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沖壓模具設計中側壁起皺的分析 F.-k. Chen and Y.-C. Liao 臺灣 臺北市國立臺灣大學機械工程部門 在沖壓過程中，起皺一般發(fā)生在有錐度的方形杯子和帶有階梯的矩形杯子成形時。這兩種起皺類型的共同特征是起皺都發(fā)生在相對沒有支撐的側壁。在沖壓一個有錐度的方形杯子時，當發(fā)生起皺時，比如沖模間隙和沖壓毛壞的壓力大小等參數(shù)的影響通過有限元模擬方法被檢查到。模擬結果顯示沖模間隙越大，起皺的就越明顯，而且起皺不能通過增加沖壓力來被抑制。在研究帶有階梯的矩形杯子沖壓過程的起皺時，發(fā)現(xiàn)了一個有相似幾何類型的實際部分。在側壁被發(fā)現(xiàn)的起皺是因為介于沖頭和階梯邊緣的金屬板料不平衡伸展造成的。為減少起皺，一個最適宜的沖模設計方法就是利用有限元分析法。在無起皺產(chǎn)品中介于模擬結果和實測結果的好協(xié)議使有限元分析法生效，而且證實了利用有限元分析法去設計沖模的優(yōu)勢。 關鍵詞：側壁起皺；沖模；階梯的矩形杯子；帶有錐度的主形杯子 1． 介紹 起皺是在金屬板料成形中主要的缺陷之一。由于性能和視察的原因，在產(chǎn)品中起皺往往不能被接受。在金屬板料成形過程中，有三種形式的起皺頻繁的發(fā)生：邊緣起皺，側壁起皺和由于殘余的彈性壓力引起的未變形區(qū)域的彈性彎曲。在沖壓一個復雜形狀零件的操作時，側壁起皺意味著沖模腔中的起皺。由于側壁區(qū)域的金屬板料相對于其它區(qū)域的金屬板料不被工具所保征質量，側壁起皺的消除比邊緣起皺的抑制更難。很明顯，在未被加固的側壁區(qū)域中的金屬材料的額外拉伸可能防止起皺，而且在實際操作中也可以通過增加沖壓力來防止起皺，但是過度的拉力會通過裂痕導致失敗。因此，沖壓力必須處于一個狹小的范圍，一方面，要高于抑制起皺的力，另一方面，要低于產(chǎn)生破裂的力。沖壓力的狹小范圍很難計算。對于沖壓一個復雜形狀的零件，當起皺發(fā)生在中心區(qū)域時，有意義的沖壓力范圍甚至不存在。 為了檢查起皺的形成結構，Yoshida et al.發(fā)明了一種測試，在這種測試里，一塊薄板料不是均勻的沿著它的斜度被拉伸。他們也計劃一個近似的理論模型，在這種模型里面，起皺的開始取決于在壓力不均勻區(qū)域中有壓縮的側部力的彈性灣曲。Yu et al.從實驗性和分析性上研究起皺問題，通過理論分析，他發(fā)現(xiàn)帶有兩個圓周波的起皺可能發(fā)生，然而，實驗結果顯示是四到六個。當通過一個有錐度的模具畫出金屬板料時，Narayanasamy和sowerby用平底的沖頭和半球狀的沖頭檢查金屬板料的起皺。他們也試圖去把可以抑制起皺的道具分類。 那些努力都被聚中于和簡單形狀零件關聯(lián)的起皺問題上，例如：一個圓形的杯子。在90年代早期，金屬板料成形中三維動態(tài)軟件和有限元方法的成功運用使得分析包括在沖壓一個復雜形狀零件的起皺問題成為可能。在當前的研究中，三維有限元分析法被用來分析在沖壓一個帶有階梯的矩形部分的過程中，產(chǎn)生起皺的金屬流動制造參數(shù)上。 一個帶有階梯的方形杯子，在杯子的每一邊都有一個傾斜的側壁，在帶有錐度的杯子也相應的存在傾斜的側壁。在沖壓過程中，側壁上的金屬板料相對沒被支撐，因此，這個部位更容易起皺。在當前的研究中，起皺過程中的各種不同的制造參數(shù)的影響都在被研究。在沖壓一個帶有階梯的方形杯子時，就像圖1B顯示的一樣，可以觀測到另一種形式的起皺。為了評估分析的效力，在當前的研究中，一個確切階梯幾何形狀的物體被檢測。通過使用有限元分析法和用適宜的模具設計來減少起皺，起皺的原因被確定。在觀測一個實際產(chǎn)品成形時，通過有限元分析法得到的模具設計方法得到證實。 圖1帶有錐度方形杯子的拉伸（a）和帶有階梯的矩形杯子的拉伸（b） 2有限元模型 包括沖頭、模具和毛壞固定器等工具幾何學是用CAD或PRO/E軟件來設計的。同樣用CAD軟件，三節(jié)點和四節(jié)點的外形元素被采用用來為以上工具生產(chǎn)網(wǎng)眼系統(tǒng)。對于有限元模擬來說，工具被認為是剛硬的，而且對應的網(wǎng)眼被用來定義工具幾何學而不是壓力分析。同樣CAD軟件使用四節(jié)點外形元素來為板形壞料構造網(wǎng)眼。圖2顯示工具的完整布置的網(wǎng)眼系統(tǒng)和用來沖壓帶有階梯方形杯子的板形壞料。由于對稱條件，方形杯子的四分之一被分析。在模擬中，板形壞料放在壓力機上，沖模向下移動，逆著壓力機夾緊板形壞料。然后沖模上升使得板形壞料按著模腔成形。 圖2 有限元網(wǎng)眼 為了表演一個精確的有限元分析法，金屬板料的真實應力應變曲線被要求是輸入數(shù)據(jù)的一部分。在當前的研究中，拉深成形的金屬板料也被用來模擬。為在飛機上切割下的樣本測試被進行，它們依次從0度的旋轉方向到45度的旋轉方向，再到90度的旋轉方向進行著。平均的流動力σ，計算方程為σ=（σ0+2σ45+σ90）/4，因為每一個方法真實應變通常用來模擬帶錐度方形杯子和帶階梯矩形的沖壓，就如圖3顯示的那樣。 當前研究中所有的模擬利用有限元程序PAM-STAMP涉及SGI Indigo2工作站。為了完成模似所需輸入數(shù)據(jù)的設置，沖頭的速度一般設置在10m/s，庫侖摩擦系數(shù)設置在0.1。 圖3 金屬板料的應力應變關系 3 錐度方形杯中的起皺 正像圖1a顯示的那樣，草圖暗示著一些有關錐度方形杯子的尺寸，方形沖頭每一面的長度（2WP）、模腔的尺寸（2Wd）和高度(H)被認為是影響起皺的至關重要尺寸。在當前研究中，模腔尺寸和沖頭尺寸的差距的一半稱作沖模間隙（記作G），G= Wd- WP。相關的在側壁沒被支撐的金屬板料的寬度取決于沖模間隙，起皺假想通過增加沖壓力來被抑制。相對于沖壓一個錐度方形杯子，沖模間隙和沖壓力兩方面的影響在接下來的部分被研究。 3.1沖模間隙的影響 為了檢查沖模間隙對起皺的影響，在沖壓一個錐度方形杯子時，分別用20mm，30mm，50mm大小的沖模間隙進行模擬沖壓。在每次模擬沖壓中，模腔的尺寸都是固定在200mm，而且杯子拉深的高度都是100mm。三次模擬中使用的金屬板料都是380X380的方形尺寸，厚度也都是0.7mm，金屬的應力應變曲線如圖3所示。 圖4 G=50mm的帶有錐度的方形杯子 模擬結果顯示三次模擬中都發(fā)生起皺現(xiàn)象，沖模間隙為50mm沖壓出來的杯子模擬形狀如圖4。從圖4中可以看出，起皺分布在側壁，側壁拐角尤其明顯。這就說明在沖壓過程中，起皺是由于在側壁有大面積區(qū)域不被支撐，同樣，由于沖模間隙不一樣，沖頭各邊的長度和模腔尺寸也不一樣。由于橫向壓力的存大，在沖頭和模腔中拉深成形的金屬板料越來越不牢固。在壓縮下，側壁金屬板料不受限制的拉伸是起皺的主要原因。為了比較三種不同間隙沖壓出來的產(chǎn)品，兩個主要的應變比率β被介紹，β=εmin/εmax，這里的εmin和εmax分別是主要的和次要的應變。Hosford和Caddell已經(jīng)展示了β的實際值比β的評論值大，假設當起皺發(fā)生時，β的實際值越大，起皺的可能性就越大。 在三個沖模間隙不同的沖壓中，同一側壁高度，沿著橫截面M-N的β值在圖4中標記出，在圖5中畫出。圖5中說明嚴重的起皺一般發(fā)生在拐角處，而對三個沖模間隙不同的沖壓，在側壁中心很少發(fā)生起皺。還說明了沖模間隙越大，β的實際值就越大。因此，增加沖模間隙將增加在錐度方形杯子側壁處發(fā)生起皺的可能性。 3.2沖壓力的影響 眾所周知，在沖壓過程中，增加沖壓力可以幫助排除起皺。為了研究增加沖壓力的影響，沖模間隙為50mm與起皺是有關聯(lián)的，用沖模間隙為50mm的模具沖壓帶有錐度方形杯子被用不同的沖壓力來模擬了。沖壓從100KN增加到600KN，這兩個力分別產(chǎn)生0.33Mpa和1.98Mpa。在上述部分，剩下的模擬條件與給定的是一樣的。處于中間的300KN也被用來模擬。 模擬結果顯示沖壓力的增加并沒有幫助消除發(fā)生在側壁的起皺。在圖4中已標出沿著橫截面M-N的β值與沖壓力為100KN和600KN的β值作比較。模擬結果指出兩種情況下，沿著橫截面M-N的β值是一樣的。為了檢查兩種不同沖壓力的起皺形狀，正如圖4和圖6標出的那樣，側壁上從底部向上有五處不同位置的橫截面。從圖6可以看出，兩個外殼的波浪形橫截面是相似的。這就說明在沖壓帶有錐度的方形杯子時，沖壓力不影響起皺的發(fā)生，這是因為起皺的原因主要是由于在有橫向壓力存在的側壁處有大面積區(qū)域不被支撐。