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1、第三章注射模設計（二） 一、填空題 1. 模具的總體結構和零件形狀應盡量簡單，以便于 制造和 維修 。 2.注射成型機合模部分的基本參數有鎖模力、最大開模行程、頂出行程和頂出力。 3.通常注射機的實際注射量最好在注射機的最大注射量的80％以內。 4.注射機的鎖模力必須大于型腔內熔體壓力與塑澆注系統在分型面上的投影面積之和的乘積。 5.設計的注射模閉合厚度應滿足下列關系：H(min)≤H(m) ≤ H(max),若模具厚度小于注射機允許的模具最小厚度時，則可采用增加墊塊高度或別外加墊板的方法調整，使模具閉合。 6.注射機頂出裝置大致有中心頂桿機械頂出、兩側雙頂桿機械頂出、中心頂桿

2、液壓頂出與兩側雙頂桿機械頂出聯合作用、中心頂桿液壓頂出與其他開模輔助油缸聯合作用等類型。 7.注射模的澆注系統有澆口、主流道、分流道、冷料穴等組成。 8.主流道一般位于模具中心位置，它與注射機的噴嘴軸心線重合。 9.注射模分流道設計時，從傳熱面積考慮，熱固性塑料宜用梯形截面和正方形截面分流道;熱塑性塑料宜用圓形分流道。從壓力損失考慮，圓形截面分流道最好：從加工方便考慮用梯形、U形或矩形分流道。 10.在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式兩種。 11.當型腔數較多，受模具尺寸限制時，通常采用非平衡布置。由于各分流道長度不同，可采用將澆口設計成不同的截面尺寸來實現均衡進料

3、，這種方法需經多次試模和整修才能實現。 13.澆口的類型可分點澆口、側澆口、直接澆口、中心澆口、潛伏式澆口、護耳澆口六類。 14.澆口截面形狀常見的有矩形和圓形。一般澆口截面積與分流道截面之比為3%~9%，澆口表面粗糙度值不低于為0.4um。設計時澆口可先選取偏小尺寸，通過試模逐步增大。 15.注射模的排氣方式有開設排氣槽排氣和利用模具分型面間隙自然排氣。排氣槽通常開設在型腔最后被填充的部位。最好開在分型面上，并在凹模一側，這樣即使在排氣槽內產生飛邊，也容易隨塑件脫出。 16.排氣是塑件成型的需要，引氣是塑件脫模的需要。 17.常見的引氣方式有鑲拼式側隙引氣和氣閥式引氣兩種。 18

4、.注射模側向分型與抽芯時，抽芯距一般應大于側孔的深度或凸臺高度的2～3mm。 19.塑件在冷凝收縮時對型芯產生包緊力，抽芯機構所需的抽拔力，必須克服因包緊力所產生的抽芯阻力及機械傳動的摩擦力，才能把活動型芯抽拔出來。計算抽芯力應以初始脫模力為準。 20.在實際生產中斜導柱斜角a一般取15～20，最大不超過25。 21.為了保證斜導柱伸出端準確可靠地進入滑塊斜孔，則滑塊在完成抽芯后必須停留在一定位置上，為此滑塊需有定位裝置。 22.在塑件注射成型過程中，側型芯在抽芯方向受到型腔內塑料熔體較大的推力作用，為了保護斜導柱和保證塑件精度而使用楔緊塊，楔緊塊的斜角a′一般為a+(2～3)。 2

5、3.在斜導柱分型及抽芯機構中，可能會產生干涉現象，為了避免這一現象發(fā)生，應盡量避免推桿的位置與側型芯在閉模狀態(tài)下在水平方向上的投影重合或推桿或推管推出距離大于側型芯底面。 24.斜導柱分型及抽芯機構按斜導柱大型芯設置在動、定模的位置不同有(1)斜導柱在定模，滑塊在動模(2)斜導柱在動模，滑塊在定模(3)斜導柱、滑塊在定模(4)斜導柱、滑塊在動模四種結構形式。 25.斜導柱在定模，滑塊在動模，設計這種結構時，必須避免干涉現象。 26.斜導柱與滑塊都設置在定模上，為完成抽芯和脫模工作，需采用定距分型拉緊機構。 27.斜導柱與滑塊都設置在動模上，這種結構可通過推出機構或定距分型機構來實現斜導

