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XX大學 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 角形軸承座 零件名稱 角形軸承座 共 9 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 10 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 X61W 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 銑床夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑一直角平面 專用銑夾具，高速鋼圓柱形銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 125 24.7 0.5 5 1 4.8min 5.8min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 XX大學 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 角形軸承座 零件名稱 角形軸承座 共 9 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 20 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 X61W 1 夾具編號 夾具名稱 銑床夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑另一直角平面 專用銑夾具，高速鋼圓柱形銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 125 24.7 0.5 5 1 4.8min 5.8min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 XX大學 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 角形軸承座 零件名稱 角形軸承座 共 9 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 30 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 XA5032 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 銑床夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑高度為58mm的臺階面 專用銑夾具，高速鋼鑲齒三面刃銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 60 18.8 150 2.5 1 0.8min 0.96min 2 銑另一高度為58mm的臺階面 專用銑夾具，高速鋼鑲齒三面刃銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 60 18.8 150 2.5 1 0.8min 0.96min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 XX大學 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 角形軸承座 零件名稱 角形軸承座 共 9 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 40 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 XA5032 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 銑床夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑φ180H7的端面 專用銑夾具，YG6硬質合金鋼端銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 60 59.3 0.1785 2 1 1.47min 1.8min 2 銑另一φ180H7的端面 專用銑夾具，YG6硬質合金鋼端銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 60 59.3 0.1785 2 1 1.47min 1.8min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 XX大學 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 角形軸承座 零件名稱 角形軸承座 共 9 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 50 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 XA5032 1 夾具編號 夾具名稱 銑床夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑寬度為50mm的凹槽 專用銑夾具，套式立銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 118 18.5 212 8 1 2.6min 3.2min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 XX大學 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 角形軸承座 零件名稱 角形軸承座 共 9 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 60 銑 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 立式銑床 XA5032 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 銑床夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑另一寬度為50mm的凹槽 專用銑夾具，套式立銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 118 18.5 212 8 1 2.6min 3.2min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 