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工藝基準(zhǔn)按照用途不同可以分為：定位基準(zhǔn) 測量基準(zhǔn) 裝配基準(zhǔn) 工序基準(zhǔn) 1． 獲得零件形狀精度的方法有：軌跡法 成形法 展成法（范成法） 2． 機械加工工序安排的原則是：先基準(zhǔn)面，后其它面 先主要表面，后次要表面 先主要平面，后主要孔 先安排粗加工工序，后安排精加工工序 2、 判斷題 （√）1.工件在夾具中定位時，欠定位是絕對不允許的，過定位特殊情況下是可以存在的。 （）4.修配裝配法特別適合于大批大量生產(chǎn)方式下的高精度多環(huán)尺寸鏈的裝配。 （√）5.主軸的純徑向跳動誤差在用車床加工端面時不引起加工誤差 （）6.自激振動的振動頻率接近于或低于工藝系統(tǒng)的低頻振型的固有頻率。 （√）7.磨削的徑向磨削力大，且作用在工藝系統(tǒng)剛性較差的方向上。 3.試述粗基準(zhǔn)的選用原則。（1）該表面加工余量要求均勻時；(2)加工余量最小的表面；(3)位置精度要求較高的表面(4)粗基準(zhǔn)的表面要求平整光潔；(5)粗基準(zhǔn)一般只使用一次。 一、 填空： 1、 機械產(chǎn)品的基本生產(chǎn)過程一般可以分為三個生產(chǎn)階段： 毛胚制造 階段、 加工 階段和 裝配調(diào)試 階段。 2、 工步是指工序中 加工表面 、 切削刀具 和切削用量（不包括背吃刀量）都不變的情況下所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。 3、 常用的工藝規(guī)程主要有機械加工 工藝過程 卡片和機械加工 工序 卡片兩種基本形式。。 二、 判斷題：（正確的在括號內(nèi)打“√”；錯誤的打“”） 1、劃分工序的主要依據(jù)是刀具是否變動和工作是否連續(xù)。 （ ） 2、制訂工藝規(guī)程的基本要求是盡量提高生產(chǎn)率和降低成本。 （ ） 3、粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，在同一尺寸方向上，通常只允許使用一次。（ ） 4、機械加工過程中劃分加工階段，有利于保證加工質(zhì)量、有利于合理使用設(shè)備。（ ） 6、三爪自定心卡盤不但校正和安裝工件簡單迅速，而且對工件的夾緊力比四爪單動卡盤要大。 （ ） 13、鉸刀的剛度和導(dǎo)向性比擴孔鉆要差，一般用于加工中小直徑孔的半精加工與精加工。 （ ） 14、車削加工中，用四爪夾盤安裝工件一定要找正，而用三爪自定心夾盤安裝工件則不需要找正。 （ ） 19、無心外圓磨削時，工件沒有定位基準(zhǔn)面。 （ ） 三、 名詞解釋 1、 機械制造工藝過程 2、 工序 3、 零件的結(jié)構(gòu)工藝性 4、 經(jīng)濟加工精度 11. 六點定位原理 12. 《機械制造基礎(chǔ)》試題 1． 機械加工中，軸類零件常用 外圓柱面 或 兩端頂尖孔 作為定位基準(zhǔn)。 2． 按誤差的特點和性質(zhì)，測量誤差可分為系統(tǒng)誤差、隨機誤差 和 粗大誤差 。 13. 根據(jù)產(chǎn)品零件的大小和生產(chǎn)綱領(lǐng)，機械制造生產(chǎn)一般可以分為單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn) 和 大量生產(chǎn) 三種不同的生產(chǎn)類型。 14. 夾具的基本組成部分有 定位 元件、 夾緊 裝置、 對刀和導(dǎo)向 元件、 夾具體 和其它元件。 ４．三爪卡盤的三個卡爪是聯(lián)動的，具有自動定心作用，所以它的定位精度一般要高于四爪卡盤。 ８．在零件圖上標(biāo)注尺寸時，作為依據(jù)的那些點、線、面，稱為工藝基準(zhǔn)。 ９．工件定位時，并不是任何情況都要限制六個自由度?！? 10．工件被夾緊后，則六個自由度就被全部限制了。 11．定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)各有不同的意義和用途，所以一般是不能重復(fù)的。 12．工件定位時，應(yīng)選擇余量和公差最小的表面作為粗基準(zhǔn)，而不應(yīng)該選擇工件不需加工的表面作為粗基準(zhǔn)。 13．為減少定位誤差，應(yīng)盡可能使較多的表面加工用同一精基準(zhǔn)?！? 15．工序集中，工件精度容易保證，生產(chǎn)率高，同時便于計劃和管理，所以在一般情況下，應(yīng)盡量將工序集中。 13．加工尺寸精度為IＴ８，表面光潔度中等的淬火鋼件，應(yīng)選用（ B ）加工方案。 A. 粗車－精車 B. 粗車－精車－精磨 C. 粗車－精車－細車 D. 粗車－精車－粗磨－精磨 14．加工Φ２０ｍｍ以下未淬火的小孔，尺寸精度IＴ８，表面粗糙度Ｒa３.２～１.６，應(yīng)選用（ C ）加工方案。 A. 鉆孔－鏜－磨 B.鉆－粗鏜－精鏜 C. 鉆－擴－機鉸 D.鉆－鏜－磨 15．機械加工安排工序時，應(yīng)首先安排加工（ D ）。 A. 主要加工表面 B.質(zhì)量要求最高的表面 C.主要加工表面的精基準(zhǔn) D.主要加工表面的粗基準(zhǔn) 5. 何謂“基準(zhǔn)先行”原則? 主要加工表面的精基準(zhǔn)應(yīng)首先安排加工，以便后續(xù)工序使用它定位。精基準(zhǔn)面的加工精度，應(yīng)能保證后續(xù)工序工件安裝對基準(zhǔn)面精度的要求。 6. 修配裝配法有何特點？修配環(huán)應(yīng)如何選??？ 特點：組成環(huán)可按經(jīng)濟精度制造，但可獲得高的裝配精度。 