5.85立方米的酯化釜及儲罐設計（全套CAD圖+說明書+開題報告+翻譯）,立方米,酯化,設計,全套,cad,說明書,仿單,開題,報告,講演,呈文,翻譯 i 摘要: 本設備是酯化反應生產系統(tǒng)，由攪拌反應器和儲罐組成。該設備具備安 全可靠、結構簡單、效率高、耗能低等優(yōu)點。 本次設計首先進行了總體方案設計，主要是依據反應物的性質確定。攪拌 反應器設計是本設計的一個重點，包括攪拌罐設計、攪拌軸設計、攪拌裝置設 計選型、軸封設計等。儲罐也是本次設計的主要內容之一，用來存儲產品。由 于酯是有毒物質，而且易燃，因此對反應設備及儲存設備的密封要求相當高， 需要對各部件進行選型、校核。 本次設計采用計算機輔助設計，使繪圖效率與質量大大提高，節(jié)省大量時 間。 關鍵詞 ：酯化 攪拌反應器 儲罐 ii Abstract: This device is a producing system of esterification，which is composed of the stirring reactor and the storage tank.The device with simple structure and low consumption of energy is very safe,reliable and efficient. For the first,according to the nature of the reacting substance,I made an overall concept design.The design of the stirring reactor plays an import role, including the stirring tank design, the stirring axis design, the stirring device design and shaping, the axis seals design and so on.The storage tank for keeping the product is another main element. Because the materials are poisonous and flammable. It is highly important to use the best seals for the devices.All the parts must be examined and collated. The computer-aided design used in this design greatly enhanced the efficiency and quality of the drawings and saved me lots of time. Key words: esterification stirring tank storage tank iii 目 錄 引 言 ....................................................1 第一章 攪拌反應器設計 .....................................2 1.1 概論 ..........................................................2 1.2 攪拌罐尺寸確定及結構選型 ......................................3 1.3 攪拌器選型與計算及附件 ........................................5 1.3.1 攪拌器選型 .................................................5 1.3.2 攪拌器選型與計算 ...........................................7 1.3.3 攪拌器附件 .................................................8 1.4 攪拌功率及電動機選型 ..........................................8 1.4.1 攪拌功率計算 ...............................................8 1.4.2 傳動方式和選型 .............................................9 1.5 攪拌軸軸封設計 ...............................................10 1.6 攪拌器的結構與強度計算 .......................................11 1.7 攪拌軸直徑設計 ...............................................12 1.7.1 強度計算 ..................................................12 1.7.2 剛度計算 ..................................................15 1.7.3 設計載荷的考慮 ............................................16 1.7.4 軸的最終設計 ..............................................16 1.8 攪拌罐壁厚設計 ...............................................17 1.8.1 攪拌罐壁厚計算 ............................................17 1.8.2 水壓實驗校核 ..............................................18 1.9 封頭設計 .....................................................18 1.10 開孔補強 ....................................................20 1.10.1 允許開孔的范圍 ...........................................20 1.10.2 所需最小補強面積 A .......................................20 1.10.3 接管方位 .................................................20 iv 1.10.4 開孔設計 .................................................21 1.10.5 接管設計 .................................................21 1.10.6 補強設計 .................................................22 1.11 減速器選用 ..................................................23 1.12 機架選用 ....................................................24 1.13 聯軸器選用 ..................................................24 1.14 傳熱部件設計 ................................................25 1.15 頂蓋及底座結構設計 ..........................................25 1.16 支座設計 ....................................................26 第二章.