XX大學 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 角形軸承座 零件名稱 角形軸承座 共 9 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 70 鏜 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 鏜床 T68 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 鏜床夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗鏜加工φ180H7的孔 專用鏜夾具，通孔鏜刀，分度值為0.01mm游標卡尺 400 18 0.15 2.5 1 1.9min 2.3min 2 精鏜加工φ180H7的孔并倒角 專用鏜夾具，通孔鏜刀，光滑極限量規(guī) 500 24 0.1 1 1 2.3min 2.7min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 XX大學 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 角形軸承座 零件名稱 角形軸承座 共 9 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 80 鉆 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 鉆床夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆6-φ13的孔 專用鉆夾具，高速鋼直柄長麻花鉆鉆頭，分度值為0.01mm游標卡尺 392 16 0.22 6.5 1 3.7min 4.4min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 XX大學 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 角形軸承座 零件名稱 角形軸承座 共 9 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 90 鉆 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 鉆床夾具 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆φ25的通孔 專用鉆夾具，高速鋼錐柄長麻花鉆鉆頭，分度值為0.01mm游標卡尺 275 21.6 0.2 12.5 1 0.87min 1min 鉆另一φ25的通孔 專用鉆夾具，高速鋼錐柄長麻花鉆鉆頭，分度值為0.01mm游標卡尺 275 21.6 0.25 12.5 1 0.87min 1min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 角形軸承座 零件名稱 角形軸承座 共 2 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每 臺 件 數 1 備 注 大批量 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 鑄造 鑄造毛坯 鑄造 鑄造 時效 時效處理 10 銑 銑一直角平面 金工 二 X52K 專用銑夾具，高速鋼圓柱形銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 4.8min 5.8min 20 銑 銑另一直角平面 金工 二 X52K 專用銑夾具，高速鋼圓柱形銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 4.8min 5.8min 30 銑 銑高度為58mm的臺階面 金工 二 X52K 專用銑夾具，高速鋼鑲齒三面刃銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 0.8min 0.96min 40 銑 銑另一高度為58mm的臺階面 金工 二 X52K 專用銑夾具，高速鋼鑲齒三面刃銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 0.8min 0.96min 50 銑 銑φ180H7的端面 金工 二 X52K 專用銑夾具，YG6硬質合金鋼端銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 1.47min 1.8min 60 銑 銑另一φ180H7的端面 金工 二 X52K 專用銑夾具，YG6硬質合金鋼端銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 1.47min 1.8min 70 銑 銑寬度為50mm的凹槽 金工 二 X52K 專用銑夾具，套式立銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 2.6min 3.2min 80 銑 銑另一寬度為50mm的凹槽 金工 二 X52K 專用銑夾具，套式立銑刀，分度值為0.01mm游標卡尺 2.6min 3.2min 90 鏜 粗鏜加工φ180H7的孔 金工 二 T68 專用鏜夾具，通孔鏜刀，分度值為0.01mm游標卡尺 1.9min 2.3min 100 鏜 精鏜加工φ180H7的孔并倒角 金工 二 T68 專用鏜夾具，通孔鏜刀，光滑極限量規(guī) 2.3min 2.7min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日期 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 01 產品名稱 角形軸承器 零件名稱 角形軸承器 共 2 頁 第 2 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每 臺 件 數 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 110 鉆 鉆6-φ13的孔 金工 二 Z525 專用鉆夾具，高速鋼直柄長麻花鉆鉆頭，分度值為0.01mm游標卡尺 3.7min 4.4min 120 鉆 鉆φ25的通孔 金工 二 Z525 專用鉆夾具，高速鋼錐柄長麻花鉆鉆頭，分度值為0.01mm游標卡尺 0.87min 1min 130 鉆 鉆另一φ25的通孔 金工 二 Z525 專用鉆夾具，高速鋼錐柄長麻花鉆鉆頭，分度值為0.01mm游標卡尺 0.87min 1min 140 去毛刺 去毛刺 150 檢驗 檢驗入庫 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日期 大學課程設計(論文) 角形軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程 和專用夾具設計 班 級： 專 業(yè)： 教學學院： 指導老師： 完成時間 45 摘 要 本課題的目的就是對角形軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程和頂部和左側安裝平面銑削夾具設計。