但增加了修配工作,生產(chǎn)效率低,對裝配工人技術(shù)要求高。 修配環(huán)選擇： （1）易于修配、便于裝卸 （2）盡量不選公共環(huán)為修配環(huán) （3）不能選擇進行表面處理的零件 一、 選擇題。 1、在球體上銑平面，若采用習(xí)圖所示方法定位，則實際限制（C）個自由度。 A、1B、2C、3D、4 2、自為基準(zhǔn)以加工面本身作為精基準(zhǔn)，多用于精加工或光整加工工序中，這是由于（C ）。 A符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 B符合基準(zhǔn)重合原則 C能保證加工面的余量小而均勻 D能保證加工面的位置精度。 3、組成機器的最小單元為（A ）。 A零件 B組件 C部件 D合件 二、計算題 1、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保證尺寸10＋0.2mm，試畫出尺寸鏈并求出工序尺寸L及公差.(L＝) 2、今加工一批直徑為，Ra =0.8mm，長度為55mm的光軸，材料為45鋼，毛坯為直徑φ280.3mm的熱軋棒料，試確定其在大批量生產(chǎn)中的工藝路線以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。 解：1）確定工藝路線：粗車—半精車—粗磨—精磨 2.)確定各工序余量：根據(jù)經(jīng)驗或查手冊確定，精磨余量=0.1mm，粗磨余量=0.3mm，半精車余量=1.0mm，粗車余量=總余量－（精磨余量+粗磨余量+半精車余量）=4－（0.1+0.3+1.0）=2.6 mm。 3).計算各工序基本尺寸：精磨基本尺寸=24 mm，粗磨基本尺寸=（24+0.1）=24.1 mm，半精車基本尺寸=（24.1+0.3）=24.4 mm，粗車基本尺寸=（24.4+1.0）=25.4 mm。 4).確定各工序加工經(jīng)濟精度：精磨IT6（設(shè)計要求），粗磨IT8，半精車IT11，粗車IT13。 5).按入體原則標(biāo)注各工序尺寸及公差： 精磨—，粗磨—，半精車—，粗車—mm。 3、批量生產(chǎn)的材料為2Cr13的軸類零件上，有一個尺寸要求為φ32-0.04的外圓柱表面，在加工時先車削至尺寸φ32.60-0.10，然后進行表面滲氮，最后磨削外圓至圖紙技術(shù)要求。要求磨削后表面滲氮層的厚度為0.15-0.35mm。計算滲氮工序的工序尺寸，滲氮層厚度t+δt。 解：1）依題意做尺寸鏈圖；2)確定封閉環(huán)和增減環(huán)：0.250.1為封閉環(huán)，16-0.02；t+δt為增環(huán)，16.30-0.05為減環(huán)。3)計算：0.25= t+16-16.3 t=+0.55 0.1=0+δt1-(-0.05) t1=0.05 -0.1=(-0.02)+δt2-0δt2=-0.08 t=0.55+0.05-0.08=0.47+0.13 4、在自動車床上車削一批小軸，尺寸要求為。加工后尺寸屬正態(tài)分布，，尺寸分布中心偏小于公差帶中心0.03mm。試計算該批工作的廢品率，并分析廢品率原因。 附表Ф（x /） x / 0.5 0.8 1.0 1．5 1．75 2.0 2.3 2.5 2.8 3.0 Ф（x /） 0.1915 0.2881 0.3413 0.4332 0.4599 0.4772 0.4893 0.4938 0.4974 0.4987 答：因，，由尺寸要求： 求廢品率為： . ，故廢品率為6.68%.（8分） 5.加工圖示一軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑為，鍵槽深度尺寸為，有關(guān)的加工過程如下： 1）半精車外圓至； 2）銑鍵槽至尺寸； 3）熱處理； 4）磨外圓至，加工完畢。 求工序尺寸=？ 解： 建立工藝尺寸鏈，其中為封閉環(huán)。（4分） （6分） 解尺寸鏈，得: （2分） 6.按圖示方式定位銑軸平面，要求保證尺寸A，已知：，，。試分析計算此定位方案的定位誤差。 解： 設(shè)計基準(zhǔn)為軸心線O，其兩個極限位置為、和、，根據(jù)定位誤差定義，得 。 用定位誤差組成計算也可。 一、名詞解釋 1.工序：一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。 2.設(shè)計基準(zhǔn)：設(shè)計圖紙上標(biāo)注設(shè)計尺寸所依據(jù)的基準(zhǔn)。 3.工藝過程：在生產(chǎn)過程中凡屬直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、物理化學(xué)性能以及相對位置關(guān)系的過程。 4.工序分散：每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些。 5.工序余量：上工序與本工序基本尺寸差值為本工序的工序余量。 6.工藝規(guī)程：把合理工藝過程的有關(guān)內(nèi)容寫在工藝文件中，用以指導(dǎo)生產(chǎn)，這些工藝文件就是工藝規(guī)程。 3、精基準(zhǔn)的選擇原則。（4分） 答：1）基準(zhǔn)重合原則； 2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則； 3）互為基準(zhǔn)原則； 4）自為基準(zhǔn)原則。 4、影響表面粗糙度的三項因素，具體指的是什么？（3分） 答：1）與刀具角度有關(guān)的因素——幾何原因； 2）與被加工材料性質(zhì)和切削機理有關(guān)的原因——物理原因； 3）其他原因 如切削加工條件的變化，工藝系統(tǒng)的振動等。 