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文件編號 長沙學(xué)院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零(部)件圖號 共 頁 產(chǎn)品名稱 連接座 零(部)件名稱 第 頁 車間 工序號 工件名稱 材料牌號 機加工 14 連接座 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每坯件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 142×69 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加 工件數(shù) 立式鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 冷卻液 鉆模 工序時間 準終 單件 工步號 工步內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速/ (r/min) 切削速度 (m/min) 進給量 (mm/r) 進給深度(mm) 走刀次數(shù) 工時定額 描圖 機動 輔助 杜俊 1 鉆通孔3×Φ7 Φ7鉆頭 游標卡尺 63 28 手動 3.5 3 描校 杜俊 底圖號 裝訂號 編制 審核 會簽 標記 處數(shù) 更改 文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改 文件號 簽字 日期 文件編號 長沙學(xué)院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零(部)件圖號 共 頁 產(chǎn)品名稱 連接座 零(部)件名稱 第 頁 車間 工序號 工件名稱 材料牌號 機加工 3 連接座 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每坯件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 142×69 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加 工件數(shù) 車床 CA6140 1 夾具編號 夾具名稱 冷卻液 三爪自定心卡盤 工序時間 準終 單件 工步號 工步內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速/ (r/min) 切削速度 (m/mim) 進給量 (mm/r) 背吃刀量(mm) 走刀次數(shù) 工時定額 描圖 機動 輔助 杜俊 1 粗車外園Φ125×5 YG8 90度偏刀， YG8鏜刀，游標卡尺，內(nèi)徑百分尺 100 44.7 0.66 7 1 12.7 描校 2 粗車右端面至78 100 44.7 0.66 7 1 24.5 杜俊 3 粗車右臺階面至73 100 44.7 0.66 7 1 18.1 底圖號 4 粗車小凸臺端面至20 100 44.7 0.66 7 1 24.5 5 粗鏜內(nèi)孔Φ34×29 400 50.5 0.2 5 1 27 裝訂號 編制 審核 會簽 標記 處數(shù) 更改 文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改 文件號 簽字 日期 長沙學(xué)院機電工程系 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn) 品 型 號 零 件 圖 號 產(chǎn) 品 名 稱 零 件 名 稱 連接座 材料牌號 HT200 毛坯種類 鑄 件 毛坯尺寸 142×142×69 每坯件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 工 序 號 工 序 內(nèi) 容 加 工 車 間 設(shè) 備 夾 具 刀 具 量 具 單件工時 (min) 名 稱 型 號 名 稱 代 號 名 稱 規(guī) 格 名 稱 規(guī) 格 1 鑄造毛坯 鑄造車間 2 進行人工時效處理 3 涂漆 噴漆車間 4 粗車右端面和臺階面并粗鏜Φ40孔 機加車間 臥式車床 CA6140 標準夾具 端面車刀 鏜刀 游標卡尺 0—300 1.76 5 粗車左端面和左臺階面并粗車 Φ100內(nèi)圓孔 機加車間 臥式車床 CA6140 標準夾具 端面車刀 90°偏刀 游標卡尺 0—300 6 鉆四個Φ17.5的通孔 機加車間 臥式車床 CA6140 標準夾具 17.5鉆頭 游標卡尺 0—300 7 锪Φ32的沉頭孔 機加車間 臥式車床 CA6140 標準夾具 底锪鉆 游標卡尺 0—300 8 半精鏜Φ40內(nèi)圓孔 機加車間 