首先先進行零件加工工藝分析，根據零件制訂加工工藝規(guī)程，并對典型工序進行切削用量的計算和制定工藝卡片。這需要對制造工藝學和機床夾具設計學有較深入的學習研究。在這幾個月里，通過查詢和閱讀大量有關的文獻資料，在指導老師的輔導下，學生逐步完成了各項任務并和完善了該畢業(yè)設計。 關鍵詞：角形軸承座；工藝過程；切削用量；工時：夾具設計。 Abstract The purpose of this paper is the fixture design of diagonal bearing box process planning and fixture. First of all, analyze the machining process, according to the parts for processing procedures, and calculate the amount of cutting and the development of process card for typical process. It is necessary to learn more in-depth study of manufacturing technology and machine tool fixture design. In the last few months, reading a lot of relevant documents and materials through the query and, under the guidance of the instructor, students gradually completed the tasks and improve the graduation design. Keywords: angular bearing box; process; cutting; time: fixture design. 目 錄 摘 要 I Abstract I 1 零件的分析 1 1.1 零件的結構分析 1 1.2 零件的技術要求分析 1 1.3 計算生產綱領，確定零件的生產類型 2 2 確定毛坯，畫毛坯圖 3 2.1 鑄件尺寸公差 3 2.2 鑄件機械加工余量 3 2.3 毛坯圖 4 3 工藝規(guī)程設計 5 3.1 選擇定位基準 5 3.1.1 粗基準的選擇 5 3.1.2 精基準的選擇 5 3.2 零件表面加工方法的選擇 6 3.3 制定工藝路線 6 3.4 機械加工余量、工序尺寸的確定 9 4. 確立切削用量及基本工時 10 5 夾具設計 39 5.1問題的提出 39 5.2夾具設計 39 5.3定位誤差分析 40 5.4 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用 40 5.5 確定夾具體結構和總體結構 42 5.6夾具設計及操作的簡要說明 43 總 結 44 參考文獻 45 致 謝 46 1 零件的分析 1.1 零件的結構分析 角形軸承座是機用床的一個重要零件。它位于車床機構中，主要用來支撐、固定在軸承的箱體，通過固定軸承來實現軸承的正常運轉。槽50h11與端面100h11為配合表面有較高的精度和表面粗糙度。140h11為內圓較高的定位基準，φ180H7孔為軸承配合有較高的精度。 1.2 零件的技術要求分析 通過對該零件的重新繪制知，原樣圖的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。根據零件的尺寸圖，可以初步擬定零件的加工表面，其間有一定位置度要求。 該零件上的主要加工面為兩個端面、兩個側面和φ180H7孔。 為此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求，分述如下： 在尺寸圖中，左視圖上標注的零件的兩側面（100h11）垂直于基準C（φ180H7孔的軸線）其垂直度公差為0.1mm。 在左視圖上標注的寬度為50h11的（兩槽）槽的兩側面平行于基準B（左視圖中零件的左側面），其平行度公差為0.12mm。 左視圖上標注的φ180H7的孔有圓度要求，其圓度公差為0.008mm。 在尺寸圖中，樹視圖上標注的寬度為50h11的兩槽的內槽面有垂直度要求，其垂直度公差為0.12mm。 主視圖上標注為的孔，有位置度的要求，其位置度公差為0.6mm 在尺寸圖中，俯視圖上標注的寬度為50h11槽，有位置度要求，其公差值為0.4mm。 由零件圖可知，零件的不加工表面粗糙度值為6.3um。零件的材料為HT200。 鑄件要求不能有吵眼、疏松、氣孔等鑄造缺陷，以保證零件強度、硬度及剛度，在外力作用下，不致于發(fā)生意外事故。 根據各加工方法的經濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面尺寸，上述表面的技術要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們的位置精度要求。 零件作用 軸承座是用來支撐軸承的，固定軸承的外圈，僅僅讓內圈轉動，外圈保持不動，始終與傳動的方向保持一致（比如電機運轉方向），并且保持平衡；,軸承座的概念就是軸承和箱體的集合體,以便于應用,這樣的好處是可以有更好的配合,更方便的使用,減少了使用廠家的成本.至于形狀,多種多樣,通常是一個箱體,軸承可以安裝在其中。 1.3 計算生產綱領，確定零件的生產類型 如附圖所示為角形軸承座，假設該產品產量為Q=5000臺/年，n=2件/臺，結合生產實際，設其備品率為16%，機械加工廢品率為2%，現制定該零件的機械加工工藝規(guī)程。 技術要求如下： 1 鑄件應消除內應力； 2 未注明鑄造圓角為R2 ~ R3； 3 鑄件表面不得有粘砂、多肉、裂紋等缺陷； 4 允許有非聚集的孔眼存在，其直徑不大于5mm，深度不大于3mm，相距不小于30mm，整個鑄件上孔眼數不多于10個； 5 去毛刺，銳邊倒鈍； 6 材料 HT200，N=Qn（1+a%+b%）=50002（1+16%+2%）=11800。 角形軸承座年產量為11800件/年，零件重2.98ｋｇ。根據教材表1-5，生產綱領與生產類型的關系，角形軸承座是輕型機械中的零件，屬輕型零件；則生產類型為大批生產。 2 確定毛坯，畫毛坯圖 零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，又是薄壁零件。故選擇鑄件毛坯?？