6、柱與滑塊的相對運動，由于滑塊可以不脫離斜導柱，所以可以不設置滑塊定位裝置。 28.設計注射模的推出機構時，推桿要盡量短，一般應將塑件推至高于型芯10mm左右。注射成型時，推桿端端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0.1mm. 29.對于局部是圓筒形或中心帶孔的圓筒形的塑件，可用推管推出機構進行脫模。 30.對薄壁容器、殼體零件、罩子以及不允許有推桿痕跡的塑件，可采用推板推出機構、這種機構不另設復位機構。 31.推桿、推管推出機構有時和側型芯發(fā)生干涉，當加大斜導柱斜角還不能避免干涉時，就要增設先行復位機構，它有楔形—三角滑塊先行復位機構、連桿先行復位機構、彈簧先行復位機構等幾種形式。

7、 32.設計注射模時，要求塑件留在動模上，但由于塑件結構形狀的關系，塑件留在定?；騽印⒍Ｉ暇锌赡軙r，就須設雙推出機構。 33. 將側型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，側型芯在抽拔方向所移動的距離稱為抽芯距。 34. 斜銷分型與抽芯機構具有結構簡單、制造方便、安全可靠等特點。 35.采用無流道凝料的澆注系統是塑料成型工藝向節(jié)能、 高效 和 低耗 加工的方向發(fā)展的一項重大改革。 36.當制品上有側凹與側凸或側孔時，要將側型芯拔出模具，模具上所采用機構稱 側抽芯機構 。 37.為保證滑塊動作穩(wěn)定可靠，應設置滑塊的 定位 和 鎖緊 裝置. 38. 當推桿較細和推桿數

8、量較多時，為了防止在推出過程中推板和推桿固定板歪斜和扭曲而折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現象，應當在推出機構中設置導向裝置。 39. 帶螺紋塑件的脫落方式可分為強制脫出、移出模外脫出、模內手動脫螺紋和模內機構自動脫螺紋四種。 40注射成型時，型腔內熔體壓力大小及其分布與很多因素有關。在工程實際中用來模內平均壓力校核。 41采用多型腔注射模時，需根據選定的注射機參數來確定型腔數。主要按注射的最大注射量來確定。 42采用直接澆口的單型腔模具，適用于成型深腔的殼形塑件，不宜用來成型平薄或易變形的塑件。 43直接澆口適用于各種塑料的注射成型，尤其對熱敏性或流動性差的塑料有利。 44熔體通過點澆口時

9、，有很高的剪切速率，同時由于摩擦作用，提高了熔體的溫度。因此，對粘度隨剪切速率變化很敏感和粘度較低的塑料來說，是理想的澆口。 45由于制品收縮時包緊型芯，因此脫模力作用位置應盡量靠近型芯。 46在斜導柱抽芯機構中，抽芯距大于成型孔深度的關系。 47.推管推出機構比較關鍵的問題是 型芯 的固定。 48. 通常注射機的實際注射量 最好在注射機的最大注射量80%以內。 49.一般情況下，模具主流道襯套的球面半徑R和小孔直徑D應比注射機噴嘴球面半徑r和小孔直徑d 大 （大、小、相等）。 50.模具的安裝固定形式有兩種，其一是壓板固定 ；其二是螺釘直接固定；其中，對于中小型模具可采用壓板

10、固定 方法來固定。 51.設計澆注系統時,應根據塑料制品的結構形狀、尺寸、壁厚和技術要求，確定澆注系統的 種類 、澆口的 位置 和 大小 。 52.澆注系統對熔體的流動阻力要 小，流道凝料要 少 。 53.分流道與型腔排列要緊湊，以減小模具尺寸和縮短流道流程，使熔體到達澆口時，溫度和壓力降低最少. 54.小澆口熔體流動阻力 大 ，壓力損失大，會延長充模時間。 55. 考慮型腔和分流道的布置時，最好使制品和流道在分型面的 投影中心 和鎖模力的中心 重合 。 56.澆注系統分為普通澆注系統和無流道澆注系統 兩類。 57.澆口的基本作用是使從 分流道 來的熔體產生加速,以

11、快速充滿 型腔 . 58.主流道一般位于模具的 中心線 上，它與注射機的軸線重合，以利于 型腔和分流道 的對稱布置. 59.澆口的位置應有利于熔體的流動和 補縮 ;并應有利于流動時能量損失 最小 的部位.同時應有利于氣體的 排出 . 60.要保證塑件不變形，必須正確分析制品與型腔各部位的附著力的大小，以便選擇適當的 推出方式 和 推出部位保證塑料制品推出不變形 ，使脫模力合理分布。 61.設置推出機構時，應盡量使塑料制品留在 動模 上，這是因為注射機的 頂出裝置 設置在移動模板一側。 62.推桿、推管推出機構一般用 Z字 形拉料桿，推塊、推板推出機構采用 球

