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摘 要 本文研究了基于UG筆記本顯示器后蓋模具設計，分析了模具加工的工藝特點，主要闡述了注射模結構和模具的工作過程。根據(jù)實際需要，選擇ABS這種材質(zhì)作為筆記本顯示器后蓋材料，分析了前殼的熱處理工藝，并對塑料件的尺寸公差和精度做出了合理的計算，按照時使用需求設計塑件的體積和質(zhì)量。 本文主要研究了注射模的設計整個流程，分析了注射成型過程、根據(jù)實際需要選擇合適的注射機，并對相關參數(shù)進行了校核、對模具的結構進行了設計、確定了模具的相關尺寸，并繪制了CAD圖紙（包括模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制等），本設計的重難點在于模具結構的設計，需要選擇合適的成型位置和分型面，計算出模具型腔的數(shù)量，選擇合適的型腔的排列類型、適宜的流道布局、合理的澆口位置、推出機構設置，拉料桿的類別，排氣方式設計等。 本文設計的筆記本顯示器后蓋方案合理，能夠達到批量生產(chǎn)、精度高、外形美觀的條件，借鑒了其他注射模具的設計經(jīng)驗，結合實際情況，合理取長補短完成了本文的設計，采用了AutoCAD、UG繪制二維和三維繪圖圖像，能夠縮短生產(chǎn)周期時間，達到了良好的經(jīng)濟效益。 關鍵詞：筆記本顯示器后蓋；ABS塑料；塑料注射模；UG I Abstract In this paper, the design of the front shell mold based on UG display is studied, and the process characteristics of the die are analyzed. According to the actual needs, choose ABS this material as the shell material display before the heat treatment process of front shell is analyzed, and the plastic parts of the size tolerance and precision to make reasonable calculation time in accordance with the needs of plastic volume and quality of the design. This paper mainly studies the design of injection mold of the entire process, analysis of the injection molding process, according to the actual need to choose suitable injection machine, and the related parameters of the check, the mold structure design, determine the relevant dimensions of the die, and the mapping of CAD drawings (including the mold assembly drawing and parts drawing drawing), weight of the difficulty of this design is the design of die structure, need to choose the appropriate molding position and parting surface, calculate the number of die cavity, choose appropriate cavity array type, suitable channel layout, gate location, reasonable introduction of