《拔叉831008機械加工工藝規(guī)程編制及工裝設(shè)計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《拔叉831008機械加工工藝規(guī)程編制及工裝設(shè)計（23頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 機械制造工藝學課程設(shè)計任務(wù)書 設(shè)計題目：拔叉 機械加工工藝規(guī)程編制及工裝設(shè)計 （年產(chǎn)量：4,000件） 設(shè)計內(nèi)容： 1.編制機械加工工藝規(guī)程，填寫工藝文獻1套，繪 制零件毛坯圖1張 2.設(shè)計夾具1套，繪制夾具裝配圖和主要結(jié)構(gòu)零件 圖各1張 3.撰寫課程設(shè)計說明書1份 設(shè)計時間： 2010年12月6日～24日

2、 學生姓名： 學生班級： 指導教師： 2010年 12 月 圖 紙 前 言 機械制造工藝學課程設(shè)計是在我們學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學各學科的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，他在我們四年的大學生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己的未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下

3、一個良好基礎(chǔ)。 由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 一 撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 1、 撥叉的用途 CA6140車床的撥叉位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20mm孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的φ50mm半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。 2、 撥叉的技術(shù)要求 加工表面 尺寸及偏差(mm) 公差及精度等級 表面粗糙度Ra(μm) 形位公差/mm 撥叉頭上端面 IT11 3.2 ⊥ 0.05

4、 A 撥叉頭下端面 IT11 3.2 撥叉腳內(nèi)表面 Φ IT12 3.2 Φ20mm孔 Φ IT7 1.6 Φ8mm孔 Φ8 IT13 內(nèi)孔Φ50mm側(cè)端面 IT11 3.2 撥叉腳兩端面 IT11 6.3 ⊥ 0.07 A Φ32mm圓柱側(cè)面 Φ32 IT13 12.5 該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換擋、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求高。為保證撥叉換擋時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對叉軸孔的垂直度要求為0.07mm。綜上所述，該撥叉件的各

5、項技術(shù)要求制訂的較合理，符合該零件在機床中的功用。 3、 審查撥叉的工藝性 CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ20mm為中心的加工表面 這一組加工表面包括：φ20mm 的孔，以及其上下端面，上端面與孔有位置要求，孔壁上有一個裝配時鉆鉸的錐孔，一個M6的螺紋孔。這三個都沒有高的位置度要求。 2. 以φ50為中心的加工表面 這一組加工表面包括：φ50mm 的孔，以及其上下兩個端面。 這兩組表面有一定的位置度要求,即φ50 mm的孔上下兩個端面與φ20mm 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加

6、工另外一組。 4、 確定撥叉的生產(chǎn)類型 依設(shè)計題目知：Q=4000件/年；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%。代入公式得 N=4000件/年*(1+3%)*(1+0.5%)=4140件/年 撥叉重量為1kg,由表1-3知,撥叉屬輕型零件；該撥叉的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。 所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主，大量采用專用工裝 一、 確定毛坯 1 選擇毛坯 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（機械工業(yè)出版出版社、哈爾濱工業(yè)大學李益民主編） 零件材料為HT200，采用鑄造。根據(jù)《機械加工工藝師手冊》（機械工業(yè)出版出版社、

7、楊叔子主編），得知大批量生產(chǎn)的鑄造方法有兩種金屬模機械砂型鑄造和壓鑄，由于壓鑄的設(shè)備太昂貴，根據(jù)手冊數(shù)據(jù)采用鑄造精度較高的金屬型鑄造。 2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 由手冊可知，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應(yīng)先確定如下各項因素。 2.1 公差等級 由撥叉的功用和技術(shù)要求。確定該零件的公差等級為CT9 2.2 公差帶位置：對稱分布 2.3 機械加工余量等級 由《金屬加工工藝人員手冊》知，選擇F級 2.4 表面粗糙度 由零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6m 2.5 鑄件重量 已知機械加工后撥叉件的重量為1kg，由此可初

8、步估計機械加工前鑄件毛坯的重量為2.2kg。 表 撥叉鑄造毛坯尺寸公差及機械加工余量 項目/mm 機械加工余量/mm 尺寸公差/mm 備注(尺寸及偏差/mm) Φ50 2.5 2 Φ 厚度12 2.5 1.6 厚度30 2.5 1.8 3 繪制鑄件毛坯簡圖 二、 工藝規(guī)程設(shè)計 1 定位基準的選擇 基準選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基準選擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基

