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一 緒論 我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜螅饕蚴俏覈跊_壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計還不成熟。 1．1國內(nèi)模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1.1.1國內(nèi)模具的現(xiàn)狀 我國模具近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產(chǎn)廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人……我國模具無論是從品種，數(shù)量還是精度方面，都有了大幅度的提高，模具對工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)的影響也越來越大，我過模具也由過去靠進口都逐步自行設計制造，使模具加工工藝手段上升一個臺階，同時為先進工藝發(fā)展奠定了堅實的基礎，特別是模具成型表面的特種加工 工藝的研究和發(fā)展 ，使模具加工精度和粗糙度都有了很大的改善。 我國模具制造技術水平，從過去只能制造簡單模具發(fā)展到可以制造大型 ，精密，復雜，長壽命模具。例如在沖壓模具方面，我國設計和制造的電機定轉子硅鋼片硬質(zhì)合金多工位自動級進模和電子 ，電器行業(yè)用的50余位工位的硬質(zhì)合金多工位自動級進模，都達到了國際同類模具產(chǎn)品的技術水平。 我國模具制造業(yè)近十余年的年工業(yè)產(chǎn)值，持續(xù)以15%的增長速度在迅猛發(fā)展，已經(jīng)成為國民經(jīng)濟的一個非常重要的工業(yè)分支。 1.1.2國內(nèi)模具的發(fā)展趨勢 巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調(diào)整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展……但隨著市場經(jīng)濟的發(fā)展和需要和產(chǎn)品更新?lián)Q代的不斷加快，對模具提出了越來越高的要求。 首先在模具制造方面，提高模具制造質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期已經(jīng)成為該行業(yè)的發(fā)展趨勢，其主要發(fā)展方向可歸納為以下幾個方面。1 不斷提高模具的生產(chǎn)專業(yè)化和標準化程度。2 由模具粗加工向高速加工發(fā)展。3 將成型表面的加工向精密，自動化方向發(fā)展。4 光整加工技術向自動化方向發(fā)展。5 反向制造工程制模技術要迅猛發(fā)展。6 模具CAD/CAM將有更快的發(fā)展。7 研制和發(fā)展模具用材料。 模具材料是影響模具壽命，質(zhì)量，生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本的重要方面。沒有充足的，高質(zhì)量的，品種齊全的模具使用材料，模具工業(yè)要想有迅猛發(fā)展只是紙上談兵。當前我國模具材料的需要研發(fā)急需的模具新品種，如高強韌，高耐磨的新型優(yōu)質(zhì)模具鋼，大力發(fā)展硬質(zhì)合金模具材料已經(jīng)勢在必行。 當然，我國模具材料的發(fā)展前景非常廣闊，所以更應積極開發(fā)和引進高性能和新型模具材料，增加模具鋼材的品種，規(guī)格，形成我國資源情況的系列化和標準化的模具材料，以滿足不同模具的使用要求和壽命的要求。 1.2國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 隨著工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展，模具工業(yè)也在迅猛發(fā)展。尤其是一些發(fā)達國家，其模具工業(yè)總產(chǎn)值早已超過機床工業(yè)，其發(fā)展速度也超過了機床，汽車，電子等工業(yè)。 工業(yè)發(fā)達國家都十分重視模具技術的開發(fā)，在模具制造中大量采用新工藝和新設備，提高制造水平，并取得了顯著的經(jīng)濟效益。國外模具的發(fā)展特點主要有以下幾點： （1）模具生產(chǎn)效率高，工期短，人均產(chǎn)值高。