《套筒座工藝規(guī)程及銑面夾具設(shè)計說明書.doc》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《套筒座工藝規(guī)程及銑面夾具設(shè)計說明書.doc（49頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、1目錄一、設(shè)計任務(wù)3二、生產(chǎn)綱領(lǐng)、確定生產(chǎn)類型4三、零件的分析53.1、零件的作用53.2、零件的工藝分析5四、確定毛坯的制造方法、初步確定毛坯形狀6五、工藝規(guī)程設(shè)計75.1、定位基準(zhǔn)的選擇75.2、工件表面加工方法的選擇85.3、制定工藝路線95.4、確定加工余量、工序尺寸及公差115.5、確定切削用量、基本工時（機(jī)動時間）15六、夾具設(shè)計316.1、設(shè)計要求316.2、夾具設(shè)計的有關(guān)計算326.3、夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計及操作簡要說明33七、設(shè)計小結(jié)34八、參考文獻(xiàn)342課程設(shè)計任務(wù)書課程名稱：機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)題目：批生產(chǎn)“套筒座”零件機(jī)加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計學(xué)院：學(xué)院專業(yè)：機(jī)械設(shè)計制造及其自動化

2、班級：學(xué)號：學(xué)生姓名：起訖日期：指導(dǎo)教師：職稱：教授審核日期：3一、課程設(shè)計內(nèi)容設(shè)計課題：批生產(chǎn)“套筒座”零件機(jī)加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計設(shè)計零件：套筒座；生產(chǎn)綱領(lǐng)：年產(chǎn)10萬件成批生產(chǎn)，擬定大批大量生產(chǎn)；設(shè)計的內(nèi)容包括如下幾個部分：二、課程設(shè)計要求繪制零件毛坯圖一張編制工藝過程卡片一份編制一道工序工序卡片設(shè)計規(guī)定工序的夾具，繪制總裝圖編寫設(shè)計說明書1、總體要求了解工藝規(guī)程設(shè)計的方法和步驟了解夾具設(shè)計的方法和步驟了解設(shè)計說明書編寫的內(nèi)容和結(jié)構(gòu)貫徹機(jī)械制圖標(biāo)準(zhǔn)掌握毛坯的確定方法和毛坯圖的繪制及余量的確定掌握工序余量及工序尺寸的計算方法掌握切削用量及工時定額的計算方法掌握工藝卡片的填寫方法掌握夾具總

3、裝圖的設(shè)計和繪制方法2、零件圖和毛坯圖要求1）在分析產(chǎn)品零件圖紙的基礎(chǔ)上，完成毛坯圖的繪制。注意審查圖紙上結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求。2）根據(jù)產(chǎn)品零件圖和給定的材料，設(shè)計產(chǎn)品毛坯制造結(jié)構(gòu)及尺寸。3、工藝規(guī)程設(shè)計1）確定所有加工表面的加工方法（鏈）。根據(jù)表面加工要求、零件結(jié)構(gòu)，參照教材和工藝設(shè)計手冊，形成合理的工藝路線。注意生產(chǎn)綱領(lǐng)影響加工節(jié)拍、設(shè)備、加工工藝等諸方面的先進(jìn)性。工藝方案必須與指導(dǎo)教師審查，接收審查的方案中應(yīng)該用工序簡圖表示加工方案。2）完成給定格式的“機(jī)械加工工藝過程綜合卡片”的填寫。4、專用機(jī)床夾具設(shè)計1）在審定工藝方案后經(jīng)指導(dǎo)教師同意并指定某一工序的專用機(jī)床夾具（或裝備）的設(shè)計。2）夾具