9、準。 （1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取φ20mm孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊并作為夾具使這兩個φ32mm外緣面，限制3個自由度，再以三個銷釘以φ32上表面為定位基準，達到完全定位,然后進行銑削。 （2）精基準的選擇。主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。 2 表面加工方法的確定 本零件的毛坯為鑄件，待加工面有內(nèi)孔，端面，及錐孔，根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確

10、定加工件各表面的加工方法，如下表所示： 加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度Ra/μm 加工方案 撥叉頭上端面 IT11 3.2 粗刮-精刮 撥叉頭下端面 IT11 3.2 粗銑-精銑 撥叉腳內(nèi)表面 IT12 3.2 粗鏜-精鏜 撥叉腳上端面 IT11 3.2 粗刮-精刮 Φ20mm孔 IT7 1.6 鉆-粗鏜-精鏜 Φ8mm孔 IT7 1.6 鉆 內(nèi)孔Φ50mm側(cè)端面 IT6.3 6.3 粗銑 M6 IT13 鉆-絲錐攻內(nèi)螺紋 47°凸臺 IT11 3.2 粗銑-精銑 三、 加工階段的劃分 該撥叉加工質(zhì)量

11、要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、和精加工兩個階段。 四、 工序的集中和分散 本撥叉選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬能型機床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證加工表面之間的相對位置精度要求。 五、 加工原則 1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工基準——撥叉下端面 2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排加工工序。 3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面——拔叉頭下端面，后加工次要表面——撥叉上端面。 4）遵循“先面后孔”

12、原則，先加工撥叉下端面，再加工內(nèi)孔；先撥叉上端面，再鉆M6孔，Φ8mm 六、 制定工藝路線 制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1.工藝路線方案一 工序010 粗、精銑φ20mm和φ50mm孔下端面。 工序020 鉆、擴、鉸、精鉸φ20mm、φ50mm孔。 工序030 粗、精銑φ20和φ50mm孔上端面 工序040 鉆φ4mm孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 工序050 鉆一個φ4m

13、m孔，攻M6螺紋。 工序060 銑47°凸臺 工序070 切斷。 工序080 檢查。 2.工藝路線方案二 工序010 粗、精銑φ20mm和φ50mm孔下端面。 工序020 鉆φ20mm孔 工序030 粗鏜， 精鏜φ20mm、φ50mm孔，粗刮，精刮φ20mm、φ50mm上端面。 工序040 鉆φ4mm孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 工序050鉆一個φ4mm孔，攻M6螺紋。 工序060 銑47°凸臺 工序070 切斷。 工序080 檢查。 比較：工序二效率更高 在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，表列出了撥叉的工藝路線，如下： 工序號 工序名稱 機床設(shè)備 刀具

14、及量具 10 粗銑φ20孔下端面 X6140臥式銑床 端銑刀、游標卡尺 精銑φ20孔下端面 X6140臥式銑床 端銑刀、游標卡尺 粗銑φ50mm孔下端面 X6140臥式銑床 端銑刀、游標卡尺 精銑φ50mm孔下端面 X6140臥式銑床 端銑刀、游標卡尺 20 鉆 φ20孔 Z525立式鉆床 麻花鉆 游標卡尺、塞規(guī) 30 粗鏜φ20孔 TX6511/1數(shù)控鏜床 精鏜刀，游標卡尺、塞規(guī) 精鏜φ20孔 TX6511/1數(shù)控鏜床 精鏜刀，游標卡尺、塞規(guī) 粗刮φ20孔上端面 TX6511/1數(shù)控鏜床 精鏜刀，游標卡尺、塞規(guī) 精刮φ20孔上端面