臥式車床 CA6140 標準夾具 鏜刀 游標卡尺 0—300 9 半精車右端面右臺階面和Φ121外圓面 機加車間 臥式車床 CA6140 標準夾具 端面車刀 游標卡尺 0—300 1.23 10 半精車左端面左臺階面及Φ100內(nèi)圓面 機加車間 臥式車床 CA6140 標準夾具 端面車刀 游標卡尺 0—300 1 11 鉆6×Φ7通孔 機加車間 搖臂鉆床 Z3040 專用夾具 麻花鉆 游標卡尺 0—300 0.5 12 鉆M5-12盲孔并攻螺紋 機加車間 搖臂鉆床 Z3040 專用夾具 麻花鉆 機用絲錐 游標卡尺 0—300 13 鉆3×Φ7通孔 機加車間 搖臂鉆床 Z3040 專用夾具 麻花鉆 游標卡尺 0—300 14 去除全部毛刺 鉗工臺 15 按零件圖樣要求全面檢查 檢查處 設(shè)計者 趙 震 指導(dǎo)教師 唐 勇 教授 共 2 頁 第 1 頁 長沙學(xué)院機電工程系夾具設(shè)計 ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 目 錄 第1章 前言 ....................................................3 第2章 零件的分析.............................................4 2.1 零件的作用...................................................4 2.2 零件的形狀...................................................4 第3章 零件的工藝分析.........................................6 3.1 零件左端加工表面分析.........................................6 3.2 零件右端加工表面分析.........................................6 第4章 毛坯設(shè)計................................................8 4.1 毛胚的選擇...................................................8 4.2 毛坯分析.....................................................8 4.3 確定機械加工余量.............................................8 4.4 確定毛胚尺寸公差.............................................8 4.5 確定毛胚尺寸.................................................9 4.5 設(shè)計毛胚圖...................................................9 第5章 選擇加工方法，擬定工藝路線...........................10 5.1 基準面的選擇.................................................11 5.2 精基準面的選擇...............................................11 5.3 制定機械加工工藝路線.........................................11 5.4 工藝路線比較.................................................14 第6章 加工設(shè)備及刀具、夾具、量具的選擇....................16 6.1 機床的選擇...................................................16 6.2 刀具的選擇...................................................17 第7章 切削用量的選擇.........................................18 7.1 加工分析.....................................................18 7.2 確定切削余量和基本工時.......................................19 第8章 夾具設(shè)計...............................................22 8.1 確定設(shè)計方案.................................................22 8.2切削力和夾緊里的計算..........................................22 