安全帽的注塑模具設計及成型工藝-抽芯塑料注射模含9張CAD圖帶開題,安全帽,注塑,模具設計,成型,工藝,塑料,注射,cad,開題 一、設計題目： 二、設計依據(jù)：1、生產(chǎn)綱領：大批量生產(chǎn) 2、產(chǎn)品零件圖 3、國家有關注射模具設計標準 三、設計要求： 一）成形的模具能自動脫模 1、 選擇所用注射機 2、 合理選擇總體設計方案，在滿足生產(chǎn)效率的條件下，力求結構設計簡單緊湊，工藝性好、經(jīng)濟性好。 3、 為了經(jīng)濟地生產(chǎn)注射模具，要熟悉國家有關標準，盡量選用標準零部件，或利用大量已被加工至接近合格尺寸的標準零部件。 4、 對模具總體設計中所涉及到非標準零件要進行適當設計。 二）模腔的計算機輔助設計/制造 1、用三維CAD軟件構建零件的實體模型 要求所構建的模型美觀、無錯誤。 2、合理選擇分模面，對所構建的模型正確分模。 3、 CAM軟件對上下模型腔進行銑削模擬加工，生成刀具路徑。需確保所生成的刀具路徑能完善地加工出上下模腔，不允許有粗劣的刀路，保證一定的加工精度。 要求：（1）較好地構建加工輔助線、面。 （2）確定合理的粗、精加工工序數(shù)。 （3）對每道加工工序，正確地選擇加工方法，并正確地選擇刀具和加工參數(shù)，如刀具半徑、刀具轉速、進給速度、走刀刀距、走刀方向、切削深度等。 （4）查看刀具路徑，能從中發(fā)現(xiàn)三維造型或加工中的錯誤，并進行修正。 4、 對所生成的刀具路徑進行模擬仿真。 5、 對刀具路徑進行后置處理，生成NC文件。  圖紙內(nèi)容及張數(shù) 產(chǎn)品零件圖 1張 模具總體裝配圖 1張 凹、凸模零件圖 1張 非標準零件圖 若干張 補充零件加工圖 若干張 實物內(nèi)容及要求 無  其 他 1、設計說明書（10000字左右） 1份 2、零件和整體模具的三維CAD、型腔CAM和NC加工程序的電子文件 1套 3、總設計圖紙兩張左右零號圖 參考文獻 1.《塑料模具設計》 機械工業(yè)出版社 2.《模具標準應用手冊》 機械工業(yè)出版社 3.《實用塑料注射模設計與制造》 機械工業(yè)出版社 4.《模具設計與制造簡明手冊》 上海科技出版社 5.《注射成型模具設計108例》 中國輕工業(yè)出版社 6.《機械零件設計手冊》 冶金工業(yè)出版社 7.《機械設計手冊》 化學工業(yè)出版社 8.《模具技術》 上海交通大學出版社 9.《CAXA制造工程師ＸＰ用戶手冊》 北京北航海爾軟件有限公司 10.CAXA三維電子圖板使用案例教程 機械工業(yè)出版社 畢業(yè)論文（設計）進度計劃 起訖日期 工 作 內(nèi) 容 備注 3.28~4.10 調(diào)研、資料收集、熟悉設計任務、繪制產(chǎn)品零件圖 4.11~4.17 模具總體結構方案設計 4.18~4.27 模具具體數(shù)據(jù)的設計計算 4.28~5.7 設計模具總體裝配圖和非標準零件圖 5.8~5.15 使用三維輔助設計軟件進行產(chǎn)品零件設計 5.16~5.24 自動生成模型型腔及型芯，使用CAM軟件進行仿真加工、生成NC文件 5.25~5.31 整理說明書 6.1 交全部設計資料，準備答辯 說明：各位同學需根據(jù)自己的具體題目另做進度計劃，本計劃僅供參考。 摘 要 本文主要講述了安全帽注塑模的設計。內(nèi)容包括制品材料的選擇及材料性能的分析、注射 機的選用、澆注系統(tǒng)、成型零件、冷卻系統(tǒng)和抽芯機構的設計等部分。除此之外，還包括模具 型腔的 CAD/CAM 部分，并利用先進軟件將其加工部分直接生成 NC 文件。本文強調(diào)利用現(xiàn)代 計算機輔助設計制造技術，運用了 Pro/E、CAXA 等國內(nèi)外著名軟件進行輔助設計。既保證了產(chǎn) 品的質(zhì)量，還大大地提高了制造生產(chǎn)率，縮短了產(chǎn)品更新的周期。 關鍵詞：安全帽；注塑模；CAD/CAM。 ２ Abstract This text mainly narrates the design of injection mould for a safety helmet, including the selection of product material and its property analysis, the selection of injection machine, the design of feed system, shaping part, cooling system and core pulling, etc. Besides this, it also covers the CAD/CAM for the mold cavity, and generating G-Code instructions for CNC machine by the advanced software. In this text, the author emphasizes the use of modern computer assisted design and manufacturing technology, and apply some famous software, such as Pro/E, CAXA, to design. Through this, it not only guarantees the performance, but also raises working efficiency greatly and shortens the production cycle. Key Words: safety helmet; injection mould; CAD/CAM. ３ 目 錄 目 錄............ ...................................................................................................................................