紤]到軸承的正反轉和主要受徑向力等情況，以及參照零件圖上所給的該零件不加工表面的粗糙度要求，對于不進行機械加工的表面的粗糙度通過鑄造質量保證，又已知零件生產類型為大批量生產，該零件的外形尺寸不復雜，又是薄壁零件，毛坯的鑄造方法選用金屬型澆注鑄造。又由于箱體零件的φ180H7孔需鑄出，故還應安放型芯。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效。 2.1 鑄件尺寸公差 鑄件尺寸公差分為16等級，由參考文獻《工藝設計簡明手冊》表1.3-1可知，由于大批量生產，該種鑄件的尺寸公差等級CT為7～9級，故取CT為9級；加工余量等級MA為F級；由表2.2-3可知，錯型值1.0mm。 2.2 鑄件機械加工余量 由于MA為F級，對成批和大量生產的鑄件加工余量由工藝設計簡明手冊得，各加工表面總余量如表1所示。 表1 各加工表面總余量 mm 加工表面 基本尺寸 加功能余量等級 加工余量數值 說明 B面 250 F 3.5 端面，雙側加工（取下行數據） 直角面 260 F 4.5 單側加工 孔φ180 180 G 4 孔降1級，雙側加工 其它 < 100 F 2.5 單側加工 由工藝手冊可得主要毛坯尺寸及公差如表2所示。 表2 主要毛坯尺寸及公差 主要面尺寸 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差CT B面距加工基準的尺寸 100 7 107 2.5 直角面距加工基準的尺寸 58 4.5+2.5 65 2.2 直角面距孔φ180中心尺寸 148 4.5 152.5 2.5 孔φ180 180 4+4 φ172 2.8 鑄件的分型面選擇通過φ25孔軸線，且與B面平行的面。 2.3 毛坯圖 毛坯圖一般包括以下內容：鑄造毛坯形狀、尺寸及公差、加工余量與工藝余量、鑄造斜度及圓角、分型面、澆冒口殘根位置、工藝基準及其它有關技術要求等。 毛坯—零件綜合圖上技術條件一般包括下列內容： ① 合金牌號； ② 鑄造方法； ③ 鑄造的精度等級； ④ 未注明的鑄造斜度及圓角半徑； ⑤ 鑄件的檢驗等級； ⑥ 鑄件綜合技術條件； ⑦ 鑄件交貨狀態(tài)；如允許澆冒口殘根大小等； ⑧ 鑄件是否進行氣壓或液壓試驗； ⑨ 熱處理硬度。 毛坯圖如下所示。 3 工藝規(guī)程設計 3.1 選擇定位基準 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。 3.1.1 粗基準的選擇 考慮到以下幾點要求，選擇箱體零件的重要孔φ180的毛坯孔和箱體一端面為粗基準。 ① 保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量盡量均勻； ② 裝入箱內的軸承與箱體內壁有足夠的間隙； ③ 能保證定位準確、夾緊可靠。 3.1.2 精基準的選擇 角形軸承座的直角面面、B端面和φ180孔既是裝配基準，有事設計基準，用它們作精基準，能使加工遵循“基準重合”的原則，實現孔與端面組合定位方式。其余各面和孔的加工也能用它們來定位，這樣使工藝路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。此外，B面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。 3.2 零件表面加工方法的選擇 由上述的零件分析和查閱相關文獻，根據本零件的加工要求，使用到的主要機床有：銑床，鏜床，鉆床；銑床主要用來銑削直角邊、槽；鏜床主要用來鏜削端面，鏜孔；鉆床主要用來鉆孔。根據零件的表面粗糙度質量要求和尺寸公差要求，對要求機械加工的各端面和孔，現制定加工方法如下： 對于φ250mm的兩個端面，其表面粗糙度為6.3um，由參考文獻[6]1.4-8可知：這兩端面可以通過粗銑和半精銑的加工方法獲得要求的表面質量，同時如果在鏜削φ180H7mm孔時，首先就是鏜削端面，也是可以的，也是通過粗鏜，半精鏜。查閱相關資料可知，對于φ250mm的端面，可以在鏜孔前換上圓盤銑刀，進行鏜床上的銑削加工。 對于兩個直角面，其表面粗超度值為12.5um，由參考文獻[6]1.4-8可知：需通過粗銑的加工工序獲得。 對于兩個直角面上的50h11mm的槽，其表面粗超度值為6.3um，由參考文獻[6]1.4-7可知：這兩個槽通過粗銑和半精銑的加工工序可獲得。 對于φ180H7mm的孔，其表面粗糙度值為1.6um，由參考文獻[6]1.4-7可知：可通過粗鏜，半精鏜，精鏜的加工工序獲得。 對于長度為75mm的凹臺，其表面粗糙度值為12.5um，由參考文獻[6]1.4-7可知：只需進行一次銑削即可獲得。 對于零件上的6-φ13以及側面的2-φ25，這8個孔，其表面粗糙度為12.5um，只需通過一次鉆削即可獲得。 按照圖紙要求，其余未加工表面質量，通過鑄造工藝保證。 3.3 制定工藝路線 制定工藝路線，在生產綱領確定的情況下, 根據零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求來制定工藝路線。可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 工藝路線方案一如下： 工序一 金屬型鑄造毛坯。 工序二 人工時效。 工序三 粗車φ250端面 工序四 粗車φ180H7孔 工序五 粗銑兩大平面，兩小平面 工序六 半精鏜兩端面、半精鏜180H7孔 工序七 銑槽 工序八 鉆孔 工序九 精鏜φ180H7mm孔 工序十 鉗工去毛刺。 工序方案二如下： 工序一 金屬型鑄造毛坯。 工序二 人工時效。 工序三 以φ250端面為粗基準，定位安裝，銑加工一直角平面，保證尺寸148mm。 工序四 以已加工的一直角平面為精基準，加工另一直角平面，保證兩平面垂直度公差小于0.12mm。 工序五 以一直角平面為精基準，鏜銷端面及鏜加工φ180H7，，保證孔中心距148mm。 工序六 以φ180H7孔定位夾緊，銑加工另一端面保證尺寸100h11。 工序七 以φ180H7孔及基準B面定位夾緊，銑加工槽50h11，保證尺寸140h11。 工序八 以已加工好的槽50h11定位，加工另一槽50h11，保證尺寸140h11。 工序九 以φ180H7孔及基準B面定位夾緊，銑一邊長度為75mm的凹臺。 工序十 以φ180H7孔及基準B面定位夾緊，銑另一邊長度為75mm的凹臺。 工序十一 以孔φ180H7定位，鉆6-φ。 工序十二 以孔φ180H7定位，使用鉆模鉆2-φ25mm的孔。 工序十三 鉗工去毛刺。 工序十四 終檢入庫。 由以上兩種方案可以看出：第一種方案是用車削的方法，在車端面的同時將孔一并粗車完成，然后將兩個端面一次銑出，能保證較好的平行度，在用端面定 位，用滑柱鉆模的鉆套中心，用鉆模直接壓緊;方案二是利用鏜床上加工而來的，并且在加工φ180H7時，是以一直角平面為精基準，鏜加工φ180H7，及端面，保證中心距148mm。為了達到這樣的加工要求，在鏜床上進行加工時，需要同時完成鏜端面，鏜孔的加工過程。方案一是按照先面后孔的原則，因為由于平面定位比較穩(wěn)定，裝夾方便，一般零件多選用平面為精基準，因此總是先加工平面后加工孔。但有些零件平面小，不方便定位，則應先加工孔。