儲罐設計 ..........................................27 2.1 儲罐尺寸確定 .................................................27 2.2 罐體壁厚計算 .................................................27 2.3 封頭設計計算 .................................................28 2.4 罐體結構設計 .................................................29 2.5 開孔補強 .....................................................29 2.6 支座 .........................................................30 第三章 外文翻譯 ..........................................33 第四章 參考文獻 ..........................................50 第五章 謝辭 ..............................................51 目 錄 引 言 ....................................................1 第一章 攪拌反應器設計 .....................................2 1.1 概論 ..........................................................2 1.2 酯化釜選型及主要參數 ..........................................3 1.2.1 攪拌罐尺寸確定及結構選型 ....................................4 1.3 攪拌器選型與計算及附件 ........................................6 1.3.1 攪拌器選型 .................................................6 1.3.2 攪拌器選型與計算 ...........................................8 1.3.3 攪拌器附件 .................................................9 1.4 攪拌功率及電動機選型 ..........................................9 1.5 電動機選擇 .. ………………………………………………………………10 1.6 攪拌軸軸封設計 ...............................................12 1.7 攪拌器的結構與強度計算 .......................................12 1.8 攪拌軸直徑設計 ...............................................14 1.8.1 強度計算 ..................................................14 1.8.2 剛度計算 ..................................................16 1.8.3 設計載荷的考慮 ............................................17 1.8.4 軸的最終設計 ..............................................18 1.9 攪拌罐壁厚設計 ...............................................18 1.9.1 攪拌罐壁厚計算 ............................................18 1.9.2 水壓實驗校核 ..............................................19 1.10 封頭設計 ....................................................20 1.12 開孔補強 ....................................................23 1.12.1 允許開孔的范圍 ...........................................23 1.12.2 所需最小補強面積 A .......................................23 1.12.3 接管方位 .................................................23 1.12.4 開孔設計 .................................................23 1.12.5 接管設計 .................................................23 1.12.6 補強設計 .................................................24 1.13 減速器、聯軸器和機架選用 ....................................26 1.14 傳熱部件設計 ................................................27 1.15 頂蓋及底座結構設計 ..........................................27 1.16 支座設計 ....................................................28 第二章.儲罐設計 ..........................................29 2.1 儲罐尺寸確定 .................................................29 2.2 罐體壁厚計算 .................................................30 2.3 封頭設計計算 .................................................31 2.4 罐體結構設計 .................................................31 2.5 開孔補強 .....................................................32 2.6 支座 .........................................................33 第三章 參考文獻 .........................................35 第四章 謝辭 .............................................36 第五章 外文翻譯 .........................................37 第 1 頁 共 49 頁 摘要: 本設備是酯化反應生產系統(tǒng)，由攪拌反應器和儲罐組成。