沖壓力對沖頭和模腔之間材料不穩(wěn)定的模式并沒有影響。 圖5 沿著橫截面M-N不同沖模間隙的β值 4階梯矩形杯子 在沖壓一個階梯矩形杯子時，起皺發(fā)生在側壁即使沖模間隙并不是那么重要。輪廓1顯示沖壓階梯矩形杯子的沖頭草圖，在這張草圖中，側壁C沿臺階D-E而行。在近期的研究中，在一個實際的產(chǎn)品中檢查到了這種幾何形狀。這種產(chǎn)品使用的原材料的厚度是0.7mm，從拉力測試中獲得的應力應變關系如圖3所示。 這種沖壓部分產(chǎn)品的程序包括通過清理焊縫的深拉。在這種深拉過程中，沒有焊縫被用在沖模表面來幫助幫助金屬的流動。但是，由于沖頭拐角處的半徑過小和其復雜的幾何形狀，如圖7顯示的那樣，在沖頭邊緣上部經(jīng)常發(fā)生拉裂，在真實產(chǎn)品的側壁處經(jīng)常發(fā)生起皺。從圖7中可以看出，皺紋發(fā)分布在側壁上，但是在階梯邊緣拐角處最為嚴重，就像圖1（b）中A-D，B-E顯示的那樣。在沖頭的上部邊緣，金屬往往被拉裂，就像圖7所示。 為了進一步的了解沖壓過程中板料的變形，誕生了一種有限元的方法。這種有限元模擬方法被在最初的設計中。部分的模擬形狀如圖8所示。從圖8中可以看出，零件上部邊緣的網(wǎng)眼被拉深，皺紋分布在側壁上，類似真實零件中的那樣。 圖6 從圖a的100KN到圖b的600KN不同側壁高度的橫截面線條 圖7 產(chǎn)品零件中的拉裂和起皺 圖8 產(chǎn)品拉裂和起皺的模擬形狀 如圖1（b）就像A-B邊緣半徑和沖孔拐角處A的半徑一樣，沖孔的半徑也很小，這被認為是拉裂的最主要原因。但是，根據(jù)有限元分析的結果，拉裂可以通過增加以半徑來避免。這種理念在現(xiàn)實產(chǎn)品中通過增加半徑得到證實。 個別的嘗試也被用來消除起皺。第一，沖壓力加到原來的2倍。但是，就像在拉深帶有錐度的杯子中得到的結果一樣，沖壓力對消除起皺現(xiàn)象沒有起有很大的效果。通過增加摩擦和毛坯尺寸也得到同樣的結論。于是我們推測，這種起皺不能通過增加沖壓力來得到抑制。 由于在金屬屈服于過大壓力的區(qū)域，往往會因為大量的金屬流動而起皺，一種通過在起皺區(qū)域增加掛鉤用于消除起皺的簡單方法被用來吸收多余的材料。為了多余的金屬能有效的被吸收，掛鉤應該平衡的加在起皺位置?；谶@種理念，兩個掛鉤被加在鄰近在壁上吸收多余的材料，如圖9如示。模擬結果顯示，階梯拐角處的起皺正如想象的那樣被吸收，但是，一些起皺仍然沒被吸收。這說明在側壁處需要更多的掛鉤來吸收所有過量的材料，但是這在模具設計中是不允許的。 利用有限元分析法分析沖壓工序的一個優(yōu)勢是沖壓過程中板料的變形形狀可以被監(jiān)測，而這在真實的產(chǎn)品沖壓過程中是不可能的。對沖壓過程中金屬流動的精密監(jiān)測顯示板料最開始通過沖頭的力按模腔的形狀成形，直到板料接觸到如圖1（b）階梯D-E邊緣才形成起皺。起皺的形狀如 圖9 加到側壁的起皺 圖10顯示的那樣。這就為模具設計的改進提供了有價值的信息。 圖10 當板料接觸臺階邊緣的起皺形成 圖11 切除了的臺階拐角 對于起皺的發(fā)生，最初的一個猜想是沖頭拐角處范圍A和階梯拐角處范圍D之間的金屬板料處于不平坦的拉深，就如圖1（b）所示。階梯拐角處被切主要是為了改善拉深條件，這樣就允許通過增加階梯邊緣有更多的拉伸被應用到如圖11所示，從而使得模具設計的改進得到發(fā)展。但是，杯子側壁處仍然有起皺，這就意味著起皺是因為整個沖頭邊緣和整個階梯邊緣的不平坦引起的，不僅僅是沖頭拐角處和階梯拐角處之間的不平坦。為了證實這種說法，兩種改進過了的模具設計被用來實驗：為了描述想象中的形狀用兩種拉深操作，一種是切去整個階梯，而另一種是增加更多的拉深操作。前一個方法的模擬形狀所圖12所示。自從更低的階梯被切去后，拉深工序與圖12中的矩形杯子拉深工序性很相似。從圖12中可以看出起皺現(xiàn)象已被消除。 在這兩種操作的拉深工序中，板料最初是被拉到很深的階梯處，如圖13（a）所示，然后，較低的階梯在第二步拉深操作中成形，同是，如圖13（b）所示的想象形狀也得到了。從圖13（b）可以清晰的看出，通過兩步拉深工序可以造出沒有起皺的階梯矩形杯子，同時也說明在兩步拉深工序中，如果相應的順序被應用，則更低一些的階梯處的成形是伴隨更深階梯處成形和最深階梯邊緣處成形的最早成形，如圖1(b)中的A-B，因為金屬不容易通過較低的階梯進入模具型腔。 圖12改善模具設計的模擬形狀 圖13 兩個操作步驟中的a第一步操作 b第二步操作 有限元分析法說明用簡單的拉深操作來設計理想產(chǎn)品的沖壓模具設計是很難完成的。但是，由于額外的模具費用和操作費用，兩個操作的制造費用是很高的。為了保持較低的制造費用，零件的設計師對形狀做出了合適的改變，而且通過有限元模擬分析法結果去切除較低的臺階來改善模具設計，如圖12所示。隨著設計方法的改進，產(chǎn)品真實的沖壓模具被制造出來，而且零件還沒有起皺，如圖14所示。通過有限元模擬分析法得到的零件也沒有起皺。 為了進一步驗證有限元模擬分析法的結果，有限元模擬分析法得到的沿橫截面G-H的厚度分布如圖14所示，這與產(chǎn)品的尺寸做了比較，比較的結果顯示在圖15。從圖15可以看出有限元模擬分析法得到的預想的厚度分布和產(chǎn)品得到的厚度分布是相符合的。這種吻合證實了有限元模擬分析法的效率。 圖14 無缺陷產(chǎn)品零件 圖15 G-H處模擬和測量厚度 5概要和結束語 通過有限元模擬分析法研究了兩種在沖壓過程中的起皺，而且還檢查了其起皺的原因和消除起皺的方法。 第一種形式的起皺發(fā)生在沖壓帶有錐度的方形杯子的側壁上，這種起皺的原因是因為沖模間隙過大（沖模間隙就是模腔的尺寸和沖頭的尺寸的差距）。當金屬被拉至模腔中，在沖頭和型腔中有一有害的拉深時，大的沖模間隙導致金屬板料的大面積區(qū)域不被支撐，因此大面積區(qū)域不被支撐導致起皺。有限元模擬分析法顯示這種起皺不能通過增加沖壓力的方法來得到抑制。 另一種形式的起皺發(fā)生在有階梯矩形的幾何形狀物體沖壓過程中。起皺往往發(fā)生在臺階以上的側壁，甚至沖模的間隙不是足夠的大。通過有限元模擬法得知，這種起皺主要是由于在沖頭和臺階邊緣存在不平坦的拉伸。在模具設計過程中，通過有限元模擬分析法單獨的嘗試被用來消除起皺，切除了臺階的模具被建立。通過無缺陷的零件證實了這種模具設計方法對消除起皺的作用。有限元模擬分析法得到的結果和真實產(chǎn)品中看到的結果相吻合說明了有限元模擬分析法的準確性，還證實了用有限元分析法代替真實的模具制造方法的效力。 感謝 作者希望感謝中國人民共和國民族科學委員會授于NSC-86-2212-E002-028編號才使得這個項目得到發(fā)展。他們也希望感謝KYM提供了產(chǎn)品零件。 參考文獻 1. K. Yoshida， H. Hayashi， K. Miyauchi， Y. Yamato， K. Abe， M. Usuda， R. Ishida and Y. Oike，在金屬板料，皺紋機械工具的效果取決于不均勻的拉深 2. T.X.Yu，W.Johnson 和 W.J.Stronge， “圓形碟子在半球形模具中的沖壓成形”，機械學雜志，26，pp.131-148，1984 3. W.J.stronge，M.P.F.Sutcliffe和T.X.Yu，在沖壓期間，圓形碟子的塑性起皺。實驗的技巧，pp.345-353，1986. 4. R.Narayanasamy和R.Sowerby，“當用一種圓錐形的沖模成形時的金屬板料起皺”，材料處理技術雜志，41，pp.275-290，1994. 5. W.F.Hosford 和 R.M.Caddell，金屬成形:機械和冶金，1993年第二季。 河南機電高等專科學校 學生畢業(yè)設計（論文）中期檢查表 學生姓名 唐坤鵬 學 號 061304219 指導教師 劉 軼 選題情況 課題名稱 接頭沖壓成形工藝與模具設計 難易程度 偏難 適中 偏易 工作量 較大 合理 較小 符合規(guī)范化的要求 任務書 有 無 開題報告 有 無 外文翻譯質量 優(yōu) 良 中 差 學習態(tài)度、出勤情況 好 一般 差 工作進度 快 按計劃進行 慢 中期工作匯報及解答問題情況 優(yōu) 良 中 差 中期成績評定： 負責人： 2009年4月10日 接頭沖壓成形工藝及模具設計 摘要：設計著重介紹了制件的成型工藝，及模具結構設計。通過對制件的工藝分析，確定了工藝方案。并設計了一套倒裝復合模具。在設計同時利用參考資料，確定了各工作零件的尺寸。并較多的考慮了模具結構的調整性、易更換性及模具成本。同時在模具設計內容中融匯了沖壓模具的不同加工方法、加工工藝及裝配工藝，對初學沖壓模具模設計者有一定的參考價值。