各企業(yè)共同之處是廠房設備密集，顯得十分擁擠，即使在這樣的條件下，車間管理還是有條不紊，生產(chǎn)效率高。一般模具企業(yè)，人均年產(chǎn)值為5～14萬美元。 （2）專業(yè)分工細，技術精益求精，客戶相對穩(wěn)定。模具企業(yè)專業(yè)分工較細，生產(chǎn)協(xié)作緊密。每家企業(yè)只生產(chǎn)某一類模具，各家都有自己的拳頭產(chǎn)品，這利于在技術上精益求精，以利在激烈的競爭中生存發(fā)展。模具廠所需的模具標準件都是外購的，有些零件加工業(yè)是由其他廠協(xié)作。 　 （3）模具企業(yè)帶件生產(chǎn)比較普遍，有利于企業(yè)發(fā)展。模具作為單件或極小批量產(chǎn)品，技術密集和精密加工設備密集，與模具成型制品的大批量生產(chǎn)相比，投入大，產(chǎn)出低，因而制約了模具企業(yè)大發(fā)展。他們注重模具與制品一體化，模具與制品相輔相成，互相促進，有利于模具企業(yè)的發(fā)展?！　? （4）緊跟主產(chǎn)品需求開發(fā)模具，重視開拓海外市場。模具工業(yè)發(fā)展較快，緊跟主產(chǎn)品需求開發(fā)制造模具是一個重要因素。近幾年3C電子產(chǎn)品和汽車工業(yè)的迅速發(fā)展，帶動了模具工業(yè)的發(fā)展。目前模具產(chǎn)值的76%源自3C產(chǎn)品和汽車、摩托車提供的產(chǎn)品。模具行業(yè)以很強的市場敏感性，以最短的生產(chǎn)周期滿足了這些行業(yè)的需求。大陸的許多3C產(chǎn)品和汽車模具就來自美國，日本和西歐，以及臺灣?！　? （5）CAD/CAE/CAM和高速切削加工技術應用廣泛。他們的模具生產(chǎn)效率較高，市場快速反應能力強，CAD/CAE/CAM技術和高速切削技術的普及應用，無疑是一個重要部分。 二 沖壓模具設計 2.1沖壓模具設計 工件名稱：襯板 生產(chǎn)批量：大批量 材料：30 厚度：2mm 2.1.1沖壓件的工藝分析 該工件形狀簡單，對稱，是由圓和矩形組成的。沖裁件所能達到的經(jīng)濟精度為IT11~IT14，粗糙度為3.2，將以上精度與粗糙度相比較，可以認為該零件的精度要求能在沖裁加工中得到保證，其他尺寸標注情況，也均符合沖裁的工藝要求. 圖1 襯板 2.1.2工藝方案的確定 該零件所需的沖壓工序為落料和沖孔，可擬定出一下的工藝方案： 方案一：用簡單模分兩次加工，及落料----沖孔。 方案二：沖孔，落料級進模。 方案三：沖孔，落料復合模。 采用方案一，生產(chǎn)效率低，工件的累次誤差大，操作不方便，由于該工件是為大批量生產(chǎn)，方案二和方案三更有優(yōu)越性。 該零件的￠17mm的孔與外緣之間的最小距離為22mm大于此零件要求的最小壁厚，故可以采用沖孔，落料復合?；?沖孔，落料級進模。復合膜模具的形位精度和尺寸精度容易保證，且生產(chǎn)率高，盡管模具結構比較復雜，但由于零件的幾何形狀比較簡單對稱模具制造并不困難。級進模雖然生產(chǎn)率也高，但零件的沖裁精度稍差，要想保證沖壓件的行為精度，需要在模具上設置導正銷導正，故模具制造，安裝較復合模復雜。通過對上述三種方案的比較分析，該零件的沖壓生產(chǎn)采用方案三的復合模為佳。落料復合模又分為倒裝復合膜和正裝復合膜。倒裝復合膜的優(yōu)點是：沖孔廢料從下模引出，工件從上模推出，易引出工件和廢料，結構簡單，操作方便安全。缺點是：凸凹模積聚工件，張力大，不易沖裁孔邊距離較小的沖裁件。正裝復合模的優(yōu)點是：彈性的頂件裝置，卸料裝置對工件和調(diào)料起壓平作用，適用于沖值材質(zhì)較軟，板料澆薄，平直度要求較高的沖裁件，沖裁的精度高，模具內(nèi)不會積聚工件和廢料，有利于凸凹模的最小壁厚，缺點是：沖孔廢料從上模引出 ，如果工件上孔較多時，沖孔廢料易落入下模部分，造成清理麻煩。所以根據(jù)必要的計算和對工件的分析，選擇要適用的沖裁模。 三 必要的工藝計算 （1） 排樣設計 設計復合模時，首先要設計條料排樣圖。 查表得搭邊值為2.5mm和2mm. 計算條料寬度： B=(62+2×2.5+2+50)=119mm 步距：S=44+2=46mm 計算沖壓件毛坯的面積; A=(62×44-30.96)=2697m㎡ 計算材料利用率： 2×2697/119×46=98℅ （2） 計算凸、凹模的刃口尺寸 查表的間隙值Zmin=0.246mm,Zmax=0.360mm 沖孔φ17mm凸凹模刃口尺寸的計算。由于制件結構簡單，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分開加工的方法制作凸、凹模。