8.3 校驗扭矩功率..................................................23 設(shè)計心得........................................................24 致謝..............................................................25 參考文獻........................................................26 第1章 畢業(yè)設(shè)計的目的 機械加工工藝畢業(yè)設(shè)計是機械類學(xué)生在學(xué)完了機械制造技術(shù)，進行了生產(chǎn)實習(xí)之后的一項重要的實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。本畢業(yè)設(shè)計主要培養(yǎng)學(xué)生綜合運用所學(xué)的知識來分析處理生產(chǎn)工藝問題的能力，使學(xué)生進一步鞏固有關(guān)理論知識，掌握機械加工工藝規(guī)程設(shè)計的方法，提高獨立工作的能力，為將來從事專業(yè)技術(shù)工作打好基礎(chǔ)。 另外，這次畢業(yè)設(shè)計也為以后的畢業(yè)設(shè)計進行了一次綜合訓(xùn)練和準備。通過本次畢業(yè)設(shè)計，應(yīng)使學(xué)生在下述各方面得到鍛煉： (1) 熟練的運用機械制造基礎(chǔ)、機械制造技術(shù)和其他有關(guān)先修畢業(yè)中的基本理論，以及在生產(chǎn)實習(xí)中所學(xué)到的實踐知識，正確的分析和解決某一個零件在加工中基準的選擇、工藝路線的擬訂以及工件的定位、夾緊，工藝尺寸確定等問題，從而保證零件制造的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。 (2) 通過夾具設(shè)計的訓(xùn)練，進一步提高結(jié)構(gòu)設(shè)計(包括設(shè)計計算、工程制圖等方面)的能力。 (3) 能比較熟練的查閱和使用各種技術(shù)資料，如有關(guān)國家標準、手冊、圖冊、規(guī)范等。 (4)在設(shè)計過程中培養(yǎng)學(xué)生嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)和獨立工作的能力。 3 第2章 零件的分析 2.1 零件的作用 我們選的零件是離心式微電機水泵上的連接零件，它位于水泵泵殼內(nèi)，主要作用是固定水泵葉輪。 2.2 零件的形狀 圖2.1 工件圖 零件的實際形狀如上圖所示，?從零件圖上看，該零件是典型的回轉(zhuǎn)體零件，結(jié)構(gòu)比較簡單。具體尺寸，公差如下圖所示。 第3章 零件的工藝分析 由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力和要求耐磨零件。 連接座共有兩組加工表面，他們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下： 3.1零件左端的加工表面分析： ? ? 這一組加工表面包括：左端面，Φ1250-0.025外圓，Φ100內(nèi)圓，倒角，鉆通孔Φ7，鉆孔并攻絲。這一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，Φ100的內(nèi)圓孔有2.5的粗糙度要求。其要求并不高，粗車后半精車就可以達到精度要求。而鉆工沒有精度要求，因此一道工序就可以達到要求，并不需要擴孔、鉸孔等工序。 3.2零件右端面的加工表面分析： 這一組加工表面包括：右端面；Φ121h7的外圓，粗糙度為3.2、6.3；外徑為Φ50、內(nèi)徑為Φ40的小凸臺，粗糙度為3.2，并帶有倒角；Φ32的小凹槽，粗糙度為2.5；鉆Φ17.5的中心孔，鉆Φ7通孔。其要求也不高，粗車后半精車就可以達到精度要求。其中，Φ17.5、Φ40的孔或內(nèi)圓直接在車床上做鏜工就行了。 其具體過程如下表3.1： 表3.1 加工表面 表面粗糙度 公差/精度等級 加工方法 左端面 Ra6.3? IT8~IT10 粗車-半精車 Φ1250-0.025外圓 Ra6.3 IT8~IT10 粗車-半精車 Φ100內(nèi)圓 Ra2.5 IT10~IT11 粗車-半精鏜 倒角 無 IT11以下 粗車 左Φ7通孔 無 IT11以下 鉆通孔 M4-7H螺紋孔 無 IT11以下 鉆孔并攻絲 右端面 無 IT11以下 粗車-半精車 Φ121h7外圓 Ra3.2 IT8~IT10 粗車-半精車 小凸臺內(nèi)側(cè)Φ40 無 IT11以下 粗鏜 小凸臺端面 Ra25 IT11以下 粗鏜 Φ17.5中心孔 無 IT11以下 粗鏜 右Φ7通孔 無 IT11以下 鉆通孔 Φ32的小凹槽 Ra25 IT11以下 粗鏜 第4章 毛坯設(shè)計 4.1 毛坯的選擇 毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種：1、型材2、鍛造3、鑄造4、焊接5、其他毛坯。