蓋板零件沖孔拉深沖壓模具設計帶CAD圖紙,蓋板,零件,沖孔,沖壓,模具設計,cad,圖紙 蓋板沖孔拉深沖壓模具設計 摘要 I Abstract II 第1章 緒論 1 1.1 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 1 1.2 沖壓模的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 2 1.3 國外模具工業(yè)的發(fā)展情況 4 1.4 課題研究的內容 4 第2章 制件的工藝分析 6 2.1 設計題目內容 6 2.2 材料的性能 6 2.3 成型工藝分析 6 2.4 沖裁工藝方案的確定 7 2.5 模具結構型式確定 7 2.6 排樣的確定 8 2.6.1 排樣方法的確定 8 2.6.2 確定搭邊值 8 2.6.3 確定條料步距 8 2.6.4 畫出排樣圖 9 2.6.5 毛坯材料利用率的計算 9 2.7 沖裁壓力中心的確定 9 2.8 各部分工藝力計算 10 2.8.1 落料力、沖孔力的計算 10 2.8.2 翻邊力的計算 11 2.8.3 卸料力、頂件力、推件力的計算 11 2.8.4 拉深力的計算 12 2.9 總力的計算 13 2.10 壓力機的選擇 14 2.11 本章小結 14 第3章 模具的結構設計 15 3.1 凸、凹模刃口尺寸的計算 15 3.1.1 落料時凸、凹模刃口尺寸的計算 15 3.1.2 沖孔時凸、凹模刃口尺寸的計算 15 3.1.3 拉深時凸、凹模刃口尺寸的計算 16 3.1.4 翻邊時凸、凹模刃口尺寸的計算 17 3.2 選用模架、確定閉合高度及總體尺寸 19 3.3 模具各零部件的設計與計算 20 3.3.1 拉深—落料凸模設計 20 3.3.2 沖孔—拉深凹模、落料凹模的設計 21 3.3.3 沖孔凸模的設計 23 3.3.4 凸凹模的設計 24 3.3.5 翻邊凹模的設計 25 3.3.6 凸模固定板的設計 25 3.3.7 墊板的設計 25 3.3.8 定位零件的設計 26 3.3.9 模柄的選取 26 3.3.10 連接件與緊固件的選取 27 3.3.11 下模板的確定 27 3.4 模具材料的選用 28 3.5 本章小結 28 第4章 模具的裝配圖的設計 29 4.1 零件技術要求 29 4.2 裝配技術要求 29 4.3 復合模具的安裝調試要求 30 4.3.1 復合模具安裝的要求 30 4.3.2 復合模具調試的要求 30 4.4 主要組件的裝配 30 4.5 模具的裝配圖 31 4.6 模具的工作過程 32 4.7 本章小結 32 結論 34 致謝 35 參考文獻 36 緒論 1.1 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢　 我國模具工業(yè)近年來發(fā)展很快。近年來，模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量及其產能增加較快；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產最為集中的省份是廣東和浙江，這兩個省的模具產值已占全國總產值的6成以上。我國模具總產值雖然已位居世界第三，但設計制造水平在總體上要比德國、美國、日本、法國、意大利等發(fā)達國家落后許多，也要比英國、加拿大、西班牙、韓國、新加坡等落后。 落后和差距主要表現(xiàn)在下列5方面： ??? 1.供不應求，國內自配率只有70%左右。其中中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率只有50%左右。 ??? 2.組織結構、產品結構、技術結構和進出口結構都不合理。我國模具生產廠點中多數(shù)是自產自配的工模具車間(分廠)，自產自配比例高達60%左右，國外70%以上是商品模具；國內模具總產值中，大型、精密、復雜、長壽命模具所占比例不足30%，國外在50%以上。 3.產品水平和國際水平相比還有很大差距，模具生產周期比國際水平長許多。產品水平低主要表現(xiàn)在精度、型腔表面粗糙度、壽命及模具的復雜程度等方面。 ?? 4.能力較差，經濟效益欠佳。我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平也較低，不重視產品開發(fā)，在市場經濟中常處于被動地位。隨之而來的是我國模具企業(yè)經濟效益差，大都微利，不少企業(yè)虧損，缺乏后勁。 ?? 5.技術水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術落后。