本設計從模具設計到零部件的加工工藝以及裝配工藝等進行詳細的闡述，并應用CAD進行各重要零件的設計。 關鍵詞： 翻邊模 復合模 拉伸模  joint pressing formed technology and mold design Abstract: The design introduced emphatically the workpiece takes shape the craft, and mold structural design. Through to the workpiece craft analysis, has determined the craft plan. And has designed set of true things compound molds. Uses the reference during the design, has determined each work components size. And many considerations mold structure adjustment, easy replacement and mold cost. Meanwhile has blended together the ramming mold different processing method in the mold design content, the processing craft and the assembly craft, to begins studies the ramming mold mold designer to have the certain reference value. This design designs from the mold to the spare part processing craft as well as the assembly craft and so on carries on the detailed elaboration, and carries on each important components using CAD the design. Key words: the turn down dims mold the compound mold. 河南機電高等?？茖W校 畢業(yè)設計任務書 系 部： 專 業(yè)： 學生姓名: 學 號: 設計(論文)題目：接頭沖壓成形工藝與模具設計 起 迄 日 期: 2009年 3月 11 日 ~ 5 月 20 日 指 導 教 師: 2009年3月11日 畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書 1．本畢業(yè)設計（論文）課題來源及應達到的目的： 本設計題目為支架沖壓成形工藝與模具設計，通過設計應對沖壓工藝生產(chǎn)較為熟悉，能熟練使用相關設計手冊，獨立完成一套模具的設計及模具工作零件加工工藝的編制。并且能夠運用模具設計軟件完成模具裝配圖及零件圖的繪制。 2．本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）： （1）了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀； （2）分析支架的成形工藝并確定其工藝方案 （3）模具主要設計計算； （4）繪制模具總裝圖，并繪制零件圖； （5）得出設計結論。 設計題目：接頭沖壓成形工藝與模具設計 材料：冷軋08鋼 厚度：1.5mm 生產(chǎn)批量：中批量 所在專業(yè)審查意見： 負責人： 年 月 日 系部意見： 系領導： 年 月 日 河南機電高等專科學校 畢業(yè)設計說明書 畢業(yè)設計題目：接頭沖壓成形工藝與模具設計 系 部 材 料 工 程 系 專 業(yè) 模具設計與制造 班 級 模具062班 學生姓名 唐坤鵬 學 號 061304219 指導教師 劉 軼 2009年5月15日 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 零件號 零 件 名 稱 00-05 落料凹模 工序號 工 序 名 稱 設 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 01 下料(170×170×45) 蒸汽錘 直尺 02 粗銑六面 銑床 虎鉗 標準 面銑刀 游標卡尺 03 磨削 磨床 磁力夾具、虎鉗 砂輪 游標卡尺 04 鉗工 鉆床 虎鉗 鉆刀、鉸刀、攻絲刀 高度尺、游標卡尺 05 熱處理（淬火、回火） 電熱爐 火鉗 06 磨削 磨床 磁力夾具、虎鉗 砂輪 游標卡尺 07 線切割 線切割機床 復式支撐夾具 銅絲 游標卡尺 08 鉗工 研磨工具 游標卡尺 編制 唐坤鵬 校對 審核 批準 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 零件號 零 件 名 稱 00-15 凸凹模 工序號 工 序 名 稱 設 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 01 下料(73×70×61) 蒸汽錘 直尺 02 粗銑六面 銑床 虎鉗 標準 面銑刀 游標卡尺 03 磨削 磨床 磁力夾具、虎鉗 砂輪 游標卡尺 04 鉗工 虎鉗 高度尺、游標卡尺 05 熱處理（淬火、回火） 電熱爐 火鉗 06 磨削 磨床 磁力夾具、虎鉗 砂輪 游標卡尺 07 線切割 線切割機床 復式支撐夾具 銅絲 游標卡尺 08 鉗工 研磨工具 游標卡尺 編制 唐坤鵬 校對 審核 批準 機 械 加 工 工 序 卡 工序名稱 粗銑 工序號 02 零件名稱 凹模 零件號 00-05 零件重量 同時加工零件數(shù) 1 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 號 重 量 Cr12 60~64HRC 設 備 夾 具 名 稱 輔 助 工 具 名 稱 型 號 銑床 虎鉗 游標卡尺 安 裝 工 步 安裝及工步說明 刀 具 量 具 走 刀 長 度 走 刀 次 數(shù) 切 削 深 度 進給量 主 軸 轉 速 切 削 速 度 基 本 工 時 一次 1 銑上平面 75面銑刀 游標卡尺 0.5 2 2 200㎜/ min 800r/min 一次 1 銑下平面 75面銑刀 游標卡尺 0.5 2 2 200㎜/ min 800r/min 一次 2 銑兩端面 25立銑刀 游標卡尺 0.5 1 2 60㎜/ min1 300r/mi 一次 2 銑兩端面 25立銑刀 游標卡尺 0.5 1 2 60㎜/ min1 300r/mi 設 計 者 唐坤鵬 指 導 教 師 劉軼 共 2 頁 第 1 頁 機 械 加 工 工 序 卡 工序名稱 粗銑 工序號 02 零件名稱 凸凹模 零件號 00-15 零件重量 同時加工零件數(shù) 1 材 料 毛 坯 牌 號 硬 度 型 號 重 量 Cr12 60~64HRC 設 備 夾 具 名 稱 輔 助 工 具 名 稱 型 號 銑床 虎鉗 游標卡尺 安 裝 工 步 安裝及工步說明 刀 具 量 具 走 刀 長 度 走 刀 次 數(shù) 切 削 深 度 進給量 主 軸 轉 速 切 削 速 度 基 本 工 時 一次 1 銑上平面 35面銑刀 游標卡尺 0.5 2 2 200㎜/ min 800r/min 一次 1 銑下平面 35面銑刀 游標卡尺 0.5 2 2 200㎜/ min 800r/min 一次 2 銑外輪廓 25立銑刀 游標卡尺 0.5 1 2 60㎜/ min1 300r/min 設 計 者 唐坤鵬 指 導 教 師 劉軼 共 2 頁 第 2 頁 河南機電高等?？茖W校 畢業(yè)設計（論文）評語 學生姓名： 唐坤鵬 班級: 模具062 學號： 061304219 題 目： 接頭沖壓成形工藝及模具設計 綜合成績： 指導者評語： 該同學能按照畢業(yè)設計任務書要求完成接頭沖壓成形工藝及模具設計工作，工作量飽滿，模具結構基本可行，說明書完整，書寫符合規(guī)范化要求，但在說明書、制圖等方面還存在一些問題。建議成績評定為中，可以提交答辯。 指導者(簽字)： 年 月 日 畢業(yè)設計（論文）評語 評閱者評語： 該同學畢業(yè)設計題目來源于生產(chǎn)實際，工作量達到要求，能按照規(guī)范性要求書寫畢業(yè)設計說明書，設計基本可行，但還存在一些不足。建議成績評定為中，可以提交答辯。 