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. 無損檢測工藝流程 無損檢測工藝流程 1根據(jù)施工圖紙設計要求、相關規(guī)范（標準）確定無損檢測內容后，施工單位應辦理檢測委托，填寫《檢測委托書》，并依據(jù)委托書的要求，實施委托檢測，并確定檢測部位，作好受檢產品、材料、配件等受檢部位的識別標記。 2在檢測過程中如有與檢測相關的變更，施工單位應及時以書面形式通知相關檢測組，檢測組根據(jù)變更對檢測計劃進行相應的調整。 3檢測準備和實施 3.1檢測人員按照每一類檢測對象，依據(jù)委托書、檢測標準、作業(yè)指導書等技術資料，編制工藝卡，確定檢測技術參數(shù)，。 3.2檢測組成員應做好設備、儀器、材料、工具及防護用品的準備，并負責就檢測條件（如檢測時間、水源、電源、通風、照明、腳手架、安全圍護等）與施工單位及時聯(lián)系，確保檢測工作順利進行。 3.3檢測人員應嚴格按照標準規(guī)范、作業(yè)指導書進行操作，及時作好檢測原始記錄。 3.4在進行射線檢測前，要求施工單位做好檢測區(qū)域內的安全標識和圍護，并在施工單位工程部辦理入場手續(xù)和射線作業(yè)許可證（票），檢測人員應將此證（票）隨身攜帶，以備檢查。 4檢測結果 4.1檢測人員第二天必須根據(jù)標準規(guī)范對檢測結果進行評定，及時填發(fā)檢測報告，作好各種原始記錄。 4.2檢測責任師對檢測數(shù)據(jù)及評定結果進行校核，對檢測結果的真實性和準確性負責，結果有誤時，應及時更正，必要時重新檢測。 4.3因檢測工作量大等原因不能及時填寫檢測報告時，可先填寫《檢測結果通知書》，不合格需返修部位以《返修通知書》的形式通知施工單位。 4.4如有不合格部位的工件應按有關驗收規(guī)范、標準或技術要求進行擴探，并以《擴探通知書》的形式通知施工單位。 5底片質量； 5.1所有底片上，定位和識別標記影像應顯示完整、位置正確。 5.2底片評定范圍內的黑度D應符合AB級要求：2.0-4.0之間。 5.3底片本底灰霧度D0＜0.3。 5.4底片的像質計靈敏度應符合JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測標準》要求。 5.5底片評定范圍內不應存在干擾缺陷影像識別的水跡、劃傷、斑紋等偽缺陷影像。 5.6資料的歸檔：所有檢測工程結束后，檢測報告和底片圖紙及各種原始記錄應整理交公司存檔，若用戶需要，也可交用戶保管，底片保存期為7年。 5.7隨時接受并積極配合業(yè)主、監(jiān)理、施工單位、質量監(jiān)督部門進行的監(jiān)督檢查，并提供所需的檢測資料和相關材料。 射線檢測通用工藝規(guī)程 射線檢測通用工藝規(guī)程 1.主題內容與適用范圍 本規(guī)程規(guī)定了焊縫射線人員具備的資格、所用器材、檢測工藝和驗收標準等內容。 本規(guī)程依據(jù)JB/T4730-2005的要求編寫。適用于本公司板厚在2～30 mm鋼制壓力容器及壁厚T≥2mm鋼管對接焊接接頭的X射線AB級檢測技術。滿足《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》 GB150、GB151 的要求。檢測工藝卡內容是本規(guī)程的補充,由Ⅱ級人員按本規(guī)程等要求編寫,其參數(shù)規(guī)定的更具體。 2.引用標準、法規(guī) JB/T4730－2005《承壓設備無損檢測》 GB150-1998《鋼制壓力容器》 GB151-1999《管殼式換熱器》 GB18871－2002《電離輻射防護及輻射源安全基本標準》 GB16357-1996《工業(yè)X射線探傷放射衛(wèi)生放護標準》 JB/T7902《線型象質計》 《特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》 《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》. 3.一般要求 3.1射線檢測人員必須經過技術培訓，按《特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》考 核并取得與其工作相適應的資格證書。 3.1.1檢測人員應每年檢查一次視力，校正視力≮1.0。評片人員還應辨別出400mm距離處 高0.5mm、間距0.5mm的一組印刷字母。 3.2輻射防護 射線防護應符合GB18871、GB16357的有關規(guī)定。 3.3膠片和增感屏 3.3.1膠片：在滿足靈敏度要求的情況下，一般X射線選用T3或T2型膠片。 3.3.2 增感屏：采用前屏為0.03mm、后屏為0.03～0.10mm的鉛箔增感屏。. 3.3.3 膠片和增感屏在透照過程中應始終緊密接觸。 3.4象質計 3.4.1 底片影像質量采用Fe線型像質計測定。其型號和規(guī)格應符合JB/T7902的規(guī)定。象質計型號一般按下表4選定。但對透照外徑≤100mm鋼管環(huán)縫時采用JB/T4730附錄F的專用象質計。 3.4.2 底片的象質計靈敏度選用 按透照厚度及不同的透照方法選擇表1至表3中要求達到的象質絲號。 