12、形拉料桿。 63.　在注射成型中應控制合理的溫度，即控制料筒、噴嘴和模具溫度。 64. 在設計冷卻系統之前，必須首先了解注入模具內的物料溫度，對模具內多余熱量的分布狀況進行分析，為合理地設計冷卻系統打下基礎。 65. 水孔直徑既定下，要獲得湍流，最方便的是調節(jié)水流速度。 66.模具帶有冷卻系統時熱傳遞的三種基本方式：熱傳導、熱輻射和對流傳熱。 67.冷卻水孔的直徑通常根據塑件的平均壁厚并不大于14mm來確定。 68. 模具中可以使用的電加熱裝置有兩種類型：一種是電阻加熱，另一種是感應加熱。 69. 塑料的熱量與塑料重量成正比。 70.冷卻水在模具出、入口處的溫度差愈小，說明對模

13、溫控制的均勻化程度愈高。 71.冷卻水在模具出、入口處的溫度差不宜過大。 二、問答題 1.模具設計時，對所設計模具與所選用的注射機必須進行哪些方面的校核（從工藝參數、合模部分參數方面來考慮）？ 　答　應對注射機的最大注射量、注射壓力、鎖模力進行校核以及對裝模部分相關尺寸、開模行程、頂出裝置等進行校核。 　2.澆注系統的作用是什么？ 答　澆注系統的作用是塑料熔體平穩(wěn)且有順序的填充到型腔中，并在填充和凝固過程中把注射壓力充分傳遞到各個部位，以獲得組織緊密、外形清晰的塑件。 　3.分流道設計時應注意哪些問題？ 答1）排列緊湊，流程短； 2）阻力小，凝料少； 3）各腔均衡進料 4

14、）熱塑性塑料，Ra1.6ｕm，凝固表皮層，保溫好，熱固性塑料，粗糙度盡量小。 5）可以分別開在動?；蚨＃部赏瑫r開。 6）鎖模力的中心與流道、制品中心重合。 7）分流道和澆口圓弧或斜線過渡。 　4.注射模澆口的作用是什么？ 　答 熔料經狹小的澆口增速、增溫，熔料粘度降低，利于填充型腔。注射保壓補縮后澆口處首先凝固封閉型腔，防止熔料倒流。減小塑件的變形和破裂，狹小澆口便于澆道凝料下塑件分離，修整方便。 　5.澆口位置選擇的原則是什么？ 　答　澆口的位置的選擇應注意： ?。?）避免制品上產生缺陷 （2）有利于熔體流動和補縮 （3）熔體流動時能量損失最小的部位 （4）有利

15、于型腔內氣體排出 ?。?）澆口的位置應盡可能避免熔接痕的產生。 ?。?）防止料流將型芯或嵌件擠壓變形 ?。?）考慮高分子取向對塑料制品性能的影響 　6.為什么要設排氣系統？常見的排氣方式有哪些？ 　答　在注射成型過程中，模具內除了型腔和澆注系統中有原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能被熔融塑料順利的排除型腔，則可能因填充時氣體被壓縮而產生高溫，引起塑件局部碳化燒焦，或是塑件產生氣泡，或是塑料熔接不良而引起塑件強度的降低，甚至阻礙塑料填充等。為了使這些氣體從型腔中及時排出，必須排氣。排氣的方式有：①利用模具分型面和配合間隙自然排氣；②利用燒結金屬塊排氣；

16、③排氣槽排氣；④頂針排氣。 　7.無流道模有哪些特點？ 　答　無流道注射模特點： 　 基本上實現了無廢料加工，節(jié)約塑料原料 不用取澆注系統，開模行程小，提高生產率，降低成本 澆注系統保持熔融狀態(tài)，壓力損失小易實現低壓注射，同時有利于壓力傳遞，減少收縮凹痕，提高了質量。 有溫控裝置，模具結構復雜、制造成本高 　8.絕熱流道注射模有何特點？ 答 模具的主流道和分流道都粗大，模具流道部分不加熱，主要靠料流的冷硬層絕熱保持流道內塑料的熔融狀態(tài)。 　9.如何確定塑件的抽芯距？ 答 一般抽芯距等于塑件側孔深度或凸臺高度另加2-3mm安全距離，即：S(抽)＝h+(2-3)mm