institutional settings, pulling rod type style design, exhaust. The design of the display shell scheme is reasonable, to achieve mass production, high precision, beautiful appearance, the design experience of other injection mold, combined with the actual situation, a reasonable complement each other completed this design, using AutoCAD, UG drawing 2D and 3D graphics image, it can shorten the production cycle time, to achieve a good economic benefits. Key words：Front panel; ABS plastic; plastic injection mold; UG 2 第一章 緒論 1.1筆記本顯示器后蓋設計方案 日常工藝過程中，因為塑料產(chǎn)品的構造復雜度、尺寸精度、加工批次等性能不一，故而模具設計加工需要按照實際所需要求，再聯(lián)系可供支持的加工環(huán)境，采用模具設計工藝的原理和方法，生產(chǎn)出經(jīng)濟合理且性能良好的模具。開發(fā)設計產(chǎn)品時，需要根據(jù)生產(chǎn)制品的使用性能要求來確定生產(chǎn)加工工藝，且按照任務書列舉的要求進行模具方案設計，并且根據(jù)實際的生產(chǎn)環(huán)境編制基本過程。 (1)分析調(diào)查、收集文獻，主要內(nèi)容：ABS工藝分析、成型工件設計方法、注射機參數(shù)選定和注射機類別選擇。根據(jù)所查詢的相關資料，掌握模具設計方法。 (2)擬定工藝流程，按照流程來設計結構，通過計算設計模具的機構并確定了所需模具的總體方案設計和一些主要零部件的結構設計，對注射機的相關的參數(shù)進行了校核。 (3).繪制CAD圖紙。 1.2發(fā)展現(xiàn)狀 1、發(fā)展狀況 由于技術的不斷革新，液晶顯示器的價格也就持續(xù)下跌，大大加快了液晶顯示器的普及和推廣，廠家間的不斷競爭和社會美學的追求，大眾對于顯示器造型的美觀程度的要求也越來越高，所以顯示器也能夠充分體現(xiàn)了工藝的技術性和造型的美觀性。當下，寬屏的優(yōu)點比較明顯，畫面比例接近于人眼睛視野的黃金比例，這樣的畫面比例在觀看的時候，人的感覺更加開闊，舒適性更加良好，所以寬屏液晶顯示器已經(jīng)占領了大部分市場。 2、液晶顯示屏的優(yōu)點： 一、機身較薄，集成度高，節(jié)約空間。 二、節(jié)能型低耗電，能做到完全不發(fā)熱的效果。 三、輻射小：液晶屏的輻射比以前CRT技術的輻射小很多，有益于人體的健康。 四、畫質(zhì)柔和，抗疲勞：區(qū)別于CRT的技術，液晶屏畫面沒有閃爍的現(xiàn)象，對眼睛的傷害小，抗疲勞性強。 液晶顯示器綠色環(huán)保，與CRT技術相比，需要的功率小，屬于節(jié)能型產(chǎn)品；另外，與以前的顯示器相比，長時間使用液晶屏，并不存在高發(fā)熱量的現(xiàn)象。 1.3設計過程 產(chǎn)品設計：筆記本顯示器后蓋 圖1-1 后蓋UG零件圖 本文設計的筆記本后蓋相關參數(shù)： 尺寸：450*400毫米； 表面粗糙度：2.5～3.6； 精度：IT5～～IT6之間； 厚度：4毫米。 1、設計要求 （1）表面無毛刺，無導電雜質(zhì)，材料選用ABS塑料； （2）設計相應的模具及其主要零部件，模具設計時必須設置一定的拔模斜度。 （3）按照國家標準繪制模具圖和主要零部件圖； 2、總體方案設計 從生產(chǎn)效率和成型質(zhì)量角度出發(fā)，所設計的模具結構應達到工藝技術性和經(jīng)濟性的條件。