該設備具備安全可 靠、結構簡單、效率高、耗能低等優(yōu)點。 本次設計首先進行了總體方案設計，主要是依據反應物的性質確定。攪拌反 應器設計是本設計的一個重點，包括攪拌罐設計、攪拌軸設計、攪拌裝置設計選型、 軸封設計等。儲罐也是本次設計的主要內容之一，用來存儲產品。由于酯是有毒物 質，而且易燃，因此對反應設備及儲存設備的密封要求相當高，需要對各部件進行 選型、校核。 本次設計采用計算機輔助設計，使繪圖效率與質量大大提高，節(jié)省大量時間。 關鍵詞 ：酯化 攪拌反應器 儲罐 Abstract: This device is a producing system of esterification，which is composed of the stirring reactor and the storage tank.The device with simple structure and low consumption of energy is very safe,reliable and efficient. For the first,according to the nature of the reacting substance,I made an overall concept design.The design of the stirring reactor plays an import role, including the stirring tank design, the stirring axis design, the stirring device design and shaping, the axis seals design and so on.The storage tank for keeping the product is another main element. Because the materials are poisonous and flammable. It is highly important to use the best seals for the devices.All the parts must be examined and collated. The computer-aided design used in this design greatly enhanced the efficiency and quality of the drawings and saved me lots of time. Key words: esterification stirring tank storage tank 目 錄 引 言 1 第一章 攪拌反應器設計 2 1.1 概論 ..........................................................2 1.2 攪拌罐尺寸確定及結構選型 ......................................3 1.3 攪拌器選型與計算及附件 ........................................5 1.3.1 攪拌器選型 .................................................5 1.3.2 攪拌器選型與計算 ...........................................7 1.3.3 攪拌器附件 .................................................8 1.4 攪拌功率及電動機選型 ..........................................8 1.4.1 攪拌功率計算 ...............................................8 1.4.2 傳動方式和選型 .............................................9 1.5 攪拌軸軸封設計 ...............................................10 1.6 攪拌器的結構與強度計算 .......................................11 1.7 攪拌軸直徑設計 ...............................................12 1.7.1 強度計算 ..................................................12 1.7.2 剛度計算 ..................................................15 1.7.3 設計載荷的考慮 ............................................16 1.7.4 軸的最終設計 ..............................................16 1.8 攪拌罐壁厚設計 ...............................................17 1.8.1 攪拌罐壁厚計算 ............................................17 1.8.2 水壓實驗校核 ..............................................18 1.9 封頭設計 .....................................................18 1.10 開孔補強 ....................................................20 1.10.1 允許開孔的范圍 ...........................................20 1.10.2 所需最小補強面積 A .......................................20 1.10.3 接管方位 .................................................20 1.10.4 開孔設計 .................................................21 1.10.5 接管設計 .................................................21 1.10.6 補強設計 .................................................22 1.11 減速器選用 ..................................................23 1.12 機架選用 ....................................................24 1.13 聯軸器選用 ..................................................24 1.14 傳熱部件設計 ................................................25 1.15 頂蓋及底座結構設計 ..........................................25 1.16 支座設計 ....................................................26 第二章.