其凸凹模刃口尺寸計算如下： ￡凸=0.02mm，￡凹=0.04mm 校核：Zmax-Zmin=0.114mm 而￡凸和￡凹的相加等于0.045mm滿足條件 查表的磨損系數(shù)為0.5 按式得d凸=17.12mm d凹=17.246mm （3） 外形落料凸凹模刃口尺寸的計算。對外輪廓的落料，由于形狀比較復雜，故采用配合加工法，這種方法有利于獲得最小的合理間隙，放寬對模具加工設備的精度要求，其凸凹模刃口尺寸計算如下： 當以凹模為基準件時，凹模磨損后，刃口部分尺寸都變大，因此屬于A類尺寸。 工件圖中未標注公差的尺寸，查相關資料得出其尺寸。 查表得×≥0.5時，×=0.5 ×＜0.5時，×=0.75 按式A公式得 44凹=43.69mm 62凹=61.57mm 落料凸模的基本尺寸和凹模相同，分別是43.69mm和61.57mm，不必標注公差，但要在技術條件中注明：凸模實際刃口尺寸與落料凹模配制，保證最小雙面合理間隙值Z=0.246 （4） 沖壓力的計算 落料力F=181.512KN 孔落料力F=48.042KN 小孔落料力F=18.0864KN 沖孔時的推件力F=nKf空 取直筒形刃口的凹模刃口形式，由表得h=6mm，n=3個，查表的K=0.05 F孔=7.2KN F推=2.7KN 落料的卸料力，K卸=0.03 圖2 排樣圖 總沖壓力為： F=181.512+48.024+18.0864+7.2+2.7=257.52KN 為了保證沖壓力足夠，一般沖裁時壓力機噸位應該比計算的沖壓力大30%左右，即 F=1.3×257.52=334.776KN （4）壓力中心的計算 用解析法求模具的壓力中心的坐標。按比例畫出工件尺寸，選用坐標系XOY，如圖： 圖3 壓力中心 因工件左右對稱，即Xc=0.故只需要求出Yc。將工件沖裁周邊分為L1,L2,L3,L4,L5,L6,L7基本線段，求出各段長度的重心位置： L1=32mm Y1=0 L2=18.84mm Y2=8mm L3=100mm Y3=31mm L4=18.84 mm Y4=60 mm L5=40.192 mm Y5=58 mm L6=40.192 mm Y6=6 mm L7=53.38 mm Y7=31 mm Yc=L1Y1+L2Y2+L3Y3+L4Y4+L5Y5+L6Y6+L7Y7/L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7+L8=28.33mm 完成該制件所需要的沖壓力由沖裁力F沖、拉深力F拉、壓邊力F壓、及頂件力F頂組成。然而這些力不是同時發(fā)生的，因而應該根據(jù)這幾個力出現(xiàn)的先后順序、組合情況、選擇其最大力或力的組合，加以計算，作為選擇壓力機的依據(jù)。 由圖1可知，該制件應該先落料——再拉深成凸緣筒件93mm。后再沖底而完成沖壓變形。由于材料較薄，且是拉深沖底變形，因而在整個沖壓過程中材料 一直被壓邊圈和頂件板壓緊，即壓邊力和頂件力一直都存在。該設計初步擬定采取剛性卸料裝置，因而卸料力不應該計算。 又由于變形過程可知，落料、拉深、壓邊(頂件)基本上同時發(fā)生，故 F總應該是F沖、F拉、F壓的總和。 沖裁力F沖：由文獻【2】沖裁力計算公式?jīng)_裁力的大小隨凸模進入材料的深度（凸模行程）而變化，本模具采用普通平刃口模具沖裁，其沖裁力F沖按下式計算： 式中：F——沖裁力； L——沖裁周邊長度; t——材料厚度 ——材料抗剪強度； K——系數(shù)。 系數(shù)K是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙的波動和不均勻、刃口磨損、板料的力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)。取K=1.3。 為計算方便，也可以按下式計算沖裁力： 式中：F——沖裁力； L——沖裁周邊長度; t——材料厚度 ——材料抗拉強度。 其中：材料厚度t為1.5㎜，為325MPa ,沖裁周邊長度： L落料=3.14x119=373.66mm L沖底=3.14x72.6=227.964mm F落料=373.66x1.2x325=145.727KN F沖底=227.964x1.2x325=88.905KN 拉深力F拉：由文獻【2】公式F拉=∏d1tabKt 式中d1——一次拉深的筒部直徑； Kt——系數(shù)， 由文獻[2]表4.6可知，欲查Kt值，必須先計算拉深系數(shù)m和相對凸緣直徑dt/d m=75/119=0.63 dt/d=75/93=0.81 由此，查出Kt=0.79 F拉=3.14x73x1.2x325x0.79N=70.6KN 壓邊力F壓：該例中拉深時的壓邊力也應是沖裁時的頂件力，而在生產(chǎn)中，一次拉深時的壓邊力F壓也可按拉深力的1/4選取，即： F壓=0.25F拉=0.25x70.6KN=17.65KN F總= F壓+F拉+F沖 =17.65+70.6+88.905KN=177.155KN 四模具整體設計 根據(jù)上述分析，本零件的沖壓包括沖孔和落料兩個工序，且孔距較大，可采用倒裝復合模具，可直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸料可靠，便于操作。