根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鑄件，但從經(jīng)濟方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗，而鑄件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。 該零件材料為HT200，考慮到零件在工作時要有高的耐磨性，所以選擇鑄鐵鑄造。依據(jù)設(shè)計要求Q=5000臺/年，n=1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率α和 廢品率β分別取10%和1%代入公式得該工件的生產(chǎn)綱領(lǐng) N=5000 5555件/年 4.2 毛坯分析 4.2.1 求最大輪廓尺寸 根據(jù)零件圖計算輪廓的尺寸，最大直徑Ф142mm，高69mm。 4.2.2 選擇鑄件公差等級 查手冊鑄造方法按機器造型，鑄件材料按灰鑄鐵，得鑄件公差等級為8~12級取為11級。 4.2.3 求鑄件尺寸公差 公差帶相對于基本尺寸對稱分布。 4.2.4 求機械加工余量等級 查手冊鑄造方法按機器造型、鑄件材料為HT200得機械加工余量等級E-G級選擇F級。 4.3 確定機械加工余量 根據(jù)鑄件質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復(fù)雜程度，取鑄件加工表面的單邊余量為7mm，。 4.4 確定毛坯尺寸 上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra≧1.6 。Ra﹤1.6 的表面，余量要適當加大。 分析本零件，加工表面Ra≧1.6 ，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)的小值） 生產(chǎn)類型為大批量，可采用兩箱砂型鑄造毛坯。由于所有孔無需鑄造出來，故不需要安放型心。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工進行時效處理。 4.5確定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根據(jù)鑄件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)查手冊得，本零件毛坯尺寸允許偏差見下表：毛坯尺寸允許公差/mm 鑄件尺寸 偏差 參考資料 142 ±1.3 機械制造工藝設(shè)計手冊 83 ±1.3 4.6設(shè)計毛坯圖 4.6.1 確定拔模斜度 根據(jù)機械制造工藝設(shè)計手冊查出拔模斜度為5度。 4.6.2 確定分型面 由于毛坯形狀前后對稱，且最大截面在中截面，為了起模及便于發(fā)現(xiàn)上下模在鑄造過程中的錯移所以選前后對稱的中截面為分型面。 4.6.3 毛坯的熱處理方式 為了去除內(nèi)應(yīng)力，改善切削性能，在鑄件取出后要做時效處理。 下圖為該零件的毛坯圖: 未注鑄造圓角為R2-3 第5章 選擇加工方法，擬定工藝路線 5.1 基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。所以先以左端面作粗基準加工。 5.2 精基面的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設(shè)計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。、 5.3制定機械加工工藝路線： 工藝路線一 長沙學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 工序一： 1. 粗車右端面 2. 車外圓Φ121 3. 車右臺階面 4. 車小凸臺端面 5. 粗鏜Φ40 6. 鏜內(nèi)圓Φ32 工序二： 1. 粗車左端面 2. 車左臺階面 3. 車外圓Φ125 4. 車內(nèi)圓Φ100 工序三： 1. 半精車外圓Φ121 2. 半精車右臺階面 3. 半精車右端面 4. 半精車內(nèi)圓Φ40 工序四： 1. 半精車左端面 2. 半精車Φ100H7 3. 半精車左臺階面 4. 半精車外圓Φ125 工序五 鉆Φ17.5孔 工序六 1. 在6個工位上鉆Φ7孔 2. 鉆4×M5深12盲孔，攻螺紋4×Φ5深10 工序七 1. 