5、判別工序、工步的依據(jù)。 答：1）工作地是否改變，工作是否連續(xù)； 2）加工表面和加工工具是否改變。 6、劃分加工階段的原因。 答：1)利用保證加工質(zhì)量； 2)合理使用設(shè)備。 3)便于安排熱處理。 4)便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。 7. 什么是過定位？舉例說明過定位可能產(chǎn)生那些不良后果，可采取那些措施？ 答：工件的某一個自由度被兩個或更多支承點重復(fù)限制的定位稱為過定位。過定位會造成定位干涉，使工件或定位元件變形，還可能使部分工件裝不上，如一面兩孔定位，過定位一般是不允許的。消除過定位干涉一是提高工件、定位元件工作面之間的位置精度，二是改變定位元件的結(jié)構(gòu)，如削邊銷、浮動支承等。 8.切削加工工序的安排原則。 答：1）先基面后其他； 2)劃分加工階段； 3)先主后次； 4)先面后孔 9.應(yīng)用裝配尺寸鏈分析解決裝配精度問題的步驟如何？ 答：1)建立裝配尺寸鏈，根據(jù)封閉環(huán)找出所屬的組成環(huán)； 2)確定達到裝配精度的方法； 3)按裝配精度要求對各組成件分配經(jīng)濟可行的加工公差。 10.對定位元件的要求。（4分） 答：1） 足夠的精度 2）足夠的強度和剛度 3）耐磨性好 4）工藝性好 11.表面質(zhì)量對零件使用性能的影響。（4分） 答：1）對零件耐磨性的影響 2）對零件疲勞強度的影響 3）對抗腐蝕性的影響 4）對配合精度的影響 12.敘述粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，加工順序安排原則。 13.何謂“基準(zhǔn)先行”原則? 主要加工表面的精基準(zhǔn)應(yīng)首先安排加工，以便后續(xù)工序使用它定位。精基準(zhǔn)面的加工精度，應(yīng)能保證后續(xù)工序工件安裝對基準(zhǔn)面精度的要求。 14.修配裝配法有何特點？修配環(huán)應(yīng)如何選??？ 特點：組成環(huán)可按經(jīng)濟精度制造，但可獲得高的裝配精度。 但增加了修配工作,生產(chǎn)效率低,對裝配工人技術(shù)要求高。 修配環(huán)選擇： （1）易于修配、便于裝卸 （2）盡量不選公共環(huán)為修配環(huán) （3）不能選擇進行表面處理的零件 若鏜床、車床主軸均采用滑動軸承支承，當(dāng)鏜床、車床主軸軸徑和軸承內(nèi)孔均存在圓度誤差時，試分別分析上述誤差對兩種機床主軸回轉(zhuǎn)精度的影響。 答： 車削時，車床切削力方向固定，支承軸徑的圓度誤差對主軸回轉(zhuǎn)精度影響最直接，而軸徑內(nèi)孔圓度誤差影響很??； 鏜削時，由于切削力方向變化，兩者對主軸回轉(zhuǎn)精度的影響恰好相反。 2．某批環(huán)形零件在銑床上采用調(diào)整法銑削一缺口，其尺寸見下面零件圖，要求保證尺寸430-0.1mm?，F(xiàn)采用900的V形塊和支承板兩種定位方案，試分別求它們的定位誤差，并判斷能否滿足加工要求。（已知銑削加工的ω=0.05mm） 138. 選擇精基準(zhǔn)時，一般遵循的原則是 和 。 （基準(zhǔn)重合；基準(zhǔn)統(tǒng)一） 139. 簡述工序的含義。 答： 在一個工作地點對一個（組）工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程。 140. 夾具上定位元件的作用是： 。 （確定工件正確位置） 141. 什么是粗基準(zhǔn)？ （在加工零件時，若以毛坯上未經(jīng)過加工的表面來定位，該表面稱為粗基準(zhǔn)） 142. 擬訂工藝過程的三先三后的原則是什么？ 答：先基準(zhǔn)表面，后一般表面 先主要表面，后次要表面 先粗加工，后精加工。 143. 機械加工工藝過程中，用粗基準(zhǔn)安裝是必不可少的。 （√） 144. 粗基準(zhǔn)就是粗加工中用的定位基準(zhǔn)面。 （╳） 145. 基準(zhǔn)統(tǒng)一就是設(shè)計基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)應(yīng)盡量統(tǒng)一。 （√） 146. 加工箱體類零件時，通常以箱體的 面作為粗基準(zhǔn)。 （A） A 底 B 側(cè) C 上 D 軸承孔 147. 工藝基準(zhǔn)指的是 。 （ADE） A 定位基準(zhǔn) B粗基準(zhǔn) C設(shè)計基準(zhǔn) D 測量基準(zhǔn) E 安裝基準(zhǔn) F 精基準(zhǔn) 148. 調(diào)質(zhì)應(yīng)該放在半精加工之前。 （√） 149. 粗基準(zhǔn)應(yīng)在粗加工時使用。 （╳） 150. 粗基準(zhǔn)只能使用一次 （√） 151. 生產(chǎn)類型是指產(chǎn)品的年產(chǎn)量。 （╳） 152. 在制造業(yè)中，生產(chǎn)類型可以分為： 。 （BDE） A 大批生產(chǎn) B 單件生產(chǎn) C 小批生產(chǎn) D 成批生產(chǎn) E 大量生產(chǎn) 153. 淬火應(yīng)放在 加工之后， 加工之前。 （B C） A 粗加工 B半精加工 C 精加工 D 光整加工 154. 工件的裝夾包括 和 兩項內(nèi)容。 （定位、夾緊） 155. 按用途的不同，機床的夾具可以分為 、 和 三大類。 （ 通用夾具、專用夾具 和 組合夾具） 156. 夾具廣泛應(yīng)用于單件和小批量生產(chǎn)中。 （A） A 通用夾具 B 專用夾具 C 組合夾具 157. 