在這里的工序五中，是以加工好的直角面為精基準的。同時，由零件圖上，φ180H7的兩端面垂直于孔，而不是，孔垂直于面，也就是說，這兩個面是以孔為加工基準的。那么，首先加工一個面，同時完成孔的加工，這樣就能保證面與孔的垂直度在0.01mm之內，然后再以孔為定位基準，加工另一端面，這樣的工藝才是本零件圖上位置度要求的。通過這樣的分析，使用適當的原則，才能體現出設計的真正意義——靈活，正確的使用已學的知識來指導我們的設計工作。 此外方案二中利用鏜床對于加工軸或孔的端面時，不能夠像和方案一利用車床那樣的車端面，而且在鏜床上鏜削端面的過程中，如果用鏜孔的鏜刀鏜削端面，并不能夠實現自動的擴大鏜削直徑，只能通過人工進刀的方式來擴大鏜削直徑，這樣無疑就增加了操作上的難度和加工上的成本。與之相比較的另一種方案，就是使用直徑較大的盤刀，一次走到即可完成端面的加工，然后換鏜刀進行鏜孔，這樣相比較就節(jié)省了時間和節(jié)約了加工成本。這里的換刀看上去是比較麻煩，但對于30多公斤的工件來說，裝夾一次，通過換刀來完成多道加工工序，是經濟可行的！ 因些確定最終方案如下。 鑄造 鑄造毛坯 時效 時效處理 10 銑 銑一直角平面 20 銑 銑另一直角平面 30 銑 銑高度為58mm的臺階面 40 銑 銑另一高度為58mm的臺階面 50 銑 銑φ180H7的端面 60 銑 銑另一φ180H7的端面 70 銑 銑寬度為50mm的凹槽 80 銑 銑另一寬度為50mm的凹槽 90 鏜 粗鏜加工φ180H7的孔 100 鏜 精鏜加工φ180H7的孔并倒角 110 鉆 鉆6-φ13的孔 120 鉆 鉆φ25的通孔 130 鉆 鉆另一φ25的通孔 140 去毛刺 去毛刺 150 檢驗 檢驗入庫 3.4 機械加工余量、工序尺寸的確定 “角形軸承座，零件材料為HT200，硬度180～200HB，生產類型大批量，金屬型鑄造毛坯?！睋陨显假Y料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸如下： 由參考文獻[6]所得的加工余量可以確定毛配總加工余量如下表： 工序號 加工內容 加工余量 精度等級 工序尺寸 表面粗糙度 工序余量 最小 最大 01 銑加工一直角平面（基準B面） 4.5 IT12 12.5 02 銑加工另一個直角平面（與B面相對的那個） 4.5 IT12 12.5 03 鏜加工B端面 3.5 IT9 6.3 1.0 2.5 鏜φ180H7的另一端面 3.5 IT12 6.3 1.0 2.5 鏜φ180H7孔 9 IT7 1.6 0.5 2.5 倒角 2 翻遍倒角 2 04 銑50h11的槽 8 IT13 6.3 2 4 05 銑另一50h11的槽 8 IT9 6.3 1 2 06 銑長度為75mm的凹臺 23 IT12 12.5 07 銑另一長度為75mm的凹臺 23 IT12 12.5 08 鉆6-φ的孔 IT12 12.5 1.5 2.0 09 鉆2-φ25的孔 IT12 12.5 10 鉗工去毛刺 11 終檢入庫 4. 確立切削用量及基本工時 工序一 1 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工尺寸：寬度為90mm，長度為148mm； 加工要求：以φ250端面為粗基準，定位安裝，銑加工一直角平面，保證尺寸148mm加工余量為4.5mm。 機床：銑床，XA6132型臥式萬能銑床。 刀具：高速鋼圓柱銑刀，采用標準鑲齒圓柱銑刀。銑削寬度ae=4.5mm,深度ap=90mm。根據參考文獻[12]《切削手冊》）表3.1，取刀具外徑d0=100mm, 根據表3.9取齒數Z=8。選擇刀具前角γn＝＋10°后角αo＝12°，副后角αo’=8°，由于其表面粗糙度值為12.5um，因為148mm無尺寸公差要求，故只需進行一次粗銑即可達到要求。 2 切削用量 2.1 確定每齒進給量fz 根據參考文獻[12]六-常用銑床的技術資料，XA6132型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，根據表3.3，查得每齒的進給量fz=0.2～0.3mm/z，現取fz=0.2mm/z。 2.2 銑刀磨鈍標準及壽命 根據參考文獻[12]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，銑刀直徑d=100mm，耐用度T=180min。 2.3 確定切削速度和工作臺每分鐘進給量，切削速度 可由參考文獻[12]計算公式3.27得： （式5.1 ） 也可直接由表查出。 根據表3.9，當=100mm，Z=8，ap=90mm，ae=4.5mm，fz≤0.24mm/z時，，，。 各修正系數為： 故 根據XA6132型銑床說明書，選擇 因此實際切削速度和每齒進給量為 2.4 校驗機床功率 根據表3.20，當 時，。 切削功率的修正值系數故實際切削功率為 根據XA6132型銑床說明書，機床主軸允許的功率為 故，因此所決定的切削用量可以采用，即。 3 基本時間 根據參考文獻[6] （式5.7） 。根據表3.25，入切量及超切量，則，故 工序二 1 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工尺寸：寬度為90mm，長度為148mm； 加工要求：以φ250端面為粗基準，定位安裝，銑加工一直角平面，保證尺寸148mm，加工余量4.5mm。 機床：銑床，XA6132型臥式萬能銑床。 刀具：高速鋼圓柱銑刀，采用標準鑲齒圓柱銑刀。銑削寬度ae=4.5mm,深度ap=90mm。根據《切削手冊》）表3.1，取刀具外徑d0=100mm, 根據表3.9取齒數Z=8。選擇刀具前角γn＝＋10°后角αo＝12°，副后角αo’=8°，由于其表面粗糙度值為12.5um，因為148mm無尺寸公差要求，故只需進行一次粗銑即可達到要求。由于加工余量不打，故可在一次走刀內切完。 2 切削用量 2.1 確定每齒進給量fz 根據參考文獻[12]六-常用銑床的技術資料，XA6132型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，根據表3.3，查得每齒的進給量fz=0.2～0.3mm/z，現取fz=0.2mm/z。 2.2 銑刀磨鈍標準及壽命 根據參考文獻[12]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，銑刀直徑d=100mm，耐用度T=180min。 2.3 確定切削速度和工作臺每分鐘進給量，切削速度可由參考文獻[12]計算公式3.27得： （式5.1 ） 也可直接由表查出。 根據表3.9，當=100mm，Z=8，ap=90mm，ae=4.5mm，fz≤0.24mm/z時，，，。 各修正系數為： 故 根據XA6132型銑床說明書，選擇 因此實際切削速度和每齒進給量為 2.4 校驗機床功率 根據表3.20，當 時，。 切削功率的修正值系數故實際切削功率為 根據XA6132型銑床說明書，機床主軸允許的功率為 故，因此所決定的切削用量可以采用，即。 