１ 中文摘要.................. ...................................................................................................................................2 Abstract.....................................................................................................................................................3 第 1 章 緒論 .............................................................................................................................................4 第 2 章 零件材料的選擇及材料性能分析 .............................................................................................4 2.1 塑料制品的設計依據(jù)及選材依據(jù) ......................................................................................................4 2.2 塑件體積估算 ......................................................................................................................................5 2.3 塑件質(zhì)量計算 ......................................................................................................................................5 第 3 章 注射機的選用及校核 .................................................................................................................5 3.1 注射機的選用 ......................................................................................................................................5 3.1.1 按生產(chǎn)率 ....................................................................................................................................5 3.1.2 按成型條件 ................................................................................................................................5 3.1.3 按制品體積 ................................................................................................................................5 3.2 注射機有關工藝參數(shù)的校核 ..............................................................................................................6 3.2.1 注射壓力的校核 ........................................................................................................................6 3.2.2 鎖模力的校核 ............................................................................................................................6 3.2.3 模具閉合厚度的校核 ................................................................................................................6 3.2.4 開模行程校核 ............................................................................................................................7 第 4 章 澆注系統(tǒng)設計 .............................................................................................................................7 4.1 按制品特點選擇澆注形式 ..................................................................................................................7 4.2 澆口套的設計 ......................................................................................................................................8 4.3 定位圈的設計 ......................................................................................................................................8 