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易堅201003420206 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 十字頭滑套 零件名稱 十字頭滑套 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 9 精車 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) C6140 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) C6140 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 夾?320mm外圓，按內(nèi)孔?175mm找正 C6140 2 車?335mm端面 C6140 125 72.61 3 車端面及190+0.10/+0.02mm內(nèi)止口 C6140 125 70.2 4 倒角1x45° C6140 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 十字頭滑套主軸工藝編制 易堅 201003420206 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 十字頭滑套 零件名稱 十字頭滑套零件 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 HT200 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 鑄 鑄造 鍛工 摩擦壓力機 2 清砂 清砂 鑄造 清砂機 3 熱處理 人工時效處理 熱處理 4 清砂 細清砂 金工 清砂機 5 涂漆 加工表面涂防銹漆 金工 6 劃線 劃十字線，劃?180+0.15/+0.06mm孔線，照顧壁厚均勻，劃350mm總長加工線 金工 7 車 夾?335mm(毛坯）外圓，按線找正，車右端?320mm至圖樣尺寸，車端面及?1900/-0.10mm凸臺，留加工余量5mm,照顧法蘭盤厚度尺寸15mm,粗車內(nèi)孔?180+0.15/+0.06mm至?175mm 金工 CW6140 CW6140 8 車 倒頭，夾?320mm外圓，案內(nèi)孔?175mm找正，車?335mm至圖樣尺寸，車端面及?190+0.10/+0.02mm內(nèi)止口，各留加工余量5mm,照顧法蘭盤厚度尺寸18mm 金工 CW6140 CW6140 9 精車 夾?320mm外圓，按內(nèi)孔?175mm找正，車?335mm端面及?190mm+0.10/+0.02mmx5mm內(nèi)止口至圖樣尺寸，倒角1x45° 金工 CW6140 CW6140 10 精車 倒角，以?190+0.10/+0.02mmx5mm內(nèi)止口及?335mm端面定位壓緊（專用工裝），精車?320mm.端面及?1900/-0.10mmx5mm凸臺，保證總長350mm。精車內(nèi)孔?180+0.15/+0.06mm,至圖樣尺寸，表面粗糙度為Ra1.6μm 金工 CW6140 CW6140專用 11 劃線 劃兩個方法蘭線215mm 金工 12 銑 以?190+0.10/+0.02mmx5mm,內(nèi)止口及?335mm端面定位按線找正壓緊（工裝）銑蘭盤兩側(cè)平面（端銑），保證尺寸215mm 金工 X64w X64w專用工裝和組合夾具 13 鉆 以?190+0.10/+0.02mmx5mm內(nèi)止口及?335mm端面定位，按十字中心線 找正壓緊，采用鉆模鉆右端蘭盤14x?22mm各孔，锪?36mm平面 金工 深孔鉆床 ZAx3050專用工裝 14 鉆 采用鉆模以?1900/-0.10mm凸臺及?320mm端面定位，按十字中心線找正壓緊，鉆左端蘭盤14x?22mm各孔，锪?36mm平面 金工 深孔鉆床 ZAx3050專用工裝 15 鉆 采用鉆模，按方蘭盤外形找正，鉆、攻8xM6、深10mm螺紋。 金工 深孔鉆床 ZAx3050專用工裝 16 檢驗 按圖樣檢查各部分尺寸及精度。 質(zhì)檢室 專用檢具 17 入庫 涂防銹油、入庫。 