在3個工位上鉆Φ7孔 工序八 終檢 工藝路線二： 工序一 1. 粗車右端面 2. 粗車右臺階面 3. 粗車Φ121h7外圓 4. 粗車小凸臺端面 5. 粗車內(nèi)圓面Φ40 工序二 1. 粗車左端面 2. 粗車左臺階面 3. 粗車外圓Φ125 4. 粗車內(nèi)孔Φ100 工序三 1. 鉆Φ17.5孔 2. 锪Φ32的孔 工序四 1. 半精鏜Φ40內(nèi)圓孔 工序五 1. 半精車右端面 2. 半精車右臺階面 3. 半精車Φ121h7外圓 4. 倒角1×45 工序六 1. 半精車左端面 2. 半精車左臺階面 3. 半精車內(nèi)圓面Φ100 4. 倒角1×45 工序七 1. 鉆6×Φ7通孔 工序八 1. 鉆4×M5低孔Φ4013mm螺紋 2. 攻螺紋M5 工序九 鉆3×Φ7通孔 工序十 終檢 5.4工藝路線比較： 上述兩個工藝路線的特點在于：方案一是嚴格遵循先加工端面，后鉆孔的加工原則。而方案二先將孔17.5和Φ40加工出來，然后再半精加工左右端面。對比起來：由于兩端面都有對基準A（軸線）的跳度要求0.05，先將主要孔鉆出來，然后在精加工兩端面，這樣反復(fù)加工既保證了端面的跳度要求，又能滿足端面的各項精度要求。為了提高端面的加工精度，也便于工件的加工，將半精車改為半精銑。 所以最終方案路線如下表格所示： 擬定工藝過程 工序號 工序內(nèi)容 簡要說明 01 砂型鑄造 02 進行人工時效處理 消除內(nèi)應(yīng)力 03 涂漆 防止生銹 04 1. 粗車右端面 2. 粗車右臺階面 3. 粗車小凸臺端面 4. 粗車Φ121h7外圓 5. 粗鏜內(nèi)圓面Φ40 05 1. 粗車左端面 2. 粗車左臺階面 3. 粗車外圓Φ125 4. 粗車內(nèi)孔Φ100 06 1. 鉆Φ17.5孔 2. 锪Φ32的孔 07 1. 半精鏜Φ40內(nèi)圓孔 08 1. 半精車Φ121外圓面 2. 半精車右端面 3. 半精車右臺階面 4. 倒角1×45 09 1. 半精車左端面 2. 半精車左臺階面 3. 半精車內(nèi)圓面Φ100 4. 半精車外圓面Φ125 5. 倒角1×45 11 1. 鉆6×Φ7通孔 12 1. 鉆4×M5底孔Φ4.013mm螺紋 2. 攻螺紋M5 13 鉆3×Φ7通孔 14 去毛刺 鉗工 15 檢驗，入庫 第6章 加工設(shè)備及刀具、夾具、量具的選擇 由于生產(chǎn)類型為大批量，故加工設(shè)備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。 6.1機床的選擇 由于本零件加工精度不高，普通機床就可以達到加工要求。因此我們選用最常用的機床：車床用CA6140,鉆床用Z5125A。下面是這兩臺機床的具體資料： 6.1.1 車床用CA6140 本系列車床適用于車削內(nèi)外圓柱面，內(nèi)錐面及其它旋轉(zhuǎn)面。車削各種公制、英制、模數(shù)和徑節(jié)螺紋，并能進行鉆孔和拉油槽等工作。 ?6.1.1.1 CA6140 結(jié)構(gòu)特點： ?6.1.1.1.1 CA系列產(chǎn)品，以“A”型為基型，派生出幾種變形產(chǎn)品。B型：主軸孔徑80mm，C型：主軸孔徑104mm。F型：液壓仿形。M型：精密型。 ?6.1.1.1.2 床身寬于一般車床，具有較高的剛度，導(dǎo)軌面經(jīng)中頻淬火，經(jīng)久耐磨。 6.1.1.1.3 機床操作靈便集中，滑板設(shè)有快移機構(gòu)。采用單手柄形象化操作，宜人性好。 ?6.1.1.1.4 機床結(jié)構(gòu)剛度與傳動剛度均高于一般車床，功率利用率高，適于強力高速切削。主軸孔徑大，可選用附件齊全。 6.1.2 鉆床用Z5125A 表6.1：鉆床Z5125A參數(shù) 產(chǎn)品說明： 型號 Z5125A 最大鉆孔直徑 25mm 主軸最大進給抗力 9000N 主軸最大扭距 160N·m 主電機功率 2.2kw 主鉆孔錐度 3 主軸轉(zhuǎn)速 9(級)50-2000r 主軸每轉(zhuǎn)進給量 9(級) 主軸行程 200mm 主軸箱行程(手動) 200mm 工作臺行程 310mm 工作臺尺寸 400×550mm 外型尺寸/包裝尺寸 980×807×2302mm/2400×1030×1360mm 機床凈重/毛重 950/1300kg 6.2刀具的選擇 選用硬質(zhì)合金銑刀，硬質(zhì)合金鉆頭，硬質(zhì)合金擴孔鉆、硬質(zhì)合金鉸刀、硬質(zhì)合金锪鉆,加工鑄鐵零件采用YG類硬質(zhì)合金，粗加工用YG8，半精加工為YG6。具體見工序卡。 第7章 確定切削用量和基本工時的確定 7.1 加工分析 切削速度、進給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影響工件加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率的重要因素。 