工藝技術性是指達到塑料制品的幾何形狀、尺寸公差和表面粗糙度的要求；生產(chǎn)經(jīng)濟性是指滿足成本低、效率高、壽命長，操作簡單、安全、方便等要求。 本文擬采用雙型腔設計，由于筆記本顯示器后蓋表面精度存在一定的要求且厚度較小，所以在脫模的時候會發(fā)生變形的情況，因此在設置推桿推出機構的時候，需使用的推桿應盡量大一點，且塑件受到的力均勻，速度較快，達到不發(fā)生變形的效果。 在設計的過程中，應盡量做到結構簡易且便于裝配，零件多使用標準件，這樣可以減少工序和避免提高成本。設計步驟如下： （1）成型工藝：研究塑件成型工藝，根據(jù)成型工藝的特點來合理的確定成型設備。 （2）注射模結構：主要包括確定分型面、選擇模具型腔數(shù)量、選擇型腔排列方、確定冷卻水道布局、設置澆口的位置、模具的結構設計、推出機構的設計等內(nèi)容。 （3）模具相關計算：根據(jù)外殼尺寸設計，確定模具的裝配。 （4）校核。 第二章 塑料工藝規(guī)程的分析 2.1注塑材質(zhì) 塑料制件可用選擇的材料有多種如ABS、PPS、PES，我們需要根據(jù)實際需要，對比不同材料的使用性能和安全性能考慮，進行分析后確定出最適宜的材料作為筆記本顯示器后蓋的材料。 將ABS、PPS、PES這3種塑料的特性總結在下表里： 表2.1.1三種塑料的特性比較 ABS PPS PES 注射機類型 螺桿式 螺桿式 螺桿式 噴嘴 形式 直通式 直通式 直通式 溫度（℃） 180～190 280～300 240～270 料筒溫度（℃） 前段 200～210 300～310 260～290 中段 210～230 320～340 280～310 后段 180～200 260～280 260～290 模具溫度（℃） 50～70 120～150 90～120 注射壓力（MPa） 70～90 80～130 100～140 保壓力（Mpa） 50～70 40～50 50～70 注射時間（s） 3～5 0～5 0～5 保壓時間（s） 15～30 10～30 15～40 冷卻周期（s） 15～30 20～50 15～30 成型周期（s） 40～70 40～90 40～80 從上表中可以看出：ABS模具溫度是50-70℃，而PPS是120-150℃，PES是90-120℃，ABS的模具溫度最低；ABS注射壓力是70-90MPa，而PPS是80-130MPa，PES是100-140MPa，ABS注射壓力是最小的，從這兩點考慮，ABS材質(zhì)能夠節(jié)約能源。比熱容較低，冷卻和成型的時間短，可以提高生產(chǎn)加工效率。根據(jù)分析來看，ABS材料無論從經(jīng)濟性還是科學性來講都是最為合適的材質(zhì)。 模具溫度：50—70°C； 注射速度：較快的速度； 流道和澆口：常規(guī)類澆口； 收縮率：0.4％～0.7％。 2.2注塑料制件設計的工藝分析 2.2.1結構尺寸要求 尺寸：筆記本顯示器后蓋的總體尺寸，由于塑料流動性對流動性差的塑料或薄壁制件存在一定程度的負作用，所以在壓注成型時應注意尺寸不能太大，塑料的容體無法充滿型腔，或者形成了低強度的熔接痕，導致塑件無法正常成型，不利于塑件的外觀和強度。 精度：本文選用的塑件材料為ABS，所以確定筆記本顯示器后蓋為5級精度。 形狀：顯示器的前殼形狀在滿足了使用要求后，其對應的模具還應該具有簡易性，這樣方便批量生產(chǎn)加工。 厚度：筆記本顯示器后蓋的厚度需依據(jù)使用要求、力學性能、電氣性能、美觀程度和經(jīng)濟性等確定，塑料工件的壁厚普遍是1－5mm。最小的厚度需要有足夠的強度和剛度，且在脫模的時候能夠經(jīng)受脫模機構帶來的沖擊和振動，在裝配的時候能夠承受足夠的緊固力。當生產(chǎn)的塑料件厚度過大時，不僅浪費了材料增加經(jīng)濟成本，還延長了壓塑和冷卻的時間，也會對產(chǎn)品的質(zhì)量帶來負面影響。在批量生產(chǎn)的時候，我們需要做到對于同一批次的筆記本顯示器后蓋的厚度必須一致，不然會因冷卻速度或固化速度不一致帶來了附加內(nèi)應力，生產(chǎn)出來了次貨。根據(jù)分析，擬確定筆記本顯示器后蓋的壁厚為4毫米。 