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 桂林航天工業(yè)學院 CAXA實訓（說明書） 題 目：CAXA實訓 指導老師：張棟梁 學生姓名：易 堅 學生學號：201003420206 目 錄 設計任務書…………………………………………………………1 課程設計說明書正文………………………………………………2 序言…………………………………………………………………2 一、 零件的分析…………………………………………………2 二、 工藝規(guī)程設計………………………………………………5 （一）確定毛坯的制造形式………………………………………5 （二）基面的選擇…………………………………………………5 （三）制定工藝路線………………………………………………5 （四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定……………7 （五）確定切削用量及基本工時…………………………………8 三、 專用夾具設計………………………………………………18 四、 課程設計心得體會…………………………………………23 參考文獻……………………………………………………………24 桂林航天工業(yè)學院 機械制造工藝課程設計任務書 題 目：十字頭滑套機械加工工藝規(guī)程及工藝裝配 設計內(nèi)容： 1、產(chǎn)品零件圖 1張 2、產(chǎn)品毛坯圖 1張 3、機械加工工藝工程卡片 1份 4、機械加工工序卡片 1套 5、課程設計說明書 1份 6、夾具設計裝配圖 1張 7、夾具設計零件圖 1~2張 序 言 機械制造工藝學課程設計是在我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)科之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程設計的一次深入的綜合性的連接，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學學習生活中占有十分重要的低位。 就我個人而言，希望通過這次課程設計對自己的未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力，為今后參加祖國的現(xiàn)代化建設打下一個良好的基礎。 由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 題目所給定的零件是十字頭滑套，十字頭滑套位于軸的端部，連接軸與下一級的傳動部件，起到傳遞扭矩與動力的作用。 （二）零件的工藝分析 十字頭滑套共有兩個加工表面，現(xiàn)分述如下： 1、φ190mm內(nèi)止口為中心的加工表面。 這一組加工表面包括：φ190mm定位內(nèi)止口、φ190mm定位凸臺，φ180mm內(nèi)孔，φ335mm、φ320mm的外圓表面，左右兩端各14個φ14mm的孔。 2、M6為中心的加工表面。 這一組加工表面包括：8個M6的螺孔。 加工表面的位置要求： 1）φ190mm定位凸臺與φ180mm滑道孔同軸度公差為φ0.05mm。 2）φ190mm定位內(nèi)止口與φ180mm滑道孔同軸度公差為φ0.05mm。 由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度要求。1）劃線工序 (序6)主要是為了照顧鑄件的壁厚均勻，兼顧各部分的加工量，減少鑄件的廢品率。 2）φ180mm內(nèi)孔，中間部分，由兩段圓弧組成，而內(nèi)孔表面粗糙度要求又較高(Ra1.6μm)，在加工中會出現(xiàn)很長一段斷續(xù)切削，所以在加工時，應注意切削用量的選擇及合理的選用刀具的幾何角度。 零件三維圖形 二、工藝規(guī)程設計 （一）、零件毛坯的制造形式 零件為40Cr鍛件。由于零件年產(chǎn)量大。已達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故采用模鍛成型。這對于提高生產(chǎn)率、保證加工質(zhì)量也是有利的。 確定毛坯的制造形式 零件材料為 HT200，考慮到該零件在車床中的受力并保證零件的工作可靠性，零件為中批生產(chǎn)，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金屬模砂型鑄造。 （二）基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確、合理，可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的話還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 1、 粗基準的選擇 對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。