噴淋塔出口閥門及旁通閥門前高爐煤氣管道內壁刷底漆W06-300兩道，外 壁底漆W06-300耐高溫防腐漆二到、中間漆W61-300有機硅耐高溫一到、面 漆W61-300有機硅乃高溫漆一道。 噴淋塔出口閥門及旁通閥門后高爐煤氣管道內壁底漆C53-31紅丹醇酸防 銹漆一道、中間漆C53-34云鐵醇酸防銹漆二道，外壁底漆C53-31紅丹醇酸 防銹漆一道、中間漆C53-34云鐵醇酸防銹漆二道，面