2.2.2加強筋結構設計 為達到增加塑件強度和剛度的目的，除了提高厚度以外，還可以改變筆記本顯示器后蓋部分結構，可以通過加設加強筋的途徑來達到力學性能的要求。加設了加強筋以后，還能夠降低充模阻力，改善流動性能，達到輔助澆道的功能。本文設計的筆記本顯示器后蓋加設加強筋，加強筋厚度為4毫米，每邊的斜角（θ）：0.4°～1.5°。 第三章 筆記本顯示器后蓋模具設計 目前塑料注射成型模具對塑料的適應性廣，且通過該方法成型的塑料產(chǎn)品質(zhì)量好、效率高，所以注射成型模具逐漸走進了行業(yè)的前沿，逐步成為成型塑料產(chǎn)品的不可或缺工藝裝備。模具結構的合理性對塑件的成型質(zhì)量、生產(chǎn)效率和經(jīng)濟成本具有直接的影響。 3.1 注射機的選型 注射機的選型主要根據(jù)以下兩個方面：一是要確定注射機的型號；二是調(diào)整注射機的技術參數(shù)。可以依據(jù)塑料產(chǎn)品的大小及生產(chǎn)批次確定注射機的規(guī)格。依據(jù)塑化率、注射量、鎖模力、有效面積、容模量、頂出形式及長度來確定適宜的注射機。 按照筆記本顯示器后蓋的體積和重量，查詢《塑料模具設計》手冊確定注射機為JPH150A。 注塑機的參數(shù)如下： 注塑機最大注塑量：186克 鎖模力：1500千牛 注塑壓力：194兆帕 最小模厚：180毫米 最大開距：800毫米 頂出行程：80毫米 注塑機定位孔：125毫米 注塑機拉桿的間距：410×410毫米 噴嘴球半徑：10毫米 噴嘴前端孔徑：3毫米 3.1.1 型腔數(shù)量 根據(jù)已經(jīng)確定的注射機型號，結合相關的技術規(guī)范和塑件技術經(jīng)濟要求，得到可以選取的型腔數(shù)量，從以下幾個方面出發(fā)： （1）筆記本顯示器后蓋的批次和交貨周期。通常筆記本顯示器后蓋需大批量生產(chǎn)，故而采取多型腔模具生產(chǎn)能夠提高生產(chǎn)效率。 （2）質(zhì)量要求。筆記本顯示器后蓋質(zhì)量要求主要是指外殼的尺寸、精度、性能和表面粗糙度要求等。 （3）成型的塑料品種與塑件的形狀及尺寸。前殼的材質(zhì)、形狀與澆口位置和形式關聯(lián)，對分型面和脫模的位置也存在影響，因此確定型腔數(shù)量時應考慮這方面的因素。 塑化速率、注射量和鎖模力等能夠決定型腔數(shù)量，同時精度和經(jīng)濟性也存在著一定影響。 根據(jù)注射機的最大注射量求解出型腔數(shù)量： 式中 ； 一個塑件的質(zhì)量約為130.9g；澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量約為3.9g，查表得注射機允許的最大注射量為186g，分別代入上式得： 根據(jù)分析，確定本文采用的型腔數(shù)量為1。 3.1.2 注射量校核 因為型腔數(shù)量是根據(jù)注射量來進行求解的，且通常實際的型腔數(shù)量是小于最大型腔數(shù)量，所以注塑機的注射量一定符合條件。 3.1.3 注射壓力校核 注射壓力校核是指注射機的最大注射壓力是否達到了塑件成型的條件，注射機類型、噴嘴的形式、塑料的流動性、澆注系統(tǒng)類型和型腔的流動阻力對注射機存在著影響。 式中： ； ； 根據(jù)查表可得，需要的注射壓力最大為，現(xiàn)在采用的注射機額定注射壓力為194Mpa，100Mpa≤194Mpa，所以，選擇的注射機符合要求。 3.1.4塑件在分型面上的投影面積校核 在進行注射成型時，模具分型面上的投影面積決定了鎖模力的大小，面積越大，則鎖模力也就越大。當投影面積大于注射機所規(guī)定的最大成型面積時，就會造成漲模溢料等情況。所以，在進行注射模的方案設計時應遵循下列關系： 式中 ； ； ； 根據(jù)分析估算，得出筆記本顯示器后蓋在模具的分型面上投影面積，澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，選定注射機能夠使用的最大成型面積，將A1、A2、A代入上式得： 所以，塑件在分型面上的投影面積符合要求。 