17、 當塑件結構比較特殊時，如兩瓣構成的抽芯距 S(抽)=S1+(2-3)mm ＝ +(2-3)mm 10．常見的排氣方式有哪些？ 　　常見的排氣方式有開設排氣槽排氣和利用模具分型面或模具零件的配合間隙自然排氣等。 11．無流道模對所成型的塑料有些什么要求？ 對溫度不敏感，低溫下易流動成型 對壓力敏感，不加壓力不流動，稍加壓力即可流動 在較高的溫度下能快迅冷凝，可快速推出制品 熱傳導性能好 比熱容小，塑料既易熔融又易凝固 12．澆口過小或澆口過大出現的問題? 澆口過?。喝垠w流動阻力大，壓力損失大，對于縮縮率大，要求補縮作用強的塑料，易造成充填不足(短射)、收縮凹

18、陷、熔接痕等外觀上的缺陷；熱敏性塑料，容易過熱變質； 澆口過大：澆口冷凝慢，補縮時間長，模腔壓力增加，尤其澆口周圍產生過剩的殘余應力,導致產品變形或破裂；還會使注射速度和溫度降低，制件產生熔接痕；澆口的去除加工困難等。 13側澆口（邊緣澆口）特點？ 一般開設在分型面上，適合于一模多腔，澆口去除方便，位置可靈活安排；但壓力損失大、殼形件排氣不便、易產生熔接痕。 14點澆口特點？ 適合于多型腔、三板兩開式模具，開模時點澆口自動脫落。澆口小壓力損失大，需要較高的注射壓力。 15潛伏式澆口特點？ 潛伏式澆口有兩種：內側和外側 潛伏式澆口開在型芯一側，開模時澆口自動切斷，不適合強韌的塑料

19、。 16直接澆口（主流道式澆口）特點？ 優(yōu)點：進料快，阻力小，補縮好 缺點：是去除澆道后﹐將在成型品表面留下痕跡，封口遲，內應力大。 直接澆口廣泛應用于單型腔模具和深腔殼體形或箱形制件 17圓盤澆口的特點？　 此類型澆口進料勻勻，不易產生熔接痕，適用同心且尺寸的要求嚴格或成型內側有開口的圓柱體或圓形制品。 18輪輻式澆口的特點？ 輪輻澆口雙稱為四點澆口或是十字澆口。此種澆口容易去除和節(jié)省材料，但可能會產生熔接痕，適用于管狀塑料制品， 19薄膜澆口的特點？ 　薄膜澆口適用于既平坦又大面積、且翹曲要保持最小的設計。 20護耳澆的特點？

20、 護耳澆口　通常應用于平板狀且薄的成型品，以降低型腔內的剪應力。 21環(huán)形澆口的特點？ 使用環(huán)狀澆口﹐熔料自由地沿著環(huán)狀澆口中心部分流動﹐然后熔料向下流動充填模具。均勻進料，避免熔接痕，用于型芯裝在兩側的管狀塑件。 22扇形澆口的特點？ 扇形澆口　應用于多型腔模，進料邊寬度較大的薄片狀塑件 23針點澆口的特點？ 點澆口剪切速度高，壓力損失大，不適合熱敏性塑料。適合于多型腔、三板兩開式模具，開模時點澆口自動脫落。 24分流道的作用？ 分流道的設計應能使塑料的流向得到平穩(wěn)的轉換并盡快地充滿型腔，流動中溫度降低盡可能低，同時應能將塑料熔體均衡的分配到各個型腔。 25哪些情況下要考慮

21、采用彈簧先行復位機構? 答案：a. 采用活動鑲塊或活動凹模推出時，便于安置活動鑲塊及凹模； b. 避免推桿與側型芯發(fā)生干涉； c. 有些成型零件合模時與復位桿同時受壓迫，為了保護成型零件； d. 為實現多次推件動作。 26主流道襯套；單獨設計它的必要性有三點： （1）便于單獨選材和熱處理 （2）防止流道穿過多塊模板時溢料 （3）便于拆卸、維修和更換 27 在哪些情況下模具在成型前或成型過程中需要加熱？ （1）熱固性塑料需要較高的模具溫度促使交聯反應進行 （2）某些熱塑性塑料也需維持80度以上的模溫，如聚甲醛、聚苯醚等. （3）大型模具要預熱 （4）熱流道模具的需要