第 5 章 成型零件的設計 .........................................................................................................................8 5.1 型腔數(shù)的確定 ......................................................................................................................................8 5.2 成型零件的結構設計 ..........................................................................................................................8 5.2.1 凹模（型腔）結構設計 ............................................................................................................9 5.2.2 凸模（型芯）結構設計 ............................................................................................................9 5.3 分型面的確定 ......................................................................................................................................9 5.3.1 確保塑件表面要求 ....................................................................................................................9 5.3.2 考慮鎖模力 ................................................................................................................................9 5.3.3 考慮模板間 ................................................................................................................................9 5.3.4 便于排溢. ...................................................................................................................................9 5.4 成型零件工作尺寸的計算 ..................................................................................................................9 5.4.1 型腔內(nèi)徑尺寸的計算. ...............................................................................................................9 5.4.2 型腔深度尺寸的計算（凹模深度計算）. .............................................................................10 5.4.3 型芯徑向尺寸的計算（凸模徑向尺寸）. .............................................................................10 5.4.4 型芯高度尺寸的計算. .............................................................................................................10 5.5 模具型腔側壁和底板厚度的計算 ....................................................................................................11 5.5.1 側壁的理論寬度計算. .............................................................................................................11 5.5.1.1 按剛度計算. ...........................................................................................................................11 5.5.1.2 按強度計算. ...........................................................................................................................12 5.5.2 型腔的理論底部厚度計算. .....................................................................................................12 ４ 5.5.2.1 