夾具廣泛用于成批和大量生產(chǎn)中 （B） A 通用夾具 B 專用夾具 C 組合夾具 158. 軸類零件工藝過程擬訂。制定下圖所示零件的工藝過程。 答 工序 工序 工序內(nèi)容 裝卡方法 機床 號 名稱 定位面 1 下料 棒料 ф28 x 85 三爪卡盤 C6132 2 車削 車兩端面、打中心孔 （ф28） C6132 3 車削 安裝1 雙頂尖（中心孔） C6132 ① 粗、半精車ф16，留磨量 ② 切槽 3 x 0.5 、倒角至尺寸 安裝2 雙頂尖（中心孔） ① 粗、半精車方頭外圓至尺寸 4 鉆削 ①鉆孔ф5 平口鉗 臺鉆 5 銑削 ① 粗、半精車方頭 雙頂尖 X6132 （中心孔） 6 熱處理 ①淬火方頭 7 車削 ① 修研中心孔 三爪卡盤 C6132 （ф16） 8 磨削 ① 外圓ф16至尺寸 雙頂尖 M1432 （中心孔） 9 檢驗 5.工件在機床上的三種裝夾方法是 直接找正 、畫線找正 和 夾具裝夾 。 6.夾緊力確定的三要素 大小 、 方向 和 作用點 1.定位:使工件占有一個正確的位置 2.夾緊：使工件保持占有的正確位置 3.過定位：定位工件從復(fù)限制同一自由度的定位裝夾狀態(tài) 4.欠定位：實際所限制的自由度少于按其加工要求所必須限制的自由度 1.何謂“六點定位原理”？工件的合理定位是否一定要限制其在夾具中的六個自由度？ 合理布置六個定位支撐點使工件上的基面與其接觸，一個支承限制工件一個自由度被完全限制在車間的唯一確定位置， 2.機床夾具都由哪些部分組成？每個組成部分起何作用？ 定位元件：確定工件在夾具中的正確位置； 夾緊裝置：保持工件在夾具中已確定的位置，在加工過程中不因外力的影響而變化，使加工順利進行； 夾具體：將夾具的所有部分連成一個整體， 其他裝置或元件。 6.加工精度包括 尺寸 精度、 形狀 精度和相互位置精度三個方面。 1．工藝過程；在機械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，毛坯的制造，機械加工，熱處理和裝配等，這些與原材料變?yōu)槌善分苯佑嘘P(guān)的過程 2．工序：指一個工人在一個工作地點對一個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程 3．基本時間：直接改變生產(chǎn)對象的尺寸，形狀相對位置以及表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工藝過程所消耗的時間 4．工藝尺寸鏈：按照尺寸鏈的原理，將這些有關(guān)尺寸一定順序首位相連排成一封閉的尺寸系統(tǒng)，即構(gòu)成零件 3．制訂工藝規(guī)程的步驟有哪些？ 1）計算年生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型，2)分析零件圖及產(chǎn)品裝配圖，對零件進行工藝分析，3）選擇毛坯，4）擬定工藝路線，5）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差，6）確定各工序所用的設(shè)備及刀具，夾具，量具和輔助工具，7）確定切削用量及工時定額8）確定個主要工序的技術(shù)要求及檢驗方法，9）填寫工藝文件。 一、 名詞解釋 1. 六點定位原理：采用六個按一定規(guī)則布置的支承點，并保持與工件定位基準(zhǔn)面的接觸，限制工件的六個自由度，使工件位置完全確定的方法。 2. 過定位：也叫重復(fù)定位，指工件的某個自由度同時被一個以上的定位支撐點重復(fù)限制。 3. 加工精度：零件加工后的實際幾何參數(shù)和理想幾何參數(shù)符合程度。加工誤差：零件加工后的實際參數(shù)和理想幾何參數(shù)的偏離程度。 4. 原始誤差：由機床，刀具，夾具，和工件組成的工藝系統(tǒng)的誤差。 5. 誤差敏感方向：過切削刃上的一點并且垂直于加工表面的方向。 6. 主軸回轉(zhuǎn)誤差：指主軸瞬間的實際回轉(zhuǎn)軸線相對其平均回轉(zhuǎn)軸線的變動量。 7. 表面質(zhì)量：通過加工方法的控制，使零件獲得不受損傷甚至有所增強的表面狀態(tài)。包括表面的幾何形狀特征和表面的物理力學(xué)性能狀態(tài)。 8. 生產(chǎn)過程：從原料（或半成品）進廠一直到把成品制造出來的各有關(guān)勞動過程的總和統(tǒng)稱工廠的生產(chǎn)過程。 9. 工藝過程：在生產(chǎn)過程中凡是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、位置和性質(zhì)等使其成為成品或半成品的過程。 10. 工藝規(guī)程：人們把合理工藝過程的有關(guān)內(nèi)容寫成工藝文件的形式，用以指導(dǎo)生產(chǎn)這些工藝文件即為工藝規(guī)程。 11. 工序：一個工序是一個或一組工人在一臺機床（或一個工作地），對同一工件（或同時對幾個）所連續(xù)完成的工藝過程。 12. 工步：在加工表面不變，加工刀具不變，切削用量不變的條件下所連續(xù)完成的那部分工序。 13. 工位：在工件的一次安裝后，工件相對于機床（或刀具）每次占據(jù)一個確切位置所完成的那一部分工藝過程。例如：在一次安裝中進行車端面，倒角屬于2個工位。 14. 走刀：在一個工步中，若金屬分幾次切削，則切削一次，稱一次走刀。例如：粗車外圓分幾次走刀。 15. 定位：使工件在機床或夾具中占有準(zhǔn)確的位置。 16. 夾緊：在工件夾緊后用外力將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作。 17. 安裝：工件一次裝夾后所完成的那一部分工藝過程。裝夾：就是定位和夾緊過程的總和。