22、加熱 28.試簡敘模具零件設計包括哪四個方面的必要計算。 型腔和型芯等工作尺寸的計算；型腔、底板的強度和剛度的計算 模具加熱和冷卻系統的計算；斜導柱等側面分型與抽芯有關計算 29.試簡述熱固性塑料注射在注射完成后，在保壓固化過程中，注射機的注射座為何需要與模具分離？ 由于模具溫度比料筒溫度高得多，這樣做可以防止熱量傳到噴嘴，防止塑料高溫凝固阻塞噴嘴小孔，保證注射的順利進行。 30.請問常見的定距分型拉緊機構應用在哪些模具中？ （1）．有點澆口的模具中 （2）．斜導柱和滑塊同在定模的斜導柱分型與抽芯機構的模具中 （3）.在定模一側設置推出機構的模具中 　31.模具溫度及其調節(jié)

23、具有什么重要性？ 答案：模塑成型工藝過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件質量。 　2.對模具電加熱基本要求有哪些？ 答案：基本要求： 1）功率適當，注意“加熱后效” 2）合理布置電熱元件，保證模溫均勻 3）注意溫度調節(jié)，保持模溫均勻穩(wěn)定 4）結構簡單、緊湊，投資小，安裝、使用、維修和調溫容易于自動控制。 33．塑料熔體充滿型腔后冷卻到脫模溫度所需的冷卻時間與哪些因素有關？ 　答案：與模具熱量、傳熱面積、型腔和塑料的平均溫差度、塑料對型腔的傳熱系數有關。 34.溫度控制系統有些什么功能？ 　模具設置的溫控系統，應使型腔和型芯的溫度保持在規(guī)定的

24、范圍之內，并保持均勻的模溫，以便成型工藝得以順利進行，并有利于塑件尺寸穩(wěn)定、變形小、表面質量好、物理和機械性能良好。 35. 冷卻系統設計原則？ 答：1）合理確定冷卻水道與型腔表壁的距離； 2） 模具結構允許，冷卻孔盡量大、多，使冷卻更均勻。 3）冷卻孔要避開塑件的熔接痕部位。 4）水孔排列與型腔形狀吻合 5）定模與動模要分別冷卻，保證冷卻平衡。 6）澆口附近與壁厚處加強冷卻 7）冷卻通道應密封且不應通過鑲塊接縫，以免漏水。 8）進出水溫差不宜過大 37什么是定距分型拉緊機構？ 定距分型拉緊機構――模具中用來保證模具各個分型面按一定的順序打開的機構叫做定距分型拉緊

25、機構。 38什么是聯合推出機構？ 聯合推出機構――實際生產中，有些塑件結構十分復雜，采用單一的推出機構容易損壞推壞塑件或者根本　推不出來，這時就往往要采用兩種以上的推出方式進行推出，這就是聯合推出機構。 39什么是二級推出機構？ 在動模實現先后兩次推出動作，且這兩次動作在時間上有特定順序的推出機構。 40什么是雙推出機構？ 在動、定模上都設置推出機構的叫做雙推出機構。 41.熱固性塑料注射模對其分型面有何要求？ 既要防止溢料又要充分排氣 減小接觸面積，增加壓強，防止溢料。圖5-150 分型面上盡量減少孔穴與凹坑，便于清理。 分型面表面硬度，30HRC以上

26、 粗糙度要高，粗糙度小于0.2μm，便于清理 分型面模板要有很好的剛性 42澆注系統作用：指由注射機噴嘴中噴出的塑料進入型腔的流動通道。 使塑料熔體平穩(wěn)有序地填充型腔，并在填充和凝固過程中把注射壓力充分傳遞到各個部分，以獲得組織緊密的塑件。 43澆注系統設計原則 44.側抽芯機構的干涉現象 滑塊與推桿同在合模過程中復位，若滑塊先復位而推桿后復位，則有可能發(fā)生側型芯撞擊推桿的現象。 45斜滑塊分型抽芯機構？ 利用成型塑件側凹的斜滑塊在推出機構的推動下沿斜向導槽滑動，是一種分型抽芯與塑件推出同時進行的側抽芯機構。 46怎樣保證塑件推出時不變形不損壞？ 脫模力作用