國內大多數(shù)模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理模式，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的還不多。 根據模具行業(yè)實際情況，今后發(fā)展進步的重點應放在如下方面： ??? 1.制訂法律法規(guī)，出臺相應政策，引導投資方向。建議借鑒日本在20世紀六七十年代的幾個振興法(振興措施)及其實踐經驗，針對我國模具工業(yè)振興的具體對象，制訂我們的法律法規(guī)。 2.加快體制改革，努力調整產業(yè)結構。目前模具行業(yè)產業(yè)結構不合理。主要表現(xiàn)在企業(yè)組織結構、產品結構、技術結構及進出口結構等方面?！笆晃濉逼陂g應在有關政策的引導下，采取積極措施進行調整，使之逐步合理化。 ??? 3.堅持擴大開放，加強國內外企業(yè)之間的交流與合作，進一步加強吸收外資工作的力度，積極引進技術和裝備。 ??? 4.在國家有關部門大力支持下，加強產學研合作，推進模具行業(yè)科技開發(fā)和技術攻關工作，組織行業(yè)內產學研重點單位，分工合作，聯(lián)合作戰(zhàn)，爭取早出成果，多出成果，共同享受成果，并加速成果產業(yè)化，以迅速提高行業(yè)的技術水平。 ??? 5.用電子信息工程等高新技術和先進適用技術改造企業(yè)傳統(tǒng)的生產模式，將先進技術轉化為生產力。 ??? 6.制訂和完善模具標準，組織模具標準件大批量規(guī)模化生產，搞好模具標準件的產需銜接，促進模具行業(yè)發(fā)展。 ??? 7.加強人才培訓，提高人才素質。 ??? 8.努力發(fā)展優(yōu)質模具鋼和各種先進適用的模具加工和測試設備，以及刀具、夾具，努力改善模具行業(yè)和有關的周邊配套條件。 1.2 沖壓模的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產單套重量達50多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具國內也能生產了。精度達到1～2μm，壽命2億次左右的多工位級進模國內已有多家企業(yè)能夠生產。表面粗糙度達到Ra<1.5μm的精沖模，大尺寸（Φ>300mm）精沖模及中厚板精沖模國內也已達到相當高的水平。在國家產業(yè)政策的正確引導下，經過幾十年努力，現(xiàn)在我國沖壓模具的設計與制造能力已達到較高水平，包括信息工程和虛擬技術等許多現(xiàn)代設計制造技術已在很多模具企業(yè)得到應用。 雖然中國模具工業(yè)在過去十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大的差距。我國模具行業(yè)專業(yè)化程度還比較低，模具自產自配比例過高。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重比較低；CAD/CAE/CAM技術的普及率不高；許多先進的模具技術應用不夠廣泛等等，致使相當一部分大型、精密、復雜和長壽命模具依賴進口。 未來沖壓模具制造技術發(fā)展趨勢： 1.全面推廣CAD/CAE/CAM技術 2.高速銑削加工 發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。高速銑削加工技術的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。 3.模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng) 模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。 4.電火花銑削加工 削加工技術是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。 5.提高模具標準化程度 我國模具標準化程度正在不斷提高，目前我國模具標準件使用率已達到30%左右。國外發(fā)達國家一般為80%左右。 6.優(yōu)質材料及先進表面處理技術 優(yōu)質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理技術是能否充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。 7.模具研磨拋光將自動化、智能化 模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質量是重要的發(fā)展趨勢。 8.模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展? 我國長遠發(fā)展的目標： 在信息化帶動工業(yè)化發(fā)展的今天，在經濟全球化趨向日漸加速的情況下，我國沖壓模具必須盡快提高水平。