3.4.3 透照厚度W：射線照射方向上材料的公稱厚度。多層透照時, 透照厚度為通過的各層材料公稱厚度之和。焊縫兩側母材厚度不同時，以薄板計。 表1 象質計靈敏度值－單壁透照、象質計置于源側 (AB級) 公稱厚度（T）范圍、mm 應識別絲號 絲徑（mm） 3.5～5 15 0.125 ＞5～7 14 0.16 ＞7～10 13 0.20 ＞10～15 12 0.25 ＞15～25 11 0.32 ＞25～32 10 0.40 表2 象質計靈敏度值－雙壁雙影透照、象質計置于源側 (AB級) 透照厚度（W）范圍、mm 應識別絲號 絲徑（mm） 3.0～4.5 15 0.125 ＞4.5～7 14 0.16 ＞7～11 13 0.20 ＞11～15 12 0.25 ＞15～22 11 0.32 ＞22～32 10 0.40 表3 象質計靈敏度值－雙壁單影或雙壁雙影透照、象質計置于膠片側 (AB級) 透照厚度（W）范圍、mm 應識別絲號 絲徑（mm） 3.5～5.5 15 0.125 ＞5.5～11 14 0.16 ＞11～17 13 0.20 ＞17～26 12 0.25 ＞26～39 11 0.32 表4 象質計型號 10/16 6/12 1/7 透照厚度W（mm） ≤16 ＞16~80 ＞80~250 3.4.4 象質計的使用 象質計一般應放在工件源側表面焊接接頭的一端（在被檢區(qū)長度的1/4左右位置），金屬絲應橫跨焊縫,細絲置于外側。當一張膠片上同時透照多條焊接接頭時，象質計應放置在透照區(qū)最邊緣焊縫處。 3.4.5 透照外徑≤100mm小徑管焊縫時可選用通用線型象質計或JB/T4730附錄F的專用象質計,金屬絲應橫跨焊縫放置。 3.4.6當射線源置于圓心位置對焊縫做周向曝光時，每隔90度放一個。若透照區(qū)為抽查或返修復照，則每張底片上應有象質計顯示。若同時還透照縱焊縫，則縱縫透照區(qū)的遠端也應有象質計顯示。 3.4.7象質計置于膠片側時，應在象質計上適當位置放置鉛字“F”標記。 3.5散射線屏蔽 背部散射線及無用射線應采用常規(guī)方法屏蔽。為驗證背部散射線的影響，在每個暗盒背向工件側貼一個“B”鉛字標記（高13mm厚度1.6mm）。若在底片的黑色背影上出現(xiàn)B的較淡影象，就說明背散射防護不良，應予重照。但若較淡背影上出現(xiàn)較黑的影象，則不作為底片質量判廢依據(jù)。 3.6標記 透照部位標記由定位標記和識別標記構成。 3.6.1定位標記 焊縫透照定位標記包括搭接標記和中心標記。局部檢測時搭接標記稱為有效區(qū)段標記。當鉛質標記用數(shù)字表示時，可不用中心標記。 3.6.2識別標記 識別標記包括產品編號、焊縫編號、底片編號和透照日期。返修部分還應有返修標記R1，R2…..（其數(shù)碼表示返修次數(shù)） 3.6.3標記位置 標記一般應放置在距焊縫邊緣至少5mm以外，所有標記影像不應重疊, 且不應干擾有效評定范圍內的影像。 3.6.4搭接標記除中心全景曝光外，一般放于射線源側的工件表面上，但對于曲面工件環(huán)縫，且焦距大于曲率半徑時，必須放于膠片側。 3.6.5透照(余高磨平)封頭拼縫時應在焊縫兩側放置定位標記,以利于焊縫定位 定位標記 3.7觀片燈和評片要求 3.7.1觀片燈 觀片燈的亮度至少應能觀察最大黑度為4.0的底片，且觀片窗口的漫射光亮度可調，并備有遮光板，對不需觀察或透光量過強部分屏蔽。 3.7.2評片要求 評片應在評片室進行。評片室應整潔，安靜，溫度適宜，光線應暗且柔和。 3.7.3 評片人員在評片前應經歷一定的暗適應時間。底片評定范圍為焊縫及兩惻5mm寬的區(qū)域。 3.8黑度計 采用TD-210型黑度計和儀器自帶的黑度片。黑度計誤差應大小不超過0.05mm。 3.9表面要求和射線檢測時機 3.9.1 檢測前對接焊接接頭的表面應經外觀檢測并合格。表面的不規(guī)則狀態(tài)應不不掩蓋或干擾缺陷影象,否則應對表面作適當修整。 3.9.2 射線檢測應在焊后進行。對有延遲裂紋傾向的材料,至少應在焊后24小時方可檢測。 4.檢測技術 4.1 透照布置,透照方式 容器局部檢測部位應優(yōu)先選擇焊縫交叉部位以及開孔區(qū)將被其他元件覆蓋的焊縫，拼接封頭，拼接管板，拼接補強圈的對接焊縫。應根據(jù)工件特點和技術條件的要求選擇適宜的透照方式。在可實施的情況下應選用單壁透照方式，當單壁透照不可實施時方可采用雙壁透照方式。 4.1.1 小徑管環(huán)向對接焊接接頭的透照布置及透照次數(shù)按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5條規(guī)定。 4.1.2 周向曝光 源置于圓筒形容器環(huán)焊縫的中心，一次曝光檢測整條環(huán)焊縫，焦距F為D/2+2（mm），當膠片長300mm時，L3或Leff選用260mm。 4.1.3 透照方向 透照時射線束中心應垂直指向透照區(qū)中心，需要時也可選用有利于發(fā)現(xiàn)缺陷的方向透照。 4.1.4 一次透照長度 一次透照長度應以透照厚度比K進行控制。AB級檢測技術縱向對接焊接接頭K≤1.03,環(huán)向對接焊接接頭K≤1.1。整條環(huán)向對接焊接接頭所需的透照次數(shù)可參照 JB/T4730.2附錄D的曲線圖確定 4.1.5射線源至工件表面的最小距離 F≥10db2/3或按JB/T4730.2-4.3條規(guī)定選用。 