27、位置靠近型芯 脫模力應作用于塑件剛度及強度最大的部位 作用力面積盡可能大 47推桿推出機構特點？ 適用范圍：脫模阻力小的簡單塑件 特點：簡單、靈活，但與塑件接觸面積小，易將塑件頂變形或損壞。 48推管推出機構特點？ 特點：型芯較短，模具結構緊湊，動作均衡可靠、無推出痕跡，推管內徑與型芯配合，外徑與模板配合精度要求較高（H8/f8 或H8/f7)。圓筒形塑件或推塑件上的圓孔凸臺，不適用于軟塑料或薄壁深筒形件的推出。 49推板推出機構特點？ 適用范圍：深腔薄壁的容器、殼體、罩子和透明制品。 特點：推出力大且均勻、無推出痕跡；但非圓形件推件板與型芯配合部分的加工較麻煩。 50什

28、么是精密注射模具？ 能夠成型尺寸和形狀精度很高、表面粗糙度數值很小的塑件的注射模具。 51精密注射模具設計時主要考慮？ 如何防止塑件變形、防止成型收縮率的波動、提高模具的制造精度和防止模具精度的波動。 52精密注射對塑料的要求： 良好的流動性與成型性能 具有很好的形狀及尺寸穩(wěn)定性 53精密注射模具對注射機的要求 注射功率大 控制精度高 系統反應速度快 合模系統有足夠的剛性 三、綜合分析題 (1) 試說出12號零件的名稱，它的常用材料是什么？常用的熱處理方法呢？ 答：導柱，常用材料是20#和T8A、10A兩大類；對于20#

29、進行滲碳淬火處理；對T8A、10A淬火處理。 (2)該副模具采用的澆口是哪種？該類澆口從模具中脫出的方法有哪些？ 答：點澆口，取出方法有三種分別是： 手動取出、托板式拉斷和斜窩與球形拉料桿配合取出 （3）該副模具中的推出機構采用的是什么推出機構？該推出機構有什么需要解決的關鍵問題？ 答：推件板推出；需要解決的關鍵問題是推件板與型芯間的摩擦與咬合以及推件板與型芯間的溢料問題。 1.該副模具9、11中組成的是什么機構？并回答它常常應用在哪三種情況下？ 答：定距分型拉緊機構，主要應用在以下三種模具中： （1）．有點澆口的模具中 （2）．斜導柱和滑塊同在定模的斜導柱分型與抽芯

30、機構的模具中 （3）.在定模一側設置推出機構的模具中 2. 該副模具采用的澆口是哪種？該類澆口從模具中脫出的方法有哪些？ 答：點澆口，取出方法有三種分別是： 手動取出、托板式拉斷和斜窩與球形拉料桿配合取出。 3. 試敘述如圖所示模具推出制件的過程。 答：開模時，凹模10與定模座板14沿Ⅰ-Ⅰ分型面定距分型，拉出凝料并實現側向抽芯。繼續(xù)開模，當定距螺釘11與導柱9下端接觸時，沿Ⅱ-Ⅱ分型，隨著開模的繼續(xù)，在注射機推出機構的作用下，通過推桿13使推件版7推出塑件，使塑件從型芯中脫出。 1.試問該模具采用什么推出機構，這類推出機構用在哪些情況下？ 答：二級推出機構。用于以下兩種情

31、況：①制品的特殊情況一次無法實現脫?；蜃詣踊枰?。②包緊力過大，制件一次推出易造成制件變形，需要分散脫模。 2.試敘述其推出制件的動作原理。 答：開模移動到一定位置，注射機頂桿1推動推板2，使一次推板3和二次推板4同時移動，連接推桿7使推件板6和錐形推桿9一起將制品脫出型芯8，完成第一次推出。接著擺鉤5的斜面接觸支承板斜面，二次推板4與擺鉤5脫開，一次推板3、連接推桿7和推件板6停止移動，錐形推桿9繼續(xù)推出制品，完成第二次推出。 （1）試說出采用的澆口類型？ 答：側澆口 (2).試說出10號零件的名稱，它的常用材料和熱處理方法呢？ 答：導柱，常用材料是20#和T8A、10A

32、兩大類；對于20#進行滲碳淬火處理；對T8A、10A淬火處理。 （3）試說出采用什么推出機構？ 答：推桿推出 1.該副模具中6、8號零件組成的機構的名稱？并回答其在哪三種情況下應用？ 答：定距分型拉緊機構 主要應用在以下三種模具中： （1）．有點澆口的模具中 （2）．斜導柱和滑塊同在定模的斜導柱分型與抽芯機構的模具中 （3）.在定模一側設置推出機構的模具中 2.該副模具采用的澆口形式？ 答：直接澆口 1.該副模具所采用的澆口形式是什么？主流道凝料怎樣實現脫出？ 答：中心澆口，開模時，主流道凝料和制品一起左移脫出。 2.該模具中的1、2、3號零件