按剛度計算. ...........................................................................................................................12 5.5.2.2 按強度計算. ...........................................................................................................................12 5.6 模板設計 ............................................................................................................................................12 第 6 章 合模導向機構的設計 ...............................................................................................................13 6.1 導柱直徑的計算及選用 .....................................................................................................................13 6.2 導套的選用 .........................................................................................................................................14 第 7 章 脫模機構的設計 .......................................................................................................................15 7.1 結構形式設計 ....................................................................................................................................15 7.2 頂桿布置形式 ....................................................................................................................................15 7.3 脫模力的計算 ....................................................................................................................................15 7.4 推桿長度計算 ....................................................................................................................................16 7.5 推桿強度計算與應力校核 ................................................................................................................16 7.5.1 圓形推桿直徑 ...........................................................................................................................16 7.5.2 推桿應力校核 ...........................................................................................................................16 7.6 推板厚度計算 ....................................................................................................................................17 第 8 章 排溢、引氣系統(tǒng)的設計 ...........................................................................................................17 8.1 排溢設計 ......................................................................................................................................17 8.2 引氣設計 ......................................................................................................................................17 第 9 章 冷卻系統(tǒng)的設計 .......................................................................................................................17 9.1 冷卻通道的理論計算 ........................................................................................................................18 9.1.1 