4.2曝光條件 4.2.1 應根據(jù)每臺X光機、膠片和增感屏制作曝光曲線表，以此作為曝光范圍，曝光量一般應≥15mA.min。 4.2.2射線能量的選擇 X射線機允許使用的最高管電壓應符合JB/T4730.2－4.2.1條的要求 4.3膠片處理 按膠片使用說明書的規(guī)定、采用手工沖洗。 4.4底片的質量 4.4.1 底片上, 定位和識別標記影像應顯示完整、位置正確，且不得掩蓋受檢焊縫的影像。 4.4.2 底片評定范圍內的黑度D:2.0≤D≤4.0。 4.4.3透照小徑管或其他截面厚度變化大的工件時,AB級最低黑度允許降至1.5。 4.4.4 底片上的象質計靈敏度應符合有關規(guī)定。 4.4.5底片上黑度均勻部位(鄰近焊縫的母材金屬區(qū))應能清晰看到所要求的金屬絲影像,且長度不小于10mm 。專用像質計至少應能識別二根金屬絲。 4.4.6 底片有效評定區(qū)域內不得有膠片處理不當或其它妨礙底片準確評定的偽缺影像。 4.5質量分級 4.5.1 根據(jù)對接焊接接頭中存在缺陷的性質、數(shù)量和密集程度，其質量分為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ級。 4.5.1.1 Ⅰ級對接焊接接頭內不允許存在裂紋、未熔合、和未焊透。 4.5.1.2 Ⅱ級、Ⅲ級對接焊接接頭內不允許存在裂紋、未焊透和未熔合。 4.5.1.3 對接焊接接頭中缺陷超Ⅲ級者為Ⅳ級。 4.5.2 圓形缺陷的質量分級 圓形缺陷用圓形缺陷評定區(qū)進行質量分級評定，圓形缺陷評定區(qū)為一個與焊縫平行的矩形，其尺寸見表5。圓形缺陷評定區(qū)應選在缺陷最嚴重的區(qū)域。 4.5.3長寬比小于等于3的氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷定義為圓形缺陷，它可以是圓形、橢圓型、錐型或帶尾巴等不規(guī)劃形狀。 4.5.4在圓形缺陷評定區(qū)內或于圓形缺陷評定區(qū)邊界線相割的缺陷均應劃入評定區(qū)內。將評定區(qū)內的陷按表6換算成點數(shù)，按表7的規(guī)定評定對接焊接接頭的質量級別。 表5 缺陷評定區(qū) 母材公稱厚度 T ≤25 ＞25～100 評定區(qū)尺寸 1010 1020 表6 缺陷點數(shù)換算表 缺陷長徑（mm） ≤1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～6 ＞6～8 ＞8 缺陷點數(shù) 1 2 3 6 10 15 25 表7 各級別允許的圓形缺陷點數(shù) 評定區(qū)（mmmm） 1010 1020 母材公稱厚度 T ≤10 ＞10～15 ＞15～25 ＞25～50 ＞50～100 Ⅰ級 1 2 3 4 5 Ⅱ級 3 6 9 12 15 Ⅲ級 6 12 18 24 30 Ⅳ級 缺陷點數(shù)大于Ⅲ級者或缺陷長徑大于T/2 注：當母材公稱厚度 不同時，取較薄板的厚度。 4.5.5當缺陷的尺寸小于表8的規(guī)定時,分級評定時不計該缺陷點數(shù)。質量等級為Ⅰ級的對接焊接接頭和母材公稱厚度T≤5mm的Ⅱ級對接焊接接頭,不計點數(shù)的缺陷在圓形缺陷評定區(qū)內不得多于10個,超過時對接焊接接頭質量等級應降低一級。 表8 不計點數(shù)的缺陷尺寸 母材公稱厚度 T 缺陷長徑 ≤25 ≤0.5 ＞25～50 ≤0.7 4.5.6 條形缺陷的質量分級 長寬比大于3的氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷定義為條形缺陷，條形缺陷按表9的規(guī)定進行分級評定。 表9 條形缺陷的分級 級別 單個條形缺陷最大長度 一組條形缺陷累計最大長度 Ⅱ ≤T/ 3（最小可為4mm）且≤ 20 在長度為12T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內，相鄰缺陷間距不超過6L的任一組條形缺陷的累計長度應不超過T，但最小可為4 Ⅲ ≤2T/ 3（最小可為6mm）且≤ 30 在長度為6T的任意選定條形缺陷評定區(qū)內，相鄰缺陷間距不超過3L的任一組條形缺陷的累計長度應不超過T，但最小可為6 Ⅳ 大于Ⅲ級者 注1： L為該組條形缺陷中最長缺陷本身的長度；T為母材公稱厚度，當母材公稱厚度不同時取較薄值。 注2：條形缺陷評定區(qū)是指與焊縫方向平行的、具有一定寬度的矩形區(qū)，T≤25mm，寬度為4mm； 25 mm＜T≤100mm，寬度為6mm。 注3：當兩個或兩個以上條形缺陷處于同一直線上、且相鄰缺陷的間距小于或等于較短缺陷長度時，應作為1個缺陷處理，其間距也應計入缺陷長度之中。 4.6 綜合評級 4.6.1 在圓形缺陷評定區(qū)內同時存在圓形缺陷和條形缺陷時，應進行綜合評級。 4.6.2 綜合評級的級別如下確定：對圓形缺陷和條形缺陷分別評定級別，將兩者級別之和減 一作為綜合評級的質量級別。 4.6.3承壓設備管子及壓力管道熔化焊環(huán)向對接焊接接頭按JB/T4730.2/6.1～6.1.9條射線檢測質量分級評定。 