15、 TX6511/1數(shù)控鏜床 精鏜刀，游標卡尺、塞規(guī) 粗鏜φ50孔 TX6511/1數(shù)控鏜床 精鏜刀，游標卡尺、塞規(guī) 精鏜φ50孔 TX6511/1數(shù)控鏜床 精鏜刀，游標卡尺、塞規(guī) 粗刮φ50孔上端面 TX6511/1數(shù)控鏜床 精鏜刀，游標卡尺、塞規(guī) 精刮φ50孔上端面 TX6511/1數(shù)控鏜床 精鏜刀，游標卡尺、塞規(guī) 40 鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔） Z525立式鉆床 麻花鉆、內(nèi)徑千分尺 鉆一個φ4孔，攻M6螺紋 Z525立式鉆床 麻花鉆、絲錐、游標卡尺 50 銑47°凸臺 X6140臥式銑床 端銑刀、游標卡尺 60 切斷 X6140臥式銑

16、床 鋸片銑刀，游標卡尺 70 去毛刺、清洗 鉗工臺、清洗機 平銼、清洗機 80 終檢 塞規(guī)、百分表、卡尺等 七、 機床設(shè)備及工藝裝備的選用 1機床設(shè)備的選用 中批量生產(chǎn)可選用通用機床 2工藝裝備的選用 工藝設(shè)備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡片中應(yīng)簡要寫出它們的名稱，如“鉆頭”、“百分表”、“車床夾具”等。 本撥叉的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。 八、 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 ”CA6140車床撥叉”；零件材料為HT200，硬度190～210HB，毛皮重量2.2kg，生產(chǎn)類型中批量，鑄造毛坯。 據(jù)以上原始資料及加工

17、路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公差（φ20，φ50端面）。 查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（以下稱《工藝手冊》）表2.2～2.5，取φ20，φ50端面長度余量均為2.5mm（均為雙邊加工） 銑削加工余量為：2.5mm 粗銑 1.5mm 精銑 1mm 2. 內(nèi)孔（φ50已鑄成孔） 查《工藝手冊》表2.2～2.5，取φ50已鑄成孔長度余量為3，即鑄成孔半徑為44mm。 工序尺寸加工余量： 鉆孔 2mm 粗鏜孔 0.09 精鏜 0.035mm 3. 其他尺寸直接鑄造得到 由于本

18、設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確認。 為清楚起見,把上述計算和查表結(jié)果匯總于下表: 表 工序尺寸及公差計算表 工序號 工序名稱 工序余量/mm 工序尺寸/mm 工序公差/mm 工序尺寸及偏差/mm 備注 1 粗銑φ20孔下端面 1.5 33.5 0.21 2 精銑φ20孔下端面 1 32.5 0.035 3 粗銑φ50孔下端面 1.5 15.5 0.18 4 精銑φ50孔下端面 1 14.5 0.11 5 鉆 2 18

19、0.18 φ 6 粗鏜 0.9 19.1 0.13 φ 7 精鏜φ20孔 0.03 20 0.021 φ 8 粗刮φ20孔上端面 1.5 31 0.21 9 精刮φ20孔上端面 1 30 0.035 10 11 粗鏜φ50孔 0.875 49.75 0.16 φ 12 精鏜φ50孔 0.035 50 0.25 φ 13 粗刮φ50孔上端面 1.5 13 0.18 14 精刮φ50孔上端面 1 12 0.11 15 鉆φ4孔

20、 4 4 0.12 φ 16 鉆一個φ4孔 4 4 0.12 φ 攻M6螺紋 2 6 0.012 17 銑47°凸臺 10 0.15 18 切斷 2 72 0.2 九、 確立切削用量 1 工序10 以φ32上端面為粗基準，粗銑φ32和φ50孔下端面。 1.1 粗銑φ20和φ50孔下端面。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 加工要求：粗銑φ20孔上下端面。 機床：X6140臥式銑床。 刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬

21、度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。 2. 切削用量 1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.5mm，兩次次走刀即可完成所需長度。 2）每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。 3）計算切削速度 按《手冊》，V c= 算得 Vc＝98mm/s，n=4

22、39r/min,Vf=490mm/s 據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 最終確定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。 1.2 精銑 1 刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10

23、,故據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。 2. 切削用量 1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長度。 2） 計算切削速度 按《切削手冊》，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 據(jù)X6140銑

24、床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 3)校驗機床功率 查《切削手冊》Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z 4）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。 2.1 工序20-30 ：以φ32孔下端面和φ32外緣

25、面為基準，鉆、粗鏜，精鏜φ20孔和φ50孔保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT7。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=18mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝12°，二重刃長度bε=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度 ° ° ° 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切削手冊》 所以， 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。 　（2）切削速度 查《切》 修正系數(shù) 故。 查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為 故實際的切削速度 （3）校驗扭

