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1、TPM全面生產維護,編制:盧衛(wèi)國,張家港合力電機有限公司設備部,什么是TPM?,,設備部,什么是TPM? 全面生產維護(TPM)是一個維護程序的概念。 TPM的全稱為Total Productive Maintenance 以最大限度提高生產效率為目標 以“5S活動”為基礎 從總經理到一線員工的全體成員為主體 以相互連接的小組活動形式 以設備及物流為切入點進行思考 創(chuàng)造整合有機的生產體系,,TPM,TPM的發(fā)展歷史,,設備部,1 事后維修 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再維護； 1950年以前,2 改良維修 (CM : Corrective Maint

2、enance ） 查找薄弱部位對其進行改良 1950年以后,3 預防維修 (PM :Preventive Maintenance） 對周期性故障提出的維護 1955年前后,4 維修預防 （MP: Maintenance Prevention） 設計不發(fā)生故障的設備，設備FMEA 1960年前后,5 生產維修 （PM: Productive Maintenance） 綜合上述維護方法，系統(tǒng)的維護方案 1960年前后,6 全面生產維護 (TPM: Total Productive Maintenance) 全員參加型的保養(yǎng) 1980年以后,,,,,,TPM與TQM的關

3、系,,設備部,TQM是WEdwards Deming博士在影響日本工業(yè)的直接效果下發(fā)展得來 Deming博士是在二戰(zhàn)結束不久后在日本開始工作的，作為一個統(tǒng)計學家，他首次向日本人展示了如何在制造過程中使用統(tǒng)計分析和如何在制造過程中使用效果數據來控制質量。由日本工作理論建立的早期統(tǒng)計程序和效果質量控制概念很快成為日本工業(yè)的種生存方式，這種新的制造概念最終被命名為全面質量管理(TQM)。 當工廠維護的問題作為TQM程序部分被檢查出來，一些通用概念看起來在維護環(huán)境中就不太適合或不能發(fā)揮作用。原始的TQM概念做了一些修正。這些調整將維護提升至全面質量管理程序的一個重要部分。,TPM是一個以制造業(yè)領先的創(chuàng)

4、新，強調人的重要性。一個“能做”和“持續(xù)改進”理論、生產的重要性和維護員工共同協(xié)作。它作為一個全面制造學的關鍵剖分被闡述出來。實質上說，TPM試圖重塑組織以釋放其本身的潛能。,TPM是TQM演變而來的.,TPM定義及特點,,設備部,定義：TPM是日本現代設備管理維修制度，它是以達到最高的設備綜合效率為目標，確立以設備一生為對象的生產維修全系統(tǒng)，涉及設備的計劃、使用、維修等所有部門，從最高領導到第一線工人全員參加，依靠開展小組自主活動來推行的生產維修，概括為：T----全員、全系統(tǒng)、全效率，PM---生產維修（包括事后維修、預防維修、改善維修、維修預防）。,建立對設備整個壽命周期的生產維護,涉及

5、所有部門的活動,全員參與,小組自主活動,設 備 綜 合 效 率 最 高,,TPM目標,,設備部,全面生產維修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。 例行維修:操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。 預測性維修:利用測量手段分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。 預防性維修:為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保

6、證機器不發(fā)生意外故障。 立即維修:當有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。 TPM的目標是零缺陷、無停機時間，最大限度提高生產效率。要達到此目標，必須致力于消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。,TPM主要內容-1,,設備部,TPM主要內容：日常點檢、定期檢查、計劃修理、改善修理、故障修理、維修記錄分析。,日常點檢：即操作者每天班前用聽、看、摸等方法方法，按點檢標準對設備進行檢查。日常點檢的目的是保證設備正常運轉，不發(fā)生故障。點檢的主要內容有：異聲、漏油、振動、溫度、潤滑和調整等。,定期檢查：即維修工人按計劃定期對重點設備進行的檢查。定期檢查的目的是保證設

7、備達到規(guī)定的性能。檢查工作包括：測定設備的劣化程度，確定設備性能，調整設備等。,計劃修理：根據日常點檢、定期檢查的結果所提出的設備修理委托書、維修報告、機床性能檢查記錄等資料編制的計劃，定期進行修理。這種修理屬于恢復性修理。,改善修理：即對設備的某些結構進行改進的修理，這種修理主要用于經常重復發(fā)生故障的設備。,故障修理：當設備突然發(fā)生故障或由于設備原因造成廢品時必須立即組織搶修，這種修理叫做故障修理。,TPM主要內容-2,,設備部,維修記錄分析：維修記錄分析是全面生產維修的一項重要內容，尤其是“平均故障間隔時間”分析（MTBF），很受日本設備維修界的重視。,平均故障間隔期（MTBF-Mean