通過改革與發(fā)展，采取各種有效措施，在沖壓模具行業(yè)全體職工的共同努力奮斗之下，我國沖壓模具也一定會不斷提高水平，逐漸縮小與世界先進水平的差距。“十一五”期間，在科學發(fā)展觀指導下，不斷提高自主開發(fā)能力、重視創(chuàng)新、堅持改革開放、走新型工業(yè)化道路，將速度效益型的增長模式逐步轉變到質量和水平效益型軌道上來，我國的沖壓模具的水平也必然會更上一層樓。 1.3 國外模具工業(yè)的發(fā)展情況 國外發(fā)達國家的模具廠大體分為獨立的模具廠和隸屬于一些大的集團公司的模具廠，一般規(guī)模都不大，但專業(yè)化程度高，生產效率極高。 國外模具企業(yè)一般不超過100人，多數(shù)在50人以下。在人員結構上，設計、質量控制、營銷人員超過30%，管理人員在5%以下。我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％。國內模具企業(yè)中一些私營、合資企業(yè)人員結構和國外差不多。 國外模具企業(yè)對人員素質要求較高，技術人員一專多能，一般能獨立完成從工藝到工裝的設計；操作人員具備多種操作技能；營銷人員對模具的了解和掌握很深。國內模具企業(yè)分工較細，缺乏綜合素質較高的人員。 國外模具企業(yè)CAD/CAE/CAM的技術的應用比較廣泛,逆向工程、快速原型制造鑄造模具的使用也比較多。國內模具企業(yè)中一些骨干廠家在這方面和國外差距已經不大，有些已經達到國外水平。但一些中小型模具企業(yè)與國外的差距還是很大的。不過在模具材料方面，隨著國外技術的引進和中國研發(fā)能力的提高，差距在逐漸縮小。 國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。在模具的價格和制造周期上，國外模具價格一般是國內模具的5-10倍，制造周期是2-3倍。在這兩方面應該說國內模具企業(yè)還是具有一定競爭優(yōu)勢的。 1.4 課題研究的內容 1.從老師指定的零件圖入手，根據零件的材料與厚度，進行工藝分析與計算。初步確定零件的加工制造工藝。確定模具的類型，選擇多工序復合模。根據制件的形狀確定加工工序，本次設計采用兩套復合模具。第一套為“預沖孔—拉凸臺—落料”的工序，此套模具工序較多，且復雜，其中難點在于拉凸臺部分。第二套模具比較簡單。采用“沖孔—翻邊”工序，主要對第一套生產出來的零件進行后期處理。 2.要進行模具的結構設計。本次設計還需要選擇模架，初步擬定選擇后側導柱模架，尺寸規(guī)格的選擇還需要進一步的計算。本次設計先設計出排樣圖，計算出搭邊值，這要考慮到提高原材料的利用率。確定模具的壓力中心后計算沖裁力，頂件力，彎曲力等，算出總力后即可根據模具設計大典選擇壓力機的種類及型號。之后計算模具的刃口尺寸。再確定模具的主要結構要素，如確定送料方式，確定卸料方式。選擇各模具零件的標準外形尺寸，有上模板、固定板、凹模、卸料板、固定板、下墊板的尺寸。再確定一下螺釘和銷釘?shù)臄?shù)量與尺寸。 3. 進行模具的裝配圖與零件圖的設計。查找零件與裝配的技術要求，以及各零件的材料、硬度和規(guī)格，最后用計算機繪制正式的裝配圖，再由指導教師指定零件圖，用計算機繪出圖紙，標明尺寸，技術要求以及形位公差、粗糙度等，經指導老師檢查無誤后，CAD出圖。撰寫畢業(yè)設計論文及日志，最后進行修改，工作即可完成。 第2章 制件的工藝分析 2.1 設計題目內容 圖2-1工件簡圖 原始資料：如圖2-1所示 材料: 08F 厚度: 1mm 生產批量：大批量生產 2.2 材料的性能 此設計中的零件材料為08F，此種鋼的強度、硬度很低，而塑性、韌性極高，具有良好的冷變形性，所以主要用來制造冷沖壓件。其力學性能：抗拉強度:275~383MPa≥295，屈服強度σs ：175MPa，伸長率δ5 : ≥35％,斷面收縮率ψ :60％。 2.3 成型工藝分析 此工件材料為08F，厚度為3mm。具有良好的沖壓性能，適合沖裁，具有良好的沖壓工藝性。但主要上藝難點在于4個凸臺的成形，其相對高度較人，凸臺之間距離又相對小，在成形過程中，材料變形復雜，尤其足凸臺內側及兩凸臺之間圓弧部分，材料補充困難，僅靠變薄拉仲難以達到要求，且易出現(xiàn)拉裂，經充分考慮成形條件和沖壓工藝難點分析，提山改進設計后沖壓工藝要點：（1）采取預沖中心孔，以改善4個凸臺內側及凸臺之間的材料流動，以便從外側補充4個凸臺用料，（2）采取先將4個凸臺拉伸到一定高度時再落制件外圓料的方法，使得在拉仲過程中材料易于得到補充日外圓相對準確(后一工序進行前，不必再修外圓邊)。? 2.4 沖裁工藝方案的確定 此畢業(yè)設計采用兩套復合模具。第一套復合模具的工作順序為“預沖孔—拉凸臺—落料”。