3 基本時間 根據參考文獻[12] （式5.7） 。根據表3.25，入切量及超切量，則，故 工序三 根據[6] 得 鏜銑加工余量 加工表面 加工方法 余量 粗糙度 um B端面 粗鏜 2.5 12.5 B端面 半精鏜 1.0 6.1 Ⅰ 粗鏜加工φ180H7的端面 1 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：以一直角平面為精基準，粗鏜φ180H7的端面； 機床：鏜床，T68臥式鏜床。 刀具：端銑刀，根據切削手冊表1.2，選擇YT15硬質合金刀片。根據表3.1，切削深度，選擇刀具外徑D=315mm，刀具安裝孔d=60mm,H=80mm，b=25.7mm，刀齒斜角λ=14°,主刃Kr=60°，齒數z=22,鏜削寬度ae=250mm,深度ap=2.5mm。由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數z=22（表3.16）。 銑刀幾何形狀（3.2）：由于 。 2 選擇切削用量 2.1 確定切削深度 由于加工余量不大，故可以在一次走刀內切完，則 2.2決定每齒進給量 根據參考文獻[6]表4.2-19，T68型臥式鏜床的功率為6.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.15～0.3mm/z，現取fz=0.18mm/z。 2.3 銑刀磨鈍標準及壽命 根據參考文獻[12]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑D=315mm，耐用度T=300min（表3.8）。 2.4 由參考文獻[12]計算公式3.27，確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ ， 可以根據表3.27公式計算，也可直接由表查出。 （式5.14） 其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。 根據表3.16，當=315，Z=22，時，。 各修正系數為： 故 根據參考書1中T68型臥式鏜床說明書（表4.2-20），選擇 因此，實際切削速度和每齒進給量為 2.5 校驗機床功率 根據表3.24，當 時，近似為 。 根據參考書1T68型鏜床說明書，機床主軸允許的功率為 故，因此所決定的切削用量可以采用，即。 3 基本時間 根據參考文獻[6] （式5.7） 。根據表3.25，近似取入切量及超切量，則，故 基本時間 Ⅱ半精鏜加工φ180H7的端面 1 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：以一直角平面為精基準，半精鏜φ180H7的端面； 機床：鏜床，T68臥式鏜床。 刀具：端銑刀，刀具外徑D=315mm，齒數z=22, 刀具外徑D=315mm，刀具安裝孔d=60mm,H=80mm，b=25.7mm，刀齒斜角λ=14°,主刃Kr=60°鏜削寬度ae=250mm,深度ap=1.0mm。 2 切削用量 2.1 確定切削進給量 根據參考文獻[6]表4.2-19，T68型臥式鏜床的功率為6.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，根據參考文獻[12]，表3.4查得每轉的進給量f=1.2～2.7mm/r，現取f=2.2mm/r。 2.2 銑刀磨鈍標準及壽命 根據參考文獻[12]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，銑刀直徑D=315mm，耐用度T=240min。 2.3 根據參考文獻[6]表3.27中的計算公式，確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ （式5.20） 其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。 也可以直接由表中查出。根據參考文獻[12]表3.16，當=315，Z=22，時，。 各修正系數為： 故 根據參考書[1]中T68型臥式鏜床說明書（表4.2-20），選擇 因此，實際切削速度和每齒進給量為 根據參考文獻[6]表4.2-22，T68型臥式鏜床工作臺進給量表，則實際每齒的進給量。 2.4 檢驗機床功率 根據參考文獻[12]表3.24，當 時，近似為 。 根據參考書T68型鏜床說明書，機床主軸允許的功率為 故，因此所決定的切削用量可以采用，即。 3 基本時間 根據參考文獻[6] （式5.7） 。根據表3.25，近似取入切量及超切量，則，故 工序四 鏜銑加工φ180H7的另一端面 根據參考文獻[6] 得 鏜銑加工余量 加工表面 加工方法 余量 粗糙度 um B端面 粗鏜 2.5 12.5 B端面 半精鏜 1.0 6.1 Ⅰ 粗鏜加工φ180H7的端面 1加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：以一直角平面為精基準，粗鏜φ180H7的端面； 機床：鏜床，T68臥式鏜床。 刀具：端銑刀，根據切削手冊表1.2，選擇YT15硬質合金刀片。根據表3.1，切削深度，選擇刀具外徑D=315mm，刀具安裝孔d=60mm,H=80mm，b=25.7mm，刀齒斜角λ=14°,主刃Kr=60°，齒數z=22,鏜削寬度ae=250mm,深度ap=2.5mm。由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數z=22（表3.16）。 銑刀幾何形狀（3.2）：由于 。 2 選擇切削用量 2.1 確定切削深度 由于加工余量不大，故可以在一次走刀內切完，則 2.2決定每齒進給量 根據參考文獻[6]表4.2-19，T68型臥式鏜床的功率為6.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.15～0.3mm/z，現取fz=0.18mm/z。 2.3 銑刀磨鈍標準及壽命 根據參考文獻[12]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑D=315mm，耐用度T=300min（表3.8）。 2.4 由參考文獻[12]計算公式3.27，確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ，，可以根據表3.27公式計算，也可直接由表查出。 （式5.14） 其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。 根據表3.16，當=315，Z=22，時，。 各修正系數為： 故 根據參考書1中T68型臥式鏜床說明書（表4.2-20），選擇 因此，實際切削速度和每齒進給量為 2.5 校驗機床功率 根據表3.24，當 時，近似為 。 根據參考書1T68型鏜床說明書，機床主軸允許的功率為 故，因此所決定的切削用量可以采用，即。 