8、Time Between Failures） 指在規(guī)定時間內，設備無故障工作時間的平均值，它是衡量設備可靠性的尺度。 公式 MTBF=運行時間/故障次數,分析平均故障間隔期的作用---是分析設備停機維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把發(fā)生的時間、現象、原因、所需工時、停機時間等所有總是都記錄下來，制成分析表。通過分析可獲得下列信息： ----選擇改進維修作業(yè)的對象 ----估計零件的壽命 ----選擇點檢點，確定和修改點檢標準 ----備件標準的確定,,設備部,TPM流程圖,TPM的前提----推行5S活動,,設備部,5S是現場管理的基礎，是TPM（全面生產維護管理）的前提，是TQM（全

9、面質量管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保證。 5S能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM、及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。 實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。而5S活動的效果是立竿見影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動的過程中導入5S，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業(yè)員工的信心。 5S是現場管理的基礎，5S水平的高低，代表著管理者對現場管理認識的高低，這又決定了現場管理水平的高低，而現場管理水平的高低，制約著I

10、SO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。 通過5S活動，從現場管理著手改進企業(yè)體質，則能起到事半功倍的效果。,5S的定義與目的,,設備部,1S-整理 定義：區(qū)分要與不要的東西，職場除了要用的東西以外，一切都不放置 目的：將“空間”騰出來活用 2S-整頓 定義：要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數量，明確標示 目的：不浪費“時間”找東西 3S-清掃 定義：清除職場內的臟污，并防止污染的發(fā)生 目的：消除“臟污”，保持現場干干凈凈、明明亮亮 4S-清潔 定義：將上面3S實施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果 目的：通過制度化來維持成果 5S-素養(yǎng) 定義：培養(yǎng)文明禮貌習慣，按規(guī)定行事，養(yǎng)成良

11、好的工作習慣 目的：提升人的品質，成為對任何工作都講究認真的人 。,TPM使用的主要手段名為設備綜合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness ) 這個數字與六大損失相關聯(lián)： 1故障/停機損失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2換裝和調試損失 （Setup and Adjustment） 3空閑和暫停損失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4減速損失（Reduced Speed Losses） 5質量缺陷和返工（Quality Defects and Rework） 6啟動損

12、失（Startup Losses） 三個可測量：時間開動率、性能開動率和合格品率。 當來自時間，速度，質量的損失被綜合在一起，最終OEE數字反映出任何設備或生產線的運行狀況。 TPM被鼓勵用來設定OEE目標和來自這些目標的測量偏差，然后問題解決組試圖來消減差異，加強業(yè)績。,TPM的主要手段OEE,設備部,,TPM術語介紹-1,,設備部,,設備效率： 設備效率（Equipment Effectiveness）是指利用設備進行生產施工所產生的附加值（Value-added）的一種測度。附加值是由全部收入減去全部資源成本（材料和勞動力等）而形成的，然后分解為利潤、工資和稅金。利潤歸屬于投資者，工資

13、歸屬于勞動者（包括經營者），稅金歸屬于政府，所以附加值體現了投資者、勞動者、政府三者之間的利益。,設備綜合效率Overall Equipment Effectiveness 設備綜合效率=時間開動率X性能開動率X合格品率 時間開動率=凈運行時間/運行時間 性能開動率=實際生產數量/理想生產數量 合格品率=合格品數/總投料數 設備利用率=負荷時間/設備應開動時間 時間開動率、性能開動率、合格品率是由每一工作中心決定的，但每個因素的重要性，因產品、設備、和涉及生產系統(tǒng)的特征不同而異。例如，若機器故障率很高，那么時間開動率會很低；若設備的短暫停機很多，則性能開動率就會很低，只有三者數值都很大時，設備

14、綜合效率才會提高。,TPM術語介紹-2,,設備部,,故障/停機損失（Equipment Failure / Breakdown Losses） 故障停機/損失是指故障停機造成時間損失和由于生產缺陷產品導致數量損失。因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經常被忽略或遺漏。由于偶發(fā)性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。所以，必須進行提高設備可靠度的研究，要使設備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統(tǒng)故障維修中放為故障是不可避免的觀點。,換裝和調試損失（

15、Setup and Adjustment） 因換裝和調試而導致停機和產生廢品所造成的損失（Losses）一般發(fā)生在當一個產品的生產完成后，因生產另一種產品進行換裝和調試的時候。為了達到單一時間內的換裝（少于10分鐘），可以通過明確區(qū)分內換裝時間（在機器停機后才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉時可以完成操作），以及減少內換裝時間來減少整個換裝時間損失。,空閑和暫停損失（Idling and Minor Stoppage Losses） 空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導致了設備空閑；因生產了有缺陷產品，傳感器報警而關閉了