4.7射線檢測記錄、報告和資料存檔 4.7.1射線檢測記錄 射線檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由Ⅰ、Ⅱ級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。 4.7.2 底片評定記錄由Ⅱ級人員初評、復評并簽字認可。 4.7.3射線檢測報告 射線檢測報告應準確、完整，并經Ⅱ級以上相應責任人員簽字認可。 4.7.4射線檢測報告資料和底片由檔案室存檔,至少保存7年。7年后,若用戶需要可轉交用戶保管 超聲波檢測通用工藝規(guī)程 1.主要內容與適用范圍 本規(guī)程規(guī)定了焊縫超聲檢測人員具備的資格、儀器、探頭、試塊、檢測技術方法和質量分級等。 本規(guī)程適用于本公司生產的厚度為6mm～30mm鋼制承壓設備全熔化焊的超聲檢測。不適用于鑄鋼及奧氏體鋼焊縫，外徑小于159mm的鋼管對接焊縫，內徑小于或等于250mm或內外徑之比小于80%的縱向焊縫檢測。 本規(guī)程按JB4730的要求編寫，符合《容規(guī)》和GB150等要求。 檢測工藝卡是本規(guī)程的補充，由Ⅱ級人員按本規(guī)程等要求編制，其檢測參數(shù)規(guī)定的更具體。 2.引用標準、法規(guī) JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》 GB150-1998《鋼制壓力容器》 JB/T9214-1999《A型脈沖反射式超聲波探傷系統(tǒng)工作性能測試方法》 JB/T10061-1999《A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術條件》 JB/T10062-1999《超聲探傷用探頭性能測試方法》 3.檢測人員 3.1檢測人員必須經過培訓，按《特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》的要求。經理論和實踐考試合格，取得相應等級資格證書的人員擔任。 3.1.1檢測人員每年應檢查一次身體，其矯正視力不低于1.0。 4.探傷儀、探頭和試塊 4.1探傷儀 采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀器，其工作頻率范圍為0.5 MHz～10MHz，儀器至少在熒光屏滿刻度的80%范圍內呈線性顯示。儀器應具有80dB以上的可調衰減器，步進級每檔不大于2Db，其精度為任意相鄰12 dB的誤差在1dB 以內，最大累計誤差不超過1dB.。水平線性誤差不大于1%,垂直線性誤差不大于5%。 4.2探頭 4.2.1晶片面積一般不應超過500mm2，且任意一邊長原則上不大于25 mm 。 4.2.2單斜探頭聲束軸線水平偏離角不應大于2度，主聲束垂直方向不應有明顯的雙峰。 4.3儀器和探頭的系統(tǒng)性能 4.3.1在達到所檢工件的最大檢測聲程時，其靈敏度余量應≥10dB。 4.3.2直探頭的遠場分辨力應大于或等于30 dB ，斜探頭的遠場分辨力應大于或等于6dB 。 4.3.3儀器和探頭的系統(tǒng)性能應按JB/T9214和JB/T10062的規(guī)定進行測試。 4.4超聲檢測的一般方法 4.4.1掃查覆蓋率 檢測時探頭的每次掃查覆蓋率應大于探頭直徑的15%。 4.4.2探頭的移動速度 探頭的掃查速度不應超過150mm/S。當采用自動報警裝置掃查時，不受此限。 4.4.3掃查靈敏度 掃查靈敏度不得低于基準靈敏度。 4.4.4采用機油、漿糊、甘油和水等透聲性好，且不損傷檢測表面的耦合劑。 4.4.5檢測準備 4.4.5.1所確定檢測面應保證工件被檢部分均能得到充分檢查。 4.4.5.2焊縫的表面質量應經外觀檢查合格。所有影響超聲檢測的銹蝕、飛濺和污物等都應予以清除，其表面粗糙度應符合檢測要求，否則應做適當?shù)奶幚怼? 4.5系統(tǒng)校準和復核 4.5.1校準應在標準試塊上進行，校準中應使超聲主聲束垂直對準反射體的反射面，以獲得穩(wěn)定和最大的反射信號。 4.5.2儀器校準 每隔三個月至少應對儀器的水平線性和垂直線性進行一次測定。測定方法按JB/T10061的規(guī)定 4.5.3新購探頭測定 新探頭開始使用前應對探頭進行前沿距離、K值、主聲束偏離、靈敏度余量和分辨力等主要參數(shù)的測定。測定方法按JB/T10062的有關規(guī)定進行，并滿足其要求。 4.6儀器和探頭系統(tǒng)的復核 每次檢測前均應對掃描線、靈敏度進行復核，遇到下屬情況應隨時對其進行重新核查： 4.6.1校準后的探頭、耦合劑和儀器調節(jié)旋鈕發(fā)生改變時； 4.6.2檢測人員懷疑掃描量程或靈敏度有變化時； 4.6.3連續(xù)工作4小時以上時； 4.6.4工作結束時。 4.7工作結束前儀器和探頭系統(tǒng)的復核 4.7.1 每次檢測結束前,應對掃描量程進行復核。如果任意一點在掃描上的偏移超過掃描讀數(shù)的10%，則掃描量程應予以修正，并對上一次復核以來所有的檢測部位進行復檢。 4.7.2 每次檢測結束前，應對掃查靈敏度進行復核。對距離一波幅曲線的校核應不少于3點。如曲線上任何一點幅度下降2dB，則應對上一次以來所有的檢測結果進行復核，如幅度上升2 dB，則應對所有的記錄信號進行重新評定。 