3 基本時間 根據參考文獻[6] （式5.7） 。根據表3.25，近似取入切量及超切量，則，故 基本時間 Ⅱ半精鏜加工端面 1 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：以一直角平面為精基準，半精鏜φ180H7的端面； 機床：鏜床，T68臥式鏜床。 刀具：端銑刀，刀具外徑D=315mm，齒數z=22, 刀具外徑D=315mm，刀具安裝孔d=60mm,H=80mm，b=25.7mm，刀齒斜角λ=14°,主刃Kr=60°鏜削寬度ae=250mm,深度ap=1.0mm。 2 切削用量 2.1 確定切削進給量 根據參考文獻[6]表4.2-19，T68型臥式鏜床的功率為6.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，根據參考文獻[12]，表3.4查得每轉的進給量f=1.2～2.7mm/r，現取f=2.2mm/r。 2.2 銑刀磨鈍標準及壽命 根據參考文獻[12]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，銑刀直徑D=315mm，耐用度T=240min。 2.3 根據參考文獻[6]表3.27中的計算公式，確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ （式5.20） 其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。 也可以直接由表中查出。根據參考文獻[12]表3.16，當=315，Z=22，時，。 各修正系數為： 故 根據參考書[1]中T68型臥式鏜床說明書（表4.2-20），選擇 因此，實際切削速度和每齒進給量為 根據參考文獻[6] 表4.2-22，T68型臥式鏜床工作臺進給量表，則實際每齒的進給量。 2.4 檢驗機床功率 根據參考文獻[12]表3.24，當 時，近似為 。 根據參考書1T68型鏜床說明書，機床主軸允許的功率為 故，因此所決定的切削用量可以采用，即。 3 基本時間 根據參考文獻[6] （式5.7） 。根據表3.25，近似取入切量及超切量，則，故 鏜加工φ180H7的孔 鏜孔加工余量 加工表面 加工方法 余量 粗糙度 um φ172孔 粗鏜 2.5 12.5 φ177孔 半精鏜 1.0 6.1 φ179孔 精鏜 0.5 1.6 I 粗鏜加工φ177的孔 1 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 工藝要求：孔徑d=172mm，孔深l=100mm，通孔，精度為H12~H13； 機床： T68臥式鏜床。 刀具：YG6硬質合金車刀，根據參考文獻[7]表1-1查得，使用矩形刀桿，16×25mm，刀片厚度5mm。根據參考文獻[7]表1-2，選擇鏜刀為Ⅰ型平面型硬質合金車刀。根據參考文獻[7]表1-3選擇刀具前角γo＝6°后角αo＝7°. 2 切削用量 2.1 確定背吃刀量 粗鏜的雙邊余量為5mm，則單邊ap=5/2=2.5mm. 2.2 確定進給量 根據參考文獻[7]表8-15，查得f=0.3～1.0mm/r，參考文獻[12]表1-5，查得f=0.4～0.6mm/r，參考文獻[6]T68機床主軸進給量表4.2-21，現取f=0.52mm/r。 確定的進給量需要滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校核。 根據參考文獻[6]表4.2-19，查得其進給機構允許的進給力。 參考文獻[12]表1-23，當鑄鐵的硬度 時，進給力，。 切削時的修正系數為，故實際進給力為 由于切削時的進給力小于鏜床進給機構允許的進給力，故所選的的進給量可用。 2.3 選擇鏜刀磨鈍標準及壽命 根據參考文獻[12]表1-9，鏜刀后刀面最大磨損量取為1mm，鏜刀壽命T=60min。 2.4 確定切削速度 切削速度可根據公式計算，也可直接由表中查出。 根據參考文獻[12]表1-11，當YG6硬質合金鏜刀加工時，進給力，。 切削速度的修正系數（均見參考文獻[12]表1-28），故 參考文獻[6]表4.2-20，選擇 這時實際切削速度為 切削速度的計算也可以根據下面公式計算 （式5.24） 其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。 2.5 校驗機床功率 根據參考文獻[12]表1-25可查的，當時，。 根據參考文獻[12]表1-29-2確定切削功率的修正系數， ，故實際切削時的功率。 根據粗加工時校核的機床功率可知，T68型臥式鏜床主電動機功率為6.5kW，故所選用切削用量可以采用，所確定的切削用量為 。 3 基本時間 根據參考文獻[12] （式5.7） mm。根據參考書[2]表1.26，近似取入切量及超切量，則，故 II 半精鏜加工φ179的孔 1 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 工藝要求：孔徑d=177mm，孔深l=100mm，通孔，精度為H8~H9； 機床： T68臥式鏜床。 刀具：刀具的形狀、刀桿尺寸及刀片厚度均與粗鏜相同。根據參考文獻[7]表1-3選擇刀具前角γo＝6° 后角αo＝7°. 。 2 切削用量 2.1 確定背吃刀量 粗鏜的雙邊余量為2mm，則單邊ap=2/2mm=1.0mm. 2.2 確定進給量 半精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制。根據參考文獻[12]表1-6，當表面粗糙度為，。 參考文獻[6]表4.2-21，選擇f=0.27mm/r。 2.3 選擇鏜刀磨鈍標準及壽命 根據參考文獻[12]表1-9，鏜刀后刀面最大磨損量取為0.8mm，鏜刀壽命T=60min。 2.4 確定切削速度 切削速度可根據公式計算，也可直接由表中查出。 根據參考文獻[12]表1-11，當YG6硬質合金鏜刀加工時，進給力，。 切削速度的修正系數均為1.0（均見參考文獻[12]表1-28），故 參考文獻[6]表4.2-20，選擇 這時實際切削速度為 切削速度的計算也可以根據下面公式計算 （式5.24） 其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。 2.5 校驗機床功率 根據參考文獻[12]表1-25可查的，當時，。 根據參考文獻[12]表1-29-2確定切削功率的修正系數， ，故實際切削時的功率。 根據粗加工時校核的機床功率可知，T68型臥式鏜床主電動機功率為6.5kW，故所選用切削用量可以采用，所確定的切削用量為 。 3 基本時間 根據參考文獻[12] （式5.7） mm。根據參考書[2]表1.26，近似取入切量及超切量，則，故 III 精鏜加工φ180H7的孔 1 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 工藝要求：孔徑d=179mm，孔深l=100mm，通孔，精度為H6~H7； 機床： T68臥式鏜床。 