儲罐設計 27 2.1 儲罐尺寸確定 .................................................27 2.2 罐體壁厚計算 .................................................27 2.3 封頭設計計算 .................................................28 2.4 罐體結構設計 .................................................29 2.5 開孔補強 .....................................................29 2.6 支座 .........................................................30 第三章 外文翻譯 33 第四章 參考文獻 50 第五章 謝辭 51 第 1 頁 共 49 頁 前言 反應設備是通過化學反應得到反應產物的設備，或是為細胞或酶提供適宜的反 應環(huán)境以達到細胞生長代謝和進行反應的設備。幾乎所有的過程設備中，都包含了 反應設備的存在。因此如何選用的反應器型式，確定最佳的操作條件和設計合理可 靠的反應器，滿足日益發(fā)展的過程工業(yè)的需求具有十分重要的意義。經過近一個世 紀的實驗研究和理論探索，當今的流體混合技術已進人快速發(fā)展時期，并積累了大 量可用于分析和預測混合體系的設計經驗和關聯式。但由于流體混合體系的多樣性 和物料流變特性的復雜性，目前對于攪拌設備的選型和設計還主要依賴經驗和實驗， 對其優(yōu)劣很難用理論預測，對于能耗和生產成本，只能在一定規(guī)模的生產裝置上進 行對比后才能分出高低。另外對攪拌設備的放大規(guī)律至今仍無足夠的認識，缺少理 論指導。 本次設計的攪拌設備是酯化釜，酯是一類重要的有機化工產品，除本身是溶劑、 增塑劑而用于很多工業(yè)部門外，還大量用來生產聚酯，也有一部分用作有機合成的 原料。酯類生產的歷史悠久，其基礎理論的研究也早已開始，英國化學家 A.W.威 廉森在 1852 年已經提出了由酸與醇合成酯的理論。 可生成酯的方法很多，工業(yè)上絕大多數直接酯化過程均為液相反應，由于受平 衡限制，反應不能進行完全，故常用從反應混合物中移走反應產物（水，酯或兩者 在一起）的辦法來移動平衡點。反應器可以是連續(xù)式的或間歇式的。間歇式反應器 通常為帶攪拌的反應釜；連續(xù)式反應器則是塔式的。為防止無機酸催化劑對設備的 腐蝕，須妥善選擇反應器的材質及結構。酯化反應，是一類有機化學反應，是醇跟羧酸 或含氧無機酸生成酯和水的反應。分為羧酸跟醇反應和無機含氧酸跟醇反應何和無機強酸跟醇 的反應兩類。羧酸跟醇的酯化反應是可逆的，并且一般反應極緩慢，故常用濃硫酸作催化劑 酯化釜的目的是借助攪拌器的作用是使酸跟醇在高溫的條件下反應生成酯。本 題目主要解決的問題是該設備的設計，包括攪拌裝置、軸封和攪拌罐三大部分設計， 并畫出相應的設備圖。 酯化釜設計 1.1概論 酯 化 釜 ， 顧 名 思 義 就 是 發(fā) 生 酯 化 反 應 的 設 備 ， 屬 于 攪 拌 設 備 。 攪 拌 設 備 常 被 稱 作 攪 拌 釜 （ 或 攪 拌 槽 ） ， 當 攪 拌 設 備 用 作 反 應 器 時 ， 又 被 稱 為 攪 拌 釜 式 反 應 器 ， 有 時 簡 稱 反 應 釜 。 釜 體 的 結 構 型 式 通 常 是 立 式 圓 筒 形 ， 其 高 徑 比 值 主 要 依 據 操 作 是 容 器 裝 液 高 徑 比 以 及 裝 料 系 數 大 小 而 定 。 而 容 器 的 裝 液 高 徑 比 又 視 容 器 內 物 料 的 性 質 、 攪 拌 特 征 和 攪 拌 器 層 數 而 異 ， 一 般 取 1～ 1.3， 最 大 時 可 達 6。 釜 底 形 狀 有 平 底 、 橢 圓 底 、 錐 形 底 等 有 時 亦 可 用 方 形 釜 。 同 時 ， 根 據 工 藝 的 傳 熱 要 求 ， 釜 體 外 可 加 夾 套 ， 并 通 以 蒸 氣 、 冷 卻 水 等 載 熱 介 質 ； 當 傳 熱 面 積 不 足 時 ， 還 可 在 釜 體 內 部 設 置 盤 管 等 。 在 選 擇 酯 化 釜 時 ， 應 根 據 生 產 規(guī) 模 （ 即 物 料 處 理 量 ） 、 攪 拌 操 作 目 的 和 物 料 特 性 確 定 攪 拌 容 器 的 形 狀 和 尺 寸 ， 在 確 定 攪 拌 容 器 的 容 積 時 應 合 理 選 擇 裝 料 系 數 ， 盡 量 提 高 設 備 的 利 用 率 。 如 果 沒 有 特 殊 需 要 ， 釜 體 一 般 宜 選 用 最 常 用 的 立 式 圓 筒 形 容 器 ， 并 選 擇 適 宜 的 筒 體 高 徑 比 (或 容 器 裝 液 高 徑 比 )。 若 有 傳 熱 要 求 ， 則 釜 體 外 須 設 置 夾 套 結 構 。 夾 套 種 類 有 整 體 夾 套 、 螺 旋 擋 板 夾 套 、 半 管 夾 套 、 蜂 窩 夾 套 ， 傳 熱 效 果 依 次 提 高 但 制 造 成 本 也 相 應 增 加 。 當 酯 化 釜 釜 臥 式 放 置 時 ， 大 多 進 行 半 釜 操 作 。 因 此 臥 式 釜 與 立 式 釜 相 比 有 更 多 的 氣 -液 接 觸 面 積 ， 因 而 臥 式 釜 常 用 于 氣 -液 傳 質 過 程 ， 如 氣 -液 吸 收 或 從 高 粘 度 液 體 中 脫 除 少 量 易 揮 發(fā) 物 質 ， 另 一 方 面 ， 臥 式 釜 的 料 層 較 淺 ， 有 利 于 攪 拌 器 將 粉 末 攪 動 ， 并 可 借 攪 拌 器 的 高 速 回 轉 使 粉 體 拋 揚 起 來 ， 使 粉 體 在 瞬 間 失 重 狀 態(tài) 下 進 行 混 合 。 酯 化 釜 的 材 料 要 滿 足 生 產 工 藝 的 要 求 ， 例 如 耐 壓 、 耐 溫 、 耐 介 質 腐 蝕 ， 以 及 保 證 產 品 清 潔 等 。 由 于 材 料 的 不 同 ， 攪 拌 容 器 的 制 造 工 藝 、 結 構 也 有 所 不 同 ， 因 此 可 分 為 鋼 制 攪 拌 設 備 、 搪 玻 璃 攪 拌 設 備 和 帶 襯 里 的 攪 拌 設 備 等 。 裝 襯 里 的 目 的 是 為 了 耐 蝕 或 保 護 產 品 的 清 潔 ， 襯 里 的 種 類 很 多 ， 主 要 有 不 銹 鋼 、 鋁 、 鈦 、 鉛 、 鎳 、 鋯 、 耐 酸 瓷 磚 、 輝 綠 巖 板 、 橡 膠 等 。 酯化釜在工業(yè)生產中應用范圍很廣，尤其是化學工業(yè)中，很多的化工生產都或 多或少的應用著攪拌操作。攪拌可使兩種或多種的物質在彼此之中相互分散，從而 達到均勻混合，也可以加速傳熱和傳質過程。化學工藝過程的種種化學變化，是以 參加反應物質的充分混合為前提的。對于加熱，冷卻和液體萃取以及氣體吸收等物 理變化過程，也往往要采用攪拌操作才能得到好的效果。攪拌設備在許多場合是作 為反應器來應用的。 攪拌設備的作用如下： 1．使物料混合均勻 2．使氣體在液相中很好的分散 3． 使固體粒子在液相中均勻的懸浮使不相溶的另一液相均勻懸浮或充分乳化 4．強化相間的傳質 5．強化傳熱 酯化釜可以從各種不同的角度進行分類，如按照工藝用途分類，其中重要的結 構攪拌器，我們可以按照攪拌器結構形式分類或按攪拌裝置的安裝形式分類， 以下僅就攪拌裝置的各種安裝形式進行分類和選取，主要種類和各種的功能如 表 1.1。 表 1.1 各種攪拌裝置及其特點 種類 主要特點 立式容器中心攪拌 將攪拌裝置安裝在立式設備筒體的中心線上，驅動 方式一般為皮帶傳動和齒輪傳動，用普通電機直接連接 或與減速器直接連接。 偏心式攪拌 攪拌裝置在立式容器上偏心安裝，能防止液體在攪 拌器附近產生“圓柱狀回轉區(qū)” ，可以產生與加擋板時相 近似的攪拌效果。但偏心攪拌容易產生震動，一般用于 小型設備上比較合適。 