車削時，工件加工表面最大直徑處的線速度稱為切削速度，以v(m/min)表示。其計算公式： v=πdn/1000(m/min) 式中：d——工件待加工表面的直徑（mm） n——車床主軸每分鐘的轉(zhuǎn)速（r/min） 工件每轉(zhuǎn)一周，車刀所移動的距離，稱為進給量，以f(mm/r)表示；車刀每一次切去的金屬層的厚度，稱為切削深度，以ap(mm)表示。 為了保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，零件加工應(yīng)分階段，中等精度的零件，一般按粗車一精車的方案進行。 粗車的目的是盡快地從毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形狀和尺寸。粗車以提高生產(chǎn)率為主，在生產(chǎn)中加大切削深度，對提高生產(chǎn)率最有利，其次適當加大進給量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速鋼車刀進行粗車的切削用量推薦如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，進給量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切鋼)。 粗車鑄、鍛件毛坯時，因工件表面有硬皮，為保護刀尖，應(yīng)先車端面或倒角，第一次切深應(yīng)大于硬皮厚度。若工件夾持的長度較短或表面凸不平，切削用量則不宜過大。 粗車應(yīng)留有0.5～1mm作為精車余量。粗車后的精度為IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般為12.5～6.3μm。 精車的目的是保證零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生產(chǎn)率應(yīng)在此前提下盡可能提高。一般精車的精度為IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精車是以提高工件的加工質(zhì)量為主。切削用量應(yīng)選用較小的切削深度ap=0.1～0.3mm和較小的進給量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。 精車的另一個突出的問題是保證加工表面的粗糙度的要求。減上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下幾點: 合理選用切削用量。選用較小的切削深度ap和進給量f,可減小殘留面積，使Ra值減小。 適當減小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圓弧，以減小殘留面積，使Ra值減小。 適當加大前角γ0，將刀刃磨得更為鋒利。 用油后加機油打磨車刀的前、后刀面，使其Ra值達到0.2～0.1μm,可有效減小工件表面的Ra值。 合理使用切削液，也有助于減小加工表面粗糙度Ra值。低速精車使用乳化液或機油；若用低速精車鑄鐵應(yīng)使用煤油，高速精車鋼件和較高切速精車鑄鐵件，一般不使用切削液。 7.2 確定切削用量和基本工時 7.2.1 車右端面 7.2.1.1進給量f： 根據(jù)加工要求，查《工藝手冊》表10.4-1，可得f=0.8mm/r。 7.2.1.2 切削速度v： 根據(jù)《切削手冊》表2.4-41，查得切削速度v=53m/min。所以 根據(jù)機床說明書，取n=160r/min，故實際切削速度為 7.2.1.3切削工時： t=L/nf，根據(jù)《切削用量手冊》表2.29，查得L=17mm+3.73mm=20.73mm，所以 7.2.2 粗車小凸臺 : 7.2.2.1進給量f： 根據(jù)加工要求，查《工藝手冊》表，可得f=0.50mm/r。 7.2.2.1 切削速度v： 根據(jù)《切削手冊》表，查得切削速度v=68m/min。所以 根據(jù)機床說明書，取n=450r/min，故實際切削速度為 7.2.2.3 切削工時： t=L/nf，根據(jù)《切削用量手冊》表，查得L=15.5mm，所以 7.2.3 鉆通孔 7.2.3.1進給量f： 根據(jù)加工要求，查《工藝手冊》，可得f=0.60mm/r。 7.2.3.2切削速度v： 根據(jù)《切削手冊》表2.4-41，查得切削速度v=18m/min。所以 根據(jù)機床說明書，取n=400r/min，故實際切削速度為 7.2.3.3切削工時： t=L/nf，根據(jù)《切削用量手冊》表2.29，查得L=201.12mm，所以 7.2.4粗鏜內(nèi)孔 7.2.4.1 進給量f： 根據(jù)加工要求，查《工藝手冊》表10.4-1，可得f=.0197in/r。 