熱量計算 ..................................................................................................................................18 9.1.2 冷卻水量和管徑的計算.................. ........................................................................................18 第 10 章 側向分型與抽芯機構設計 .....................................................................................................19 10.1 側向分型與抽芯機構的選用 ...........................................................................................................19 10.2 抽心距的計算 ...................................................................................................................................19 10.3 抽芯機構各尺寸的確定 ...................................................................................................................19 10.4 抽芯力及抽芯所需開模力的計算 ...................................................................................................20 10.4.1 抽芯力的計算 ........................................................................................................................ 20 10.4.2 抽芯所需開模力的計算 .........................................................................................................20 10.5 型芯結構布置設計及其它部件選材 ...............................................................................................20 第 11 章 模架選擇 .................................................................................................................................21 第 12 章 模腔三維造型 CAD/CAM .....................................................................................................21 12.1 構建零件實體造型 ..........................................................................................................................21 12.2 模腔分模 ..........................................................................................................................................21 12.3 模腔模擬加工 ..................................................................................................................................22 12.3.1 零件的粗加工 ....................................................................................................................... 22 12.3.2 零件的精加工 ....................................................................................................................... 22 12.4 生成 NC 文件 ..................................................................................................................................22 鳴 謝 .....................................................................................................................................................23 參考文獻 ...................................................................................................................................................24 ５ 安全帽注塑模具及注塑模腔三維造型 CAD/CAM 專業(yè)：模具設計與制造 學號：071014130 姓名：吳曦陽 指導老師：秦立慶 第 1 章 緒論 這是一篇關于安全帽注塑模具設計及模腔三維造型 CAD/CAM 的畢業(yè)設計說明書。 隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，塑料注射模已經(jīng)成為制造塑料制造品的主要手段之一，且發(fā)展成為 最有前景的模具之一。實際上，塑料制品是目標，塑料注射模是實現(xiàn)目標的一種手段，所以不 能“孤立地為模具而只考慮模具” ，應從系統(tǒng)工程角度出發(fā)，把塑料注射模作為塑料注射成型加 工系統(tǒng)中的一個環(huán)節(jié)，這樣在設計與制造塑料注射模時，就應把這個系統(tǒng)中的其他環(huán)節(jié)作為塑 料注射模設計與制造的考慮因素。本文從零件出發(fā)，詳細講述了模具設計各部分，直到模腔三 維造型的仿真加工完成這整一個過程。 第 2 章 零件材料的選擇及材料性能分析 2.1 塑料制品的設計依據(jù)及選材依據(jù) ]1[ 安全帽、安全帶、防護網(wǎng)，被稱為施工安全防護的“三寶” 。建筑工地的環(huán)境比較復雜，漏 洞比較多，佩戴安全帽，可以防止落物，又可以防止碰撞。很多事故案例表明，關鍵時候安全 帽會發(fā)揮很大的作用。因此對安全帽的性能要求就很明確：硬度高,不破損,不擦傷。其使用要求 也較高：不僅漂亮瀟灑、造型美觀，而且完全符合國標 GB2811-89 要求。經(jīng)過+50℃～-10℃， 高低溫及淋水處理后，沖擊吸收性能，耐穿透性能，剛性強度，電絕緣性能，均能達到或超過 安全使用要求。 本設計帽殼采用昂貴的日本進口超高抗沖 ABS 工程塑料，彈性好，強度高，安全性能特好。 加寬帽沿加強肋，使帽殼整體更堅固。帽殼前后還有透氣孔，佩戴起來通風，使人感覺舒適。 ABS（Acrylonitrile/butadiene/styrene compolymer）即為在聚苯乙烯分子中導入了丙烯腈、丁 二烯等異種單體后成為改性共聚物，也可稱為改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯優(yōu)越的使用性能 和工藝特性。其流動性中等，隨溫度變化較大：料溫高則流動性增大。所以成型時宜調(diào)節(jié)溫度 來控制流動性。模具設計時應根據(jù)所用塑料的流動性，選用合理的結構。成形時也可控制料溫、 模溫及注射壓力、注射速度等因素來適當?shù)卣{(diào)節(jié)成型需要。其具體的成型條件如下表 1 所示： 表 1：ABS 塑料成型條件 適用 注射機 類型 密度 (g/cm )3 注射 壓力 (MPa) 螺桿 轉速 (r/min) 計算收 縮率 (%) 模具溫 度 (0C) 預熱 吸水率 24h (%) 拉伸屈 服強度 (MPa) 抗拉屈 服強度 (MPa) 噴嘴 溫度 (0C) 溫度 0C 時間 /h 螺桿 柱塞式 均可 1.03～1. 07 60～ 100 30 0.3～0. 8 50～80 80～8 5 2～3 0.3 1800 50 170～ 180 ６ 2.2 塑件體積估算 按制品尺寸要求在 “CAXA 制造工程師”軟件畫出零件實體，然后點擊 “工具”→“查 詢”→“零件屬性”即可得出制品所需的塑件體積為 297285.996 。3m 2.3 塑件質(zhì)量計算 ABS 的密度為 1.03～1.07 g/cm 取 =1.05 g/cm3?3 塑件質(zhì)量 M= V=1.05 g/cm 297285.996 cm =311.85 g??10? 第 3 章 注塑機的選用 3.1 注射機類型的選擇 ]1[ 3.1.1 從生產(chǎn)率考慮 依本產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領（大批量生產(chǎn)） ，為提高生產(chǎn)率，擬選用臥式注射機。其優(yōu)點如下： 開模后塑件按自重落下，便于實現(xiàn)自動化操作； 螺桿式注射裝置塑化能力大、均勻，注射壓力可達 7000——8000 ，壓力損失小，塑2cmN 件內(nèi)壓力、定向性小，減少變形和開裂傾向。 3.1.2 從制品材料的成型條件 從制品材料的成型條件知其適用注射機類型為螺桿式或柱塞式均可。柱塞式注射機結構簡 單，使用方便，通過料筒和活塞達到塑化與注射兩個基本作用。但控制溫度和壓力比較困難。 螺桿式注射成型機由一個螺桿和一個料筒組成。塑料依靠螺桿在料筒內(nèi)的轉動而加熱塑化，提 高了注射成型質(zhì)量，并可增大注射量，擴大了注射成型塑料的范圍。因此得到了廣泛的應用。 3.1.3 由制品體積計算注射機的最大注射量 設計模具時，應使成型制品每次所需注射量總量 小于注射機的最大注射量 。即件V注V件 ?%80注 式中： —塑件與澆注系統(tǒng)的體積（ ） ；件V3cm —注射機的注射量（ ） ；注 —最大注射容量的利用系數(shù)。%80 而由上知 為 297285.996 （合 297.3 ，所以可得：件 3)3c /注V?件 %80 通過計算可得： 371.6 。注 3cm 綜上所述，只能選擇螺桿式注射機（ 60 ） 。結合本國國情，初選國產(chǎn) XS-ZY-注 ? 1000 型臥式注射機。該注射機的主要技術參數(shù)如下表 2 所示： ７ 表 2：XS-ZY-1000 型臥式注射機主要技術參數(shù) 最大理論 注射量（ ）3cm 注射 方式 最大 開模 行程 注射速 率 （g/s） 最大模 具厚度 （ m ） 螺桿直 徑 （ ） 最小模具 厚度 （ m ） 注射壓 力 （Mpa ） 鎖模力 （KN ） 模具定 位孔直 徑 （mm ） 噴嘴球 半徑 （ m ） 1000 螺桿 式 700 70 700 70 300 10800 4500 150 18 3.2 注射機有關工藝參數(shù)的校核 3.2.1 注射壓力的校核 塑件成形所需的注射壓力應小開或等于注射機的額定注射壓力，其關系按下式校核 成p?注 式中 —塑件成型所需的注射壓力（Mpa）成 —所選注射機的額定注射壓力（Mpa）注 已知 =60～100(Mpa); =10800（Mpa）成p注 所以滿足 成p?注 3.2.2 鎖模力的校核 模具所需的最大鎖模力應小于或等于注射機的額定鎖模力，其關系按下式校核： （ ）10AkpC?FkN 式中 ——安全系數(shù)，常取 =1.1～1.2，這里取值 1.1; ——熔融塑料在型腔內(nèi)的平均壓力（ 。