評閱者(簽字)： 年 月 日 答辯委員會（小組）評語： 答辯委員會（小組）負責人(簽字)： 年 月 日 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書 1 緒 論 目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜螅饕蚴俏覈跊_壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 1.1國內模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1.1.1國內模具的現(xiàn)狀 我國模具近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產(chǎn)廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產(chǎn)值530億元。進口模具18.13億?美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。 在2萬多家生產(chǎn)廠點中，有一半以上是自產(chǎn)自用的。在模具企業(yè)中，產(chǎn)值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。?近年來，?模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。 雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經(jīng)濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足: 第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經(jīng)對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經(jīng)濟，再加上國內模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。 ??? 第二，開發(fā)能力較差，經(jīng)濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中經(jīng)常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產(chǎn)值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬 美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 ?? 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數(shù)控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。 ? 第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產(chǎn)的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產(chǎn)自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。 第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產(chǎn)模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。 1.1.2　國內模具的發(fā)展趨勢 巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經(jīng)濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:???? 1） 模具日趨大型化；??? ? 2）在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術；?? ? 3）模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)；??? ? 4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術；? ?? 5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；??? 6）發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術；??? 7）模具的精度將越來越高；? ? 8）模具研磨拋光將自動化、智能化；?? ?? 9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程；?? 10）開發(fā)新的成形工藝和模具。 1.2　國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 模具是工業(yè)生產(chǎn)關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。? 國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產(chǎn)值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％． 1.3 冷沖壓模具的分類 冷沖壓模具主要用于金屬及非金屬板料的壓力加工，其加工方式可分為分離和成形兩大類。 分離：按一定輪廓線將工件與板料分開。 成形：在不破壞板料的條件下，通過塑性變形獲得所需要求的形狀和尺寸精度。 冷沖壓模具是沖壓生產(chǎn)的主要工藝裝備。沖壓件的沖壓質量、生產(chǎn)效率以及生產(chǎn)成本等，都與模具類型及其結構設計有直接關系。沖壓件的品種、式樣很多，所以沖壓模具的類型也是多種多樣的。為了研究方便，將沖壓模具按照不同特征進行分類，一般有以下幾種分類方法。 1.3.1按沖壓工藝進行分類 沖裁模具 沖裁模具又可分為沖孔模具、落料模具、切口模具、剖切模具等。 彎曲模具 彎曲模具又分為自由彎曲模具、校正彎曲模具、V型彎曲模具、U型彎曲模具等。 拉深模具 拉深模具又可分為無凸緣筒形件拉深模具、有凸緣筒形件拉深模具、錐形件拉深模具、階梯形件拉深模具、球面件拉深模具、拋物面件拉深模具、盒形件拉深模具等。 成形模具 成形模具又可分為脹形模具、翻邊模具、縮口模具、校形模具等。 1.3.2按工序組合程度進行分類 ⑴ 單工序模 壓力機行程一次，只對板料完成一種沖壓工序的模具。例如：落料模具、沖孔模具、切邊模具、彎曲模具、拉深模具等。單工序模結構簡單，造價低，生產(chǎn)效率低，形位精度低。 ⑵ 復合模 模具上僅有一個工位，安排有兩對或兩對以上的凸、凹模，壓力機行程一次，能對板料完成兩種（或兩種以上）的沖壓的模具。其結構的主要特點是：具有復合形式的凸凹模，它既是落料的凸模，又是沖孔的凹模。復合模結構復雜，造價高，生產(chǎn)率適中，形位精度高。 ⑶ 級進模 模具上有n個（n＞1）工位，在一直線上等距離安裝n對凸、凹模，條料送進一次，壓力機行程一次，模具對板料的不同（n個）位置完成n對沖壓，連續(xù)送進，連續(xù)沖壓。級進模結構復雜，生產(chǎn)率高，產(chǎn)品形位精度適中。級進模又稱為級連續(xù)或跳步模。 1.3.3按上下模的導向方式分類 分為無導向的開式模具、有導向的導板模具和導柱模具等。 1.3.4按導料或定位形式分類 分為固定導料銷模具、活動導料銷模具、導正銷模具、側刃定距模具等。 此外，可以依據(jù)對沖裁件尺寸、精度等質量的不同，把模具分為精密沖裁模具和普通沖裁模具；依據(jù)模具體積的大小，把模具分為小型模具、中型模具和大型模具等。有時還可以依據(jù)壓力機類型、送料方式、出件方式等對模具進行分類。 1.4　接頭模具設計與制造方面 1.4.1 接頭模具設計的設計思路 沖孔、落料、拉深是沖壓基本工序之一，它是利用沖裁模在壓力機作用下，將平板坯料進行沖孔或落料的加工方法。一般情況下，一般精度的工件IT8～IT7級精度的普通沖裁模；較高精度的工件采用IT7～IT6級精度的高級沖裁模。 翻邊是將工件的孔邊緣在模具的作用下，翻出豎直的或一定角度的邊。 