16、設備。很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產。,TPM術語介紹-3,,設備部,,減速損失（Reduced Speed Losses） 減速損失是指設計速度與實際速度的差別。速度損失對設備效率的發(fā)揮產生了較大障礙，應當仔細研究，以消除設計速度和實際速度二者之間的差別。 設備實際速度低于設計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等。通常，通過揭示潛在的設備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。,質量缺陷和返工（Quality Defects and Rework） 質量損失是指由于設備故障引起的生產過程中的質量缺

17、陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調設備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數的突然增加或其它明顯的現象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。,開工損失（Startup Losses） 開工損失是在生產的初期階段（從設備啟動到穩(wěn)定生產）產生的損失。這些損失的數量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產中，通常會不加鑒別地認為產生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。,TPM術語介紹-4,,設備部,時間開動率（Operating Rate / Availability）： 是用停機

18、時間反映設備的運行狀態(tài)。統(tǒng)計時間開動率主要是嚴格區(qū)分設備計劃內停機時間與設備計劃外停機時間，并通過減少和控制設備計劃停機時間來提高設備利用率，通過減少和控制設備計劃外停機時間來提高時間開動率。 計劃停機時間 =日常維護保養(yǎng)時間+交接班時間+一級保養(yǎng)時間+換模試模時間+計劃維修時間+達產的停機時間+其它計劃中規(guī)定的時間 計劃外停機時間 =故障時間+工裝及模具故障時間+工藝調試時間+待料時間+其它計劃外停機時間 計算負荷時間需要做大量的基礎工作，應對所有時間做出明確的規(guī)定，并在生產計劃中有所安排。在負荷時間確定后，計算凈運行時間的關鍵是要求準確記錄各種原始計劃外停機時間和小故障停機時間。計劃外停機

19、時間可分為五大類，見下表，主要是為便于查找停機原因和考核部門工作。,TPM術語介紹-5,,設備部,性能開動率（Performance Rate） 是以設備的性能和速度反映設備的運行狀況。凈開動率低，說明設備小故障停機時間多，設備可靠性差；速度開動率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設備的性能，發(fā)揮設備的潛力，或是設備經過較長時間的運行，性能劣化，不能滿負荷工作。 統(tǒng)計性能開動率應準確確定設備的理論周期時間和設備的實際周期時間，理論周期時間是企業(yè)生產效率的一個重要標志。實際周期時間測算準確，生產計劃安排才能準確，才有零庫存的生產框架。縮小理論周期時間與實際周期時間的差距，才能提高設備性能開動率。,

20、合格品率(Quality Rate) 是用設備的生產精度反映設備的運行狀況。合格品率低，或是該設備不適合于該工序的生產，或是設備經過較長時間的運行，造成設備精度劣化。設備綜合效率統(tǒng)計中的合格品率與質管部門統(tǒng)計的合格品率有些不同，這里對合格品數規(guī)定如下： 合格品數 = 投料數 (啟動廢品+過程廢品+返修品+實驗品),設備部,OEE時間分析,不同設備效率計算方式,,設備部,,,設備綜合效率OEE計算實例,,設備部,,設備運行水平及全面生產維護的效果評估,,設備部,,設備綜合效率的提高，是生產率水平的提高，也就是以少量的輸入產生良好的輸出效果。 產量（P-Production）：需要完成的生產任務，

21、即設備的生產效率要高。 質量（Q-Quality）：能保證生產高質量的產品，即設備有利于提高產品質量。 成本（C-Cost）：產品成本要低，即設備能源、原材料等耗費少。 交貨期（D-Delivery）：設備故障少，不耽誤合同規(guī)定的交貨期。 安全（S-Safety）：設備的安全性能好，設備對環(huán)境污染小，文明生產。 士氣、勞動情緒（MMorale）：人機匹配關系較好，使作業(yè)人員保持旺盛的工作情緒。,傳統(tǒng)設備管理與設備綜合效率管理的區(qū)別,,設備部,,操作、維修技術提高培訓,,設備部,,TPM的基本活動自主維修、預防維修、維修能力的改進要取得成功，操作技術和個人維修能力必須加以改進。,實行TPM的有形效果,,設備部,,全員意識的徹底變化。 （自己的設備自己管理的自信，排除了扯皮怪圈） 上下級內部信息交流通暢。（充滿活力的企業(yè)循環(huán)，保證決策的準確） 設備效率的提高增強了企業(yè)體質。（提升管理競爭力，能抵御任何風險） 改善力使員工有成就感與滿足感并實現了自我。（個人與企業(yè)的雙贏） 明亮的現場使客戶感動。 （企業(yè)與顧客的雙贏） 建立先進的企業(yè)管理文化。（快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具）,謝謝各位,