4.8超聲檢測技術等級選擇 超聲檢測技術等級分為A、B、C三個等級。一般選擇B級或按設計圖樣規(guī)定。 4.9試塊 4.9.1試塊應采用與被檢工件相同或相近似聲學性能的材料制成，該材料用直探頭檢測時，不得有大于φ2mm平底孔當量直徑的缺陷。 4.9.2采用標準試塊為CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA 。其形狀和尺寸應分別符合標準要求。 4.9.3檢測曲面工件進行檢測，如檢測面曲率半徑R小于或等于W2/4時（W為探頭接觸面寬度，環(huán)焊縫檢測時為探頭寬度,縱焊縫檢測時為探頭長度），應采用與檢測面曲率相同的對比試塊。 5.檢測面 5.1當檢測母材厚度小于46mm承壓設備焊縫時,一般采用一種K值探頭,利用一次反射法在焊縫的單面雙側對整個焊接接頭進行檢測。 5.2檢測區(qū)域的寬度是焊縫本身，再加上焊縫兩側各相當于母材厚度的30%的一段區(qū)域，這個區(qū)域最小為5mm, 最大為10mm。 5.3探頭移動區(qū)應清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其它雜質。檢測表面應平整，便于探頭的掃查，其表面粗糙度Ra值應小于6.3μm，一般應進行打磨。 5.4采用一次反射法檢測時，探頭移動區(qū)應不小于1.25P； P=2TK 式中；P—跨距，mm T—母材厚度，mm K—探頭K值 5.5采用直射法檢測時，探頭移動區(qū)應不小于0.75P。 5.6探頭K值(角度) 斜探頭的K值(角度)選取可參照表1的規(guī)定。條件允許時，應量采用較大K值探頭。 表1 推薦采用的斜探頭K值 板厚T, mm K值 6～25 3.0～2.0 >25～46 2.5～1.5 6. 距離—波幅曲線的繪制 6.1距離—波幅曲線按所用探頭和儀器在試塊上實測的數(shù)據(jù)繪制而成，該曲線族由評定線、定量線、和判廢線組成。評定線與定量線之間（包括評定線）為Ⅰ區(qū)，定量線與判廢線之間（包適定量線）為Ⅱ區(qū)，判廢線及其以上區(qū)域為Ⅲ區(qū)。 6.2距離—波幅曲線的靈敏度選擇 6.2.1壁厚為6～46mm的焊縫，其距離—波幅曲線靈敏度按表2的規(guī)定。 6.2.2檢測橫向缺陷時，應將各線靈敏度均提高6dB 6.2.3檢測面曲率半徑R小于或等于W2/4時，距離—波幅曲線的繪制應在與檢測面曲率相同的對比試塊上進行。 6.2.4工件的表面耦合損失和材質衰減應與試塊相同。 6.2.5掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。 表2 距離—波幅曲線的靈敏度 試塊型式 板厚 mm 評定線 定量線 判廢線 CSK－ⅡA 6～46 φ2χ40－18dB φ2χ40－12dB φ2χ40－4dB CSK－ⅢA 8～15 φ1χ6－12 dB φ1χ6－6dB φ1χ6+2dB >15～46 φ1χ6－9dB φ1χ6－3dB φ1χ6+5dB 7. 檢測方法 7.1平板對接焊縫的檢測 7.1.1為檢測縱向缺陷，用一種K值探頭采用直射波法和一次反射波法在焊縫的單面雙側進行檢測。斜探頭應垂直于焊縫中心線放置在檢測面上,作鋸齒型掃查,探頭前后移動的范圍應保證掃查到全部焊縫截面,在保持探頭垂直焊縫作前后移動的同時，還應作10～15左右轉動. 7.1.2 應進行橫向缺陷的檢測。檢測時，可在焊縫兩側邊緣使探頭與焊縫中心成10～20作斜平行掃查。如焊縫余高磨平，可將探頭放在焊縫及熱影響區(qū)上作兩個方向的平行掃查。 7.1.3為確定缺陷的位置、方向和形狀，觀察缺陷動態(tài)波形的區(qū)分缺陷信號或偽缺陷信號,可采用前后、左右、轉角、環(huán)繞等四種探頭基本掃查方式。 7.2曲面工件(直徑小于或等于500mm)對接焊縫的檢測 7.2.1 檢測面為曲面時,可盡量按平板對接焊縫的檢測方法進行檢測，對于受幾何形狀限制，無法檢測的部位應記錄。 7.2.2縱縫檢測時，對比試塊的曲率半徑與檢測面曲率半徑之差應小于10%。 7.2.2.1根據(jù)工件的曲率和材料厚度選擇探頭K值，并考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查到整個焊接接頭。 7.2.2.2探頭接觸面修磨后，注意探頭入射點和K值的變化，并用曲率試塊作實際測定。 7.2.3應注意熒光屏指示的缺陷深度或水平距離與缺陷實際的徑向埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時應進行修正。 7.2.4環(huán)縫檢測時，對比試塊的曲率半徑應為檢測面曲率的0.9～1.5倍。 8.超聲檢測記錄、報告和資料的存檔 8.1超聲檢測記錄 超聲檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由Ⅰ、Ⅱ級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。 8.2超聲檢測報告 超聲檢測報告應準確、完整，并經Ⅱ級以上相應責任人員簽字認可。 8.3超聲檢測記錄和報告等資料交檔案室保存。保存期不得少于7年。7年后,若用戶需要可轉交用戶保管。 磁粉檢測通用工藝規(guī)程 磁粉檢測通用工藝規(guī)程 1．