3.1.5塑件在分型面上鎖模力校核 為了能夠鎖模成功，避免溢料情況的發(fā)生，需滿足下式條件，即： 式中 所需注射壓力最大為，注射機的額定鎖模力F=1500KN，即： 所以，對塑件的鎖模力進行了校核，滿足條件。 3.2 分型面設計 將模具合理化分解為若干個部分，各個部分的表面在分開時可以取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料，在成型的時候又能夠接觸封閉，這些表面稱之為分型面。分型面是設計注射模的關鍵，分型面能夠決定模具的構造，和模具的構造以及加工工藝有著緊密的聯(lián)系，同時能夠直接影響著塑料熔體的流動充填特性。 筆記本顯示器后蓋注塑模具主分型面如圖3-1和3-2所示。 圖3-1 分型面UG正面圖 圖3-2 分型面UG反面圖 本文研究的筆記本顯示器后蓋分型面選擇在外部最大輪廓處，且便于選擇合適的留模方式，有利于前殼成功脫模，能夠保證精度要求，方便模具生產(chǎn)，可以減少塑件在分型面上的投影面積，從而成功鎖模，不會出現(xiàn)漲模溢料。 確定合理的分型面決定了整個模具的設計，所以在選擇分型面時需要注意以下事項： （1）、可選擇塑件尺寸最大處為分型面。 （2）、分型面應使塑件留在動模部分。 （3）、可選定塑件中間部位為分型面便于脫模。 （4）、需便于確保塑件的外觀質(zhì)量。 （5）、需便于生產(chǎn)成型零件。 （6）、需便于側(cè)向抽芯。 3.3 澆注系統(tǒng)設計 本文在設計澆注系統(tǒng)時，主要是根據(jù)塑料的成型性能和塑料熔體的流動特性，從而來確保筆記本顯示器后蓋的質(zhì)量；流程盡量控制的少一點，并且需保持好流道的粗糙度，減少熱量和壓力損失，避免由于過多熱量和過大壓力損失帶來的缺陷，盡可能的減少填充時間和成型周期，提高成型的質(zhì)量，減少澆注系統(tǒng)的凝料量；有利于良好的排氣，使塑件獲得良好的成型質(zhì)量；確保塑料熔體能夠同時充滿各個型腔，且控制型腔和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積總重心與注射機鎖模機構的鎖模力作用中心相互重合。 3.3.1主流道設計 本文選用的是JPH150A型注射機，查詢設計手冊得注射機噴嘴的尺寸： 前端孔徑：d0 = 3毫米； 前端球面半徑：R0 = 10 毫米； 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系 所以主流道球面半徑R = R0＋（1～2）= 12毫米 主流道的小端直徑d = d0＋（0.5～1）= 4 毫米 將主流道設計成斜度為1°～3°的圓錐形，使凝料從主流道中順利撥出，經(jīng)過換算得到主流道大端直徑D =6毫米。為達到熔融塑料順利進入分流道的目的，可在主流道出料端口設計半徑r =3毫米的圓弧過渡。 3.3.2澆口設計 澆口又可以稱之為進料口，功能是連接分流道和型腔。除了直接澆口以外，它是澆注系統(tǒng)中截面積最小的部分，但又是關鍵的組成部分。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件的性能和質(zhì)量的影響很大。 澆口是連通分流道和型腔之間的流道，截面積大約為分流道的0.03～0.09，長度約為0.5mm～2mm。澆口主要存在直澆口、側(cè)澆口、點澆口和潛伏性澆口等形式。澆口有限制性和非限制性澆口兩類，不同類別的澆口功能不同。非限制性澆口的功能主要是引料和進料，限制性澆口可以通過截面積的突然變化，讓理料熔體速度有了加速度，加快剪切的速度，使從而能夠達到理想狀態(tài)，立刻均勻布滿型腔，另外能夠改善流動特性，調(diào)節(jié)尺寸，多型腔能夠在一個時間內(nèi)被充滿。 圖3-3 澆口套 3.4 排溢系統(tǒng)的設計 熔體進入型腔的時候，應該按照次序擠出型腔和澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣，同時排出因受熱和凝固造成的氣體。當由于某些原因造成了氣體沒有徹底清空，就會在塑件上導致缺陷，如氣泡、接縫、表面輪廓不清等。