2者的區(qū)別：安裝是工藝過程的一部分，可由裝夾次數(shù)衡量。裝夾是定位和夾緊的過程。 18. 基準(zhǔn)：零件上用來確定點線面位置是作為參考的其他點線面。 19. 設(shè)計基準(zhǔn)：在零件圖上，確定點線面位置的基準(zhǔn)。 20. 工藝基準(zhǔn)：在加工和裝配中使用的基準(zhǔn)。包括定位基準(zhǔn)、度量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)。 二、簡答題 1.什么是誤差復(fù)映，減少復(fù)映的措施有哪些？ 誤差復(fù)映：指工件加工后仍然具有類似毛坯誤差的現(xiàn)象（形狀誤差、尺寸誤差、位置誤差） 措施：多次走刀；提高工藝系統(tǒng)的剛度。 2.什么是磨削燒傷？影響磨削燒傷的因素有哪些？ 磨削燒傷：當(dāng)被磨工件的表面層的溫度達到相變溫度以上時，表面金屬發(fā)生金相組織的變化，使表面層金屬強度硬度降低，并伴隨有殘余應(yīng)力的產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微觀裂紋的現(xiàn)象。 影響因素：合理選擇磨削用量；工件材料；正確選擇砂輪；改善冷卻條件。 3.什么是傳動鏈誤差？提高傳動鏈傳動精度的措施有哪些？ 傳動鏈誤差：指傳動鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃釉g相對傳動的誤差。 措施：縮短傳動鏈；降速傳動，末節(jié)大降速比；提高傳動元件的制造精度和裝配精度；誤差補償裝置。 4.減少工藝系統(tǒng)受熱變形的措施? 減少發(fā)熱和隔熱；改善散熱條件；均衡溫度場；改進機床機構(gòu)；加快溫度場的平衡；控制環(huán)境溫度。 5.什么是工藝系統(tǒng)的剛度？誤差產(chǎn)生的原因？ 工藝系統(tǒng)剛度：垂直作用于工件加工表面（加工誤差敏感方向）的徑向切削分力與工藝系統(tǒng)在該方向的變形之間的比值。 原因：在機械加工過程中，機床、夾具、刀具、和工件在切削力的作用下，都將分別產(chǎn)生變形y機、y夾、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相對位置發(fā)生變化，使工件產(chǎn)生誤差。 6.工藝規(guī)程的設(shè)計規(guī)則？ 所設(shè)計的工藝規(guī)程應(yīng)能包裝零件的加工質(zhì)量（或機器的裝配質(zhì)量），達到設(shè)計圖樣上規(guī)定的各項技術(shù)要求； 應(yīng)使工藝過程具有較高的生產(chǎn)率，使產(chǎn)品盡快投放市場； 設(shè)法降低制造成本； 注意減輕工人的勞動程度，保證生產(chǎn)安全； 7.什么是粗基準(zhǔn)？精基準(zhǔn)？選擇原則？ 精基準(zhǔn)：用加工過的表面作為靜基準(zhǔn)；基準(zhǔn)重合原則，基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，互為基準(zhǔn)，自為基準(zhǔn) 粗基準(zhǔn)：選用工件上未加工的表面作為基準(zhǔn)； 保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則 合理分配加工余量的原則 便于裝夾的原則 粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則 8.什么叫加工余量？影響加工余量的因素？ 加工余量：毛坯上留作加工用的表面層 影響因素：上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷層深度 上工序的尺寸公差 尺寸公差中沒有包括的上工序留下的空間位置誤差 本工序的裝夾誤差 9.什么叫時間定額?組成部分？ 時間定額：在一定的生產(chǎn)條件下規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時間。 組成部分：基本時間、輔助時間、布置工作地時間、休息和生理需要時間、準(zhǔn)備與終結(jié)時間 10.夾具的工作原理？ 使工件在夾具中占有正確的加工位置。這是通過工件各定位面與夾具的相應(yīng)定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接觸、配合或?qū)?zhǔn)來實現(xiàn)的； 夾具對于機床應(yīng)先保證有準(zhǔn)確的相對位置，而夾具結(jié)構(gòu)又保證定位元件定位工作面對夾具與機床相連接的表面之間的相對準(zhǔn)確位置，這就保證了夾具定位工作面相對機床切削運動形成表面的準(zhǔn)確幾何位置，也就達到了工件加工面對定位基準(zhǔn)的相互位置精度要求。 使刀具相對有關(guān)的定位元件的定位工作面調(diào)整到準(zhǔn)確位置，這就保證了刀具在工件上加工出的表面對工件定位基準(zhǔn)的位置尺寸。 11.什么叫定位誤差？定位誤差產(chǎn)生的原因？ 設(shè)計基準(zhǔn)在工序尺寸方向上的最大位置變動量 原因：定位基準(zhǔn)和設(shè)計基準(zhǔn)不重合產(chǎn)生的定位誤差 定位副制造不準(zhǔn)確產(chǎn)生的定位誤差 12．夾緊力的確定原則？ 方向確定原則： 垂直于主要的定位基準(zhǔn)面 使夾緊力最小 使工件變形最小 作用點的確定原則： 應(yīng)落在支承元件或幾個支承元件形成的穩(wěn)定受力區(qū)域內(nèi) 落在工件剛性好的部位 盡可能靠近加工面，這可減少切削力對夾緊力的力矩，從而減輕工件的振動 大小確定的原則： 切削力，類比法，實驗法 13．