主題內容與適用范圍 本規(guī)程規(guī)定了磁粉檢測人員資格、所有設備、器材、檢測技術和質量分級等內容。 本規(guī)程按JB4730的要求編寫。適用于本公司鐵磁性材料制承壓設備的原材料、零部件和焊接接頭表面、近表面缺陷的檢測。滿足《容規(guī)》和GB150的要求。 本規(guī)程適用于非熒光濕磁粉的連續(xù)磁化技術。檢測工藝卡內容是本規(guī)程的補充。由Ⅱ級人員按本規(guī)程等要求編制，其參數(shù)規(guī)定的更具體。 2．檢測人員 2.1 檢測人員必須經過培訓取得國家有關部門頒布的，并與其工作相適應的資格證書。 2.2檢測人員未經驕正或經驕正的近（距）視力和遠（距）視力應不低于5.0(小數(shù)記錄值為1.0),每年應檢查一次，不得有色盲。 3.磁粉檢測設備、工具和材料 3.1設備 磁粉檢測設備應符合JB/T8290的規(guī)定。 3.1.1提升力 當使用磁軛最大間距時, 交流電磁軛至少應有45N的提升力；直流電磁軛至少應有177N的提升力;交叉磁軛至少應有118N的提升力（磁極與試件表面間隙為0.5mm）。 3.1.2標準試片 壓力容器一般使用A1-30/100型標準試片,用于檢測磁粉檢測設備、磁粉和磁懸液的綜合性能了解被檢工件表面有效磁場強度和方向、有效檢測區(qū)以及磁化方向是否正確。 3.1.3 標準試片的使用方法 A型標準試片適用于連續(xù)磁化法，使用時，應將試片無人工缺陷的面朝外。使試片與被檢面接觸良好，可用透明膠帶將其平整粘貼在被檢面上。但不得覆蓋試片上的人工缺陷。試驗時邊磁化邊施加磁懸液，以人工缺陷清晰顯示來確定磁化規(guī)范。 3.2磁粉及磁懸液 3.2.1磁粉：磁粉應具有高磁導率、低矯頑力和低剩磁，并應與被檢工件表面顏色有較高的對比度。磁粉粒度和性能的其他要求應符合JB/T6063的規(guī)定。 3.2.3磁懸液：一般懸浮介質為水。磁懸液的濃度的測定采用磁懸液的濃度測定管進行。一般濃度應控制在10-25g/L的范圍內或按制造廠的推薦。 3.2.4磁懸液施加：磁懸液施加可采用噴、澆等方法，不宜采用刷涂法。 3.3磁粉檢測程序 a)預處理；b) 磁化；c) 施加磁懸液；d) 磁痕的觀察與記錄；e) 缺陷評級f) 退磁；g) 后處理。 3.3.1.磁場強度選擇采用磁軛磁化工件時，用A1-30/100型標準試片實測結果來確定磁場強度和方向是否正確。 3.4被檢測表面的制備 被檢測區(qū)域表面不得有鐵銹、氧化皮、油脂或其它粘附磁粉地物質。表面的不規(guī)則狀態(tài)不得影響檢測結果的正確性和完整性，否則應作適當?shù)男蘩怼? 3.5檢測時機： 焊接接頭的磁粉應在焊后進行；有延遲裂紋傾向的材料，應在焊后至少24小時后進行。 3.6磁化技術 3.6.1采用連續(xù)磁化方法。在通電磁化的同時，施加磁懸液，持續(xù)磁化時間為1-3秒，停施磁懸液至少1秒后才可停止磁化。為保證磁化效果應至少反復磁化二次， 3.6.2磁化方向： 采用縱向磁化（磁軛法）被檢工件的每一被檢區(qū)至少進行兩次獨立的檢測，兩次檢測的磁力線方向應大致相互垂直。 3.6.3磁軛的磁極間距應控制在75mm～200mm之間，檢測的有效區(qū)域為兩極中心連線兩側各50mm的范圍內，磁化區(qū)域每次應有15mm的重疊。 3.7磁痕顯示的分類和記錄 3.7.1磁痕顯示分為相關顯示、非相關顯示和偽顯示。 3.7.2長寬比大于3的缺陷磁痕，按條狀磁痕處理；長寬比小于等于3的缺陷磁痕，按圓形磁痕處理。 3.7.3缺陷磁痕的長軸方向與工件軸線或母線的夾角大于等于30度時，作為橫向缺陷處理，其他按縱向處理。 3.7.4兩條或兩條以上缺陷磁痕在同一直線上且間距小于等于2mm時，按一條磁痕處理，其長度為兩條缺陷磁痕之和加間距。 3.7.5長度小于0.5mm的磁痕不計。 3.8.缺陷磁痕的觀察 3.8.1缺陷磁痕的觀察應在磁痕形成后立即進行。 3.8.2缺陷磁痕的評定應在可見光下進行,工件被檢處可見光照度應不小于500lx。 3.8.3當辯認細小磁痕時,應用2-10倍放大鏡進行觀察。 3.8.4缺陷磁痕的顯示記錄可采用照相、可剝性塑料薄膜等方式記錄，同時應用草圖標注。 3.9 磁粉檢測質量分級 3.9.1下列缺陷磁痕不允許存在： 3.9.1.1 任何白點和裂紋； 3.9.1.2 緊固件和軸類零件不允許任何橫向缺陷顯示。 3.9.2焊接接頭的磁粉檢測質量分級 焊接接頭的磁粉檢測質量分級見表1。 表1 焊接接頭的磁粉檢測質量分級 等級 線形缺陷磁痕 圓形缺陷磁痕 （評定框尺寸為35100mm） Ⅰ 不允許 d ＜1.5且在評定框內不大于1個 Ⅱ 不允許 d ≤3.0且在評定框內不大于2個 Ⅲ l ≤3.0 d ≤4.5且在評定框內不大于4個 Ⅳ 大于Ⅲ級者 注:l表示線形缺陷磁痕長度,mm; d表示圓形缺陷磁痕長徑,mm。 3.9.3綜合評級 在圓形缺陷評定區(qū)內同時存在多種缺陷時,應進行綜合評級。對各類缺陷分別評定級別，取質量級別最低的級別作為綜合評級的級別；當各類缺陷的級別相同時，則降低一級作為綜合評級的級別。 4.磁粉檢測記錄、報告和資料的存檔 4.1磁粉檢測記錄 磁粉檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由Ⅰ、Ⅱ級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。 