但對本零件來說，應以兩端的外圓表面作為基準，現(xiàn)定以φ335mm外表面為粗基準，利用止口盤定位，螺栓壓板夾緊，達到定位要求。 2、精基準的選擇 精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。 （三） 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效率，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1.工藝路線方案一 工序Ⅰ 鑄造。 工序Ⅱ 時效處理。 工序Ⅲ 平 335 端面，見光 工序Ⅳ 平另一端面。 工序Ⅴ 銑上平面。 工序Ⅵ 銑下平面。 工序Ⅶ 鉆上平面孔。 工序Ⅷ 鉆下平面孔。 工序Ⅸ 以下平面和端面定位鏜 180 的孔和 190 的止口。 工序Ⅹ。鏜 190 偏差為-0.1 的外圓 工序 XI 鉆 335 面上的 14- 22 孔。 工序 XII 鉆 320 面上的 14- 22 的孔 工序 XIIi 去毛刺 工序 XIIII 質(zhì)檢，入庫 2.工藝路線方案二 工序Ⅰ 鑄造。 工序Ⅱ 時效處理。 工序Ⅲ 平 335 端面，見光 工序Ⅳ 平另一端面。 工序Ⅴ 銑上平面。 工序Ⅵ 銑下平面。 工序Ⅶ 鉆上平面孔。 工序Ⅷ 鉆下平面孔。 工序Ⅸ 以下平面和端面定位鏜 180 的孔和 190 的止口。 工序Ⅹ。鏜 190 偏差為-0.1 的外圓 工序 XI 鉆 335 面上的 14- 22 孔。 工序 XII 鉆 320 面上的 14- 22 的孔 工序 XIIi 去毛刺 工序 XIIII 質(zhì)檢，入庫 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先上下面，再以下面為基準鏜孔；方案二是先鏜孔在加工上下表面。兩相比較可以看出，方案一可以避免加工上定位精準和設計基準不重和的問題，從而保證了止口和內(nèi)孔的同軸度，而方案而不能，所以選用方案一作為零件的加工工序。 （四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “十字頭滑套”零件材料為HT200，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可采用砂型鑄造形成毛坯。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下: 1、外圓表面（φ335mm及φ320mm） 根據(jù)技術要求及為簡化毛坯的外形，兩端外圓的直徑余量取2Z=3mm，即直接取兩端外圓表面直徑為φ338mm、φ323mm。 2、外圓表面沿軸線長度方向的加工余量（350mm） 考慮加工工藝的需要，切削兩端面時各留5mm。 3、 內(nèi)孔（φ180mm） 根據(jù)內(nèi)孔的精度要求，參照《工藝手冊》確定工序尺寸及余量為： 粗車孔：φ175mm 精車孔：φ180 mm 2Z=5mm 4、內(nèi)止口（φ190mm×5mm內(nèi)止口）、凸臺（φ190mm×5mm） 加工內(nèi)止口和凸臺時，各留加工余量5mm。 由于毛坯尺寸及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大及最小之分。 由于本設計規(guī)定的零件為大批生產(chǎn)，應該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應按調(diào)整法加工方式予以規(guī)定。 （五）確定切削用量及基本工時 工序1：車削外圓、端面、凸臺及內(nèi)孔。本工序采用計算法確定切削用量。 1、加工條件 工件材料：HT200 加工要求：車右端φ320mm外圓，粗車端面及φ190mm凸臺，粗車內(nèi)孔φ180mm。 機床：CA6140臥式機床。 刀具：刀片材料為硬質(zhì)合金，刀桿尺寸為16x25mm,Kr=450,rs=00, rE =2mm。 2、計算切削用量 （1）粗車右端面 1）確定端面加工余量：考慮凸臺的影響，取毛坯長度的加工余量為：Zmax=5mm,分兩次加工，ap=2.5mm，按ap=3mm計。 2）確定進給量f：經(jīng)查表《切削手冊》（表2.23）可知，當?shù)稐U尺寸為16x25mm，ap≦3mm以及工件直徑為323mm時， f=0.8～1.2mm/r 按CA6140車床說明書取f=0.81mm/r（表3.9）。 3）計算切削速度：硬質(zhì)合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。 