機械加工工序安排的原則？ 先加工定位基準(zhǔn)面在加工其他面 先加工主要表面在加工次要表面 先粗加工后精加工 先加工面后加工孔 14．影響表面粗糙度的因素？ 切削加工：刀具幾何形狀的復(fù)映；工件材料的性質(zhì)；切削用量；切削液。 磨削加工：砂輪的粒度；砂輪的硬度；砂輪的修整；磨削速度；磨削徑向進給量與光磨次數(shù)；工件的圓周進給速度和軸向進給量；冷卻液潤滑。 15．減少原始誤差的措施？ 減少原始誤差；轉(zhuǎn)移原始誤差；均分原始誤差；均化原始誤差；誤差補償。 15．工藝過程是指 。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保證尺寸10＋0.2mm，試畫出尺寸鏈并求出工序尺寸L及公差。（8分） 七、在一圓環(huán)形工件上銑鍵槽，用心軸定位，要求保證尺寸34.8-0.16mm，試計算定位誤差并分析這種定位是否可行。（8分） 八、試制定圖示零件（單件小批生產(chǎn)）的工藝路線。（12分） 九、在六 角自動車床上加工一批mm滾子，用抽樣檢驗并計算得到全部工件的平均尺寸為Φ17.979mm，均方根偏差為0.04mm，求尺寸分散范圍與廢品率。 1.20 1.25 1.30 1.5 F 0.3849 0.3944 0.4032 0.4332 試題1參考答案 六． L＝ 七． Δ定＝0.022mm，定位裝置可行。 八． 工序1：粗車各外圓、端面、Φ60圓孔；精車Φ200外圓與端面，精鏜Φ60孔；精車Φ96外圓、端面B與端面C（車床） 工序2：插槽（插床） 工序3：鉆6－Φ20孔（鉆床） 工序4：去毛刺（鉗工臺） 九． 尺寸分散范圍：17.859－18.099mm 廢品率： 17.3% 5．不經(jīng)修配與調(diào)整即能達到裝配精度的方法稱為（互換法、選配法）。 10．衡量已加工表面質(zhì)量的指標(biāo)有 。 11．定位基準(zhǔn)面和定位元件制造誤差引起的定位誤差稱（基準(zhǔn)不重合、基準(zhǔn)位置）誤差，工件以平面定位時，可以不考慮（基準(zhǔn)不重合、基準(zhǔn)位置）誤差。 12．測量誤差是屬于（系統(tǒng)、隨機）誤差，對誤差影響最大的方向稱 方向。 13．夾緊力的方向應(yīng)與切削力方向（相同，相反），夾緊力的作用點應(yīng)該（靠近，遠離）工件加工表面。 14．輔助支承可以消除（0、1、2）個自由度，限制同一自由度的定位稱（完全定位、過定位）。 一、 加工下述零件，要求保證孔的尺寸B＝30＋0.2，試畫出尺寸鏈，并求工序尺寸L。（8分） 六、磨一批d＝mm銷軸，工件尺寸呈正態(tài)分布，工件的平均尺寸X＝11.974，均方根偏差σ＝0.005，請分析改工序的加工質(zhì)量。如何加以改進。（8分） 1.00 2.00 2.50 3.00 F 0.3413 0.4772 0.4938 0.4987 八、制訂下述零件的機械加工工藝過程，具體條件：45鋼，圓料ф70，單件生產(chǎn)。（12分） 九．在一桿狀形工件銑鍵槽，要求保證尺寸50-0.2mm與34.8-0.16mm，設(shè)計該工件的定位方案，并進行定位誤差分析。（10分） 6. 五．L ＝ 六．廢品率等于2.28％，改進措施：將算術(shù)平均值移至公差帶中心，即使砂輪向前移動Δ， Δ＝0.0035mm。 七．滾齒時需要四種運動： 1．主運動 電動機（n電）－ 滾刀（n刀） 2．范成運動 滾刀（1/k r）－ 工件（1/Z k） 3．進給運動 工件（1 r） － 刀架（f） 4．差動運動 刀架（L） － 工件（1 r） 八．工序1：粗測各外圓、端面、鉆Φ14孔，精車Φ40外圓及端面；以Φ40為基準(zhǔn)面，精鏜Φ30孔，精車Φ60及端面（車床）。 工序2：銑鍵槽（銑床） 工序3：鉆4－Φ6孔（鉆床） 工序4：去毛刺（鉗工臺） 九．用V型塊及支承釘定位，定位誤差等于0.0034mm，符合要求，定位方案可行。 四、 在熱平衡條件下，磨一批Φ18-0.035的光軸，工件尺寸呈正態(tài)分布，現(xiàn)測得平均尺寸X＝17.975，標(biāo)準(zhǔn)偏差σ＝0.01，試計算工件的分散尺寸范圍與廢品率。（8分） 1.00 2.00 2.50 3.00 A 0.3413 0.4772 0.4938 0.4987 五、 加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保證尺寸10＋0.2mm，試畫出尺寸鏈并求出工序尺寸L及公差。（8分） 六、 指出下列定位方案所消除的自由度。（8分） 七、 根據(jù)所學(xué)知識，列出提高零件加工質(zhì)量的措施。（10分） 八、 圖示撥叉零件，材料HT300，單件小批生產(chǎn)（12分） 1． 對零件進行工藝分析。 2． 制訂該零件的加工工藝過程。 五．分散范圍：Φ17.945－Φ18.005mm，廢品率為6.2％ 六．L＝ 七． ，， ，，； ， ，，； ，，，，， 八．提高加工精度的措施：減少誤差，誤差補償，誤差分組，誤差轉(zhuǎn)移，就地加工，誤差平均，誤差控制。 提高表面質(zhì)量措施：采用合理的切削用量與刀具參數(shù)，采用冷壓強化與光整工藝，采用良好的切削液，減少積屑瘤、鱗刺和震動。 九．工序1： 粗精銑尺寸40左右端面（銑床） 工序2： 鉆絞Φ24孔（車床） 工序3： 粗精銑尺寸12左右端面、R25圓弧面（銑床） 工序4： 鉆攻M8螺紋孔（鉆床） 工序5： 去毛刺（鉗工臺） 冷作硬化：機械加工中因切削力作用產(chǎn)生的塑性變形使表層金屬的硬度和強度提高的現(xiàn)象 材料的切削加工性：工件材料被切削加工的難易程度 工藝規(guī)程：合理工藝過程的有關(guān)內(nèi)容寫成工藝文件的形式，用以指導(dǎo)生產(chǎn)，這些工藝文件稱為工藝規(guī)程 六點定位原理：利用六個定位支承點將工件在空間的六個自由度限制住，使工件完全定位，以確定工件在空間中的正確位置 產(chǎn)品質(zhì)量：指用戶對產(chǎn)品的滿意程度 二、 名詞解釋 15．