工件留在凹?？斩粗?，應該在凹?？自O置推件塊，卡與凸凹模上的廢料有卸料板推出，而沖孔廢料則可以在下模座中開通槽，使廢料從孔洞中落下。由于該模具中壓料是由落料凸模與卸料板一起配合工作來實現(xiàn)的，所以卸料板還應有壓料的作用，應選用彈性卸料板來卸下條料廢品。 因為是大批量生產(chǎn)，采用手動送料方式，從右往左送料。 因該制件是倒裝復合模，所以直接用擋料銷和倒料銷即可。 為確保零件的質(zhì)量和穩(wěn)定性，選用導柱，導套導向，由于該零件導向尺寸較小，且精度要求不太高，所以宜采用后側導柱模架。 五模具主要零部件的結構設計 （1）凸模、凹模、凸凹模的結構設計，包括以下幾個方面; 1)落料凸凹模的結構設計，在落料凹模內(nèi)部，由于要設置推件塊，所以凹模刃口應采用直通型刃口，查表得，取得刃口高度h=6mm。該凹模的結構簡單，宜采用整體式。 查表得 k=0.22 即凹模高度H=kb=0.22×62mm=13.64mm 凹模壁厚C=1.5H=1.5×13.64mm=20.24mm 凹模的外形尺寸的確定: 凹模外形長度L=（62+2×20.24）=102.48mm 凹模外形寬度B=(44+2×20.4)=84.48mm 凹模整體尺寸標準化，取為120mm×100mm×36mm 2)沖孔￠17mm凸模設計，為了增加凸模的強度和剛度，凸模非工作部分直徑應制作成逐漸增大的多級形式，且它的外形尺寸較大，所以選用B形圓凸模。凸模固定板厚度取為20mm凸模長度根據(jù)結構上的需要來確定 L=H凸模固定板+H落料凹模=20+20.24=48.24mm（取50mm） 由于此凸模直徑較大，且長度較短，剛度和強度足夠外，所以無需對其進行強度校核。沖裁時凸模進入凹模刃口1mm。 3） 凸凹模的結構設計。本模具為復合沖裁模，除了沖孔凸模和落料凹模以外，還有一個凸凹模。根據(jù)整體模具的結構設計需要，凸凹模的結構簡圖應如圖所示，確定凸凹模安排在模架的位置時，要依據(jù)計算的壓力中心的數(shù)據(jù)，使壓力與模柄中心重合。 校核凸凹的強度，查表得凸凹模的最小壁厚為4.9mm而實際最小壁厚為1.49mm。故符合強度要求，凸凹模的刃口尺寸按落料凹模尺寸配制，并保證雙面間隙為0.246mm-0.36mm。凸凹模的孔中心與邊緣尺寸距離16mm的公差，應比零件所標注的精度高3-4級別，即定為（16±0.15）mm。 圖4 凸凹模的結構 （2）卸料彈簧的設計 根據(jù)模具結構初選六根彈簧，每根彈簧的預壓力為 F0≥F卸/n=7.2x1000/6=1200N 根據(jù)預壓力和模具結構尺寸，初選序號為73-76的彈簧，其最大負荷為2100N，大于1200N，雖然彈簧的最大工作負荷符合要求，但其彈簧太長，會使模具的高度增加，所以選用最大工作負荷為2750范圍內(nèi)的彈簧。 選用78-83號中的79號彈簧，校驗彈簧的最大許可壓縮量L大于實際壓縮量，79號彈簧的具體參數(shù)是：彈簧外徑D=55mm，材料直徑d=9mm，自由高度h=120mm，節(jié)距t=14.5mm，F(xiàn)=2750N，極限載荷時彈簧高度H=88.4mm。 彈簧的最大許可壓縮量為l=120-88.4=31.6mm。 彈簧的預壓縮量為21.43mm。 校核：卸料工作行程t+h′+h′′=2+1+0.5=3.5mm 凸模刃模量和調(diào)節(jié)量為h=6mm 彈簧實際總壓縮量為L總=21.43+3.5+6=30.93mm。 由于31.6＞30.93，所以所選彈簧是合適的。 79號彈簧的規(guī)格是： 外徑=55mm 鋼絲直徑=9.0mm 自由高度=120mm 裝配高度=98.57mm 彈簧的窩深為24.4mm 彈簧的外露高度為67.17mm （3）模架的設計 模架各零件標記如下 上模座：250mm×250mm×50mm 下模座：250mm×250mm×65mm 導柱： B35h5×210mm×55mm 導套： B35H6×110mm×43mm 模柄：￠60mm×115mm 墊板厚度：250mm×160mm×16mm 凸模固定板厚度：250mm×160mm×28mm 模具的閉合高度：H=212mm （4）定位零件的設計 在本模具中采用的是條料，所以選用導料銷和擋料銷來實現(xiàn)對沖裁條料的定位。導料銷一般設兩個，并位于條料的同一側。