4.1.2磁粉檢測報告 磁粉檢測報告應準確、完整，并經Ⅱ級以上相應責任人員簽字認可。 4.1.3磁粉檢測報告及其他檢測資料一起交檔案室存檔,保存時間不少于7年,7年后,若用戶需要可轉交用戶保管。 射線探傷2010年復證考試題 一、 是非題： 3、特種設備檢驗檢測機構是從事特種設備定期檢驗、監(jiān)督檢驗、型式檢驗、無損檢驗、氣瓶檢驗等檢驗檢測活動的技術機構。（） 4、無論鍋爐還是壓力容器，當焊縫用UT還是RT兩種方法進行探傷時，按各自的標準合格者，方可認為焊接接頭探傷合格。（√） 5、凡從事無損檢測的人員，其校正視力不得低于1.5（） 6、JB4730-2005標準只適用于碳素鋼\低合金鋼……（） 7、像質計靈敏度與缺陷探傷靈敏度是一回事（） 8、像質計放在膠片一側工件表面時，后附加“F”標記以示區(qū)別（） 9、新的或長期不用的X射線機，使用前要進行“訓練”，其目的是提高射線管的真空度（√） 10、鋼焊縫射線透照時，若底片上圓形缺陷長徑大于1/2板厚時，應評為IV級（√） 二、選擇題 1、JB4730-2005標準規(guī)定，檢測記錄報告等保存期不得低于（D） A 1年 B 3年 C 5年 D 7年 2、JB4730-2005標準要求AB級底片有效評定區(qū)的黑度應符合，X射線為（C），Υ射線為（A） A 1.5≤D≤ 4.0 B 1.8≤D≤ 4.0 C 2.0≤D≤ 4.0 D 2.3≤D≤ 4.0 3、JB4730-2005標準規(guī)定，像質計放置原則應符合（D） 4、底片評定范圍的寬度一般為焊縫本身及焊縫兩側（B、5mm）寬的區(qū)域 5、射線防護的基本方法是（D） A 時間防護 B 距離防護 C 屏蔽防護 D 以上都是 6、母材厚度為25-100mm的焊縫，按JB4730-2005標準規(guī)定圓形缺陷評定區(qū)尺寸為1020 7、小徑管對接焊接接頭100%檢測的透照次數(shù)，采用傾斜透照橢圓成像時，當T/D＞0.12時，相隔1200或600透照次數(shù)是（B） A 2次 B 3次 C 5次 D 以上都是 8、射線探傷時，使用透度計（即像質計）的目的是（D） A 測量缺陷大小 B 測量底片黑度 C 測量幾何不清晰度 D 測量透照底片的影像質量 9、在顯影過程中應反動膠片和攪動顯影液，其目的是（B） A 保護膠片 B 使膠片表面的顯影液更新） C 使膠片表面尚未曝光的銀離子散開D 防止產生網狀皺紋 10、Υ射線探傷機與X射線探傷機相比其優(yōu)點是（D） A 設備簡單 B不需外部電源 C 射源體積小 D 以上都是 三、問答題： 1、射線底片上缺陷的表現(xiàn)，舉出5種？ 答、裂紋：輪廓分明的黑絲或黑線。特征：黑線或黑絲上有微小鋸齒，有分叉，粗細和黑度有時有變化，有些裂紋影像呈較粗的黑線與較細的黑絲相互纏繞狀，線的端部尖細，端頭前方有時有絲狀陰影延伸 未熔合：包括根部未熔合、坡口未熔合、層間未熔合。根部未熔合的典型影像是一條細直黑線，線的一側輪廓整齊且黑度較大，為坡口或鈍邊痕跡，另一側輪廓可能較規(guī)則也可能不規(guī)則；坡口未熔合：連續(xù)或斷續(xù)的黑線，寬度不一，黑度不均勻，一側輪廓較齊，黑度較大，另一側輪廓不規(guī)則，黑度較?。粚娱g未熔合：黑度不大的塊狀陰影，形狀不規(guī)則，如伴夾渣，夾渣黑度較大。 未焊透：細直黑線，兩側輪廓都很整齊，為坡口鈍邊間隙寬度。 夾渣：非金屬夾渣影像是黑點、黑條或黑塊，形狀不規(guī)則，，黑度變化無規(guī)律，輪廓不圓滑，有的帶棱角，鎢夾渣影像是一個白點。 氣孔：黑色圓點，也有呈黑線（線狀氣孔）或其他不規(guī)則形狀，輪廓比較圓滑，其黑度中心較大，至邊緣稍減少。 2、《特種設備安全監(jiān)察條例》93條對特種設備檢驗檢測機構和檢驗檢測人員出具虛假的檢驗檢測結果、鑒定結論，如何處理？ 答：特種設備檢驗檢測機構和檢驗檢測人員出具虛假的檢驗檢測結果、鑒定結論或者檢驗檢測結果、鑒定結論嚴重失實的，由特種設備安全監(jiān)督管理部門對檢驗檢測機構沒收違法所得，處5萬元以上20萬元以下罰款，情節(jié)嚴重的，撤銷其檢驗檢測資格；對檢驗檢測人員處5000元以上5萬元以下罰款，情節(jié)嚴重的，撤銷其檢驗檢測資格，觸犯刑律的，依照刑法關于中介組織人員提供虛假證明文件罪，中介組織人員出具證明文件重大失實罪或者其他罪的規(guī)定，依法追究刑事責任。 特種設備檢驗檢測機構和檢驗檢測人員出具虛假的檢驗檢測結果、鑒定結論或者檢驗檢測結果、鑒定結論嚴重失實，造成損害的，應當承擔賠償責任。 3、試述你單位射線檢測工作中存在的主要問題？你以后如何改進？ 答：我單位主要承擔石油系統(tǒng)各種壓力管道安裝檢測，在檢測過程中，由于設備和現(xiàn)場條件等原因，對于有些部位檢測，現(xiàn)場檢測人員未完全按照工藝要求實施檢測，造成有些底片不能完全符合標準要求。我認為單位主管質量負責人應根據(jù)現(xiàn)場檢測條件對其有特殊性的工件檢測指定相適應的無損檢測方案，以利于現(xiàn)場人員實施，使其檢測結果達到標準要求。 4、JB4730-2005對射線檢測評片環(huán)境有什么基本要求？ 1）評片一般應在專用的評片室內進行。