取預沖中心孔，以改善4個凸臺內側及凸臺之間的材料流動，以便四角從外側補充4個凸臺用料。4個凸臺拉伸到一定高度時再落制件外圓料的方法，使得在拉仲過程中材料易于得到補充日外圓相對準確。第二套模具的工作順序為“沖孔—翻邊”同時進行，是對第一套模具生產出的零件進行修整和補充。 2.5 模具結構型式確定 模具結構型式的確定是一項關鍵的內容。它直接關系到沖壓過程的生產效率、沖壓件的生產成本、沖壓件的質量和尺寸精度以及模具壽命的高低。必須考慮到工件成形后，如何脫模方便。一般情況下：正裝式復合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取也不方便。倒裝式復合模成形后工件留在上模，只須在上模裝一推出裝置，借助模具的合模力就可以輕松的將工件給卸下來。但第一套模具比較復雜，有三個凸模，情況特殊，同時零件最易粘在拉深凸模上，綜合考慮采用正裝結構，但須在上模裝一推出裝置，借助模具的合復力將工件給卸下來。第二套模具比較簡單，只有一個凸凹模和一個沖孔凸模，采用正裝結構，但需在下模裝一個頂件環(huán)，以便取出零件。 2.6 排樣的確定 2.6.1 排樣方法的確定 根據工件的形狀，確定采用無廢料排樣的方法是不可能做到；但能采用有廢料的排樣方法。經多次排樣計算粗畫排樣圖，如圖2-2所示。 圖2-2粗排樣圖 2.6.2 確定搭邊值 排樣時，沖件之間以及沖件與條料側邊之間留下的余料叫搭邊。它的作用是補償定位誤差，保證沖出合格的沖件，便于送料。 搭邊數(shù)值取決于以下因素： （1）件的尺寸和形狀。 （2）材料的硬度和厚度。 （3）排樣的形式（直排、斜排、對排等）。 沖裁金屬材料的搭邊值 查得搭邊值,。 2.6.3 確定條料步距 簡單計算零件展開后的直徑 D=109+2×5+×4×7.5/cos8.5°-4×7.5×tan8.5°=145 步距：L=D+=145+3=148mm （2-1） 寬度：B=D+++=145+2×1+2×1+1=150mm （2-2） 2.6.4 畫出排樣圖 根據以上的內容，可以確定出制件的排樣圖，如圖2-3所示。 圖2-3排樣圖 2.6.5 毛坯材料利用率的計算 零件所用的 （2-3） 材料的利用率為 （2-4） 2.7 沖裁壓力中心的確定 如對毛坯進行加工必須要用到壓力機。而壓力機位置的確定必須先確定壓力中心。其出公式如下： （2-5a） （2-5b） 本次設計中制件的結構為中心對稱圖形，且材料分布均勻，因此壓力中心的位置一定在制件的中心位置，即中心點處。 2.8 各部分工藝力計算 對模具的運動過程進行分析，可知第一套模具一共要有落料力、沖孔力、卸料力、推件力、拉深力、壓料力。這六種力的共同作用才能完成模具的運動。這七種力是為了壓力機的選擇做準備。第二套模具有沖孔力、翻邊力、頂件力、卸料力四種力共同作用完成零件的成型，并為選壓力機做準備。 2.8.1 落料力、沖孔力的計算 （2-6） 式中 ——沖裁力（N）； ——工件外輪廓、或孔的周長(mm)； ——材料厚度（mm）,； ——材料的抗拉強度,查得。 所以 式中 ——分別為沖孔-拉深-落料復合模、沖孔翻邊復合模中的沖孔力（N）。 2.8.2 翻邊力的計算 （2-7） 式中 P——翻邊力（N）； L——翻邊線長度(mm)； ——材料厚度(mm)，； ——材料的抗拉強度)；查得； C——安全系數(shù)，一般。 則 所以第二套模具的沖裁力為（P取75000N） 2.8.3 卸料力、頂件力、推件力的計算 （2-8） （2-9） （2-10）式中 、、——分別為卸料力、頂件力、推件力系數(shù)，由表 2-1 查的查得、、； F、、、——依次沖裁力、卸料力、頂件力、推件力（N）； 此設計中的第一套模具當中的卸料力、頂件力、推件力分別為： 因為此模具有凸臺結構，所以只能有一個零件，故n=1 第二套模具的卸料力、頂件力、推件力分別為： 表2-1 卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 材料及厚度（mm) 鋼 ≤0.1 0.065～0.075 0.1 0.14 ＞0.1～0.5 0.045～0.055 0.063 0.08 ＞0.5～2.5 0.04～0.05 0.055 0.06 ＞2.5～6.5 0.03～0.04 0.045 0.05 ＞6.5 0.02～0.03 0.025 0.03 鋁、鋁合金 0.025～0.08 0.03～0.07 紫銅、黃銅 0.02～0.06 0.03～0.09 2.8.4 拉深力的計算 （1） 拉深次數(shù)的確定： （2-11） ——拉深系數(shù)； ——拉深前毛坯直徑（mm）； ——拉深后毛坯直徑（mm）； 由《沖壓模具應知應會》查的08F鋼的第一次拉深系數(shù)為，以后各次的拉深系數(shù)為。由于，所以一次拉深即可。 （2） 拉深力的計算： （2-12） 式中 ——拉深力（N）； ——拉深毛坯的中性層半徑（mm）； t——料厚（mm）； ——系數(shù)，查的； ——材料的抗拉強度,查得。 則 2.9 總力的計算 所有在模具工作過程中產生的力已算出，取所有力之和即求出總力 則 （2-13） （2-14） 為安全起見，防止設備超載，公稱壓力按總壓力的1.3倍來計算 2.10 壓力機的選擇 按照公稱壓力選取壓力機。經查閱模具大典，可選取公稱壓力為800kN和250kN開式壓力機，其有關技術參數(shù)為如表2-2所示。 表2-2壓力機的技術參數(shù) 公稱壓力/kN 800 250 發(fā)生公稱壓力時滑塊離下極點距離/mm 9 6 滑塊固定行程/mm 130 80 滑塊調節(jié)行程/mm 160 標準行程次數(shù)（不小于）（次/min） 60 100 （最大閉合高度）活動臺位置（最低/最高）/mm 480/240 360/180 閉合高度調節(jié)量/mm 100 70 （標準型）滑塊中心到機身距離（孔深）/mm 290 190 （標準型）工作臺尺寸（左右×前后）/mm 800×540 560×360 （標準型）工作臺孔尺寸（左右×前后）/mm 380×210 360×130 （標準型）工作臺孔尺寸（直徑）/mm 260 180 （標準型）立柱間距離（不小于）/mm 380 260 模柄孔尺寸（直徑×深度）/mm 工作臺板厚度/mm 100 70 2.11 本章小結 本章節(jié)主要是對零件進行工藝分析與計算，確定了制件的沖裁方案、排樣圖，計算出了毛坯的尺寸和材料的利用率，選定壓力機確定了壓力中心，以及計算出各工藝力，最后通過計算出總壓力、公稱壓力選擇了壓力機。 第3章 模具的結構設計 3.1 凸、凹模刃口尺寸的計算 凸、凹模刃口尺寸的計算是本次設計需要重點解決的對象，其中包括落料的凸、凹模刃口尺寸；以及沖孔的凸、凹模刃口尺寸。 3.1.1 落料時凸、凹模刃口尺寸的計算 查詢《沖壓工藝學》根據公式，落料以凹模為基準 （3-1） （3-2） 式中 、——落料凹模刃口名義尺寸（mm）。 、 ——凸、凹模的制造公差；由表3-1查??； ——最小沖裁間隙； ——磨損系數(shù),與沖件精度有關； ——沖裁件的公差，未注公差的毛坯尺寸按照IT11設計； ——落料件公稱尺寸（mm）； 所以 3.1.2 沖孔時凸、凹模刃口尺寸的計算 式中查詢《沖壓工藝學》根據公式，沖孔以凸模為基準 （3-3） （3-4） 式中 ——沖件的公稱尺寸（mm）； 、——沖孔凸、凹模刃口尺寸(mm)； 、 ——凸、凹模的制造公差；由表3-1查?。? ——最小雙邊合理間隙（mm）； ——磨損系數(shù),與沖件精度有關； ——沖裁件的公差，未注公差的毛坯尺寸按照IT11設計； 則 注：第一套模具中的沖孔為預沖孔，不必進行刃口尺寸的計算只需進行簡單的加工即可，凸、凹模外形尺寸的精度等級按IT14計算。 3.1.3 拉深時凸、凹模刃口尺寸的計算 （3） 拉深時凸、凹模刃口尺寸的計算： 凹模 （3-5） 凸模 （3-6） 式中 ——凹模尺寸（mm）； ——凸模尺寸（mm）； ——拉深件內形基本尺寸（mm）； ——凹模的制造公差（mm）；由表3-1查取得； ——凸模的制造公差（mm）；由表3-1查取得； ——凸凹模的單邊間隙（mm）；； ——拉深件基本尺寸的公差（mm）；公差等級取IT12，尺寸為50~80時，；尺寸為80~120時， 所以拉深模的外形尺寸為： 拉深凸模的圓角為R3 3.1.4 翻邊時凸、凹模刃口尺寸的計算 凹模 （3-7） 凸模 （3-8） 式中 ——凹模刃口尺寸（mm）； ——凸模刃口尺寸（mm）； ——拉深件外形基本尺寸（mm）； ——凹模的制造公差（mm）；由表3-1查取得； ——凸模的制造公差（mm）；由表3-1查取得； ——凸凹模的單邊間隙（mm）；； ——拉深件基本尺寸的公差（mm）；公差等級取IT12，尺寸為80~120時，； 所以翻邊模具的外形尺寸為： 翻邊凸模的圓角半徑，根據毛坯的外形尺寸及厚度，由模具大典查的R=4; 表3-1 規(guī)則形狀沖模時凸模、凹模的制造公差 (mm） 基本尺寸 凸模公差 凹模公差 ≤18 0.020 0.020 >18～30 0.020 0.025 >30～80 0.020 0.030 >80～120 0.025 0.035 >120～180 0.030 0.040 >180～260 0.030 0.045 >260～360 0.035 0.050 >360～500 0.040 0.060 >500 0.050 0.070 表3-2沖裁模初始雙面間隙Z （mm） 板料 厚度 軟鋁 純銅.