從左向右送料時，導料銷裝在右側，從前先后送料時導料銷裝在左側。導料銷在本模具中直接 安裝在凹模板上。在裝配圖中很容易看到。 擋料銷同樣起定位的作用，用它擋住搭邊或沖件輪廓，以限定條料的送進距離。在本模具中試用固定擋料銷，其結構簡單、制造容易，在中銷模具中廣泛應用作定距；但其存在著缺點：銷孔距離凹模刃壁較近，削弱了凹模的強度。所以在本模具中選用鉤型擋料銷。這種擋料銷銷孔距離凹模刃壁較遠不會削弱凹模的強度。但為了防止鉤頭在使用的過程中發(fā)生轉動，需考慮防轉。 （5）導向裝置的設計 導向裝置用來保證上模相對于下模正確的運動，對于生產(chǎn)批量較大，零件的要求較高，壽命要求較長的模具，一般都需要采用導向裝置，本模具中應用導柱導套裝置來完成導向. （6）打料裝置的設計 在本模具中采用打桿推動連接推桿來完成打料動作，打桿穿過模柄凸露在模具的外面，當完成一次沖裁時壓力機滑塊回程，打桿與壓力機的打料橫桿相碰，打桿推動連接推桿將卡在凸凹模的凹?？變?nèi)的圓形廢料打下，當注意的是： 第一：需要保證打桿在模柄內(nèi)的順利滑動，須間隙配合。 第二：需要保證連接推桿在凸凹模內(nèi)的順利滑動，須間隙配合。 （7）頂件裝置的設計 頂件裝置一般是彈性的，在本模具中是由頂桿、頂件塊和裝在下模座下面的彈頂器組成，這種結構的頂件力容易調(diào)節(jié)，工作可靠。 頂件塊的設計 本模具采用頂件塊將制件從卡在凹模內(nèi)小凸模上刮下，頂件塊在沖裁的過程中實在凹模中運動的零件，對它有如下的要求：模具處于閉合狀態(tài)時其背后有一定的空間，以備修磨和調(diào)整的需要；模具處于開啟狀態(tài)時，必須順利復位，工作面高出凹模平面，以便繼續(xù)沖裁；它與凹模和凸模的配合應保證順利滑動，不發(fā)生干涉。為此頂件塊與凹模為間隙配合，其外形尺寸一般按公差與配合國家標準h8制造。頂件塊與凸模的配合一般呈較松的間隙配合。 （8）頂桿的設計 在本模具中選用四個頂桿與彈頂器上的托板相配合，四個頂桿均勻分布，傳送的橡皮的推件力較為平穩(wěn)，在此需要注意的是：頂桿、的直徑不能太小，以免在克服橡皮彈力時發(fā)生撓曲。還有頂桿與下模上的孔相配合，必需保證其在孔內(nèi)順利的滑動，所以頂件塊與凹模為間隙配合，其外形尺寸一般按公差與配合國家標準h8制造。 橡皮的設計 橡膠允許承受的負荷較大，且產(chǎn)生的彈性較為平穩(wěn)，安裝調(diào)整靈活方便，是沖裁模具中常用的彈性元件。卸料橡膠的設計計算H=H-H。（計算參照表8.2.4）計算結果為：H=31mm。 六沖壓設備的選擇 選擇型號為JB23-100開式雙柱可傾壓力機能滿足要求，其主要參數(shù)如下： 公稱壓力:1000KN 滑塊行程：130mm 最大閉合高度：480mm 最大裝模高度：380mm 連桿調(diào)節(jié)長度：100mm 工作臺尺寸：710mm×1080mm 墊板尺寸：100mm×250mm 模柄孔尺寸：60mm×75mm 七繪制模具總裝圖、零件圖及工作原理 （1）模具的總裝圖見附圖01. （2）通過以上設計可以明白模具的一些基本的情況及結構，該模具的上模部分主要有模柄、銷釘及凸模組成，下模部分主要零件有下模座、彈簧、螺釘、定位銷、沖壓凹模等組成。工作時，沖壓凸模和毛坯接觸，在頂桿和彈簧的作用下，向上頂緊工件，可以防止其偏移。該模具結構簡單，在壓力機上調(diào)整、方便。 （3）工作原理 條料沿兩個導料銷從右往左送進，活動擋料銷控制其送料步距。上模下行，進行沖裁，導柱，導套對上、下模的運動起可靠的導向，凹模接觸活動擋料銷時候，擋料銷被壓下，上端面與板料平齊，所以凹模上不必設置相應的讓位孔，沖裁完畢，卡在凸凹模外的條料搭邊廢料從下模部分的彈性卸料裝置卸下，沖孔廢料由下模部分的漏料孔落下，沖裁下的工件卡在上模內(nèi)，隨上模一起回程，上行到一定位置，打桿遇到大料橫桿，工件被推出，剛性推件裝置對工件沒有壓平作用，因此，工件的平直度不高，這種結構適用于沖裁較硬或厚度大于0.3mm的板料。 （4）根據(jù)畢業(yè)設計的要求零件圖中可以在凸模、凹模或者是凸凹模中任意選擇一個用CAD繪制，凸模零件圖見附圖2. ⑸為了鍛煉和培養(yǎng)學生的動手能里，畢業(yè)設計的上模座和下模座二者任選其一用手繪制，見附圖3. 結論 大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器有限公司、在洛陽中國一拖、中信重型礦山機械廠的生產(chǎn)實習，我對于冷沖模具、塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富和加深了對各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了全新的理解。