傾斜式攪拌 為防止渦流產生，對簡單的圓筒形或方形敞開的立 式設備，可將攪拌器用于、夾板或卡盤直接安裝在設備 筒體的上緣，攪拌軸斜插入筒體內。此種攪拌器小型， 輕便，結構簡單，操作容易，應用范圍廣。 底攪拌 攪拌裝置在設備的底部，稱為底攪拌設備。其攪拌 軸短而細，無中間軸承；可用機械密封；易維護，檢修； 壽命長。 臥式容器攪拌 攪拌器安裝在臥式容器上面，可降低設備的安裝高 度，提高攪拌設備的抗震性，改進懸浮液的狀態(tài)等。 臥式雙軸攪拌 攪拌器安裝在兩根平行的軸上，二根軸上的攪拌葉 輪不同，軸速也不等，主要用于高黏度液體。 旁入式攪拌 旁入式攪拌是將攪拌裝置安裝在設備筒體的側壁上， 分為角度固定式和角度可變式兩種。 組合式攪拌 有時為了提高混合效率，需要將兩種或兩種以上形 式不同，轉速不同的攪拌器組合起來使用，稱為組合式 攪拌設備。 本設計中的酯化釜是在 230℃，常壓的條件下將脂肪酸和醇進行反應生成酯， 即作為反應器應用，綜合考慮選用橢圓形底，可拆橢圓形蓋，立式容器中心攪拌。 1.2酯化釜選型及主要參數 1.2.1酯化釜選型 常用的酯化釜是立式圓筒形容器，有頂蓋，筒體和罐底，通過支座安裝在基礎 或平臺上。罐體在規(guī)定的操作溫度和操作壓力下，為物料完成其攪拌過程提供了一 定的空間。本設計即采用立式圓筒形反應釜。 在知道了攪拌罐操作時盛裝物料的容積后，首先要選擇適宜的長徑比和裝料量， 確定筒體的直徑和高度。 罐體的長徑比應考慮的主要因素有三個方面： 1.攪拌功率 一定結構型式攪拌器的葉輪直徑和與其裝配的攪拌罐體內徑通常有一定的 比例范圍。隨著罐體長徑比的減小，攪拌器槳葉直徑也相應放大，在固定的攪 拌軸轉速下，攪拌功率與攪拌器槳葉直徑的 5 次方成正比。所以隨著罐體直徑 的放大，功率增加很多，這對于需要較大攪拌作業(yè)功率的攪拌過程是適宜的。 2.傳熱 罐體長徑比對夾套傳熱有顯著影響，容積一定時長徑比越大罐體盛料部分 表面積越大，夾套傳熱面積也就越大。同時長徑比越大，傳熱表面積離罐體中 心越近，物料的溫度梯度就越小，有利于提高傳熱效果。 3.物料特性 某些物料的攪拌反應過程對罐體長徑比有著特殊要求，例如發(fā)酵罐之類， 為了使得通入罐內的空氣與發(fā)酵液有充分的接觸時間，需要有足夠的液位高度， 就希望長徑比取得大一些。 綜上，三個方面均要求長徑比取得大一些。 1.2.2 酯化釜的主要參數 已知容反應釜的容積為 6.00m3，長徑比選取見表 1.2。 表 1.2 攪拌罐長徑比 種類 設備內物料類型 H/Di 液固相或液液相物料 1～1.3一般攪拌罐 氣液相物料 1～2 發(fā)酵罐類 1.7～2.5 裝料系數選?。?通?？扇?0.60～0.80，如果物料在反應過程中要起泡末或呈沸騰狀，應取低值， 約為 0.60～0.70，如果物料在反應中比較平穩(wěn)，可取 0.8～0.85。本酯化釜取 0.85. 本設計中攪拌罐內反應為酯化反應，且為液液相反應， 取長徑比 H/ Di =1.1, 取裝料系數 η=0.85 =Vη=5.85×0.85=4.9725 m 3 取 5.00 m3VNVN 筒體直徑 D i= = =1.89m34Hi?????????45.0.18? 式中 VN-公稱容積,m 3 η-裝料系數 由 GB9845-1988《鋼制機械攪拌容器型式及主要參數》的攪拌罐系列 取 Di=1800mm 查 JB/T4746-2002 取標準橢圓形封頭 EHA1800×10 =1800mm 高度 H=475mm 直邊高度 h=25mm 封頭容積 v=0.8260i 罐體高度：H= = = =1.99m2D i4Vv??2i N?25.0.8614??? 圓整后取 H=2.0m, 實際長徑比為 2.0/1.8=1.11， 實際裝料系數 η= =0.85 基本符合要求。25.01864??? 通過以上的計算，可知，筒體內徑為 DJ=1800mm，筒體高度 H=1650mm。 2.酯化釜的設計壓力。常壓：101.3Kpa。 1.3攪拌器選型與計算 1.3.1攪拌器選型 影響攪拌過程的因素及其復雜，有關攪拌器選型的資料很多，但是由于研究過 程考慮的重點不同，結論也不同，至今，攪拌器選型帶有很大的經驗性。為了提供 能量與造成液體的流動狀態(tài)，攪拌器必須有合理的結構和足夠的強度。合理的結構 應符合以下幾個原則：葉輪的制造工藝合理，葉輪與攪拌軸的連接方式穩(wěn)妥可靠， 葉輪安裝維修方便等。除推進式等特殊形狀的葉輪加工難度大外，多數葉輪形狀與 加工都比較簡單。采用整體式或可拆式的連接結構，可以從安裝檢修的方便來決定。 1.攪拌條件設定 該反應過程為液液兩相互溶液體的攪拌，互溶液體的攪拌時兩種或數種互 溶液體在攪拌作用下達到濃度或密度或溫度以及其他物性的均勻狀態(tài)的過程， 一般稱為混合過程?；旌线^程都應規(guī)定攪拌液體達到均勻狀態(tài)的標準，而以在 攪拌作用下達到這個標準的混合時間 作為評價攪拌效果的指標。達到同樣標m? 準作用的混合時間 越短，攪拌器的混合性能就越好?；旌蠒r間與攪拌器的幾m? 何尺寸，葉輪的排出流量，葉輪轉速以及攪拌器的滾率大小有關。 2.攪拌葉輪形式和攪拌器附件的選定 1）葉輪形式 各種攪拌葉輪形狀按攪拌器的運動方向與葉輪表面的角度可分為三類， 即平葉，折葉和螺旋面葉。槳式，渦輪式，錨式，框式的葉輪都是平葉或折葉， 而推進式，螺桿式，螺帶式的葉輪則為螺旋面葉。 由于平葉的運動方向與槳面垂直，所以當葉輪低速運轉時，液體的主要流 動為水平環(huán)向的流動。當葉輪轉速增大時，液體的徑向流動就逐漸增大。葉輪 轉速越高，由平葉排出的徑向流越強。折葉由于槳面與運動方向成一定傾斜角 度，所以在葉輪轉速增大時，還有逐漸增大的徑向流。螺旋面可以看成是許多 折葉的組合，這些折葉的角度逐漸變化，所以螺旋面的流向也有水平環(huán)向流， 徑向流和軸向流，其中以軸向流最大。 為了區(qū)分葉輪排液的流向特點，根據主要排液方向將典型葉輪分成徑流型 和軸流型兩種，平葉的槳式，渦輪式是徑流型，螺旋面葉的螺桿式，推進式是 軸流型。 表 1.3 攪拌器型式使用條件表 注：有○者為適合，空白為不合用 槳式葉輪主要用于排出流，是必要的場合，由于在同樣的排量下，軸向流 葉輪的功耗比徑向流低，故軸向流葉輪使用較多。由于結構簡單，即使葉徑大 造價也不高，故往往使用與大葉徑低轉速的場合。 ，綜合考慮互溶液體混合攪 拌設備, 由表 2.2 選用槳式折頁攪拌器，折頁槳的傾斜角度 。45??? 流動狀態(tài) 攪拌目的攪拌器 型式 對 流 循 環(huán) 湍 流 循 環(huán) 剪 切 流 低黏 液混 合 高黏 液混 合 分散 溶解 固 體 懸 浮 氣 體 吸 收 傳 熱 液相 反應 渦輪式 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 槳式 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 推進式 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 開啟渦 輪式 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 1.3.2 葉輪尺寸計算 確定葉輪尺寸，由 HG/T2123-91 攪拌器直徑D=（0.25～0.75）DN=0.25 1800～0.75 1800? =450～ 1350mm 根據直徑系列選用D=800mm，槳葉數Z=2 槳葉厚度b=（0.1～0.3）D=0.1 800~0.3 800=80~240mm 取b=120mm ? 示意圖如圖1.4。 圖1.4攪拌器示意圖 攪拌器結構采用對開不可拆式平槳,用筋板焊接固定,如圖1.5。 圖1.5對開不可拆式平槳示意圖 對于長徑比大于1的攪拌罐式液液反應器，采用單層葉輪不能得到良好的混合 效果，功耗效率低。