4、方案的設(shè)計。夾具方案包括原理方案和結(jié)構(gòu)方案。夾具原理方案指根據(jù)六點(diǎn)多為原理審定工藝規(guī)程中確定的定位方案，并確定相應(yīng)的定位元件，對于精加工工序要求計算定位誤差判斷方案的合理性；夾具結(jié)構(gòu)方案根據(jù)加工要求參照相關(guān)的夾具圖冊（圖例）設(shè)計。夾具草圖（非精確圖）要求與指導(dǎo)教師討論并作方案審定。3）夾具總裝圖繪制。按照總裝圖繪制要求完成。4三零件的分析3.1分析零件的作用及技術(shù)要求套筒座顧名思義就是支承套筒的作用，起定位、夾緊套筒的作用。技術(shù)要求有套筒座的圓角為R3-R5，倒角1.545，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基準(zhǔn)，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6個螺

5、栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，還有套筒支承孔自身有個圓柱度要求。具體的要求是：套筒支承孔對底面的平行度為0.01；套筒支承孔的圓柱度是0.01；支承孔中心到底面尺寸為800.02，支承孔尺寸要求為50H7套筒支承孔內(nèi)表面粗糙度Ra值為1.6；底面的表面粗糙度要求是Ra值為1.6；底面6個螺栓孔上表面粗糙度要求是Ra值為12.5；還有套筒支承孔兩斷面表面粗糙度是Ra值為6.3；頂面螺紋孔上表面粗糙度要求是Ra值為12.5。3.2零件的工藝分析套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔兩端面。因?yàn)檫@是與其他零件直接接觸的表面，對加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔的內(nèi)表面必須要有足夠的粗糙

6、度才能保證零件的加工要求同時必須相對于底面又要有很高的平行度，因?yàn)橹С锌椎妮S線與底面的定位有很大的關(guān)系。同時底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度。支承孔兩端面的表面粗糙度沒有前面的要求高，能達(dá)到6.3就可以了。分析零件的材質(zhì)、熱處理及機(jī)械加工工藝性本零件的主要作用是支承作用，根據(jù)零件的復(fù)雜程度，我們選擇鑄造制作毛坯。選擇HT250，其強(qiáng)度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能較優(yōu)。需要進(jìn)行人工時效處理，即將鑄件重新加熱到530-620C，經(jīng)長時間保溫5（2-6h），利用塑性變形降低應(yīng)力，然后在爐內(nèi)緩慢冷卻至200C以下出爐空冷。經(jīng)時效退火后可消除90%以上的內(nèi)應(yīng)力。該零件的機(jī)

7、械加工工藝性我覺得很好，因?yàn)槠浣Y(jié)構(gòu)工藝性良好，需要精加工的內(nèi)孔相對于不加工的內(nèi)孔有臺階，便于退刀。另外還有2個加強(qiáng)筋。重要加工面都有技術(shù)要求，符合使用性能。零件圖如圖所示：4選擇毛坯的制造方式、初步確定毛坯形狀根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求，本零件是中批、大批大量生產(chǎn)，還有零件的復(fù)雜程度及加工表面與非加工表面的技術(shù)要求，我們選擇毛坯的制造方式為鑄造。鍛造難達(dá)到這樣的形狀要求，生產(chǎn)成本也較高。鑄造可以大批量生產(chǎn)，成本較低，能夠造出這樣零件形狀復(fù)雜的鑄件。根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊（機(jī)械工業(yè)出版出版社、哈爾濱工業(yè)大學(xué)李益民主編）零件材料為HT250鋼，采用金屬型鑄造，精度可達(dá)到3.210，因此毛坯的加工余量

8、比較小。毛坯圖如圖所示：65機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計5.1選擇定位基準(zhǔn)該零件的重要加工表面是支承孔50H7，其與底面A有平行度關(guān)系，所以底面自然就成了精基準(zhǔn)面，粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)是未經(jīng)加工的面，第一步工序是粗銑底面A，根據(jù)以重要加工表面為粗基準(zhǔn)的選用原則我們選擇毛坯支承孔和底面臺階孔平面作為粗基準(zhǔn)，考慮到第二基準(zhǔn)面選擇的方便性，同時底面的一對螺栓孔成為工藝孔，并將其精度由原來的10.5提高到10.5H7，該定位基準(zhǔn)組合在后續(xù)底面臺階孔及支承孔上徑向孔的加工中都將作為精基準(zhǔn)面，自然應(yīng)該在工藝開始階段安排加工將來作為精基準(zhǔn)的底面和底面工藝孔。支承孔為重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互為基準(zhǔn)，反復(fù)