評片室內應整潔、安靜，溫度適宜，光線應暗且柔和， 2）評片人員在評片前應經歷一定的暗適應時間。從陽光下進入評片的暗適應時間一般為5-10min，從一般的室內進入評片室的暗適應時間應不少于30s。 3）評片時，底片評定范圍內的亮度應符合下列規(guī)定：當?shù)灼u定范圍內的黑度≤2.5時，透過底片評定范圍內的亮度應不低于30cd/m2；當?shù)灼u定范圍內的黑度＞2.5時，透過底片評定范圍內的亮度應不低于10cd/m2； 4）底片評定范圍的寬度一般為焊縫本身及焊縫兩側5mm寬的區(qū)域。 5、JB4730-2005對射線檢測中綜合評級是如何規(guī)定的？ 答：承壓設備熔化焊對接焊接接頭射線檢測的綜合評級規(guī)定：在圓形缺陷評定區(qū)內同時存在圓形缺陷和條形缺陷時，應進行綜合評級，對圓形缺陷和條形缺陷分別評定級別，將兩者評定級別之和減一作為綜合評級的質量級別。 承壓設備管道及壓力管道熔化焊對接焊接接頭射線檢測的綜合評級規(guī)定：在條形缺陷評定區(qū)同時存在多種缺陷時，應綜合評級，對各類缺陷分別評定級別，取質量級別最低的級別作為綜合評級的級別，當各類缺陷級別相同時，則降低一級作為綜合評級的級別。 6、JB/T4730-2005標準對射線檢測報告的內容是如何規(guī)定的？ 答：1）委托單位； 2）被檢工件：名稱、編號、規(guī)格、材質、焊接方法和熱處理狀況； 3）檢測設備：名稱、型號和焦點尺寸； 4）檢測標準和驗收等級； 5）檢測規(guī)范：技術等級、透照布置、增感屏、射線能量、曝光量、焦距、暗室處理方式和條件等； 6）工件檢測部位及布片草圖； 7）檢測結果及質量分級； 8）檢測人員和責任人員簽字及其技術資格； 9）檢測日期。 四：工藝題 對在用材質20g，規(guī)格Φ500120012，焊接方法為手工焊+埋弧焊的分汽包（其中2B焊縫采用單面焊加4mm墊板），參照《容規(guī)》、GB150進行100%射線檢測，要求質量技術等級AB級，III級合格，請根據(jù)JB/T4730-2005的要求編寫筒體焊縫1A、1B、2B的射線檢測工藝卡。 產品名稱 分汽包 焊接種類 手工焊+埋弧焊 圖號 -------- 坡口型式 X型、V型 材質 20g 檢測比例 100% 板厚 12mm 法規(guī)及制造標準 《容規(guī)》、GB150 外徑 524mm 方法及評定標準 JB/T4730-2005AB級，III級合格 膠片牌號 T-III 焊縫類別序號 1A 1B 2B 膠片尺寸 360mm80mm 射線機型號 250EG 250EG 250EG 增感屏 Pb 0.03/0.03 焦點至工件距離 700mm 700mm 700mm 黑度范圍 2.0-4.0 工件至膠片距離 24mm 24mm 28mm 像質計型號 Fe-10/16 管電壓 220kv 220kv 220kv 應顯絲徑最小值 1A:0.25mm 1B、2B:0.32mm :管電流 5mA 5mA 5mA 像質計位置 1A:射源側1B、2B:膠片側 曝光時間 4 min 5 min 5 min 注意事項 1、標記擺放按通用工藝規(guī)程的規(guī)定；2、暗盒背面加鉛板進行背散射防護；3、像質計放于膠片側加“F”標記，并在報告中注明。 透照方式 雙壁單影 雙壁單影 雙壁單影 分段數(shù) 4 5 5 一次透照長度 300 329 329 焊縫長度 1200 1645 1645 拍片數(shù) 4 5 5 編制人際資格 AAA，RT-II 審核人及資格 BBB，RT-III 日期 日期 特別注意：在用還是制造檢測，如果是在用必須采用源在外透照方式而不能采用中心透照法。 產品名稱 儲氣罐 焊接種類 筒體：埋弧焊 接管：手工焊 圖號 -------- 坡口型式 X型 材質 20g 檢測比例 筒體：100% 接管：20% 板厚 筒體16mm接管12mm 法規(guī)及制造標準 《容規(guī)》、GB150 外徑 524mm 方法及評定標準 JB/T4730-2005AB級，III級合格 膠片牌號 T-III 透照對象 筒體 接管 焊縫類別 縱縫 環(huán)縫 縱縫 環(huán)縫 膠片尺寸 360mm80mm 射線機型號 XY 2515 XXH 2505 XY 2515 XY 2515 增感屏 Pb 0.03/0.03 焦點至工件距離 582 mm 750 mm 586 mm 586 mm 黑度范圍 2.0-4.0 工件至膠片距離 18mm 18 14mm 14mm 像質計型號 Fe-10/16 管電壓 180kv 200 kv 175kv 165kv 應顯絲徑最小值 接管0.25mm 筒體0.32mm :管電流 10mA 5mA 10mA 10mA 像質計位置 射源側 曝光時間 2 min 3.5 min 2 min 2 min 注意事項 1、透接管縱縫窗口加0.2mmPb板消邊蝕；2、透接管環(huán)縫時暗盒背面襯1mmPb板防背散射。 透照方式 源外片內 中心透照 源外片內 源外片內 分段數(shù) 5：6 15 1 10 一次透照長度 300 320 200 134 焊縫長度 3400 14439 200 1332 拍片數(shù) 5+6 15*3 1 2 編制人及資格 AAA，RT-II 審核人及資格 BBB，RT-III 日期 日期 .