因此工業(yè)生產中常采用多層攪拌器。 多層攪拌器的互溶液體攪拌比單層葉輪要復雜得多，每層葉輪都產生各自不同 的流型，總攪拌功率與單層葉輪的攪拌功率并沒有簡單的倍數關系，葉輪間距對多 層葉輪的氣液分散能力的影響很大，如果選擇不當，功耗效率反而不如單層葉輪。 本設計采用雙層葉輪，葉輪形式同為槳式折頁攪拌器。 。葉輪間距取 800mm，基本 符合要求。 1.3.3攪拌器轉速 攪拌器轉速直接影響釜內流體的流動狀態(tài)，根據經驗，根據槳型和槳徑，考 慮到本次設計中攪拌罐內物料反應為酸堿反應，轉速不必取得過大。取轉速為 85r/min 。 1.3.4攪拌器附件 攪拌器附件通常指在攪拌罐內為了改善流動狀態(tài)而增設的零件，如擋板，導流 筒等，在某些場合，這些附件是不可缺少的。采用哪些附件要結合攪拌器的選型綜 合考慮，以達到預期的攪拌流動狀態(tài)。導流筒幾乎不影響混合時間，不能增大混合 速度，導流筒增大系統(tǒng)流動阻力，在外加功率一定時減小速率，所以非十分必要時， 一般不用導流筒。折流板會使液體的流動阻力增大，并影響到攪拌器的功率。本次 設計中反應器內物料反應物含腐蝕性液體，反應過程較為劇烈，因此不設置擋板或 導流筒，以避免不必要的功率損耗。 1．4. 傳動方式和選型 傳動方式分為機械傳動、電氣傳動、氣壓傳動、液壓傳動 ,機械傳動.機械傳 動包括螺旋傳動、摩擦輪傳動、帶傳動、鏈條傳動,齒輪傳動,多點嚙合柔性傳動。 帶傳動又分V帶傳動、多楔帶傳動、平帶傳動、同步帶傳動等等;...綜合考慮設計 條件，此設計的傳動方式是齒輪傳動。 1.5攪拌功率及電動機選型 1.5.1攪拌功率 影響攪拌功率的因素很多，如攪拌器形狀，尺寸和轉速。攪拌物料的特性，釜 體尺寸，攪拌附件結構以及攪拌器在釜內的位置都對攪拌功率產生影響。攪拌功率 包含了攪拌器功率和攪拌作業(yè)功率。具有一定結構形狀的設備中裝有一定物性的液 體，其中用一定形式的攪拌器以一定轉速進行攪拌時，將對液體做功并使之發(fā)生流 動，此時為攪拌器連續(xù)運轉所需要的功率就是攪拌器功率。攪拌作業(yè)功率是把攪拌 器使攪拌罐中的液體以最佳方式完成攪拌過程所需要的功率。若葉輪轉速很低，在 Re≤10 的區(qū)域，僅葉輪周圍的液體隨葉輪旋轉，而遠離葉輪的液體是停滯的，因 而混合效果很差，混合時間也很長；當 Re 增加到大于 10，葉輪旋轉產生的離心力 就不可忽視了。此離心力產生了排出流量，使角速度傳遞到了遠處的液體，這樣遠 離葉輪的液體開始流動，混合大為改善，但在靠近葉輪上下部分仍然出現環(huán)形的停 滯區(qū)域；當 Re 增加到數百，渦輪式葉輪周圍的液流變成湍流，停滯區(qū)消失。因此， 葉輪轉速應適當選取。攪拌功率準數 Np 是攪拌設備最基本的特性參數之一，攪拌 功率則按照下式計算：P= 35PNd?? 式中 ρ-密度，kg/m 3 N-轉速，r/min d-葉輪直徑，mm 先采用 Rushton 算圖計算功率因數 Np 查化工工藝設計手冊，脂肪酸在240 的黏度μ≈0.00015 Pa·sC? 密度 =845kg/ 攪拌轉速n=85r/min=1.42r/s?3m Re= = 5.1 屬于湍流區(qū) 查 Rushton 圖 Np=1.9 2dn?20.8145???610 式中 Re-雷諾數 ｄ-葉輪直徑，m N-轉速,r/min ρ-密度,㎏/m 3 μ-黏度,Pa·s 所需的攪拌功率為：P= =1.9 845 =1.5kw53PNd???31.4250.8 攪拌罐內有溫度計套管和沿罐壁安裝的蛇管，將引起攪拌功率的增加。 攪拌功率P = P（1+q）=1.5 （1+0.3）=1.95kw' ? 1.5.2電動機選型 電動機功率除了滿足攪拌器攪動液體所需的攪拌功率外，還要考慮軸封裝置所 產生的摩擦阻力以及傳動裝置所產生的功率損失。 電動機功率 =aN 'm?? 傳動方式是采用行星齒輪減速器， 0.95～0.98，取??97.0?? 軸封方式采用填料密封，其摩擦損失 = 10%=0.598kwmN'? 電動機功率為 = = 2.21kwaN 'm??1.9507? 攪拌設備選用電動機的問題，主要是確定系列，功率，轉速以及安裝測試和防 爆要求等幾項內容。 由《機械設計手冊》表 16-1-21,選電動機型號為 Y100L-4 額定功率 Ne=3kw, 額定電流 I=15.6A，滿載轉速 n=1420r/min, 傳遞效率 , 功率因數 cosφ=0.84, 傳動比 i=1420/85=16.7%0.87?? 1.6攪拌軸軸封設計 機械攪拌反應器的軸封主要有兩種：填料密封和機械密封。軸封的目的是避 免介質通過轉軸從攪拌容器內泄露或外部雜質滲入攪拌容器內。 機械密封由固定在軸上的動環(huán)及彈簧壓緊裝置，固定在設備上的靜環(huán)以及輔 助密封圈組成。機械密封的泄露率低，密封性能可靠，功耗小，使用壽命長，在攪 拌反應器中得到廣泛的應用。單端面的結構簡單，制造容易，維修方便，應用廣泛。 雙端面密封有兩個密封面，且可在兩密封面之間的空腔中注入中性液體，使其壓力 略大于介質的操作壓力，起到堵封和潤滑的雙重作用，故密封效果好，但結構復雜， 制造拆裝比較困難，需一套封液輸送裝置，且不便于維修。 表 1.6 機械密封分類 密封面對象 壓力等級 （MPa） 使用溫度（℃） 最大線速度 （m/s） 介質端材料 單端面 0.6 -20~150 3 碳素鋼，不銹 鋼 雙端面 1.6 -20~300 2~3 碳素鋼，不銹 鋼 填料密封結構簡單，制造容易，適用于非腐蝕性和弱腐蝕性的介質，密封要 求不高，并允許定期維修的酯化釜。根據酯化釜的工作環(huán)境，介質性質等方面，物 料具有弱腐蝕性，綜合考慮選用填料密封。 1.7攪拌器的結構與強度計算 攪拌器的強度計算主要是計算葉片的厚度。它必須在決定了葉片的直徑，寬度， 數量，并相應決定了攪拌器功率之后，對葉片進行結構設計。要分析葉片的受力狀 況，找出危險截面，然后用設計或校核的方法，決定葉片厚度。 關于葉輪離心力 的問題，由于通常的葉輪端部線速不會超過 30m/s，所以離心力所引起的葉輪拉伸 應力很小，設計中可以不計。 為了保證葉輪在腐蝕性介質，磨損性介質中工作的安全性，應該給葉輪尺寸增 加腐蝕裕度。在難以定量確定腐蝕裕度時，可以將葉輪強度尺寸每邊增大 1mm。強 度計算中要用葉片去掉腐蝕裕度后的凈面積，凈厚度。 對于本設計中采用的槳式葉輪，在強度計算時，以各葉片同樣受力，各自作功 相等來處理，這樣，總的動力消耗除以葉片數即得到一個葉片的動力消耗。 葉輪強度計算中的計算功率： =2.3 0.97 3-0.195=6.50kwmaJNk???? k-啟動時電機的過載系數 -傳動系統(tǒng)的機械效率 -電機的額定功率，kwaN -軸封處的摩擦損失功率，kwm 每個葉片的危險截面都是端截面，該斷面的彎矩值為： M= = =516（N·m）?sin1954?zj 2850.6294? z-葉片數目 n-攪拌軸轉速，r/min -折頁槳的傾斜角度? 折頁槳式的 W 值可用式 W= (mm3)計算，應力為 σ=M/W，也應滿足校核公式6 2?b σ≤[σ]，帶入可得：δ≥ = =0.61mmtM][??701256 式中 b-葉片寬度,mm [σ]-許用應力,MPa 考慮葉片在腐蝕介質中工作，加上腐蝕裕量 4mm，向上圓整至 5mm。 1.8攪拌軸的設計 攪拌軸的計算主要包括軸的強度和剛度計算，以確定軸的最小截面尺寸，保證 攪拌軸的安全平穩(wěn)運轉。 1.8.1強度計算 作用在軸上的力包括： 1）流體作用力 2）軸和葉輪自身重量的重力 3）由軸和葉輪的組合質量偏心旋轉中產生垂直于 軸心線的徑向離心力， 進而產生徑向彎曲應力 4）如果是密閉攪拌壓力容器，還作用有因容器內外壓差引起軸橫截面上 的軸向推力，產生軸向拉壓和彎曲應力 5）傳動裝置傳遞的扭矩主要是傳遞流體作用力的切向合力矩，同時還包 括了克服支撐裝置，密封裝置等對軸摩擦損耗的附加扭矩，增加了軸中的扭轉 剪切力 由《攪拌設備》圖 9-47，應力變化和分布可知，軸上每點應力是拉應力和剪應 力的組合，故需用材料力學的方法進行強度校核。