26、矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。 計算工時 2.2 以φ20孔下端面為精基準，粗， 精刮φ20和φ50孔上端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.07。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 機床：TK6511/1數(shù)控鏜床。 刀具：精鏜刀, B=10 H=16 L=125 l=60 d=10 2. 切削用量 1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）進給量: 機床功率為15kw。主軸轉(zhuǎn)速272r/min 選f=0.48 mm/z。 粗鏜

27、： 精鏜： 粗，精鏜φ50孔同上： 粗鏜： 精鏜： 刮面 粗刮： L=6 精鏜： L=6 粗，精鏜φ50孔同上： 粗刮： L=6 精刮： L=6 3.1工序40 以φ20孔為精基準，鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=4mm，后角αo＝16°，二重刃長度 ° ° ° 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切》 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給

28、量 經(jīng)校驗校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～0.8mm，壽命． 　（3）切削速度 查《切》 修正系數(shù) 故。 查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 故滿足條件，校驗成立。 3.2. 以φ20孔為精基準，鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=4mm，后角αo＝16°，二重刃長度 ° ° ° 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成

29、功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度為0.5～0.8mm，壽命． ?。?）切削速度 查手冊 修正系數(shù) 故。 查手冊機床實際轉(zhuǎn)速為 故實際的切削速度 4工序50 以φ20孔為精基準，銑47°凸臺。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 機床：X6140臥式銑床。 刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀 2. 切削用量 1）銑削深度 L=32，故可以選擇ap=1.5mm， 厚度6mm 需要4次走刀完成所需長度。 最終確定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=4

30、75mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 2）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(32+8)/475*1.5=0.56min。 精銑 一次走刀，進給量ap=1 tm＝L/ Vf=(32+8)/475*1=0.09min。 5. 工序60 切斷 機床 X6140臥式銑床 刀具 鋸片銑刀 上下兩次走刀 ap=1.5 n=475 l=12 tm＝*L/ Vf=(12+4)/475*1.5=0.025min 6. 工序70： 去毛刺。 7. 工序80： 終檢 十、 卡具設(shè)計 經(jīng)過與老師協(xié)商，決定設(shè)計第四道工序——以φ20孔下端面為精基準，

31、鉆φ4兩孔和攻M6螺紋，本卡具將用于Z525立式鉆床。鉆頭選用高速鋼麻花鉆。 1 問題的提出 利用本夾具主要是鉆兩孔和攻螺紋M6?？ň咴O(shè)計 2 定位基準的選擇 由零件圖可知，φ4兩孔與其上下端面有一定的位置度要求且兩孔成60°夾角，在本工藝中上下端面已銑并達到一定精度，故采用孔的下端面為主要定位基準，使用專用夾具卡緊。 3 力和卡緊力計算 本步加工可按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。 由前計算可知：切削力與定位銷在豎直面上，所以在計算卡緊力時，只考慮扭矩的影響。 使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。 4 定位誤差分析

32、 本工序采用孔下端面定位，工序基準與定位基準重合，故其基準不重合誤差為0，在本工藝中精度要求不高， 直接由定位夾具保證。 5 卡具設(shè)計及操作的簡要說明 卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋卡緊機構(gòu)。 安裝時將壓板松動，旋轉(zhuǎn)， 讓出安裝空間，采用一面兩銷定位，工件安裝到指定位置后，將壓板旋轉(zhuǎn)到指定位置，用定力矩扳手旋緊螺帽即可完成裝夾。 本夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，適用于成批生產(chǎn)小型連桿類零件。設(shè)計的感想與體會 為期三周的夾具課程設(shè)計已經(jīng)接近尾聲，回顧整個過程，經(jīng)過老師和同學的幫助，還有自己不懈的努力，終于定時定量的完成了這次課程設(shè)計。課程設(shè)計作為《機械制造工藝學》課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產(chǎn)實習中的感性認識。 參考文獻 《機械制造工藝學》第二版 《金屬機械加工工藝人員手冊》 《切削用量簡明手冊》 《簡明機械加工工藝手冊》 《機械加工工藝師手冊》 《夾具設(shè)計手冊》