只有加強沖裁件基礎理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定沖裁工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決沖裁中出現(xiàn)的各種實際問題，從而，進一步提高制件質量。 制件沖孔落料件是最典型的沖裁件，其工作過程很簡單就沖孔落料，可采用單工序模、復合模具或級進模具，根據(jù)計算的結果和選用的標準模架。為了保證制件的順利加工和順利取件，模具必須有足夠高度。要改變模具的高度，只有從改變導柱和導套的高度。導柱和導套的高度可根據(jù)凸模與凹模工作配合長度決定．設計時可能高度出現(xiàn)誤差，應當邊試沖邊修改高度。 此設計分成兩部分，第一部分落料、拉深、沖孔復合模，第二部分翻邊模。 1.4.2支架模具設計的進度 1.了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀，所用時間5天； 2.確定加工方案，所用時間15天； 3.模具的設計，所用時間30天； 4．模具的調試．所用時間5天。 在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設計中難免有不妥之處，肯請各位老師指正。 設計者：唐坤鵬  2. 落料、沖孔復合模 2.1 沖壓工件的工藝分析 圖 2-1工件圖 工件名稱：接頭 生產(chǎn)批量：中批量 材料：冷軋08鋼 厚度：1.5mm 對固定套翻邊件進行分析可知，處有內孔翻邊成形，翻邊前應預沖孔， 是圓筒件拉深件直徑，經(jīng)計算可一次拉深成形。工序安排為落料，沖孔，拉深,翻邊。 該零件形狀簡單、對稱，是有圓弧組成的。沖裁件內外形所能達到的經(jīng)濟精度為IT11 ~IT14，孔中心與邊緣距離尺寸公差為.將以上精度與零件的精度要求相比較，可認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證，其他尺寸標注、生產(chǎn)批量等情況，也均符合沖裁的要求，故決定采用沖壓方式可以得到落料、沖孔、拉深件，然后進行翻邊得到制件。 2.1.1制件的總體分析 圖示零件材料為冷軋08號鋼板，能夠進行一般的沖壓加工，市場上也容易得到這種材料，價格適中。 由工件圖可知：該工件既有落料、沖孔、拉深又有翻邊，但工件是圓形的對稱零件，總的來說加工起來是容易的。 由以上分析可知，圖示零件具有比較好的沖壓工藝性，適合沖壓生產(chǎn)。 2.1.2制件的外形分析 該零件有冷軋08號鋼板組成，具有良好的塑性、韌性、冷沖壓性能，能夠進行一般的沖壓加工。多處用圓角過度，以便于模具加工，減少熱處理開裂，減少沖裁時尖角處的崩刃和過快磨損，尺寸精度要求一般。 該零件對稱，只需要沖孔落料、拉深、沖孔工序就可以得到半成品，然后再翻邊。 2.1.3 沖裁件的尺寸精度和表面粗糙度 沖裁件上的未注公差等級定為IT14級，查表確定工件尺寸如下： 尺寸的工件制造公差為0.62 尺寸的工件制造公差為0.75 尺寸的工件制造公差為0.43 尺寸的工件制造公差為0.43 沖裁件的斷面粗糙度值與材料塑性、厚度，沖裁間隙，刃口銳鈍及沖模結構相關，工件厚度為1.5mm，其斷面粗糙度值為. 2.2 工藝方案確定 該零件所需的基本沖壓工序為落料、沖孔、拉深、翻邊。 可擬訂出以下三種工藝方案。 方案一：用簡單模分四次加工，即落料——拉深——沖孔——翻邊。 方案二：落料、沖孔復合模，拉深模、翻邊模。 方案三：落料沖孔級進模，再拉深，再翻邊。 采用方案一，生產(chǎn)率低，工件的累計誤差大，操作不方便，由于該工件為中批量生產(chǎn)，方案二和方案三更具有優(yōu)越性。但復合模模具的行位精度和尺寸精度容易保證，且生產(chǎn)率也高。盡管模具結構比較復雜但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。級進模雖生產(chǎn)率也高，但零件的沖裁精度稍差。欲保證沖壓件的行位精度，需要在模具上設置導正銷導正，故模具制造、安裝較復合模復雜。 通過對上述三種方按的分析比較，該零件采用方案二最佳。 故應采用三副模具來完成。 第一副模具為落料沖孔復合模。 第二副模具為單工序拉深模。 第三副模具為單工序翻邊模。 2.3 必要的工藝計算 2.3.1 毛坯尺寸計算 由最終制件從翻邊算起，毛坯的預沖孔直徑計算。 處由內孔翻邊成形，翻邊前應預沖孔；是圓筒形拉深件可 一次拉深成形。工序安排為落料、拉深、預沖孔、翻邊等。翻邊前為、髙為9.5mm的無凸緣圓筒形件，如圖2-2所示。 圖2-2翻邊前毛坯圖 ①計算預沖孔 D=41.5mm H=7mm H=H-r-t=7-2-1.5=3.5mm 由式（5.1）計算翻邊前預沖孔直徑 ②計算翻邊系數(shù) 由表5.1計算翻邊系數(shù)為 由查表5.2得知低碳鋼極限翻邊系數(shù)為0.65＜m,所以該零件能一次翻邊成形，預沖孔直徑。 ③計算翻邊力 ④落料毛坯直徑計算 拉深件毛坯尺寸確定原則的依據(jù)： 體積不變原則 相似原則 毛坯尺寸應包括修邊余量 因δ=1.5mm﹥1mm，所以應按中線尺寸計算。 （1）確定修邊余量 根據(jù)拉深件尺寸，其相對高度為 h/d=(9.5-0.75)/(68-1.5)=8.75/66.5≈0.13 查表4-1，得修邊余量△h=1mm 則拉深件總的高度h為： h=9.5-0.75+1=9.75mm 計算毛坯展開直徑 先判斷能否一次拉深出來，將圖4-53中提供的已知條件d =66.5mm r=2.75mm h=9.75mm 代入式（4-5）可求出毛坯的直徑D 2.3.2排樣設計與計算 設計復合模時，首先要設計條料排樣圖。根據(jù)工件的形狀選擇有廢料排樣，且為直排的形式，雖然材料的利用率低于少廢料和無廢料排樣，但工件的精度高，且易于保證工件外形的圓角。 ⑴確定搭邊與搭肩值 搭邊和搭肩值一般是由經(jīng)驗確定的，查表2.9可知搭邊值工件間，側面。 ⑵確定零件的排樣方案 設計模具時，條料的排樣很重要。分析零件形狀可知，確定排樣方案：條料從右至左送進，落料凸模的沖壓力比較均勻，零件形狀精度容易保證。條料的排樣如圖2-3所示。 圖2-3 排樣圖 ⑶計算送料步距和條料的寬度 按如上排樣方式，并根據(jù)工件的尺寸確定送料步距為搭肩值與工件寬度之和。即 查表2.5.3可知條料寬度單向偏差為，由公式計算如下： ⑷計算材料的利用率： 根據(jù)一般的市場供應情況，原材料選用的冷軋薄鋼板（）。 每塊可剪規(guī)格條料7條，材料剪切利用率達98%。 計算沖壓件的面積: 由文獻﹝2﹞ 一個步距的材料利用率通用計算公式： 式中 —一個步距內零件實際面積; —一張步距內所需毛坯面積； —條料寬度 ; —送料步距 ； 得 2.3.3計算沖壓力和初選壓力機 (1)落料力的計算 式中 —落料力； —沖裁件剪切周邊長度； —沖裁件材料厚度； —被沖材料的抗剪強度； —系數(shù)，一般取。 落料力為： (2)沖孔力的計算 式中 ——工件內輪廓周長（） 則 (3)卸料力的計算 式中 ——卸料力系數(shù)；查手冊知 則卸料力為： (4)推件力的計算： 按式計算 式中 ——推件力因數(shù)，查表得； ——卡在凹模內的工件數(shù)，查[7]得n=3； 則推件力為 故工序總力： 為保證沖壓力足夠，一般沖裁時壓力機噸位應比計算的沖壓力大30%左右，即 (5)初選壓力機 查文獻[4]開式可傾壓力機參數(shù)初選壓力機型號為和，見表一 表一 所選擇壓力機的相關參數(shù) 型號 公稱壓力 滑塊行程 最大封閉高度 工作臺尺寸 可傾斜角/。 封閉高度調節(jié)量 400 80 300 460×700 30 65 2.3.4壓力中心的確定 由于該零件是中心對稱圖形,故壓力中心位于零件輪廓圖形的幾何中心上。 2.4 模具總體結構設計 2.4.1 模具類型設計 由沖壓工藝分析可知，零件材料為冷軋08號鋼板，能夠進行一般的沖壓加工，市場上也容易得到這種材料，價格適中。 該零件屬于中型尺寸零件，料厚1.5mm，外形簡單，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工藝獲得。 該零件有冷軋08號鋼組成，具有良好的塑性、韌性、冷沖壓性能，能夠進行一般的沖壓加工。多處用圓角過度，以便于模具加工，減少熱處理開裂，減 少沖裁時尖角處的崩刃和過快磨損，尺寸精度要求一般。 該零件左右對稱.所以模具類型為倒裝復合模模。 2.4.2 模具具體結構設計 (1)正倒裝結構的確定 根據(jù)上述分析，采用倒裝復合模具可直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸料可靠，便于操作。 (2)送料方式的確定 因是中批量生產(chǎn)，采用手動送料方式。 (3)定位裝置的確定 因該制件采用的是倒裝復合模，所以直接用擋料銷和導料銷即可。 (4)導向方式的選擇 為確保零件的質量及穩(wěn)定性，選用導柱、導套導向。由于該零件導尺寸不大，且精度要求不是太高，所以宜采用后側導柱模架。 (5)卸料、壓料方式 本模具采用倒裝結構,卡于凸凹模上的廢料可由卸料板推出,而沖孔廢料則可以在下模座中開設通槽，使廢料從孔洞中落下。頂件壓邊裝置安裝在下模妨礙了沖孔廢料的排出。 (6)出件方式 本模具采用倒裝結構，工件留在落料凹?？锥粗?，應在凹模孔設置推件塊推出。 2.5 主要工作零部件設計 因為材料為08鋼，厚度為,查表2.4得間隙值， 由手冊表查得： 尺寸的工件制造公差為0.62 尺寸的工件制造公差為0.75 尺寸的工件制造公差為0.43 尺寸的工件制造公差為0.43 已知尺寸公差如下： 尺寸的工件制造公差為0.1 尺寸的工件制造公差為0.12 2.5.1沖孔凸、凹模刃口尺寸的計算 由于制件結構簡單，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分開加工的方法制作凸、凹模。 以孔為基準加工凸模，計算公式如下： 設孔尺寸為 對于Φ32.03mm的孔查表2.6得 凸、凹模制造誤差由經(jīng)驗公式： 校核： ∣∣+∣∣≦ 0.043+0.065≦0.240-0.132 0.108≦0.108 2.5.2外形落料凸、凹模刃口尺寸的計算 對于外輪廓的落料，結構簡單，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分開加工的方法制作凸、凹模。以孔為基準加工凸模，計算公式如下： 以凹模為基準加工凸模，計算公式如下： 設工件尺寸為 對于Φ32.03mm的孔查表2.6得 凸、凹模制造誤差由經(jīng)驗公式： 校核： ∣∣+∣∣≦ 0.043+0.065≦0.240-0.132 0.108≦0.108 2.5.4落料凹模的設計 在落料凹模內部，由于要設置推件塊，所以凹模刃口應采用直筒形刃口。該凹模簡單，宜采用整體式凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割加工。安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算的壓力中心的數(shù)據(jù)，使壓力中心與模柄中心重合。整體式凹模裝于下模座上, 凹模高度可按經(jīng)驗公式計算，即 凹模高度 凹模壁厚 式中——凹模孔的最大寬度（） ——凹模壁厚（刃口至凹模外形邊緣的距離） ——厚度系數(shù)（查表2.22?。? 凹模高度 按表取標準值 凹模壁厚（） 凹模壁厚取 凹模長度 凹模寬度 凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般取, 圖2-4 凹模上的螺孔設計與選用 d為螺孔的直徑，由于凹模厚度為，所以根據(jù)表2.46[2]查得螺孔選用4×M12的螺釘固定在下模座。故選用如圖2-4。 螺孔到凹模外緣的最小距離： 凹模上螺孔到銷孔的距離一般淬火材料為,不淬火材料為. 根據(jù)上述方法確定凹模外形尺寸須選用矩形凹模板 凹模的長度選取要考慮以下因素： a)保證有足夠的安裝剛性卸料板的位置。 b)便于導尺發(fā)揮作用，保證送料粗定位精度。 選取凹模邊界為，材料用制造，熱處理硬度為。 凹模板 GB2852.1-81 材料： 2.5.5 沖孔凸模的設計 為了加強凸模的強度與剛度，凸模非工作部分直徑應制成逐級增大的多級形式，且它的外形尺寸較大，所以落料凸模采用臺階式，A型圓凸模。一方面加工簡單，另一方面便于裝配與更換。凸模固定板的厚度取18mm，凸模長度根據(jù)結構上的需求來確定。 凸模用線切割機床加工成直通式凸模，用墊板固定，由于采用固定卸料板，凸模按下式計算： 沖孔凸模的長度 圓凸模 Ⅱ10.15×52 GB2863.1-81. 凸模材料: ; 熱處理：硬度,尾部回火 凸模固定板的材料為45鋼，結構形式和尺寸規(guī)格見手冊﹝3﹞表15.57可得 2.5.6 凸凹模的結構設計 本模具為復合沖裁模，除了沖孔凸模和落料凹模外，還有一個凸凹模。根據(jù)整體模具的結構設計需要，凸凹模的結構簡圖應如圖8-1所示。確定凸凹模安排在模架上的位置時要依據(jù)計算的壓力中心的數(shù)據(jù)，使壓力中心與模柄中心重合。 校核凸凹模的強度：查表2.23得凸凹模的最小壁厚為,而實際最小壁厚為。故符合強度要求。凸凹模的刃口尺寸按落料凹模尺寸配作，并保證雙面間隙為,凸凹模上孔中心與邊緣距離尺寸的公差，應比零件所標注的精度高3～4級，即定為()。 凸凹模長度計算： 其中:為固定板厚度 （） 為卸料板厚度 （） h3為料厚 （） h為附加長度，主要考慮凸模進入凹模的深度及模具閉合狀下卸料板到凸模固定板間的安全距離（）等因素。 所以： 凸凹模材料: ; 熱處理：硬度,尾部回火 2.6定位裝置的設計與標準化 2.6.1擋料銷及導料銷的設計與標準化 由設計結構可得該套模具所用擋料銷與導料銷的規(guī)格尺寸一樣，根據(jù)手冊[4]選用。 型號: GB2866.11-81 材料：鋼； 熱處理：硬度 2.6.2擋料銷與導料銷位置的確定 由模具整體結構設計，導料銷及導料銷都應通過卸料板固定于模具的凸凹模上。且在模具閉合狀態(tài)下，應高出卸料板。 根據(jù)分析選用廢料孔后端定位時擋料銷位置如圖2-5 圖2-5 擋料銷的位置 導料銷位于條料的同一側，采用從右向左的送料方式，送料的方向導料銷應裝在后方。 2.7卸料裝置的設計及標準化 2.7.1彈性卸料板的結構形式 模具采用倒裝結構，選用手冊圖2的卸料板形式。由表查得彈性卸料板厚度為。裝模具時卸料板孔與凸模得單邊間隙為，在模具開啟狀態(tài)，卸料板應 高出模具凸模工作刃口，以便順利卸料，卸料板的工作行程為。 材料：45鋼 熱處理硬度： 2.7.2卸料螺釘?shù)倪x用 采用圓柱頭卸料螺釘45鋼，熱處理：硬度 規(guī)格12×80 GB2867.6－81 2.7.3卸料橡皮的設計和選用 橡皮允許承受的負載較大，占據(jù)空間尺寸較小，安裝調整較方便靈活，而且成本較低，是中小型沖模中彈性卸料、頂料與壓邊裝置中常用的彈性元件。 選擇橡皮時應主要確定其自由高度預壓縮量及截面積。其計算公式與步驟如下： 1、 確定自由高度 ——沖模工作行程（） 對沖裁模而言， ——預留的修模量。根據(jù)模具設計壽命一般取 2、確定和 ——橡皮的預壓縮量 ——沖模裝配好以后橡皮的高度 3、確定橡皮橫截面積 ——所需的彈壓力（） ——橡皮在預壓縮狀態(tài)下的單位壓力:約為 2.8推件裝置的設計與標準化[5] 2.8.1剛性推件裝置的設計與標準化 本套模具的推件裝置所需推件力大，且為了推件平穩(wěn)可靠，應采用剛性推件裝置。其結構形式見手冊[5] 2.8.2推件塊的設計 本推件塊的端面外形應跟落料凹模的刃口形狀一致，整體外形應設計成臺階式以便與凹模配合完成推件，而在沖裁時不致與把推件塊推出滑到模外。推件塊在自由狀態(tài)下應高出凹模面。 推件塊和凹模的配合：由于外形件的相對尺寸較大，外形形狀相對復雜，所以推件內形與凹模為間隙配合H8/f8，推薦外形與凹模為非配合關系，屬內導向。 材料：45鋼 熱處理：硬度 2.8.3打桿的設計 打桿選用帶肩A型打桿與推板配合以起到平穩(wěn)推件作用。 材料:45鋼 熱處理:硬度 規(guī)格： GB2870-81 2.8.4模柄的設計 采用壓入式模柄 模柄 GB2862.2-81. 材料：Q235 2.9支撐固定零件的設計與標準化 由凹模周,，及卸料板的外形尺寸，材料選為,0I級精度的后側導柱模架。技術要求按JB/T8070—1995的規(guī)定。 2.9.1模架的選用 上模座標記: GB/T2855.5-90 下模座標記： GB/T2855.6-90 模柄標記： GB2862.2-81 [5] 2.9.2 凸模固定板的設計 因凸凹模的尺寸較大所以直接用螺釘緊固在下模座上。 凸模固定板的設計: 為了保證安裝、固定牢靠，凸模固定板必須有一定的厚度，由經(jīng)驗公式計算凸模固定板厚度。 查手冊本模具取，其外形尺寸應與凹模的外形尺寸一致規(guī)格為 2.9.3墊板的設計 在本模具采用的彈性卸料裝置中，上模座中設有推板等零件的裝置和讓位空間，會使的其厚度變薄，影響其抗壓強度，所以應設一塊墊板。其規(guī)格根據(jù)凹模外形尺寸選取。 