在指導老師的細心指導下和在工廠師傅的講解下，我們對于模具的設計和制造工藝有了系統(tǒng)而深刻的認識。同時在實習現(xiàn)場親手拆裝了一些典型的模具實體并查閱了很多相關資料，通過這些實踐，我們熟練掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。通過在圖書館借閱相關手冊和書籍，更系統(tǒng)而全面了細節(jié)問題。鍛煉了縝密的思維和使我們初步具備了設計工作者應有的素質(zhì)。 設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。 在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正！ 致謝 首先感謝本人的導師蘇光老師，他對我的仔細審閱了本文的全部內(nèi)容并對我的畢業(yè)設計內(nèi)容提出了許多建設性建議。楊安民老師淵博的知識，誠懇的為人，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，他給了我鼓勵和幫助，在這里我向他表示真誠的感謝！ 畢業(yè)設計是我們進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們?nèi)陙硭鶎W課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓練。它在我們的學習中占有重要的地位。 通過這次畢業(yè)設計使我在溫習學過的知識的同時又學習了許多新知識，對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經(jīng)濟性，加工工藝的合理性。 在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。 通過對支架拐件冷沖模的設計，我對沖裁模、彎曲模有了更為深刻的認識，特別是這種沖孔落料模具的設計。彎曲模的主要零件的加工一般比較復雜，多采用線切割進行加工，彎曲回彈的影響因素多，不容易從純理論的角度精確的計算出來，多需要在試模后再進行調(diào)整。在模具的設計過程中也遇到了一些難以處理的問題，雖然設計中對它們做出了解決 ，但還是感覺這些方案中還是不能盡如人意，如壓力計算時的公式的選用、凸凹模間隙的計算、卸件機構選用、工作零件距離的調(diào)整，都可以進行進一步的完善，使生產(chǎn)效率提高。 歷經(jīng)近三個月的畢業(yè)設計即將結束，敬請各位老師對我的設計過程作最后檢查。在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教各位老師有關模具方面的問題，并且和同學的探討，模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。 從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經(jīng)過近三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能為三年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。 參考文獻 [1] 趙志偉等.模具發(fā)展現(xiàn)狀［J］.模具制造，2007，6：2～4 [2] 李紹林、馬長福主編.實用模具技術手冊[M].上?？茖W技術出版社，1998。 [3] 陳錫棟、周小玉主編.實用模具技術手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2001 [4] Williams. D.J. : Advanced tool materials in the drawing of metals. Shceet Metal.Ind. ,Nov. 1983 [12]Kondo K.Parametric and Interactive Geometric Modeler Formechanical.Computer-Aeded Design.1990(10) 第 24 頁 共 24 頁 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 零件號 零 件 名 稱 09 導柱 工序號 工 序 名 稱 設 備 夾 具 刀 具 量 具 工 時 名 稱 型 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 1 下料 鋸床 鋸條 0.5 2 鍛 空氣錘 2 3 刨 牛頭刨床 平口虎鉗 