33、在此的作用是什么？ 答： 1—支撐和固定動模型芯；2--開模時推動動模板6使制件脫離型芯；3--控制一次推出距離 。 3.描述該推出過程？ 答：開模時，彈簧2推動動模板6使制件脫離型芯，完成第一次推出，推出距離由限位螺釘3控制。二次推出由推桿5將制品從動模板中強行退出。 1.試問該模具采用什么推出機構，這類推出機構用在哪些情況下？ 答：二級推出機構。用于以下兩種情況：①制品的特殊情況一次無法實現脫模或自動化需要。②包緊力過大，制件一次推出易造成制件變形，需要分散脫模。 2.試敘述其推出制件的動作原理。 答：開模移動到一定位置，拉鉤1迫使擺桿8使推件板4移動，完成第一次推

34、出。推出距離由限位螺釘5控制。繼續(xù)開模，拉鉤1與擺桿8脫開，注射機頂桿推動推板使推桿3推出制件，完成第二次推出。 1.副模具采用的澆口是哪種？ 答：直接澆口 1. 試敘述如圖所示模具推出制件的過程。 答：開模時，在彈簧力的作用下，凹模與定模座板沿Ⅰ-Ⅰ分型面定距分型，拉出凝料并實現側向抽芯。繼續(xù)開模，當定距螺釘5與凹模板6接觸時，沿Ⅱ-Ⅱ分型，隨著開模的繼續(xù)，在注射機推出機構的作用下，通過推件版4推出塑件，使塑件從型芯中脫出。 2. 該副模具中的推出機構采用的是什么推出機構？該推出機構有什么需要解決的關鍵問題？ 答：推件板推出；需要解決的關鍵問題是推件板與型芯間的摩擦與咬合以

35、及推件板與型芯間的溢料問題。 1.該副模具的是什么機構？并回答它常常應用在哪三種情況下？ 答：定距分型拉緊機構，主要應用在以下三種模具中： （1）．有點澆口的模具中 （2）．斜導柱和滑塊同在定模的斜導柱分型與抽芯機構的模具中 （3）.在定模一側設置推出機構的模具中 2.該副模具采用的澆口形式？ 答：直接澆口 3. 試敘述如圖所示模具推出制件的過程。 答：開模時，由于擺鉤6緊緊鉤住動模板上的擋塊3，迫使分型面Ⅰ-Ⅰ打開，拉出凝料并實現側向抽芯。繼續(xù)開模，壓塊7上的斜面迫使擺鉤6逆時針擺動，脫開擋塊3，當動模移動到一定位置，當定距螺釘4與凹模板接觸時，分型面Ⅱ-Ⅱ打開，制

36、品由型芯帶出型腔，然后由推件板1推出制品。 1.試說出采用的澆口類型？ 答：側澆口 2..試說出采用什么推出機構？ 答：推桿推出 （1）該副模具采用的澆口是哪種？該類澆口從模具中脫出的方法有哪些？ 答：點澆口，取出方法有三種分別是： 手動取出、托板拉斷和斜窩與球形拉料桿配合取出。 (2). 試說出采用什么推出機構？ 答：推桿推出 1.該副模具中15號零件組成的機構的名稱？并回答其在哪三種情況下應用？ 答：定距分型拉緊機構，主要應用在以下三種模具中： （1）．有點澆口的模具中 （2）．斜導柱和滑塊同在定模的斜導柱分型與抽芯機構的模具中 （3）.在定模一側設

37、置推出機構的模具中 2試問該模具采用什么推出機構，這類推出機構用在哪些情況下？ 答：推桿和推板聯合推出。復雜制品的成型，推出時避免制品的變形和損壞。 3. 試敘述其推出制件的動作原理。 答：開模移動到一定位置后，動模開始帶動拉板15，繼續(xù)開模則由拉板15帶動推件板13，并通過復位桿1及其推桿固定板7帶動推桿3和推件板13同時推動制件脫離定模鑲塊11及12。合模時，復位桿1帶動推桿3復位。 1試問該模具采用什么推出機構，這類推出機構用在哪些情況下？ 答：彈簧先行復位機構 推出元件時不先行復位造成放置嵌件不便或出現與側型芯干涉的現象。 1.試敘述如圖所示模具推出