2.10導向零件的設計與標準化 本組模具采用的是后側導柱模座只需兩對相同型號的導柱導套。本模具沖裁間隙小應按H6/h5配合，材料選用20鋼熱處理要求滲碳深度，硬度 導柱標記: GB2861.1-81 導套標記: GB2861.6-81 2.11緊固零件的設計與標準化 本模具采用螺釘固定，銷釘定位。其具體數(shù)據(jù)如下： 內六角圓柱頭螺釘標記： 螺釘標記： 銷釘標記： 銷釘標記： 10×47 材料為Q235，國標分別為 2.12 沖壓設備的的選用 通過前面的設計知道，上模座厚度，墊板厚度，凸模固定板厚度，卸料板厚度，落料凹模厚度，下模座厚度，凸凹模固定板厚度，橡膠厚度，料厚。 該模具的閉合高度： =（40+6+18+16+45+35+17+18+2） = 模具閉合高度,根據(jù)前面初選的壓力機，選擇型壓力機，其工作臺尺寸為,最大閉合高度為，連桿調節(jié)長度為.最終經(jīng)過校核，選擇型壓力機能滿足使用要求。 公稱壓力： 滑塊行程： 最大閉合高度: 最大裝模高度： 連桿調節(jié)長度： 工作臺尺寸（前后×左右）： 墊板尺寸（厚度×孔徑）： 模柄孔尺寸: 最大傾斜角度： 2.13模具的裝配圖 圖2-4 1、19 橡膠 2、限位釘 3、下模座 4、15 頂桿 5、凸凹模 6、下頂塊 7、鑲拼凸模 8、鑲拼凹模 9、凸凹模 10、上固定板 11、上墊板 12、上模座 13、模柄 14、打桿 16、沖孔凸模 17、蓋板 18、導套 20、上頂塊 21、導柱 22、卸料板 23、凹模 24、下固定板 25、下墊板 該工件的模具結構如圖，主要由上?下模座，落料凹模、凸凹模、沖孔凸模、沖孔凹模、鑲拼凸模、鑲拼凹模、上、下頂塊，卸料板等零件組成。 該模具將成形部分作成鑲拼凹模8和鑲拼凸模7，這樣當沖裁刃口變鈍后，只要將刃口部分按常規(guī)重新修磨一下，然后將鑲拼件旋轉一個角度后，將反面磨去刃磨量即可裝入在使用。下頂塊6除了起到壓邊的作用，另外當工件拉深到下頂塊觸到下固定板24時，下頂塊就起了限位的作用，當上模回程時，拉深有了一個校正的過程。 由于受開式壓力機工作臺孔的限制，該模具的頂件壓邊裝置安裝在下模妨礙了沖孔廢料的排出。為了保證沖孔凹模與落料凹模的同心度要求，將沖孔凸模與落料凹模用螺栓連接在一起，并與固定板成的過度配合，這樣給拆卸、裝配帶來了方便。  3 拉深模 圖3-1翻孔前毛坯圖 3.1產(chǎn)品工藝分析 此工件為無凸緣筒形件，要求零件尺寸標注在外形，零件尺寸厚度不變。此工件的形狀滿足拉伸工藝要求，可用拉伸工序加工。 各圓角r=2≧t，滿足拉深對圓角半徑的要求。工件要求不高，可取IT14級，滿足拉深工序對工件的公差等級要求。 08鋼拉深性能良好，此零件的拉深次數(shù)可由下列工序計算來確定。 3.1.1拉深件毛坯尺寸確定原則的依據(jù)： 體積不變原則 相似原則 毛坯尺寸應包括修邊余量 3.1.2計算毛坯尺寸 因δ=1.5mm﹥1mm，所以應按中線尺寸計算。 （1）確定修邊余量 根據(jù)拉深件尺寸，其相對高度為 h/d=(9.5-0.75)/(68-1.5)≈8.0 查表4-1，得修邊余量△h=2mm 則拉深件總的高度h為： h=9.5-0.75+2=10.75mm (3)確定是否用壓邊圈 根據(jù)坯料相對厚度 δ/D×100=2mm/98.3mm×100=2.03＞2 查表4—1可以不用壓邊圈，但是為了保險起見，拉深仍采用壓邊圈。采用壓邊圈后。 （5）計算圓角半徑 第一次拉深的凹模圓角半徑用下式計算 r凹=0.8 將D=82mm， d1=65.5mm，t=1.5mm代入上式，得凹模的圓角半徑r凹1=3.9mm，則r 1= r凹1+t/2=(3.9+1)mm=4.9mm,取r 1=5mm， 并取r凸1= r凹1，，則r2= r 1=5mm，根據(jù)工件圓角重新調整凸、凹模的圓角半徑，為r凸1= r凹1=（5-1）mm=4mm。 3.2.模具工作部分尺寸計算 因為本零件是軸對稱零件，所以不用計算壓力中心。 3.2.1模具間隙。有壓料圈拉深時單邊間隙值查表得 Z/2=1.2t=1.2×1.5mm=1.8mm 3.2.2拉深模圓角半徑 r凸1= r凹1=（4-0）mm=4mm 3.2.3 拉深工作部分尺寸的計算 拉伸凸模和凹模的單邊間隙可按表中式計算，，故。由于拉深工件的公差為級，故凸凹模的制造公差可采用級的精度，查表得、 按下式可計算凸模、凹模的尺寸及公差： 代入公式得： 3.3.必要的計算 為了解決拉深過程中的起皺問題，生產(chǎn)實際中的主要方法是在模具結構上采用壓料裝置。 3.3.1計算壓邊力 壓邊力用計算， 式中： ——壓邊圈面積； P——單位壓邊力，由表查得; 壓邊力則為 3.3.2計算拉深力 拉深力計算 由于零件為淺拉深，可按有壓邊圈的圓筒形件近似計算。按下式計算： 式中 ——拉深力（）； ——拉深件直徑，； ——材料厚度； ——材料的強度極限（）,查手冊σb=； ——修正因數(shù)。 拉伸系數(shù) 查表得修正因數(shù) 則 3.3.3計算公稱壓力 F壓≥1.6（F+ Fq） 代入壓邊力，拉深力，得： F壓≥79.87KN。 3.4壓邊裝置 為了得到較平整的工件，此模具采用彈壓式卸料結構，使條料在落料、拉深過程中始終在一個穩(wěn)定的壓力之下，從而改善了毛坯的穩(wěn)定性，避免材料在切向壓力的作用下產(chǎn)生起皺的可能。上、下卸料均采用橡膠作為彈性元件，其高度和斷面面積在模具裝配時按模具空間大小確定。 3.5模具的總體設計 拉深模具是在單動壓力機上拉深，采用標準后座模架，壓邊圈是通過頂件桿由氣墊來壓邊的，氣墊的壓邊提供的壓邊力恒定，是較為理想的彈性壓邊裝置。由限位圈來防止壓邊圈被頂出，盡量減小壓邊面積，以增大單位壓邊力。模具認為倒裝結構，由打桿頂出工件。 3.5.1拉深模主要零部件的設計 拉深凹模 拉深凹模內、外形尺寸和厚度已由前面的計算確定；拉深凹模需要有三個螺釘與上模座固定，還需要兩個與上模座同時加工的銷釘孔。 拉深凸模 拉深凸模的外形尺寸（工作尺寸）由前面的計算確定，它需要三個螺紋孔，以便與下模座固定。拉深凸模上一般開有通氣孔，這樣會使卸料容易些，否則凸模與工件由于真空狀態(tài)而無法卸料。本凸模通氣孔的直徑為φ5mm。 3.5.2沖壓設備的選擇 查文獻[4]開式可傾壓力機參數(shù)初選壓力機型號為和，見表一 表一 所選擇壓力機的相關參數(shù) 型號 公稱壓力 滑塊行程 最大封閉高度 工作臺尺寸 可傾斜角/。 封閉高度調節(jié)量 55mm 250mm 65mm 270mm 370mm×560mm 30 55mm 經(jīng)校核拉深時，選用壓力機型號為： 3.5.3模具總裝圖 拉深件模具圖如圖3-2所示。 圖3-2拉深模 其工作過程是：模具在工作時，將前一道工序拉深后所得的半成品坯件套在壓邊圈上，凹模裝在下模。待凹模隨上模下降時，首先將坯件壓住，然后坯件和壓邊圈同時向下推，凸模逐漸露出壓邊圈，而將坯料上端一部分材料壓入凹模內，使坯件在凸、凹模作用下，產(chǎn)生塑性變形而制成所要求的零件。 當凹模隨上?；厣龝r，零件制品在打板及打桿的作用下，將其從凹模內推出。而壓邊圈在緩沖器系統(tǒng)作用下又回到原位，準備下一次拉深。 4 翻邊模 4.1 固定套翻邊件工藝性分析 對固定套翻邊件進行分析可知，處有內孔翻邊成形，翻邊前應預沖孔，是圓筒件拉深件直徑，可一次拉深成形。工序安排為落料，拉深,沖孔，翻邊等。翻邊前為高的無法蘭圓筒形制件。 4.2固定套翻邊工藝計算 處由內孔翻邊成形，翻邊前應預沖孔；是圓筒形拉深件，可一次拉深成形。工序安排為落料、拉深、預沖孔、翻邊等。翻邊前為、髙為9.5mm的無凸緣圓筒形件。 ①計算預沖孔 D=41.5mm H=7mm H=H-r-t=7-2-1.5=3.5mm 由式（5.1）計算翻邊前預沖孔直徑 ②計算翻邊系數(shù) 由表5.1計算翻邊系數(shù)為 由查表5.2得知低碳鋼極限翻邊系數(shù)為0.65＜m,所以該零件能一次翻邊成形，預沖孔直徑。 ③計算翻邊力 ④落料毛坯直徑計算 拉深件毛坯尺寸確定原則的依據(jù)： 體積不變原則 相似原則 毛坯尺寸應包括修邊余量 計算毛坯尺寸 因δ=1.5mm﹥1mm，所以應按中線尺寸計算。 （1）確定修邊余量 根據(jù)拉深件尺寸，其相對高度為 h/d=(9.5-0.75)/(68-1.5)=8.75/66.5≈0.13 查表4-1，得修邊余量△h=1mm 則拉深件總的高度h為： h=9.5-0.75+1=9.75mm 計算毛坯展開直徑 先判斷能否一次拉深出來，將圖4-53中提供的已知條件d =66.5mm r=2.75mm h=9.75mm 代入式（4-5）可求出毛坯的直徑D 4.3翻邊模裝配圖的設計繪制 翻邊模采用倒裝結構，使用大圓角圓柱形翻邊凸模，工件預沖孔套在導正銷上定位，壓邊靠壓力機標準彈頂器壓邊，工件若留在上模由頂件器推出，選用對角滑動導向模架。 