工藝過程是指 。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保證尺寸10＋0.2mm，試畫出尺寸鏈并求出工序尺寸L及公差。（8分） 七、在一圓環(huán)形工件上銑鍵槽，用心軸定位，要求保證尺寸34.8-0.16mm，試計算定位誤差并分析這種定位是否可行。（8分） 八、試制定圖示零件（單件小批生產(chǎn)）的工藝路線。（12分） 九、在六 角自動車床上加工一批mm滾子，用抽樣檢驗并計算得到全部工件的平均尺寸為Φ17.979mm，均方根偏差為0.04mm，求尺寸分散范圍與廢品率。 1.20 1.25 1.30 1.5 F 0.3849 0.3944 0.4032 0.4332 試題1參考答案 六． L＝ 七． Δ定＝0.022mm，定位裝置可行。 八． 工序1：粗車各外圓、端面、Φ60圓孔；精車Φ200外圓與端面，精鏜Φ60孔；精車Φ96外圓、端面B與端面C（車床） 工序2：插槽（插床） 工序3：鉆6－Φ20孔（鉆床） 工序4：去毛刺（鉗工臺） 九． 尺寸分散范圍：17.859－18.099mm 廢品率： 17.3% 5．不經(jīng)修配與調(diào)整即能達到裝配精度的方法稱為（互換法、選配法）。 10．衡量已加工表面質(zhì)量的指標(biāo)有 。 11．定位基準(zhǔn)面和定位元件制造誤差引起的定位誤差稱（基準(zhǔn)不重合、基準(zhǔn)位置）誤差，工件以平面定位時，可以不考慮（基準(zhǔn)不重合、基準(zhǔn)位置）誤差。 12．測量誤差是屬于（系統(tǒng)、隨機）誤差，對誤差影響最大的方向稱 方向。 13．夾緊力的方向應(yīng)與切削力方向（相同，相反），夾緊力的作用點應(yīng)該（靠近，遠離）工件加工表面。 14．輔助支承可以消除（0、1、2）個自由度，限制同一自由度的定位稱（完全定位、過定位）。 二、 加工下述零件，要求保證孔的尺寸B＝30＋0.2，試畫出尺寸鏈，并求工序尺寸L。（8分） 六、磨一批d＝mm銷軸，工件尺寸呈正態(tài)分布，工件的平均尺寸X＝11.974，均方根偏差σ＝0.005，請分析改工序的加工質(zhì)量。如何加以改進。（8分） 1.00 2.00 2.50 3.00 F 0.3413 0.4772 0.4938 0.4987 八、制訂下述零件的機械加工工藝過程，具體條件：45鋼，圓料ф70，單件生產(chǎn)。（12分） 九．在一桿狀形工件銑鍵槽，要求保證尺寸50-0.2mm與34.8-0.16mm，設(shè)計該工件的定位方案，并進行定位誤差分析。（10分） 6. 五．L ＝ 六．廢品率等于2.28％，改進措施：將算術(shù)平均值移至公差帶中心，即使砂輪向前移動Δ， Δ＝0.0035mm。 七．滾齒時需要四種運動： 1．主運動 電動機（n電）－ 滾刀（n刀） 2．范成運動 滾刀（1/k r）－ 工件（1/Z k） 3．進給運動 工件（1 r） － 刀架（f） 4．差動運動 刀架（L） － 工件（1 r） 八．工序1：粗測各外圓、端面、鉆Φ14孔，精車Φ40外圓及端面；以Φ40為基準(zhǔn)面，精鏜Φ30孔，精車Φ60及端面（車床）。 工序2：銑鍵槽（銑床） 工序3：鉆4－Φ6孔（鉆床） 工序4：去毛刺（鉗工臺） 九．用V型塊及支承釘定位，定位誤差等于0.0034mm，符合要求，定位方案可行。 九、 在熱平衡條件下，磨一批Φ18-0.035的光軸，工件尺寸呈正態(tài)分布，現(xiàn)測得平均尺寸X＝17.975，標(biāo)準(zhǔn)偏差σ＝0.01，試計算工件的分散尺寸范圍與廢品率。（8分） 1.00 2.00 2.50 3.00 A 0.3413 0.4772 0.4938 0.4987 十、 加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保證尺寸10＋0.2mm，試畫出尺寸鏈并求出工序尺寸L及公差。（8分） 十一、 指出下列定位方案所消除的自由度。（8分） 十二、 根據(jù)所學(xué)知識，列出提高零件加工質(zhì)量的措施。（10分） 十三、 圖示撥叉零件，材料HT300，單件小批生產(chǎn)（12分） 3． 對零件進行工藝分析。 4． 制訂該零件的加工工藝過程。 五．分散范圍：Φ17.945－Φ18.005mm，廢品率為6.2％ 六．L＝ 七． ，， ，，； ， ，，； ，，，，， 八．提高加工精度的措施：減少誤差，誤差補償，誤差分組，誤差轉(zhuǎn)移，就地加工，誤差平均，誤差控制。 提高表面質(zhì)量措施：采用合理的切削用量與刀具參數(shù)，采用冷壓強化與光整工藝，采用良好的切削液，減少積屑瘤、鱗刺和震動。 九．工序1： 粗精銑尺寸40左右端面（銑床） 工序2： 鉆絞Φ24孔（車床） 工序3： 粗精銑尺寸12左右端面、R25圓弧面（銑床） 工序4： 鉆攻M8螺紋孔（鉆床） 工序5： 去毛刺（鉗工臺） 冷作硬化：機械加工中因切削力作用產(chǎn)生的塑性變形使表層金屬的硬度和強度提高的現(xiàn)象 材料的切削加工性：工件材料被切削加工的難易程度 工藝規(guī)程：合理工藝過程的有關(guān)內(nèi)容寫成工藝文件的形式，用以指導(dǎo)生產(chǎn)，這些工藝文件稱為工藝規(guī)程 六點定位原理：利用六個定位支承點將工件在空間的六個自由度限制住，使工件完全定位，以確定工件在空間中的正確位置 產(chǎn)品質(zhì)量：指用戶對產(chǎn)品的滿意程度 6、為減小加工表面的理論粗糙度， 應(yīng) 。 