黃銅含碳（0.08-0.2）%的軟鋼 杜拉鋁含碳（0.3-0.4）%的軟鋼 硬鋼含碳（0.5-0.6）% Z min Z max Z min Z max Z min Z max Z min Z max 0.5 0.020 0.030 0.025 0.035 0.030 0.048 0.035 0.045 1.0 0.040 0.064 0.050 0.070 0.060 0.088 0.070 0.090 1.5 0.060 0.096 0.075 0.105 0.090 0.128 0.105 0.135 2.0 0.080 0.130 0.100 0.140 0.120 0.168 0.140 0.180 2.5 0.100 0.160 0.135 0.175 0150 0.208 0.175 0.225 3.0 0.120 0.194 0.170 0.210 0.180 0.248 0.210 0.270 3.2 選用模架、確定閉合高度及總體尺寸 根據壓力機的選擇就可以初步選擇模架以及閉合高度。 凹模高度 (3-9) 式中 ； ——最大外形尺寸,。 所以 取H=30mm 則凹模的最小壁厚也根據計算： （3-10） 則凹模板的周界尺寸為： 橫向 縱向 此凹模板周界尺寸是按照最大的尺寸來計算的，這樣更加有利于強度的保證，是比較保守的選擇。 為了工作過程的穩(wěn)定，進料與卸料的過程方便，根據《模具設計大典》中的“后側導柱模架的選取”選擇與壓力機的最大、最小閉合高度范圍內相適應的模架。再按其標準選擇具體結構，尺寸見表3-3。 表3-3 模架規(guī)格選用 名稱 尺寸 材料 熱處理 上模座 315×250×55 HT200 下模座 315×250×60 HT200 導柱 40×230 20 滲碳58～62HRC 導套 40×125×53 20 滲碳58～62HRC 初步定義模具的閉合高度為240mm（兩套均為240mm）。 沖裁模總體結構尺寸必須與所選用的壓力機相適應，即模具的總體平面尺寸應該與壓力機工作臺或墊板尺寸和滑塊下平面尺寸相適應；模具的封閉（閉合）高度應與壓力機的裝模高度或封閉高度相適應。 所謂模具的閉合高度是模具在最低工作位置時，上、下模座之間的距離。它應與壓力機的裝模高度相適應，即需滿足如下要求。 （3-11） 式中 、——壓力機的最大和最小裝模高度； ——模具的閉合高度。 校核： 即 既模具的高度應該在215mm至250mm之間，不在此范圍就無法滿足模具開模行程與壓力機的封閉高度之間的關系。校核成功，滿足條件。 ＝240mm符合要求 。 3.3 模具各零部件的設計與計算 3.3.1 拉深—落料凸模設計 由于每種制件的形狀和尺寸不同，因此沖模的加工以及裝配工藝等實際條件也有許多不同，所以在實際生產中使用的凸模結構形式很多。第一套模具的拉深-落料凸模結構如下圖3-1所示： 圖3－1 拉深-落料凸模 3.3.2 沖孔—拉深凹模、落料凹模的設計 沖孔—拉深凹模比較特殊，制造困難，并非按照推薦結構設計，且拉深部分較難且很重要，應選較高的制造等級。落料凹模為一般結構，其結構、形狀尺寸依次為圖3-2、3-3所示。 圖3－2 沖孔—拉深凹模 圖3－3 落料凹模 3.3.3 沖孔凸模的設計 圓形凸模 按標準規(guī)定，圓形凸模有以下3種形式如圖3－5所示。 圖3－4 圓形凸模型式 在本設計中的第二套模具，即沖孔-翻邊復合模具中，沖孔凸模選用B型結構。其結構及尺寸如圖3－5所示： 圖3－5 沖孔凸模 在沖孔—拉深—落料復合模具中，其沖孔凸模是鑲在拉深—落料凸模當中，較為特殊，不能按標準凸模結構設計，只能設計成簡單的圓柱結構，其結構如圖3—6所示： 圖3—6 沖孔凸模 3.3.4 凸凹模的設計 該凸凹模為沖孔凹模、翻邊凸模。翻邊凸模中，圓角半徑為R4，防止在翻邊過程中拉裂。 凹凸模結構及尺寸如圖3－7所示。 圖3—7 凸凹模 3.3.5 翻邊凹模的設計 在本設計中的第二套中，翻邊凹模為典型結構，形狀簡單制造方便，其結構形狀如圖3-8. 圖3—8 翻邊凹模 3.3.6 凸模固定板的設計 根據常規(guī)設計經驗，凸模固定板厚度一般取＝38mm，材料為45鋼。 3.3.7 墊板的設計 在設計沖模時，由模板所承受壓力的大小來判斷是否加裝墊板。因為模板承受的壓應力大于模板材料所承受壓力大小，所以使用墊板。在凸模固定板和模板之間加置一淬硬的墊板，從而提高了沖模耐用度。其外形與固定板相同。材料采用45號鋼。 凸模墊板的厚度取15mm。 3.3.8 定位零件的設計 定位零件是用來保證條料的正確送進及在模具中的正確位置。條料在模具送料平面中必須有兩個方向的限位：一是送進導向；二是送料定距。 送進導向的定位零件有導正銷、導料板、側壓板等；送料定距的定位零件有用擋料銷、側刃等；在本次設計中使用的是導正銷與擋料銷。 1. 送料定距的定位零件的選取 選用擋料銷作為送料定距的定位零件。擋料銷是一種比較簡單的定位零件。它用于限定條料的送進距離、抵住條料的搭邊或工件的輪廓，起定位作用，在此選用活動擋料銷。 