根據(jù)固定板尺寸和閉合高度選用250KN雙柱可傾壓力機。 選用JC23-35開式雙柱可傾壓力機。有關參數(shù)如下表三： 表三 所選擇壓力機的相關參數(shù) 型號 公稱壓力 滑塊行程 最大封閉高度 工作臺尺寸 可傾斜角/。 封閉高度調節(jié)量 55mm 4.4固定套翻邊模如圖所示。 圖4-4 1、導柱 2、頂料桿 3、導套 4、上模座 5、螺釘 6、推件板 7、推桿 8、模柄 9、防轉銷 10、銷釘 11、凹模墊板 12、凸模 13、凹模 14、壓料板 15、導套 16、導柱 17、銷釘、螺釘 18、凸模固定板 19、下模座 結 束 語 接頭屬于復雜的零件，分析其工藝性，并確定工藝方案。根據(jù)計算確定該制件的沖裁力及模具刃口尺寸，然后選取相應的壓力機。本設計主要是沖孔凸、凹模以及拉深工藝的設計，需要計算凸凹模的間隙、工作零件的尺寸和公差。此外,還需要確定模具工藝零件和結構零件以及模具的總體尺寸，然后根據(jù)上面的設計繪出模具的總裝圖。 由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產(chǎn)零件的時候才可以減少廢品的產(chǎn)生。 接頭的形狀結構一般，但是其尺寸相對較大不適合選用標準模架。要保證零件的順利加工和取件，模具必須有足夠的長度，因此需要改變上、下模座的長度，以達到要求。模具工作零件的結構也較為簡單，它可以相應的簡化模具結構。便于以后的操作、調整和維護。 接頭沖壓成形工藝及模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合格的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為國民經(jīng)濟的騰飛做出應有的貢獻。  致 謝 時光如電，歲月如梭，三年的大學生活即將結束，而我也即將離開可敬的老師和熟悉的同學踏入不是很熟悉的社會中去。在這畢業(yè)之際，作為一名工科院校的學生，做畢業(yè)設計是一件必不可少的事情。 畢業(yè)設計是一項非常繁雜的工作，它涉及的知識非常廣泛，很多都是書上沒有的東西，這就要靠自己去圖書館查找自己所需要的資料；還有很多設計計算，這些都要靠自己運用自己的思維能力去解決，可以說，沒有一定的毅力和耐心是很難完成這樣復雜的工作。 在學校中，我主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次總演練。畢業(yè)設計不但把我以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，也使我在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。 由于本人資質有限，很多知識掌握的不是很牢固，因此在設計中難免要遇到很多難題，在有課程設計的經(jīng)驗及老師的不時指導和同學的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計日趨完善。畢業(yè)設計雖然很辛苦，但是在設計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同時也汲取了更完整的專業(yè)知識，鍛煉了自己獨立設計的能力，使我受益匪淺，我相信這些經(jīng)驗對我以后的工作一定有很大的幫助，而且也鍛煉我的吃苦耐勞的精神，讓我在這個競爭的社會里有立足之地。 最后，我衷心感謝各位老師特別是我的指導老師劉軼老師在這一段時間給予我無私的幫助和指導，并向你們致意崇高的敬意，以后到社會上我一定努力工作，不辜負你們給予我的知識和對我寄予的厚望！ 參 考 文 獻 [1]薛彥成主編. 公差配合與技術測量。北京：機械工業(yè)出版社，1999.10 [2]中國模具設計大典編委會主編. 中國模具設計大典。南昌江西科學技術出版社， 2003.1 [3]郝濱海主編. 沖壓模具簡明設計手冊。北京：化學工業(yè)出版社，2004.11 [4]王樹勛主編. 模具實用技術設計手冊。華南理工大學出版社， 1995.6 [5]楊玉英主編. 實用沖壓工藝與模具設計手冊。北京：機械工業(yè)出版社，2004.7 [6]王孝培主編. 實用沖壓技術手冊。北京：機械工業(yè)出版社， 2001.3 [7]劉建超、張寶忠主編. 沖壓模具設計與制造。北京：高等教育出版社，2002.3 [8]吳伯杰編著. 沖壓工藝與模具。北京：電子工業(yè)出版社，2001.5 [9]周玲編著. 沖模設計實例詳解?；瘜W工業(yè)出版社，2003.4 [10模具實用技術叢書編委會。沖模設計應用實例。機械工業(yè)出版社，2001.8 [11]馬正元. 沖壓工藝與模具設計。機械工業(yè)出版社，2000.6 目 錄 1.緒 論 1 1.1 國內模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1 1.1.1國內模具的現(xiàn)狀 1 1.1.2　國內模具的發(fā)展趨勢 2 1.2　國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 3 1.3 冷沖壓模具的分類 4 1.3.1按沖壓工藝進行分類 4 1.3.2按工序組合程度進行分類 4 1.3.3按上下模的導向方式分類 5 1.3.4按導料或定位形式分類 5 1.4　接頭模具設計與制造方面 5 1.4.1 接頭模具設計的設計思路 5 1.4.2支架模具設計的進度 5 2. 落料、拉深、沖孔復合?！? 2.1 沖壓工件的工藝分析 7 2.1.1制件的總體分析 8 2.1.2制件的外形分析 8 2.1.3 沖裁件的尺寸精度和表面粗糙度 8 2.2 工藝方案確定 8 2.3 必要的工藝計算 9 2.3.1 毛坯尺寸計算 9 2.3.2排樣設計與計算 11 2.3.3計算沖壓力和初選壓力機 13 2.3.4壓力中心的確定 15 2.4 模具總體結構設計 15 2.4.1 模具類型設計 15 2.4.2 模具具體結構設計 16 2.5 主要工作零部件設計 16 2.5.1沖孔凸、凹模刃口尺寸的計算 17 2.5.2外形落料凸、凹模刃口尺寸的計算 18 2.5.3 拉深工作部分尺寸的計算 18 2.5.4落料凹模的設計 19 2.5.5 沖孔凸模的設計 20 2.5.6 凸凹模的結構設計 21 2.6定位裝置的設計與標準化 22 2.6.1擋料銷及導料銷的設計與標準化 22 2.6.2擋料銷與導料銷位置的確定 22 2.7卸料裝置的設計及標準化 22 2.7.1彈性卸料板的結構形式 23 2.7.2卸料螺釘?shù)倪x用 23 2.7.3卸料橡皮的設計和選用 23 2.8推件裝置的設計與標準化[5] 24 2.8.1剛性推件裝置的設計與標準化 24 2.8.2推件塊的設計 24 2.8.3打桿的設計 24 2.8.4模柄的設計 25 2.9支撐固定零件的設計與標準化 25 2.9.1模架的選用 25 2.9.2 凸模固定板的設計 25 2.9.3墊板的設計………24 2.10導向零件的設計與標準化 25 2.11緊固零件的設計與標準化 26 2.12 沖壓設備的的選用 26 2.13模具的裝配圖…………………………………………………………27 3. 拉深模 30 3.1 產(chǎn)品工藝性分析 30 3.2模具工作部分的尺寸計算 31 3.3必要的計算 32 3.4 壓邊裝置……………………………………………………………………33 3.5模具的總體設計……………………………………………………………33 3.5.1 拉伸模主要零部件的設計……………………………………………33 3.5.2 沖壓設備的選擇………………………………………………………34 3.5.3 模具總裝圖……………………………………………………………34 4. 翻邊模………………………………………………………………………………36 4.1固定套翻邊件工藝性分析…………………………………………………36 4.2固定套翻邊工藝計算………………………………………………………36 4.3翻邊模裝配圖的設計繪制…………………………………………………37 結 束 語……………………………………………………………………………39 致 謝………………………………………………………………………………40 參 考 文 獻………………………………………………………………………41 36