8、按工序的加工要求，工件應(yīng)限制的自由度數(shù)未予限制的定位，稱為 ；工件的同一自由度被兩個或兩個以上的支承點重復(fù)限制的定位，稱為 。 2、機械加工過程中的強迫震動與自激震動的區(qū)別有哪些？產(chǎn)生自激震動的條件是什么？ 3、敘述粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，加工順序安排原則。 4、試述夾緊力的確定原則。 三、分析計算題（10分） 如圖所示，工作以外圓為定位表面加工鍵槽，Ⅴ形塊夾角為ɑ。求定位誤差△dw（H1）、△dw（H2）、△dwH3）、△dw（對稱）. 四、分析計算題 （10分） 某零件軸向尺寸簡圖(1),圖(2)、圖(3)為加工的兩次安裝圖。試確定工序尺寸H1、H2 五、計算題（共10分） 在自動車床上車削一批小軸，尺寸要求為。加工后尺寸屬正態(tài)分布，，尺寸分布中心偏小于公差帶中心0.03mm。試計算該批工作的廢品率，并分析廢品率原因。 附表Ф（x /） x / 0.5 0.8 1.0 1．5 1．75 2.0 2.3 2.5 2.8 3.0 Ф（x /） 0.1915 0.2881 0.3413 0.4332 0.4599 0.4772 0.4893 0.4938 0.4974 0.4987 六、解答題（共10分） 如圖所示減速器某軸結(jié)構(gòu)尺寸分別為：A1=40mm；A2=36mm；A3=4mm，裝配后此輪端部間隙A0保持在0.10-0.25mm范圍內(nèi)，如選用完全互換法裝配，試確定A1、A2、A3的精度等級和極限偏差。 基本尺寸mm 公差等級um IT7 IT8 IT9 IT10 ＞3～6 12 18 30 48 ＞30～50 25 39 62 100 4.機械加工表面質(zhì)量包括表面粗糙度、表面波度和________ _________ 。 5.在機械加工中，自激震動的激振機理通常包括振型耦合原理、再生顫振原理和_______ _________。 得分 四、判斷題（正確打√、錯誤打，每小題1分，共10分） 1.提高工藝系統(tǒng)薄弱環(huán)節(jié)的剛度，可以有效地提高工藝系統(tǒng)的剛度。 （ ） 2.金剛石刀具硬度很高，可用于加工淬火鋼。 （ ） 3.給定刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)VB值，則刀具的使用壽命T也就確定了。 （ ） 4.砂輪的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。 （ ） 5.使用可調(diào)支承時，調(diào)整后起定位作用，限制工件的自由度。 （ ） 6.切削變形系數(shù)大于1。 （ ） 7.粗基準(zhǔn)一般不允許重復(fù)使用。 （ ） 8.鏜床沒有誤差敏感方向。 （ ） 9.通常機床傳動鏈的末端元件誤差對加工誤差影響最大。 （ ） 10.誤差復(fù)映系數(shù)與毛坯誤差成正比。 （ ） 得分 五、問答題（每小題5分，共20分） 1.利用尺寸鏈達到機器或部件裝配精度的主要方法有哪幾種？每種的應(yīng)用范圍。 2.為什么對車床床身導(dǎo)軌在水平面的直線度要求高于垂直面的直線度要求？ 3.為什么機械加工過程一般都要劃分為幾個階段進行？ 4.圖示箱體的零件圖和工序圖，試指出： （1）平面2的設(shè)計基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn); (2) 孔4的設(shè)計基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)； 得分 六、計算、分析題 （每小題10分，共30分） 1.圖示齒輪軸截面圖，要求保證軸徑mm和鍵槽深mm。其工藝過程為：1）車外圓至mm；2）銑鍵槽槽深至尺寸H; 3) 熱處理： 4）磨外圓至尺寸mm。試求工序尺寸H及其極限偏差。 2.圖示齒坯在V型塊上定位插鍵槽，要求保證工序尺寸mm。已知：mm，mm。若不計內(nèi)孔與外圓同軸度誤差的影響，試求此工序的定位誤差。 3.圖示減速器某軸結(jié)構(gòu)的尺寸分別為：A1=40 mm，A2=36 mm，A3=4 mm；要求裝配后齒輪端部間隙A0保持在0.10～0.25 mm范圍內(nèi)，如選用完全互換法裝配，試確定A1、A2、A3的極限偏差。 基本尺寸mm 公差等級um IT7 IT8 IT9 IT10 ＞3～6 12 18 30 48 ＞30～50 25 39 62 100 2. 研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的 精度。 3. 機床主軸回轉(zhuǎn)誤差的基本形式包括主軸徑角度擺動、軸線竄動和 。 4. 機械加工表面質(zhì)量包括表面粗糙度、 和表面層物理機械性能的變化。 5. 在機械加工中，自激振動的激振機理通常包括負摩擦顫振原理、再生顫振原理和 。 6. 機械加工中選擇機床時，要求機床的尺寸規(guī)格 、加工效率及 等與工件本工序加工要求相適應(yīng)。 7. 機械加工中定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時，工序尺寸及其偏差一般可利用 進行計算獲得。 8. 在車床上用兩頂尖裝夾加工細長軸時，工件會產(chǎn)生 誤差。 得分 二、名詞解釋（每小題2分，共10分） 1. 工序分散 4. 工序余量 5. 工藝規(guī)程 A.分析計算法 B.查表法 C.經(jīng)驗估計法 D.三種都可以 得分 四、判斷題（正確打√、錯誤打，每小題1分，共10分