4）確定機床主軸轉(zhuǎn)速: ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x323≈69r/min 按機床說明書，與69 r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為63 r/min、80 r/min?，F(xiàn)選取80 r/min。所以實際切削速度為99.39m/min。 5)計算切削工時： l=(323-40)/2=141.5mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=i(l+ l1+ l2+ l3)/ nwf=2x(141.5+2)/(100x0.8)=3.5875min (2)粗車φ320mm外圓，同時應校驗機床功率及進給機構強度。 1）背吃刀量：單邊余量Z=1.5mm,可一次切除。 2）進給量：根據(jù)《切削手冊》選用f=0.8mm/r。 3）計算切削速度：見《切削手冊》 Vc=={242/(600.2X1.50.15X0.80.35)}X1.44X0.8X0.81X0.97=98m/min 4)確定主軸轉(zhuǎn)速： ns =1000uc/∏dw=（1000x98）/(∏x323)=97r/min 按機床選取n=100r/min。所以實際切削速度為 u=∏dn/1000=∏x323x98/1000=99.39m/min 5）校驗機床功率：主切削力按《切削手冊》中公式計算 FC= 式中，=900，=1.0，=0.75，=0 =（）nF=()0.75=0.94,=0.89 所以，F(xiàn)C=900x1.5x0.80.75×99.390×0.94×0.89N=955.4N 切削時消耗功率為: Pc＝＝(955.4x99.39)/(6x104)kw≈1.58KW 由CA6140機床說明書可知，CA6140主電動機功率為7.8 KW,當主軸轉(zhuǎn)速為100r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.5KW，所以機床功率足夠，可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度：已知主切削力FC=955.4N，徑向切削力FP按《切削手冊》中公式計算 FP＝ 式中，=530，=0.9，=0.75，=0 =（）nF=()1.35=0.897,=0.5 所以 FP＝530×1.50.9×0.50.6×99.390×0.897×0.5N＝225.9N 而軸向切削力 Ff＝ 式中 ， ＝450，＝1.0，＝0.4， ＝0 KM=（）Nf=()0.1＝0.923，KK=1.17 于是軸向切削力為 FF=450×1.5×0.50.5×99.390×0.923×1.17N=515.4N 取機床導軌與機床之間的摩擦系數(shù)=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給機構的作用力為： F＝FF+(FC+FP)=515.4+0.1×（955.4+225.9）=633.53N 而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 7)切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=15, l1=4, l2=0 所以，t=(l+l1+l2）/nf=（15+4）/(100x0.8)=0.238min (3)粗車凸臺 取ap=2.5mm，f=0.81mm/r， 切削速度：硬質(zhì)合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。 ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x320≈69r/min 按機床說明書取 ns =80 r/min 則此時： u=98.47m/min 切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=5, l1=4, l2=0 所以， t=(l+l1+l2）/nf=（5+4）/(80x0.8)=0.141min （4）粗車內(nèi)孔 取ap=2.5mm，f=0.81mm/r， 切削速度：硬質(zhì)合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。 ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x175≈128r/min 按機床說明書取 ns =160 r/min 則此時： u=87.92m/min 切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=180, l1=4, l2=0 所以， t=(l+l1+l2）/nf=（180+4）/(160x0.8)=1.438min 工序2：車φ335mm外圓，粗車端面及φ190mm內(nèi)止口，選用機床：CA6140臥式機床。切削用量計算如下： （1） 車左端面 1）確定端面加工余量：考慮內(nèi)止口的影響，取毛坯長度的加工余量為：Zmax=5mm,分兩次加工，ap=2.5mm，按ap=3mm計。 2）確定進給量f：經(jīng)查表《切削手冊》（表2.23）可知，當?shù)稐U尺寸為16x25mm，ap≦3mm以及工件直徑為338mm時， f=0.8～1.2mm/r 按CA6140車床說明書取f=0.81mm/r（表3.9）。 3）計算切削速度：硬質(zhì)合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。 4） 確定機床主軸轉(zhuǎn)速: 5） ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x338≈66r/min 按機床說明書，與66 r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為63 r/min、80 r/min?，F(xiàn)選取80 r/min。所以實際切削速度為85.41m/min。 5)計算切削工時： l=(338-40)/2=149mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=i(l+ l1+ l2+ l3)/ nwf=2x(149+2)/(100x0.8)=3.775min (2)粗車φ335mm外圓 1）背吃刀量：單邊余量Z=1.5mm,可一次切除。 2）進給量：根據(jù)《切削手冊》選用f=0.8mm/r。 3）計算切削速度：見《切削手冊》 Vc=={242/(600.2X1.50.15X0.80.35)}X1.44X0.8X0.81X0.97=98m/min 4)確定主軸轉(zhuǎn)速： ns =1000uc/∏dw=（1000x98）/(∏x338)=92.34r/min 按機床選取n=100r/min。所以實際切削速度為 u=∏dn/1000=∏x338x98/1000=104.01m/min 7)切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=18, l1=4, l2=0 所以，t=(l+l1+l2）/nf=（18+4）/(100x0.8)=0.275min (3)粗車φ190mm內(nèi)止口 取ap=2.5mm，f=0.81mm/r， 切削速度：硬質(zhì)合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。 ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x185≈121r/min 按機床說明書取 ns =125 r/min 則此時： u=72.61m/min 切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=5, l1=4, l2=0 所以， t=(l+l1+l2）/nf=（5+4）/(125x0.8)=0.09min 工序3：精車φ335mm端面及φ190mm×5mm內(nèi)止口，倒角1×45°。 參照工序2的計算過程。 工序4：精車φ320mm端面及φ190mm×5mm凸臺，精車內(nèi)孔φ180mm。 參照工序1的計算過程。 工序5：銑蘭盤兩側(cè)平面。 fz=0.08mm/齒（參考《切削手冊》） 切削速度：參考有關手冊，確定u=27m/min。 采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數(shù)z=20。則 ns=1000u/∏dw=1000x27/(∏x225)=38r/min 現(xiàn)選用X63臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書，取nw=37.5r/min,故實際切削速度為u=∏dwnw /1000=∏x225x37.5=26.5r/min 當nw=37.5r/min時，工作臺每分鐘進給量為： fm= fzZnw=0.08x20x37.5=60mm/min 查機床使用說明書，剛好有fm=60mm/min，故直接選用該值。 