38、制件的過程。（10分） 答：動模后退，注射機的頂桿推動一次推板8，使推桿1、推件板3和連接推桿4同時移動完成第一次推出。此時，斜楔5與三角滑塊7接觸，斜楔5推滑塊7使二次推板6向上，使推桿1做超前推板3的移動，從而將制品從凹模中推出。 1.該副模具中的限位塊、螺釘、彈簧三個零件組成的機構的名稱是什么？并回答它常常應用在哪三種情況下？ 答：斜導柱分型抽芯機構，是側抽芯機構中最常用的一種形式。 2.該副模具采用的澆口形式？ 答：直接澆口 1.試敘述如圖所示工作原理？ 答：開模時，開模力通過斜導柱3作用于滑塊8上，迫使滑塊在動模板7的導滑槽內向左運動，直至斜導柱全部脫離滑

39、塊，完成抽芯動作。此時，彈簧10通過螺釘11將滑塊拉向限位擋塊9限位。繼續(xù)開模，制件由推出機構中的推管6推離型芯。合模時，斜導柱使滑塊復位，楔緊塊1鎖緊滑塊。 2.該副模具中的推出機構采用的是什么推出機構？ 答：推管推出 第四章壓縮模設計 一、填空題 1.溢式壓縮模無加料腔。凸模凹模無配合部分，完全靠導柱定位。這種模具不適用于高的壓縮率塑料，不宜成型薄壁或壁厚均勻性要求很高。 2.半溢式壓縮模的加料腔與型腔分界處有一環(huán)狀擠壓面。過剩的原料可通過配合間隙或在凸模上開設專門的溢料槽排出。 3.半溢式壓縮模應用范圍較廣，適用于成型流動性好的塑料及形狀復雜、帶有小型嵌件的塑件，不適于布

40、片或長纖維作填料的塑料。 4.不溢式壓縮模適于壓制形狀復雜、薄壁、長流程、和深形塑件，也適于壓制特別小、單位壓力高、表面密度小的塑料。用它壓制棉布，玻璃布或長纖維填充的塑料是可行的。 5.熱固性塑料模壓成型的設備常為液壓機。 6.壓縮模與注射模的結構區(qū)別在于壓縮模有加料腔，沒有澆注系統。 7.熱固性塑料壓縮模用來成型壓縮率高的塑料，而用纖維填料的塑料宜用不溢式模具。 8.壓縮模設計時應考慮塑件在模具內的加壓方向，確定加壓方向時應考慮有利于壓力傳遞、便于加料、便于安裝和固定嵌件、便于制品脫模、長型芯位于加壓方向、保證重要尺寸的精度、便于塑料流動。 9.不溢式和半溢式壓縮模中的引導環(huán)，

41、其作用是導正凸模進入凹模，引導環(huán)一般設在加料腔上部，長度值應保證壓塑粉熔融時，凸模已進入配合環(huán)。 　 10.不溢式和半溢式壓縮模還需有配合環(huán)，它是凸模與凹模的配合部位，其配合間隙以不產生溢料和不擦傷模壁為原則，單邊間隙取0.025～0.075mm，也可采用H8/f8或H9/f9配合。移動式模具取小值，固定式模具取較大值。 　 11.擠壓環(huán)的作用是在半溢式模具中用以限制凸模下行的位置，保證獲得最薄飛邊。 　 12.溢式模沒有配合，凸模與凹模在分型面水平接觸。 13.半溢式壓縮模的最大特點是有水平擠壓面，為了使壓機余壓不致全部由擠壓面承受需設計承壓面，移動式半溢式壓縮模的承壓面設在凸模固定

42、板與加料腔的上平面上。 14.壓縮模按模具的上、下模配合結構特征分為溢式壓縮、不溢式壓縮模、半溢式壓模。 15.壓縮模一般按固定方式和上、下模配合結構特征兩種形式分類。 16.模具所需的脫模行程必須小于壓機頂出機構的最小工作行程。 17.塑料件上的轉角一般需要作成圓角，這樣才可以延長模具壽命，實踐證明， 尖角 和 截面突變 是導致模具破裂和失效，因而應盡量避免。 二、問答題 1. 決定塑件在模具內加壓方向的因素有哪些？ 答：（1）有利于壓力傳遞； （2）便于加料； （3）便于安裝和固定嵌件； （4）便于脫模和保證凸模的強度； （5）長型芯位于加壓方向； （6）保證重要尺寸的精度； （7）便于塑料流動。