選用直徑＝10mm的A型活動擋料銷，標記為：活動擋料銷 A10 JB/T7649.10 2. 在此選用導正銷作為送進導料的定位零件，導正銷一般設兩個， 選用直徑＝10mm，長度＝10mm的導正銷，標記為：活動導正銷 1010JB/T7649.9。 3.3.9 模柄的選取 模柄的直徑根據所選壓力機的模柄孔徑確定,模柄孔的尺寸為。根據此次設計的特點，選取B型凸緣模柄，如圖3-9所示。 圖3－9 凸緣模柄 3.3.10 連接件與緊固件的選取 上模座與落料凹模的固定選用M12120的內六角螺釘，定位銷選用公稱直徑＝10mm、長度＝110mm的B型圓柱銷。 下模座和凹凸模的固定選用M880的內六角螺釘。 模柄和上模座的固定選用M1254的內六角螺釘。 上模座與凸模固定板、凸模墊板的固定選用M894的內六角螺釘，定位銷選用公稱直徑＝10mm、長度＝62mm的B型圓柱銷。 上模座與彎曲凹模的固定選用M673的內六角螺釘，定位銷選用公稱直徑＝8mm、長度＝73mm的B型圓柱銷。 下模座與工作臺的固定選用M8110的內六角螺釘。 3.3.11 下模板的確定 在上文中模架的尺寸已經確定，下面來確定下模板的尺寸。如圖3-10 所示。 圖3－10 下模座 上模座的尺寸與形狀與下模座基本相同。在導柱導套的配合方面有細微差別。 3.4 模具材料的選用 選擇模具材料應遵循如下原則： 1. 根據模具種類及其工作條件，選用材料要滿足使用要求，應具有較高的強度、硬度、耐磨性、耐沖擊、耐疲勞性等； 2. 根據沖壓材料和沖壓件生產批量選用材料； 3. 滿足加工要求，應具有良好的加工工藝性能，便于切削加工，淬透性好、熱處理變形?。? 4. 滿足經濟性要求。 模具材料的種類很多，應用也極為廣泛。沖壓模具所用材料主要有碳鋼、合金鋼、鑄鋼、硬質合金、鋼結硬質合金以及鋅基合金、低熔點合金、環(huán)氧樹脂、聚氨酯橡膠等。沖壓模具中凸、凹模等工作零件所用的材料主要是模具鋼，常用的模具鋼包括碳素工具鋼、合金工具鋼、軸承鋼、高速工具鋼、硬質合金和鋼結硬質合金等（可參見GB/T699—1999、GB/T1298—1986、GB/T1299—2000、JB/T5826—1991、JB/T5825—1981等）。 由于沖裁模主要用于各種板料的沖切成形,其刃口在工作過程中受到強烈的摩擦和沖擊,所以要求模具工作材料具有高的耐磨性、沖擊韌性以及耐疲勞斷裂性能。在本套工件沖孔落料復合模中，工件所用材料較硬，且模具工作時的沖裁力較大，所以要選用抗沖擊韌性大的模具鋼。 所有凸模及凹凸模均采用耐磨性和耐沖擊性極強的Cr12材料。 所有凹模也采用Cr12材料。 墊板、凸模固定板、彈頂器、打料桿、擋料銷、卸料板、內六角螺釘均采用45鋼。 導正銷采用9Mn2V材料。 彈簧采用65Mn材料，硬度為43-48HRC。 3.5 本章小結 本章主要是凸、凹模刃口尺寸的計算及凸、凹模的結構設計。其第一套模具中的凸模結構比較復雜，包含拉深凸模、落料凸模。但為預沖孔需在凸模結構中加工出一個孔，以便安裝預沖孔凸模。同時為方便卸料，也需加工出頂料桿和推板所需要的空間，加工難度大。首套模具中的拉深-沖孔凹模加工也比較難，特別是拉深凹模，加工需要特別注意。其他結構比較簡單。 第4章 模具的裝配圖的設計 4.1 零件技術要求 1．沖模零件不允許有裂紋，工作表面不允許有劃痕、機械損傷、銹蝕等表面缺陷。經熱處理后的零件硬度應均勻、不允許有軟點和脫碳區(qū)，并清除氧化物等。 2．沖模各零件的材料和熱處理硬度應優(yōu)先按模具大典中表22.2-3、表22.2-4選用，允許采用性能高于兩表規(guī)定的其他鋼種。 3．零件圖中普通螺紋的基本尺寸應符合GB/T196的規(guī)定，選用極限與配合應符合GB/T197的規(guī)定。 4．固定板、凹模、墊板、卸料板的形狀和位置公差按GB/T1182-1996等的規(guī)定。 5．沖模各零件的幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度等應符合設計圖樣的要求。 6．零件圖中未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804的規(guī)定。 7．零件圖中未注的形狀和位置公差按GB/T1184-1996的規(guī)定。 8．沖裁模之凸、凹模刃口及側刃必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞。 9．沖裁模凹模工作孔不允許有倒錐度。 4.2 裝配技術要求 1．裝配時應保證凸、凹模之間的間隙均勻一致，配合間隙符合設計要注，不允許采用使凸、凹模變形的方法來修正間隙。 2．推料、卸料機構必須靈活，卸料板或推件器在沖模開啟狀態(tài)時，一般應突出凸凹模表面0.5-1mm。 4．各接合面保證密合。 5．