另外，氣體由于收到壓迫，導致體積變小，這個過程中會帶來溫度升高，高溫會給塑件表面帶來碳化現(xiàn)象，氣體帶來的反向壓力會減緩充模的速率，因此氣體在做型腔的設計的時候需要全部排空。在設計筆記本顯示器后蓋時，采取推桿、型芯以及模板的配合間隙的方式將空氣排空，設計的間隙小于0.05毫米。 3.5 成型零件工作尺寸 1、型腔的尺寸的計算 圖3-3 模具成型零件工作尺寸與塑件尺寸的關系 ABS收縮率=0.005，根據(jù)精度等級的選用。選5級精度。 （1）徑向尺寸 模具型腔的基本尺寸最小尺寸: 和是和有關的量； （2）型腔深度尺寸 式中，修正系數(shù)，如果產(chǎn)品的尺寸大且精度低時可以取小值，不然就取大值。計算如表3-1。 2、型芯尺寸 （1）型芯徑向尺寸 （2）型芯高度計算公式： （3）型芯之間或成型孔之間中心距的計算： 計算如表3-2 3.型腔和型芯的計算 圖3-4 型腔 圖3-5 型芯 表3-1：型腔的計算 類別 模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 型腔工作尺寸 型 腔 的 計 算 型腔深度尺寸 10 9 型腔徑向尺寸 285 432 392 245 429 282 表3-2：型芯的計算 類別 序號 塑件尺寸 計算公式 型芯的工作尺寸 型 芯 的 計 算 型芯高度 3 4 15 徑向尺寸 245 392 279 426 251 398 第四章 模具主要零件設計 4.1合模導向機構設計 導向機構的主要功能是在定模和合模的時候能夠起到精準定位和導向作用。導向機構主要可以分為兩類：導柱導向和錐面定位，本文選擇的是導柱導向定位。 4.1.1導向機構的作用 筆記本顯示器后蓋模具中，導向機構主要起著定位和導向功能，與此同時還承受些許側(cè)向壓力。模具閉合后，保證動定模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精確，便于裝配和調(diào)整。使動定模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱承受了一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。 4.1.2導柱導向機構設計 導柱導向機構的主要零件是導柱和導套。 本文設計的導柱長度為65mm，形狀為錐臺形，材料選擇硬度為50～55HRC的T8鋼，表面祖糙度為，內(nèi)表面粗糙度為，將導柱安裝在動模一端，試用的是H7/f7的間隙配合。 本文設計的導套前端倒圓角，導柱孔為通孔，便于排出孔內(nèi)雜質(zhì)空氣。材料選擇硬度為50～55HRC的T8鋼，表面祖糙度為，采用H7/m6配合鑲?cè)肽０濉? 4.2模架設計 本文選擇標準的模架，能夠簡化模具的加工，根據(jù)模架的尺寸可以確定模板尺寸，螺釘型號和安裝位置。根據(jù)型腔模板的尺寸可以確定模架尺寸，對于模架也有一定的要求： (1)、模架表面無毛刺、擦傷等缺陷。 (2)、經(jīng)過組合的模架，導柱與導套間移動平穩(wěn)，不存在卡頓情況發(fā)生，可靠性高。 (3)、使用的緊固螺釘?shù)臋C械性能滿足GB/T 3098.1—2000規(guī)定的8.8級。 (4)、在標準面上進行標記。 (5)、平行度應滿足GB/T 1184—1996中規(guī)定的7級。 (6)、模架分型面的貼合間隙為應小于等于0.03mm； (7)、垂直度應滿足GB/T 1184—1996中規(guī)定的5級。 (8)、模架關閉的時候，導向端面應凹進去，達到模板孔的端面。螺釘?shù)母叨葢摰陀谙鄳陌惭b平面。 (9)、模架組裝后復位桿端面需要保持統(tǒng)一。 4.3模具裝配圖 通過設計最終設計出筆記本顯示器后蓋的模具結構圖，如圖所示。 圖4-6 筆記本顯示器后蓋模具結構圖 第五章 模具分析 5.1溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 注射模的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注射模中設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。 