對于塑性材料有兩種強度理論可 以應用于屈服和疲勞失效，即最大剪應力理論和剪應變能理論。工程上最大剪應變 理論常被許多設計規(guī)范所采用，但其結果比較保守。此處采用剪應變能理論。其當 量應力計算公式為： σ e= 23??? σ e-當量應力，MPa σ-計算點的合成拉應力，MPa -計算點的剪應力，MPa 由于影響流體作用力的因素非常復雜，除用一定實驗手段測得外，難有一種統(tǒng) 一的計算方法，因此工程上提出的各種強度計算方法都要對條件進行簡化。此處按 照彎扭合成來計算軸的強度。 最大扭矩應大于葉輪產生的扭矩，但軸的支撐裝置和密封裝置消耗的功率較小， 可忽略不記，于是可認為軸傳遞的最大扭矩就是各層葉輪扭矩和。 Mt(max) =Σ(9553000P 0/n)=9553000×1.95/85=2.20×105（N·mm） Mt(max)-作用在攪拌軸上的最大扭矩，N·mm P0-一個葉輪的攪拌功率，kw 最大彎矩是液體的作用力與每一層葉輪到下一個軸承之間距離乘積的總和 Mb(max)=Σ(F h·Li) 式中 ，L 1，L 2取值如圖 1.7 所示ndfpFs028? 圖 1.47 , 的取值1L2 Fh-作用在一個葉輪上水平方向流動力，N d-葉輪直徑 ，mm fs-在下列情況中可取為 1： 1）在混合操作時，其攪拌等級低于 7 級 2）正常的操作條件，即攪拌罐位于容器中心及葉輪不是長期在液面上操作 表 1.8 攪拌等級表 攪拌等 級 說明 0 0 級攪拌時氣體跑空，化工過程中不用此級 1～2 1 級和 2 級攪拌適用于氣體分散不是關鍵因素的工藝過程 2 級攪拌的能力為：①攪拌器轉速超過氣體分散操作的臨界轉速， 氣體在液體中有較低水平的分散；②可用于不受傳質所限制的過程 3～5 3～5 級攪拌適用于中等氣體分散水平的工藝過程 5 級攪拌的能力為①可使細小氣泡達到容器壁； ②可使分散的氣泡再循環(huán)到攪拌葉輪產生再循環(huán) 6～10 6～10 級攪拌適用于需要快速傳質的氣液反應釜 10 級攪拌能力為：①可使氣泡表面積達到最大程度； ②可使分散的氣泡再循環(huán)到攪拌葉輪產生再循環(huán) 顯然，攪拌等級小于 7 級，f s=1 材料 00Cr17Ni14Mo2 許用剪應力 許用拉應力??MPas40????MPat70?? N8.28519.20280???ndfpFsh Mb(max) =(2888000×1.95/85×800)×(800+2200)=2.5×105N·mm ds= =34.88mm 3/122][(max)(ax)16???????sbt?? dt= =42.42mm 3/122(max) ][(ax)(ax)16 4???????? ??????tb bM?? ds-用剪應力計算的最小軸徑，mm dt-用拉應力計算的最小軸徑，mm 1.8.2 剛度計算 1.按允許扭轉變形 為了防止轉軸產生過大的扭轉變形，以免在運轉中引起振動造成軸封失效， 對表面涂覆保護層的軸也為了防止由于過大變形造成涂覆層的破壞，所以因該將軸 的扭轉變形限制在一個允許的范圍內。這就是設計中的扭轉剛度條件，為此，攪拌 軸要進行剛度計算，工程上以單位長度的比扭轉角[γ]作為扭轉的剛度條件。 γ= ≤[γ]10304.8?jGMpt 式中 γ-扭轉變形的扭轉角， （°/m） G0-切變模量 Jp-截面的極慣性矩，mm 4 材料 00Cr17Ni14Mo2 G=75000Mpa n=85r/min N=5.98kw =0.5 /m???? 對于實心軸直徑，由剛度有： d=1536.6 =1536.6 =43.02mm4[]NGn??41.95078? G-軸的切變模量 N-消耗功率 2.按強度計算攪拌軸的直徑 許用剪切力 =40Mpa 攪拌扭矩T =9740 =9740 =685.24N·ma?snN859. 不穩(wěn)定力 F =533 =533 =429.69NpMsd8506.24 作用于軸的彎矩M =（F +F ）L 1rpc3?? F =0.01 F =4.2969N L1=2200mm M =0cp a M =（F +F ）L 1 =（429.69+4.2969） =954.77N·mrc30??3102?? M= M + M =954.77N·mra 攪拌扭矩T =1175.22N·m2227.95468.???Tse d =17.205 =17.205 =53.09mm23a?3017 1.8.3設計載荷的考慮 除了通常按正常條件確定攪拌軸的設計載荷外，不可忽略在一些特殊操作狀 況下引起設計載荷的變化和增大，設計必須充分注意到這些 可能遇到的特殊情況， 從而加大設計載荷或采用必要的防止措施。這些特殊情況主要是指一些影響流體作 用力急劇變化的因素。 ①葉輪在埋入固體沉淀層中的啟動 ②在葉輪運轉中向攪拌容器內進料或排放，會使流體作用力增大 ③葉輪浸入液體的深度不夠，可能會引起流體的流動形態(tài)發(fā)生變化，變 得很不穩(wěn)定并加大了流體作用力。 ④進入液層中的流體進口位置應遠離葉片 ⑤啟動扭矩的影響 1.8.4攪拌軸的最終設計 在以前的設計計算中都沒有考慮到軸上鍵槽，銷孔等對軸截面削弱的影響，現 規(guī)定如下： 1.開有一個鍵槽或淺孔引起局部削弱時，最終直徑比計算直徑大 4%~5%； 開有兩個鍵槽或淺孔時，最終直徑比計算直徑大 7%~10%； 2.沿徑向開對穿孔，軸徑按計算直徑增大 15%以上。 如按照剛度條件計算的軸徑比之強度條件計算者大許多，那么可考慮選擇較低 強度的材料制作攪拌軸。 綜上，由 IBG92001-86 攪拌軸直徑取 60mm。 1.9酯化釜筒體設計 1.9.1酯化釜壁厚計算 圓柱形容器是最常見的一種壓力容器結構形式，具有結構簡單，易于制造，便 于在內部裝設附件等優(yōu)點，被廣泛的用作反應器，換熱器，分離器和中小容積存儲 容器。圓筒形容器的容積主要由圓柱形筒體提供。圓筒可分為單層式和組合式兩大 類。本設計中的攪拌反應器屬于低壓容器范圍，選用單層式圓筒即可。 設計壓力 P=1.1 0.1Mpa=0.11Mpa 設計溫度 t=230℃? 盛裝介質脂肪酸，醇均為無毒液體，攪拌器內為常壓，因此本攪拌罐為第 三類壓力容器。選用材料 00Cr17Ni14Mo2，許用應力 ，屈服極[]70MPa?? 限 。Φ 為焊接接頭系數，此處焊接接頭型式采用雙面焊，100%130sMPa?? 全部無損檢測，Φ 取 1.0 由液柱產生的靜壓力 P =0.02Mpa，已大于設計8459.26lgh??? 壓力的 5%，故應計入計算壓力中，則計算壓力 P 。0..13cp?? 計算厚度 0.13.72[]27citD????? 對于攪拌壓力容器，規(guī)定不包括腐蝕裕量的最小厚度不小于 3mm，取剛板 厚度負偏差 C =0.8mm，脂肪酸為腐蝕性液體，取腐蝕裕量 C =6mm。1 2 設計厚度 21.67.d m???? 名義厚度 取 =10mm084n n? 檢查 =10mm 時，[ ] 沒有變化，故取名義厚度 =10mm 合適。t 有效厚度 = -C=10-0.8-6=3.2mme?n 最大允許工作壓力 P = = =0.248MPa>Pwei tD????][2701.328??c 計算應力 = = =36.63Mpa< [ ]t?eic2)(.3(.). ? 1.9.2水壓實驗校核 除材料本身的缺陷外，容器在制造（尤其是焊接過程）和使用過程中會產生各 種缺陷，為考核缺陷對壓力容器安全性的影響，壓力容器制造完畢后或定期檢查時， 都要進行壓力試驗。壓力試驗包括耐壓試驗和氣密性試驗。 