根據(jù)經(jīng)驗，型腔內(nèi)Cp )MPa 平均壓力 常取 20～40 。這里取 30 ；CpMPaPa A——塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積（ cm ） ；2 —注射機額定鎖模力。 F 已知 A b?? 式中 a——橢圓長半軸，取 140mm; b——橢圓短半軸，取 130mm， 所以 A = 即：),(12.573014. m?? F )(84.6. kN? 所選注射機的鎖模力 F=4500 >1886.84 ,所以所選注射機滿足鎖模力要求。kNk 3.2.3 模具閉合厚度的校核 模具閉合時的厚度在注射機，動、定模板的最在閉合高度和最小閉合高度之間，其關系按 ８ 下式校核： minH?max 式中 ——注射機允許的最小模具厚度（mm）in ——模具閉合厚度（ mm） ——注射機允許的最大模具厚度(mm)ax 已知 = 300 mm， =700 mm，minHm 初步可設 =H其 他動推 桿 行 程定 hh?? 式中 ——定模的高度，比制品高度高，初取為 200mm；定h ——推桿行程，比制品高度略高，初取為 170mm；推 桿 行 程 ——動模不包括制品型腔部位的高度，初取為 40；動 ——其他厚度包括動定模板厚度、支承板厚度等，取為其 他 200mm。 代入上述數(shù)據(jù)可得： =200+170+40+200=610(mm)mH 所以模具閉合時的厚度能滿足要求，即： =300 =610< =700（mm ）in?ax 3.2.4 開模行程校核 ：［《 3 ～5L21（??）） （ m0 式中 ―― 脫模距離（ ） ，這里為 ＝157.5 ；1 1H ——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的制品高度（ ） ，這里為 ＝190 ；2H2Hm ―― 注射機開模行程（即移動模板行程） （ ） 。 已知所選注射機最大開模行程 =700 ,故而可知 157.5+190+5.5＝353（ ）,能滿足要求。?L 液壓－機械式鎖模機構的最大開模行程由連桿機構的最大行程決定。而與模具厚度無 關。 第 4 章 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注射機噴嘴到型腔的必經(jīng)通道，它直接關系到成型的難易和制品的 質(zhì)量，是注射模設計中的重要組成部分。其作用是使熔融塑料平穩(wěn)、有序地填充到型腔中去且 把壓力充分地傳遞到各個部位，以獲得組織致密、外形清晰、美觀的制品。 4.1 按制品特點選擇澆注形式 安全帽的結構特點是大而深的殼體零件。為此擬定直接澆口類型。直接澆口是直接和主流 道連接，由主流道直接進料。由于澆口尺寸大，熔體壓力損失小，流動阻力小，進料快，容易 成型，適用于任何塑料。因流程短，壓力傳遞好，熔體從上端流向分型面（底端） ，有利于排氣 和消除熔接痕。 由直澆口的特點（加工薄壁塑件時，澆品根部的直徑最多等于塑件壁厚的兩倍）確定澆品 根部直徑為 m5?。 主流道的一端常設計成帶凸臺的圓盤，其高度為 5～10mm ，這里定為 8mm，并與注射機固 定模板的定位孔間隙配合。襯套的球形凹坑嘗試常取 3～5mm ，這里取 4mm。半錐角 ～?1?? ９ ，這里取 。主流道大端處應呈圓角，其半徑常取 ～ ，這里取 2mm。?3?2 1?rm3 已知注射機相關參數(shù)如下：注射機固定模板的定位孔半徑 R=75mm,機床噴嘴孔徑 ，噴嘴圓弧半徑 ，那么澆口套主要尺寸可計算得：,1mD??mR18? ～ , ～(2?R9) 5.0(2?D 。如附圖 1 所示。5.3) 在保證塑件成型良好的前提下，主流道的長度 L 盡量短，否則將會使主流道凝料增多，塑料耗量 大，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射 成型通常主流道長度 L 可小于或等于 60mm。 4.2 澆口套的設計 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞， 所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的主流 附圖 1 道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如 T8A 等）單獨加工和熱處理（硬度為 53～57HRC） ，或用 45，50，55 等鋼表面淬火（ 55HRC） 。其主要作用是：? 第一,使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機很好地定位，與注塑機噴嘴孔吻合，并能經(jīng) 受塑料的反壓力，不致被推出模具； 第二,作為澆注系統(tǒng)的主流道，將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)，保證料流有力暢通地到達型 腔，在注射過程中不應有塑料溢出，同時保證主流道凝料脫出方便。 4.3 定位圈的設計 其直徑 D 為與注射機定位孔配合直徑，應按選用注射機的定位孔走私確定。直徑 D 一 般比注射機定位孔直徑小 0.1～ 以便于安裝。定位圈一般采用 45 或 Q235 鋼。用兩個以m3.0 上的 M6-M8 的內(nèi)六角螺釘固定在模板上。 第 5 章 成型零件的設計 5.1 型腔數(shù)的確定 根據(jù)制件的幾何形狀、材料、注射類型及生產(chǎn)批量通過經(jīng)驗圖確定型腔數(shù)為單腔；為避免 出現(xiàn)飛邊，要求注射壓力以及鎖模力作用在主流道中心。 5.2 成型零件的結構設計 5.2.1 凹模（型腔）結構設計 凹模是成形塑件外形的主要部件，結構隨塑件的形狀和模具的加工方法而變化。本設計中 的制品形狀比較簡單，宜設計成完全整體凹模，其特點是強度、剛度好，結構簡單，牢固可靠， 不易變形，成型的塑件質(zhì)量較好。 5.2.2 凸模（型芯）結構設計 凸模是成型塑件內(nèi)形的成型零件，型芯是成型塑件上孔的成型零件，兩者并無嚴格的區(qū)別。 分析制品的形狀特點：四周均布有 4 個方孔，兩側有 48 個小孔。故而應設計成完全整體式凸模 +局部鑲拼嵌入，即在大凸模上又局部鑲拼嵌入了小凸模。48 個小孔的型芯與模板的連接方式見 １０ 下圖示。 