刀具：刀具的形狀、刀桿尺寸及刀片厚度均與半精鏜相同。根據參考文獻[7]表1-3選擇刀具前角γo＝6°后角αo＝7°. 。 2 切削用量 2.1 確定背吃刀量 精鏜的雙邊余量為1mm，則單邊ap=1/2mm=0.5mm. 2.2 確定進給量 半精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制。根據參考文獻[12]表1-6，當表面粗糙度為，。 參考文獻[6]表4.2-21，選擇f=0.19mm/r。 2.3 選擇鏜刀磨鈍標準及壽命 根據參考文獻[12]表1-9，鏜刀后刀面最大磨損量取為0.8mm，鏜刀壽命T=60min。 2.4 確定切削速度 切削速度可根據公式計算，也可直接由表中查出。 根據參考文獻[12]表1-11，當YG6硬質合金鏜刀加工時，進給力，。 切削速度的修正系數均為1.0（均見參考文獻[12]表1-28），故 參考文獻[6]表4.2-20，選擇 這時實際切削速度為 切削速度的計算也可以根據下面公式計算 （式5.24） 其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。 2.5 校驗機床功率 根據參考文獻[12]表1-25可查的，當時，。 根據參考文獻[12]表1-29-2確定切削功率的修正系數， ，故實際切削時的功率。 根據粗加工時校核的機床功率可知，T68型臥式鏜床主電動機功率為6.5kW，故所選用切削用量可以采用，所確定的切削用量為 。 3 基本時間 根據參考文獻[12] （式5.7） mm。根據參考書[2]表1.26，近似取入切量及超切量，則，故 工序五 1 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：銑50h11的凹槽，加工余量h=8mm； 加工尺寸：寬度為50mm，長度為260mm； 機床：銑床，XA6132臥式銑床。 刀具：高速鋼立銑刀。銑削寬度ae<=50mm,深度ap<=8mm 根據參考書表3.4 選取銑刀直徑，z=10，進給量mm/r。根據參考書表3.30 XA6132說明書，取。 2 切削用量 2.1 切削進給量 根據參考文獻[12] 六-常用銑床的技術資料表3.30，XA6132型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，加工鑄鐵因為切削要求精度為Ra=6.3，切削量較小，故可以選擇ap=3.0mm，三次走刀即可完成所需長度。 2.2 銑刀磨鈍標準及壽命 根據參考文獻[12] 表3.7，知后刀面最大磨損為0.3~0.5mm，壽命T=120min。 2.3 根據參考文獻[12] 表3.14選取高速鋼立銑刀在灰鑄鐵上銑槽的切削用量 V c= （式5.31） 其中由參考文獻[12] 表3.28 知：Cv=25，qv=0.7，xv=0.3，yv=0.2，uv=0.5，pv=0.3，m=0.25，kv=1.0。 將上述數據帶入公式可得 Vc＝7.575m/min （式5.2） （式5.3） 根據參考文獻[12] 3.30XA6132型臥式萬能銑床主軸的轉速表，選擇主軸轉速nc=47.5r/min,縱向進給量為fc=150mm/s則實際切削速度為： 。 （式5.4） 實際每齒進給量為 f zc=V fc/ncz=150/(47.5*10)=0.316mm/z。 （式5.32） 2.4 校驗機床功率 根據參考文獻[12] 表3.24， Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=3.0mm，nc=47.5r/min,Vc=7.4575m/min，Vf=150mm/min， f z=0.16mm/z。 3 計算基本工時 tm＝3L/ Vf= 3(260+18)/150=5.586min。 （式5.33） 式中，，l=260, 根據表參考文獻[12] 表3.26，對稱安裝銑刀，入切量及超切量18 工序六 1 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 加工要求：銑另一50h11的槽，加工余量h=8mm； 加工尺寸：寬度為50mm，長度為260mm； 機床：銑床，XA6132臥式銑床。 刀具：高速鋼立銑刀。銑削寬度ae<=50mm,深度ap<=8mm 根據參考書表3.4 選取銑刀直徑，z=10，進給量mm/r。根據參考書表3.30 XA6132說明書，取。 2 切削用量 2.1 切削進給量 根據參考文獻[12] 六-常用銑床的技術資料表3.30，XA6132型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，加工鑄鐵因為切削要求精度為Ra=6.3，切削量較小，故可以選擇ap=3.0mm，三次走刀即可完成所需長度。 2.2 銑刀磨鈍標準及壽命 根據參考文獻[12] 表3.7，知后刀面最大磨損為0.3~0.5mm，壽命T=120min。 2.3 根據參考文獻[12] 表3.14選取高速鋼立銑刀在灰鑄鐵上銑槽的切削用量 V c= （式5.31） 其中由參考文獻[12] 表3.28 知：Cv=25，qv=0.7，xv=0.3，yv=0.2，uv=0.5，pv=0.3，m=0.25，kv=1.0。 將上述數據帶入公式可得 Vc＝7.575m/min （式5.2） （式5.3） 根據參考文獻[12] 3.30XA6132型臥式萬能銑床主軸的轉速表，選擇主軸轉速nc=47.5r/min,縱向進給量為fc=150mm/s則實際切削速度為： 。 （式5.4） 實際每齒進給量為 f zc=V fc/ncz=150/(47.5*10)=0.316mm/z。 （式5.32） 2.4 校驗機床功率 根據參考文獻[12] 表3.24， Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=3.0mm，nc=47.5r/min,Vc=7.4575m/min，Vf=150mm/min， f z=0.16mm/z。 3 計算基本工時 tm＝3L/ Vf= 3(260+18)/150=5.586min。 （式5.33） 式中，，l=260, 根據表參考文獻[12] 表3.26，對稱安裝銑刀，入切量及超切量18 工序七 1 加工條件 工件材料：HT200, 硬度180～200HB，鑄造; 工件尺寸：寬度為90mm，長度L=75mm； 加工要求：以一直角面為粗基準，定位安裝，銑加工一銑長度為75mm的凹臺，粗糙度12.5um。加工余量h=23mm。 機床：銑床，XA6132型臥式萬能銑床。 刀具：高速鋼圓柱銑刀，采用標準鑲齒圓柱銑刀。取銑削寬度ae=8.0mm,深度ap=90mm。根據參考文獻2《切削手冊》）表3.1，取刀具外徑d0=100mm, 根據表3.9取齒數Z=8。選擇刀具前角γn＝＋10°后角αo＝12°，副后角αo’=8°，由于其表面粗糙度值為12.5um，因為75mm無尺寸公差要求，總余量h=23mm，故只需進行三次粗銑即可達到要求。 2 切削用量 2.1 確定每齒進給量fz