對于內壓容器，耐壓試驗的目的是：在超設計壓力下，考核缺陷是否會發(fā)生快 速擴展造成破壞或開裂造成泄露，檢驗密封結構的密封性能。 水壓實驗應力校核：實驗壓力系數為 1.25 實驗壓力 P =1.25P =1.25 =0.1375MPatt][?0.1? 同時，為使液壓試驗時容器材料處于彈性狀態(tài)，在壓力試驗前必須按照下式校 核試驗時圓筒的薄膜應力 ：t 試驗時薄膜應力 = = =38.7Mpa〈0.9t???eiDP?2)(0.1375(83.2)2.0??s? 1.10封頭設計 容器封頭的種類很多，分為半球形，橢圓形，碟形，球冠形封頭等，其中橢圓 封頭的應力分布比較均勻，且易于沖壓成型，是目前中低壓容器中應較多的封頭之 一。本設計采用標準橢圓封頭。 材料選用 00Cr17Ni14Mo2 公稱直徑 DN1800mm 曲面高度 H=450mm 公稱寬度 h=10mm 直邊高度 h=40mm 圖 1.8 封頭示意圖 取封頭厚度與筒體厚度相同進行驗算。 選用材料 00Cr17Ni14Mo2，許用應力 ，屈服極限 。[]70MPa??130sMPa?? 焊接接頭型式采用雙面焊，100%全部無損檢測，焊接接頭系數 Ф=1.0。 取剛板厚度負偏差C =0.8mm，脂肪酸為腐蝕性液體，取腐蝕裕量C =6mm。1 2 名義厚度 =10mm 有效厚度 =3.2mm n?e? 應力校核： = = =36.60MP Pwei t??.][27.ac 水壓實驗校核：實驗壓力系數為1.25 實驗壓力P =1.25P =1.25 =0.1375MPatt][?0.1? 實驗時薄膜應力 = = =38.74Mpa〈0.9t??eitDP?2)(.375(803.2)2.1??s? 1.11開孔和接管設計 1．11.1人孔 本攪拌罐DN=1800mm，設計溫度230℃，設計壓力0.11Mpa，根據HGJ-86不銹鋼 人手孔標準選擇標準號為HGJ505-86的人孔。示意圖如圖1.9。 圖1.9人孔示意圖 尺寸如下： =400 S=4 b=30 gD b1=22 D=515 D1=480 H1=210 ～H=318 A=280 L=280 d=18 螺栓螺母數量20 直徑 長度=M16 85 ? 2.放凈口 便于放凈罐體內液體，在罐底開有放凈口Ф110，并設置凸緣。見裝配圖。 3.取樣孔 管孔開在罐體一側，管徑大小取 DN=20，規(guī)格為 φ23×1.5。 1.11.2接管設計 接管材料采用00Cr17Ni14Mo2，據GB/T8163-1999選用φ57×3.5 接管法蘭據HG/20592-97采用法蘭型號為PN1.0 DN50，法蘭材料選用 00Cr17Ni14Mo2。 法蘭結構如圖1.10。 圖1.10法蘭結構圖 尺寸如下： A1=57 D=165 K=125 L=18 n=4 Th=M16 B1=59 C=20 R=8 法蘭密封據GB/T9126.3-1988選用平墊密封，密封材料為石棉橡膠墊。與筒體焊 接見圖紙。 1.12開孔補強 1.12.1允許開孔的范圍 等面積補強法是以無窮大平板上開小孔的孔邊應力分析作為其理論依據。但實 際的開孔接管是位于殼體而不是平板上，殼體總有一定的曲率，為減少實際應力集 中系數與理論分析結果之間的差異，必須對開孔的尺寸和形狀給予一定的限制。 GB150 對開孔最大直徑作了如下限制。 ①圓筒上開孔的限制，當其內徑 Di≤1500mm 時，開孔最大直徑 d≤1/2 D i, 且 d≤520mm；當其內徑>1500mm 時，開孔最大直徑 d≤1/3 D i,且 d≤1000mm。 ②凸形封頭或球殼上開孔最大直徑 d≤1/2 D i。 ③錐殼或錐形封頭上開孔最大直徑 d≤1/3 D i, Di為開孔中心處的錐殼內直徑。 1.12.2所需最小補強面積A 對受內壓的圓筒或球殼，所需要的補強面積 A=dδ+2δδ et(1-fr) 式中 A-開孔削弱所需補強面積，mm d-開孔直徑，mm δ-殼體開孔處的計算厚度， mm δ et-接管有效厚度，δ et=δ-C，mm fr-強度削弱系數，等于設計溫度下接管材料與殼體材料許用應力之比， 大于 1 時，取 fr=1。 補強材料一般與殼體材料相同，若補強材料許用應力小于殼體材料許用應力， 則補強面積按照殼體材料與補強材料許用應力之比而增加。若補強材料許用應力大 于殼體材料許用應力，則所需補強面積不得減少。 1.12.3接管方位 根據等面積補強設計準則，開孔所需最小補強面積主要由 δ 確定，這里的 δ 為按照開孔處的最大應力計算得到的計算厚度。對于內壓圓筒上的開孔，δ 為按 照周向應力計算而得到的計算厚度。當在內壓橢圓封頭或內壓碟形封頭上開孔時， 則應區(qū)分不同的開孔位置取不同的計算厚度。這是由于常規(guī)設計中，內壓橢圓形封 頭和內壓碟形封頭的計算厚度都是由轉角過渡區(qū)的最大應力確定的，而中心部位的 應力則比轉角過渡區(qū)的應力要小，因而所需要的計算厚度也較小。 具體接管方位見攪拌罐總裝圖。 1.12.補強設計 由于開孔以后，除削弱器壁的強度外，在殼體和接管的連接處，因結構的連續(xù) 性被破壞，回產生很高的局部應力，給容器的安全操作帶來隱患，因此壓力容器設 計必須充分考慮開孔補強的問題。壓力容器接管補強結構通常采用局部補強結構， 主要有：a.補強圈補強 b.厚壁接管補強 c.整鍛件補強 其中補強圈補強是中低壓容器應用最多的補強結構，補強圈貼焊在殼體與接管 連接處，它結構簡單，制造方便，使用經驗豐富，但補強圈與殼體金屬之間不能完 全貼合，傳熱效果差，在中溫以上使用時二者存在較大的熱膨脹差，因而使補強圈 局部區(qū)域產生較大的溫差應力；此外補強圈與殼體用搭接聯結，難以與殼體形成整 體，所以抗疲勞性能差。一般用在靜載，常溫，中低壓，材料的標準抗拉強度低于 540MPa，補強圈厚度小于或等于 1.5 倍名義厚度，且名義厚度不大于 38mm 的場合。 補強準則采用等面積補強：即認為殼體因開孔被削弱的承載面積，須有補強材 料在離孔邊一定距離范圍內予以等面積補償。該方法是以雙向受拉伸的無限大平板 上開有小孔時孔邊的應力集中作為理論基礎的，即僅考慮殼體中的拉伸薄膜應力， 且以補強殼體的一次應力強度作為設計準則，故對小直徑的開孔安全可靠。 GB150 規(guī)定，當在設計壓力小于或等于 2.5MPa 的殼體上開孔，兩相鄰開孔中 心的間距（對曲面間距以弧長計算）大于兩孔直徑之和的兩倍，且接管公稱外徑小 于或等于 89mm 時，只要接管最小厚度滿足下表 1.5 要求，就可以不另行補強。 表 1.11 接管最小厚度 接管公稱外 徑 25 32 38 45 48 57 65 76 89 最小厚度 3.5 4.0 5.0 6.0 根據上表，可知各孔不需要另行補強。 1.13減速器、聯軸器和機架選用 釜用變速機主要型式有：諧波減速機，擺線針齒行星減速機，兩級齒輪減速機， 三角皮帶減速機。其中最常用的是固定和可移動的齒輪減速攪拌器，但由于只有一 個軸承所以需要設置底軸承，也不能用在有防火防爆要求的場合。根據《機械設計 手冊》 ，選用 X 系列釜用立式擺線針輪減速器， 機型號XL5，傳動比17 d(h6)=55 b=16 h=59 e=79 H1=90 G=74 F=41 d1=30 b1=8 h1=33 e1=45 R=4 D1=340 D2=310 D3(h)=270 H2=219 H=398 E=20 M 為M10 n-d 為6-φ110 0 由《機械設計手冊》 ，選用 GT 型剛性凸緣聯軸器，型號 GT35，材料為 HT200 尺 寸詳見圖 1.12 所示： 圖 1.12 GT 型剛性凸緣聯軸器 由《機械設計手冊》選用型號為 LDJ100A 的機架，尺寸見 1.13 圖所示： 圖 1.13 LDJ100A 機架 1.14傳熱部件設計 在筒體外側，以焊接連接或法蘭連接的方法裝設各種形狀的鋼結構，使其與筒 體的外表面形成密閉的空間，在此空間內通入載熱流體，以加熱