落料、沖孔的凹模刃口的高度，按設計要求制造，其漏料孔應保證暢通，一般應比刃口大0.2-2mm 6.沖模所有活動部分的移動應平穩(wěn)靈活，無滯止現(xiàn)象，滑塊、楔埠在固定滑動面移動時，其最小面積不少于其面積的一半。 7．各緊固用的螺釘、鎖釘不得松動，并保證螺釘和銷釘?shù)亩嗣娌煌怀錾稀⑾履Ｗ矫妗? 8．各卸料螺釘沉孔深度應保證一致。 9．各卸料螺釘、頂桿的長度應保證一致。 10．凸模的垂直度必須在凸凹模間隙值允許范圍內。 11．沖模的裝配必須符合模具裝配圖、明細表及技術條件規(guī)定。 12．凸模、凸凹模等與固定板的配合一般按H7/h6或H7/m6，保證工作穩(wěn)定可靠。 4.3 復合模具的安裝調試要求 4.3.1 復合模具安裝的要求 1.上模座上平面對下模座下平面的平行度，導柱軸心線對下模座下平面的垂直度和導套孔軸心線對上模座上平面的垂直度均應達到規(guī)定的精度要求。 2.模架的上模沿導柱上、下移動應平穩(wěn)，無阻滯現(xiàn)象。 3.裝配好的復合模,其封閉高度應符合圖樣規(guī)定的要求。 4.3.2 復合模具調試的要求 模具按圖紙技術要求加工與裝配后，必須在符合實際生產條件的環(huán)境中進行試模，可以發(fā)現(xiàn)模具設計與制造的缺陷，發(fā)現(xiàn)問題必須及時解決。找出產生的原因，進行改正。對模具進行適當?shù)恼{整和修理后再進行試模，直到模具能正常工作，才能將模具正式交付生產使用。 4.4 主要組件的裝配 1．模柄的裝配，在安裝凸模固定板和墊板之前，應先把模柄裝好,用角尺檢查模柄與上模座上平面的垂直度。 2. 凸模和凸模固定板的裝配配合要求為H7/m6。裝配時，先在壓力機上將凸模壓入凸模固定板內，檢查凸模的垂直度，然后將固定板的上平面與凸模尾部一起磨平，為了保持凸模刃口鋒利還應將凸模的端面磨平。 3. 導柱與導套的技術要求及裝配，組成模架各零件均應符合相應的技術條件，其中特別重要的是每對導柱，導套的配合間隙應符合要求。壓入上、下模座的導柱、導柱離其它安裝表面應有1-2 mm的距離，壓入后就應牢固。裝配成套的模架，各零件的工作表不應有碰傷，裂紋以及其它機械損傷。 4.5 模具的裝配圖 根據以上的數(shù)據可以確定出模具的裝配圖，如圖4-1、4-2。 圖4—1 沖孔—拉深—落料復合模裝配圖 圖4—2 沖孔—翻邊裝配圖 4.6 模具的工作過程 第一套模具：沖孔-拉伸-落料復合模，采取后側滑動導向模架，正裝式結構。其工作過程是：開模狀態(tài)下，先將板料放在落料凹模及沖孔凹模上，擋料銷定位，起動壓力機，滑塊下行，彈壓卸料板在橡膠的作用下將板料壓緊，隨著滑塊的下降，對板料先沖中心預孔，隨后拉深4個凸臺，當凸臺拉深基本成形即拉深深度為5mm后，落料凸模與落料凹模作用開始落料。開模后，彈壓卸料板將廢料卸下，打料板將制件推下，中心預孔廢料從下模中漏下，完成第一道工序的加工。 第二套模具：沖孔-翻邊復合模，采用后側滑動導向架，倒裝式結構。工作過程為：開模狀態(tài)下，先將首套模具成型零件放在凸凹模上，起動壓力機，模具下行，同時完成沖孔和翻邊工序。開模后，零件在頂件環(huán)和打桿的同時作用下取出零件。 4.7 本章小結 本章簡單的介紹了模具安裝和調試的要求和注意事項，整套模具組件的裝配技術要求，和一些重要的配合尺寸。 繪制出兩套模具的裝配圖，并說明了模具的工作過程。其中第一套模具：沖孔-拉伸-落料復合模裝配須保證。開始工作的順序為：沖中心預孔-拉伸4個凸臺-落料，即圖中下模中落料凹模、沖孔凹模上平面下齊時，上模沖孔凸模下作面最低，落料凸模成形部分次之，卸料部分經試模調整應保證壓邊及卸料力適當，動作順暢，功能滿足模具工作要求。 千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印?！敖Y論”以前的所有正文內容都要編寫在此行之前。 - 30 - 結論 本次設計的制件屬于改進后的端蓋沖壓件，首先對該制件材料進行分析，確定適合冷沖，然后確定制件的沖裁方案與排樣圖，計算出毛坯的尺寸以及材料的利用率，通過各種工藝力的計算來選擇壓力機，并確定卸料彈簧的數(shù)量與型號，為模具標準件與非標準件選擇做鋪墊。 經過對工件的工藝分析，設計采用了兩套復合模具：沖孔-拉深-落料正裝復合模、沖孔-翻邊倒裝式復合模。復合模具工作零件的結構較為復雜，模具的成本較高，但模具結構型式選用合理，可行性好，生產效率高，制品尺寸穩(wěn)定性增加，材料消耗、制造成本有所降低，經濟效益顯著。 凸、凹模刃口尺寸的計算也是很重要的，還要通過壓力機的最大最小閉合高度來選擇模架，接下來進行模具結構與尺寸的設計，并且還需要確定模具的總體尺寸和模具零件的結構，查詢并確定模具安裝和調試的要求及注意事項，整套模具組件的裝配技術要求，和一些重要的配合尺寸。最后根據這些資料設計繪出模具的總裝圖，并說明模具的工作過程。