切削工時：由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，利用作圖法，可得出銑刀的行程l+l1+l2=105mm。因此，機動工時為： tm=（ l+l1+l2）/ fm =105/60min=1.75min 工序6：鉆右端蘭盤14×φ22mm各孔，锪φ36mm平面。 （1） 鉆孔φ20mm f=0.41mm/r ，u=12.25m/min (見《切削手冊》) ns=(1000x12.25)/25∏=155r/min 按機床選取nw=136r/min (按《工藝手冊》) 所以實際切削速度 u=∏dwnw/1000=10.68m/min 切削工時： t=（ l+l1+l2）/ nw f=(150+10+4)/(136x0.41)=3min (2)擴孔φ22mm 根據(jù)《切削手冊》可知， f=1.6x0.41=0.656mm/r , u=0.4x12.25=4.9m/min ns=(1000x4.9)/25∏=62.4r/min 按機床選?。簄w=68r/min 切削工時：切入時l1=3mm ,切除時l2=1.5mm 則 t=(150+3+1.5)/(68x1.24)=1.83min (3) 锪φ36mm平面 f=1/3x0.5=0.17mm/r , 按機床取0.19mm/r u=1/3x25=8.3m/min ns=1000u/∏D=1000x8.3/(∏x25)=106r/min 按機床選取nw=132r/min, 所以實際切削速度為 u=∏D nw/1000=(∏x36x132)/1000=14.9m/min 切削工時：：切入時l1=2mm ,切除時l2=0mm ，l=8mm 則 t=(2+8)/(132x0.19)=0.40min 工序7：鉆左端蘭盤14×φ22mm各孔，锪φ36mm平面。 (1)鉆孔φ20mm f=0.41mm/r ，u=12.25m/min (見《切削手冊》) ns=(1000x12.25)/25∏=155r/min 按機床選取nw=136r/min (按《工藝手冊》) 所以實際切削速度 u=∏dwnw/1000=10.68m/min 切削工時： t=（ l+l1+l2）/ nw f=(150+10+4)/(136x0.41)=3min (2)擴孔φ22mm 根據(jù)《切削手冊》可知， f=1.6x0.41=0.656mm/r , u=0.4x12.25=4.9m/min ns=(1000x4.9)/25∏=62.4r/min 按機床選取：nw=68r/min 切削工時：切入時l1=3mm ,切除時l2=1.5mm 則 t=(150+3+1.5)/(68x1.24)=1.83min (3) 锪φ36mm平面 f=1/3x0.5=0.17mm/r , 按機床取0.19mm/r u=1/3x25=8.3m/min ns=1000u/∏D=1000x8.3/(∏x25)=106r/min 按機床選取nw=132r/min, 所以實際切削速度為 u=∏D nw/1000=(∏x36x132)/1000=14.9m/min 切削工時：：切入時l1=2mm ,切除時l2=0mm ，l=8mm 則 t=(2+8)/(132x0.19)=0.40min 工序8：鉆、攻8×M6、深10mm螺紋。 1）切削速度的計算;參見《切削用量手冊》刀具壽命T=60min,采用采用高速鋼螺紋車刀，規(guī)定粗車螺紋時ap=0.17，走刀次數(shù)i=4；精車螺紋時ap=0.08，走刀次數(shù)i=2。 Vc= m/min 式中，Cv=11.8, m=0.11, Xv=0.70, yv=0.3, 螺距t1=1, km= (0.637/0.6)1.75=1.11, Kk=0.75 所以粗車螺紋時：uc=1.11X0.75X11.8/( 600.11X 0.170.7X 10.3)=21.57m/min 精車螺紋時：uc=1.11X0.75X 11.8/( 600.11X 0.080.7X 10.3)=36.8m/min 2）確定主軸轉(zhuǎn)速： 粗車螺紋時：n1=1000 uc/∏D=1000x21.57/(∏x6)=1145r/min 按機床說明書取 n=1400r/min 實際切削速度 uc=26.38m/min 精車螺紋時：n2=1000 uc/∏D=1000x36.8/(∏x6)=1953r/min 按機床說明書取 n=2000r/min 實際切削速度 uc=37.68m/min 3）切削工時：取切入長度l1=3mm,粗車螺紋工時： t1=(l+ l1)i/nf=4x(10+3)/(1145x1)=0.045min t2=(l+ l1)i/nf=2x(10+3)/(1953x1)=0.013min 所以車螺紋的總工時為：t=t1+ t2=0.058min 三、 專用夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，通常需要設計專用夾具。