塑料?？梢钥闯墒且环N熱交換器，如果冷卻介質(zhì)不能及時有效地帶走必須帶走的熱量，則在一個成型周期內(nèi)就不能維持熱平衡，從而就無法進行穩(wěn)定的模塑成形。 對于塑料模具來說，只有進行高效率的熱交換，才有可能進行快速成型，從而提高生產(chǎn)效率。在這里，冷卻時間是關鍵，所謂冷卻時間通常是指熔體充滿型腔到制品最厚壁部中心溫度降到熱變形溫度所需要的時間或制品斷面內(nèi)平均溫度降到脫模溫度所需要的時間。 根據(jù)《實用模具設計與制造手冊》433頁，式6-31 W＝ 其中W根據(jù)《注射模典型結構100例》P201附表3中查得85g／s， W＝＝1236.5g W＝， V＝＝＝986.4cm3， 取直徑d＝20mm，L＝＝＝4.8m， 式中：W－通過模具的冷卻水重量， a－每可塑料的熱容量， K－熱傳導系數(shù)， V－冷卻水道體積， L－冷卻水道長度， d－冷卻水道直徑。 5.2注塑機各項行程校核 5.2.1注塑機開模行程的校核 開模行程校核公式： ― 代入數(shù)據(jù)式得： S=15+70+10=95mm 注塑機的參數(shù)如下：JPH150A 注塑機最大注塑量：186g 鎖模力：1500KN 注塑壓力：194MPa 最小模厚：180mm 最大開距：800mm 頂出行程：80mm 注塑機定位孔直徑： 125mm 注塑機拉桿的間距：410×410(mm×mm) 噴嘴球半徑：10mm 噴嘴前端孔徑：3mm 5.2.2 注塑機開模固定板及厚度的校核 模具尺寸為560×400×244mm 由S=s+h=95+244=339mm<800mm 綜上要求選用注塑機合理，能達到要求。 結論 本文研究了基于UG筆記本顯示器后蓋模具設計，分析了模具加工的工藝特點，主要闡述了注射模結構和模具的工作過程。根據(jù)實際需要，選擇ABS這種材質(zhì)作為筆記本顯示器后蓋材料，分析了前殼的熱處理工藝，并對塑料件的尺寸公差和精度做出了合理的計算，按照時使用需求設計塑件的體積和質(zhì)量。在經(jīng)過幾個月的畢業(yè)設計過程中，我深刻學習了模具結構的設計，根據(jù)個人體會發(fā)現(xiàn)模具的設計是根據(jù)在校期間我們學習的機械制圖、機械原理、機械設計、公差與測量等的專業(yè)課知識來完成的，并且在設計的過程中不斷發(fā)現(xiàn)問題并采用學習的知識解決問題，經(jīng)過本次設計我對在校期間學習的知識又進行了全面的復習并從中又學到了新的知識，受益匪淺。 本文主要研究了注射模的設計整個流程，從注射成型的分析、注射機的選擇及相關參數(shù)的校核、模具的結構設計、注射模具設計的有關計算、模具總體尺寸的確定與結構草圖的繪制、模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制等。重難點主要是模具結構的設計，其中有成型位置的及分型面的確定，模具型腔數(shù)的計算及型腔的排列和流道布局和澆口位置的確定，模具工作零件的結構設計，推出機構的設計，拉料桿的形式選擇，排氣方式設計等。 經(jīng)過幾個月的畢業(yè)設計，我對模具設計有了新的理解，使即將走上工作崗位的我學會了在設計的過程中謹慎、細心、專注，對我人生的道路影響遠大。 17 致謝 本文的選題、課題研究及論文撰寫均是在老師的悉心指導下完成的。至此，感謝學校，感謝老師們對我的諄諄教導，讓我充實的度過了大學生活，你們的教誨將是我最寶貴的財富。 同時，我還要感謝班級和宿舍的同學們，他們也給予了我很大的幫助，向他們表示深深的謝意。 最后，衷心的感謝我的父母和親人們，感謝他們對我在學業(yè)上支持和理解，感謝他們對我無微不至的關愛，感謝他們對我一如既往的鼓勵，讓我能夠順利的完成學業(yè)，他們是我持續(xù)奮發(fā)向上的動力。 對在百忙之中抽出時間和精力審閱文章的諸位專家、教授和學者們表示衷心感謝。 向所有給予我?guī)椭呐笥驯硎靖兄x！ 參考文獻 [1] 劉建芳,聞獲江. 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