刨刀 0.5 4 熱處理 熱處理爐 10 5 磨 平面磨床 電磁吸盤 砂輪 1 6 劃線 05 7 銑 立式銑床 平口虎鉗 銑刀 1 8 熱處理 12 9 磨平面 平面磨床 電磁吸盤 砂輪 2 10 鉗 2 11 表面處理 10 12 鉗 2 編制 李陽 校對 審核 批準 目 錄 1 緒論………………………………………………………………………………1 1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢…………………………………………………1 1.1.1國內(nèi)模具的現(xiàn)狀………………………………………………………………1 1.1.2國內(nèi)模具的發(fā)展趨勢…………………………………………………………2 1.2 國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢…………………………………………………3 1.3　沖壓模具設計與制造…………………………………………………………4 1.3.1沖壓模具設計的設計思路……………………………………………………4 1.3.2沖壓模具設計的進度…………………………………………………………4 2 沖壓模具設計……………………………………………………………………5 2.1 沖壓模具設計…………………………………………………………………5 2.1.1 沖壓件的工藝分析……………………………………………………………6 2.1.2 工藝方案的確定………………………………………………………………5 3 必要的工藝計算…………………………………………………………………8 3.1 模具工作部分的計算…………………………………………………………8 3.1.1 凸凹模工作部分尺寸和公差…………………………………………………8 3.1.2 凸凹模間隙……………………………………………………………………10 3.1.4 模具主要零部件的結構設計…………………………………………………12 3.1.5 模具的總體設計………………………………………………………………13 3.1.6 模架的設計……………………………………………………………………14 4 模具整體設計 …………………………………………………………………16 5 模具主要零部件的結構設計……………………………………………………17 5.1 落料凸凹模的結構設計………………………………………………………17 5.1.1 凸模的結構設計………………………………………………………………17 5.1.2 卸料彈簧的設計……………………………………………………………18 5.2 模架的設計…………………………………………………………………18 6 沖壓設備的選擇………………………………………………………………18 7 繪制模具總裝圖零件圖及工作原理…………………………………………19 結束語………………………………………………………………………………………… 21 致謝 …………………………………………………………………………………23 參考文獻………………………………………………………………………………24 Abstract This text about mould plastics of the right angel bent Pile of computer mould assist designing for manufacturing, divide into and inject and feel design and feel and have processing and manufacturing that have, The former is to touching , type core, the drawing of patterns organization, Smoke core design of organization, the latter transform iges file with 3 d entity that CAXA XP make, utilize CAXA XP carry on cutter set up, One hundred sheets of parameters leaves and is set up and forms position parameter file NCI of cutter.Keyword: Mould plastics , right angel bent Pile ,the computer assists designing for manufacturing, CAXA XP. 第1頁 共1頁