現(xiàn)為加工給定零件設計所必須的夾具一套，具體設計步驟如下； （1）確定定位方案 ① 分析零件圖和工藝文件，熟悉加工的技術要求； ② 分析工件在加工時學要限定的自由度； ③ 確定定位基準,本設計的基準為直徑180孔的軸線； ④ 選擇和確定定位元件，本設計為一面一銷。 ⑤ 畫定位簡圖（如下圖），首先畫出工件定位基準與加工表面的理想位置，然后選則定位元件（一面兩銷）； ⑥確定夾具在機床上的位置和對刀元件的位置； ⑦定位誤差的分析和計算。 （2）夾緊機構的設計與定位方案設計密切相關，夾緊機構的優(yōu)劣決定夾具設計的成功與否，因為必須充分的研究討論以確定最佳方案，而不是及于畫圖。在確定夾具設計方案是應該遵循下列原則：保證加工質(zhì)量，結構簡單，操作省力可靠，效率高，制造成本低。其步驟如下： ① 合理的選擇力的作用點、方向、大小，保證夾緊時穩(wěn)定變形小。 ② 設計夾緊力的大小。設計時所進行的夾緊力實際上主要考慮在切削力、夾緊力作用下，按照靜力平衡條件求得理論夾緊力，為了保證夾緊力的安全可靠、實際的夾緊力比理論夾緊力大，安全系數(shù)可從有關手冊中查處。 ③ 加緊機構的設計，本設計的加緊機構如下圖 ④ 對主要零件（桿件）進行強度計算，對于受壓細長桿，其穩(wěn)定性必須給與考慮。 ⑤ 動力裝置的選擇及其他部件的選擇，在大批大量生產(chǎn)中廣泛采用起氣動、液壓和氣動—液壓作為夾緊機構的動力裝置以實現(xiàn)加緊，如果采用手動，一定要滿足自鎖條件，對刀元件和導向元件為標準元件，學生可以從有關手冊中選出，并根據(jù)具體情況是否采用輔助支撐，夾具體是非標準元件，設計時要遵循下列原則。 （a） 有足夠的剛度和強度； （b） 結構緊湊并保證使用要求； （c） 具有良好的機構工藝性； （d） 夾具體安放穩(wěn)定，裝卸方便。 在進行夾具草圖設計時可以多考慮幾個方案，以便進行分析，從中選擇最佳的方案。 （2）繪制總圖和零件圖，如下圖 ①本設計中要求按1：1比例畫夾具總裝配圖，被加工零件在夾具上的位置，要用雙點劃線表示，夾緊機構應處于夾緊狀態(tài)。 ②確定圖面，本設計為左視圖和俯視圖。 ③工件的輪廓用雙點劃線表示，夾具在投影時可將工件看成“玻璃體”，不影響投影關系。 ④按定位方案畫出定位元件，必要時用雙點劃線將刀具畫出。 ⑤ 對于標準件和成套借用的部件在夾具總圖中只畫出外形輪廓。 ⑥保證夾具機構合理。 ⑦保證機床與夾具、刀具與夾具的相對位置的正確性。 ⑧運動部件運動靈活。 ⑨夾具具有良好工藝性。 ⑩運動部件有潤滑裝置，排屑方便。 零件的選材，尺寸標注及總裝技術要求合理（有關技術要求參閱教材） 四、課程設計心得 經(jīng)過三個星期的努力，我終于將機械制造課程設計做完了。在這次作業(yè)過程中，我遇到了許多困難，一遍又一遍的計算，一次又一次的設計方案修改這都暴露出了前期我在這方面的知識欠缺和經(jīng)驗不足。特別是在做夾具的時候，在夾具我根本什么也不知道，效率太慢，還經(jīng)常出錯，令我非?？鄲馈：髞碓诜喐鞣N資料下，我找到了問題所在之處，將之解決了。這使我對機械加工工藝規(guī)程分析有了更進一步的了解。盡管這次作業(yè)的時間是漫長的，過程是曲折的，但我的收獲還是很大的。不僅僅掌握了加工工藝的各種數(shù)據(jù)的計算機加工流程，還使得我對一些必備的操作軟件掌握的更加徹底了。對我來說,收獲最大的是方法和能力，那些分析和解決問題的方法與能力。在整個過程中，我發(fā)現(xiàn)像我們這些學生最最缺少的是經(jīng)驗，沒有感性的認識，空有理論知識，有些東西很可能與實際脫節(jié)。總體來說，我覺得做這種類型的作業(yè)對我們的幫助還是很大的,它需要我們將學過的相關知識都系統(tǒng)地聯(lián)系起來，從中暴露出自身的不足，以待改進。有時候，一個人的力量是有限的，合眾人智慧，我相信我們的作品會更完美！ 參考文獻 1、《現(xiàn)代制造工藝設計方法》 段明揚主編2007年1月。 廣西師范大學出版社 2、《現(xiàn)代機械制造工藝設計實訓教程》 段明揚主編 2007年1月。 廣西師范大學出版社 3、《機械制造工藝設計簡明手冊》 李益民主編1999年10月。 機械工業(yè)出版社 4、《切削用量簡明手冊》 艾興等編2000年3月 機械工業(yè)出版社 5、《金屬機械加工工藝人員手冊》 上海科技出版 6、《機械制造技術基礎》 華楚生 主編2000年4月 22