9、加工，可以保證零件圖技術(shù)要求所以粗基準(zhǔn)就是毛坯支承孔和底面臺階孔平面，精基準(zhǔn)就是底面A和底面上的一對工藝孔以及支承孔本身（互為基準(zhǔn)）。75.2工件表面加工方法的選擇加工表面粗糙面度尺寸精度尺寸公差形位公差加工方法支承孔Ra1.6IT7025.0050平行度0.01圓柱度0.01鏜底面ARa1.6IT702.080無銑支承孔左右端面Ra6.3無35無銑底面兩工藝孔Ra1.6IT7018.005.10無鉆、擴(kuò)、鉸4個底座孔無無5.10無鉆、擴(kuò)底面臺階面Ra12.5無15無銑螺紋孔平面Ra12.5無3無銑螺紋無無M6無攻絲85.3制定加工工藝路線方案：工序10：鑄造毛坯；工序20：對要加工的6個底面

10、孔及2個螺紋孔進(jìn)行劃線；工序30：以毛坯支承孔和底面臺階孔平面定位，粗銑底面A；工序40：以左支承孔D及底面A定位，粗鏜右支承孔E25.0049mm；工序50：以右支承孔E及底面A定位，粗鏜左支承孔D25.0049mm；工序60：以粗鏜支承孔和底面臺階孔平面定位，半精銑底面A；工序70：以半精銑后的底面A定位，粗銑底面臺階孔平面；工序80：以半精銑后的底面A定位，鉆底面孔9.8，擴(kuò)其中四個底面孔至尺寸10.5，擴(kuò)一對對角底面工藝孔至10.4，鉸一對工藝孔至尺寸10.5H7；工序90：以左支承孔D及底面定位，半精鏜右支承孔E10.007.49mm；工序100：以右支承孔E及底面定位，半精鏜左支承

11、孔D10.007.49mm；工序110：以右端面C和底面A定位，粗銑左端面B至尺寸；工序120：以左端面B和底面A定位，粗銑右端面C至尺寸；工序130：以支承孔和底面臺階孔平面定位，精銑底面A至尺寸02.080mm；工序140：以精銑后的底面A及一對工藝孔定位，粗銑螺紋孔面；工序150：以精銑的底面A和一對工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸5mm，攻螺紋至尺寸M6；工序160：以左支承孔D及底面定位，精鏜右支承孔E025.0050mm并倒角；工序170：以右支承孔D及底面定位，精鏜左支承孔E025.0050mm并倒角；工序180:檢驗(yàn)入庫；5.4必要工序尺寸，加工余量及公差的計算9套筒座的支承孔和底

12、面A是重要的表面下面我們進(jìn)行工序尺寸的計算。5.4.1支承孔的工序尺寸及公差計算支承孔孔徑50H7，表面粗糙度為1.6，加工方案為粗鏜、半精鏜、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。（1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下（見機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-375-48）毛坯總余量=4mm精鏜加工余量=0.3mm半精鏜加工余量=0.7mm粗鏜加工余量=3mm（2）計算各工序尺寸的基本尺寸精鏜后孔徑應(yīng)達(dá)到圖樣規(guī)定尺寸，因此精鏜工序尺寸即圖樣上的尺寸3D=.025.0050mm（設(shè)計尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次為半精鏜2D=（50-0.3）mm=49.7mm粗鏜1D=(49.7-0.7)mm=49mm毛坯0D=（49-3）mm=46mm（3）確定各道工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計圖2-9進(jìn)行選擇。精鏜前半精鏜取IT10級，查表得2T=0.10mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-4)粗鏜取IT12級，查表得1T=0.25mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-4)毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱機(jī)械零件工藝性手冊（GB/T6414-1999），取0T=0.7mm。（4）工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注