5.3 分型面的確定 從制品的形狀出發(fā)，確定分型面主要從以下四個方 面進行考慮： 5.3.1 確保塑件表面要求：分型面應盡可能選擇在不 影響塑件外觀的部位以及塑件外觀的要求，而且分型面 處所產(chǎn)生的飛邊應容易修整加工。 5.3.2 考慮鎖模力：盡可能減少塑件在分型面上的投 影面積。模具的分型面尺寸在保證一定的型腔不溢料邊 距的情況下，應盡可能減小分型面接觸面積，從而可以 增加分型面的接觸應力，防止溢料，并簡化分型面的加 工。 5.3.3 考慮模板間距：該塑件的高度為 160mm，而底 附圖 2 面橢圓尺寸為 280mm 260mm。故選擇高度方向可將模板間距減小到最小。? 5.3.4 便于排溢：為了有利于氣體的排出，分型面盡可能與料流的末端重合。 綜上四點，根據(jù)制品的形狀，應選用單分型面，以制品的最大端面作為分型面。如附圖 2 所示。 5.4 成型零件工作尺寸的計算 制品尺寸能否達到圖紙尺寸要求與型腔、型芯的工作尺寸的計算有很大的關系。成型零件 工作尺寸的計算有很多，這里以塑件平均收縮率為基準的計算方法計算成型零件的工作尺寸。 計算模具成型零件最基本的公式為： AQm?? 式中 ――模具成型零件在室溫（20 ） 時的尺寸（ ） ；mAC?m ――塑料制品在室溫時的尺寸（ ） ； ―― 塑料的平均收縮率，對于 ABS 為 0.5%～ 0.8%，這里取 0.6%Q 5.4.1 型腔內(nèi)徑尺寸的計算 模具的開腔內(nèi)徑尺寸是由制品的外徑尺寸所決定。設制品的外徑名義尺寸為 D 是最大尺寸， 其公差為負偏差（如非應進行轉換） 。制品的平均徑向尺寸?。―－ ?？紤]到收縮率，其收）2? 縮量為（D－ 。）2?Q 設型腔內(nèi)徑名義尺寸 為最小尺寸，其公差 為正偏差，則其平均值為 + 。考慮MZ?MZ? 到型腔工作過程中最大磨損量 ，取平均值為 ，則有：C?2C １１ + ＝（D－ +（D－ －M2Z?）?）2QC? 對于中小型制品，可取 ＝ ， ＝ ，代入上式，得：Z3C6 + ＝（D － +（D － －M2??）2） 62C?? 對上式化簡可得： ＝D+D － －Q?43 因為 與其它各項相比很小，可略去，加上制造偏差，則得模具型腔內(nèi)徑計算公式為：2?Q ＝（D+D － ） （ ）MDZ??m 式中 ―― 型腔的內(nèi)徑尺寸（ ） ； D――制品的最大尺寸（ ） ； ―― 制品公差，這里取 ＝0.48 ；?? ―― 塑料的平均收縮率（ %） ，這里取 ＝0.6%；QQ 3/4――系數(shù)，可隨制品精度變化。一般取 0.5～0.8 之間。若制品偏 差大則取小值 ，若制品偏差小則取大值。這里取 0.6； ―― 模具制造公差，一般?。?1/6～1/4） 。這里取 0.2 。Z? m 由上式易得： 制品總長： ＝（280+280 －0.6 0.48） ＝281.4 （ ） ；MLD6.0?2.0?2.0? 橢圓短軸長： ＝（205+205 －0.6 0.48） ＝205.9 （ ） ； 橢圓長軸長： ＝（226+226 －0.6 0.48） ＝227.1 （ ） 。C%... 同理可得如下計算公式，推導過程從略。 5.4.2 型腔深度尺寸的計算（凹模深度計算） ZQh????)32H1M＝ （ 式中 ――型腔深度尺寸（ ） ；m ――制品高度最大尺寸（ ） 。1h 其余參數(shù)同上。 代入各數(shù)據(jù)可得： ＝（160+160 ）＝160.6 （ ） 。M2.0483%6.0???） 2.0?m 5.4.3 型芯徑向尺寸的計算（凸模徑向尺寸） （ ）ZQDd?)(1??? 式中 ――型芯外徑尺寸（ ） ；Mm ――制品內(nèi)徑最小尺寸（ ） 。1 代入各數(shù)據(jù)可得： １２ 橢圓短軸長： ＝（200+200 ＝201.5 （ ） ；MDd2.0486.%.0???） 2.0?m 橢圓短軸長： ＝（221+221 ＝ 222.6 （ ） 。C ） 5.4.4 型芯高度尺寸的計算 ZQHhM????)3(1 式中 ―― 型芯高度尺寸（ ） ；m ――制品深度最小尺寸（ ） 。1H 代入各數(shù)據(jù)可行： ＝（157.5+157.5 ＝158.8 （ ） 。Mh2.0483%6.0???） 2.0?m 5.5 模具型腔側壁和底板厚度的計算 塑料模在注射成型過程中，由于注射成型壓力很高，型腔內(nèi)部承受熔融塑料的巨大壓 力，這就要求型腔要有一定的強度和剛度，如果模具型腔的強度和剛度不足，則會造成模具的 變形和斷裂。 實踐證明，在型腔壁厚計算中，對于大尺寸型腔來說，剛度是主要矛盾，應按剛度計算； 對于小尺寸型腔而言，因為在發(fā)生大的彈性變形以前，其內(nèi)應力往往超過許用應力，所以強度 是主要矛盾，應按強度計算。但由于分界尺寸不明確，故只好剛度、強度均作計算值并取其大 值。 5.5.1 側壁的理論寬度計算 5.5.1.1 按剛度計算 ]7[ A 求系數(shù) c: C= 1lhf? 式中 c——系數(shù)； h——凹模型腔的深度（cm） ； ——凹模型腔的寬度（cm） ；1l 注：計算 c 時，先確定 h， 的值，然后單擊 h/ 文本框，再單擊 c 文本框自動通過曲線1l 圖計算出系數(shù) c。 因為 h=15.75 cm, =22.6 cm。代入可求得 c=0.13151l B 求系數(shù) ? φ= 12lf? 式中 φ——系數(shù)； ——凹模型腔短邊長度（cm） ；2l ——凹模型腔長邊長度（cm） ；1 注：計算 φ 時，先確定 ， 的值，然后單擊 / 文本框，再單擊 φ 文本框自動調(diào)用曲1l 2l1 １３ 線圖計算出系數(shù) φ。 因為 =21.6cm; =22.6cm.。代入可求得 φ= 0.6053.2l1l C 求凹模側壁的理論寬度 b=h?3yEcph? 式中 b——凹模側壁的理論寬度（cm） ； h——凹模型腔的深度（cm） ； p——凹模型腔內(nèi)的熔體壓力（ MPa） ； y——凹模長邊側壁的允許彈性變形量（cm） ； 一般塑件 y=0.005； 精密塑件 y≤塑件壁厚的成形收縮量； 尼龍塑件 y=0.0025～0.003； c——系數(shù) φ——系數(shù) E——鋼材的抗拉彈性模量，一般中碳鋼 E=2.1× MPa；510 預硬化塑料模具鋼 E=2.2× 510 因為 h=15.75cm,p=30MPa,y=0.005cm。代入可求得： b=7.14cm=71.4mm 5.