7.2.4.2 切削速度v： 根據(jù)《切削手冊》表2.4-41，查得切削速度v=57m/min。所以 根據(jù)機床說明書，取n=500r/min，故實際切削速度為 7.2.4.3切削工時： t=L/nf，根據(jù)《切削用量手冊》表2.29，查得L=67.5mm，所以 7.2.5 半精車左端面端面及外圓 進給量f：f=0.3（mm/r）（《工藝手冊》表2.10） 機床主軸轉(zhuǎn)速，取n=250r/min，其切削速度為v=100r/min 機動工時：t=L/nf=0.162min 7.2.6半精車左端內(nèi)孔 進給量f：f=0.3（mm/r）（《工藝手冊》表2.10） 機床主軸轉(zhuǎn)速，取n=200r/min，其切削速度為v=60r/min 機動工時：t=L/nf=0.11min 7.2.7 半精車右端面及外圓 進給量f：f=0.3（mm/r）（《工藝手冊》表2.10） 機床主軸轉(zhuǎn)速，取n=250r/min，其切削速度為v=100r/min 機動工時：t=L/nf=0.162min  第8章 夾具設(shè)計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證質(zhì)量，降低勞動強度，需設(shè)計專用夾具。經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計-鉆3×φ7的孔的專用夾具。本夾具將用Z525立式鉆床，刀具為麻花鉆。 8.1確定設(shè)計方案 在給定的零件中，對本步加工的定位并未提出具體的要求，是自由公差，定位要求較低。而且生產(chǎn)只是中等規(guī)模，所以主要考慮的是夾具的制造工藝簡單。 本夾具主要用來鉆3×φ7孔，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。由于零件的特殊性，我特意在軸盤上打個孔使與3×φ7孔匹配然后用銷釘匹配，這就使每加工完一個工件后鉆頭與3×φ7孔自動對齊。這就解決了上面的難題。 為了提高加工效率及方便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對3個孔進行加工。同時，為了對均布的3孔進行分度，采用分度盤對定分度。 8.2 切削力和夾緊力的計算 刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為7 則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4 F=Cdfk············································（3.1） 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k= F=420 轉(zhuǎn)矩 T=Cdfk 式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8 T=0.206 功率 P= 在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù) K=KKKK 式中 K—基本安全系數(shù)，1.5; K—加工性質(zhì)系數(shù)，1.1; K—刀具鈍化系數(shù), 1.1; K—斷續(xù)切削系數(shù), 1.1； 則 F=KF=1.5×1.1×1.1×1.1×2123=4329N 氣缸選用。當壓縮空氣單位壓力P=0.6MP,夾緊拉桿。 N=4416N N>F 鉆削時 T=17.34 N·m 切向方向所受力: F=T/L=267N 取f=0.1 F=4416×0.1=441.6(N) F> F 所以,鉆削時工件不會轉(zhuǎn)動,故本夾具可安全工作。 8.3 校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。 設(shè)計心得 與以往的畢業(yè)設(shè)計相比,對于此次畢業(yè)設(shè)計,我有一些不同的認識和看法,這不僅僅是在專業(yè)知識的學(xué)習(xí)方面,，更重要的是在面對困難的態(tài)度，解決問題的方法等方面有了一進步的認識和提高。具體說來有以下方面： 首先，通過這次畢業(yè)設(shè)計，對于自己的專業(yè)知識有了進一步的鞏固和提高。以前有點不明白自己這幾年來到底學(xué)到了什么，學(xué)了有什么用，但經(jīng)過設(shè)計，發(fā)現(xiàn)學(xué)的東西還是比較全面，也明白了每門功課具體學(xué)了什么，學(xué)了到底是做什么的?？傊?，可以說這次畢業(yè)設(shè)計是對我以往的學(xué)習(xí)的一次檢驗，也對我的知識起到了查漏補缺的作用。 其次，我發(fā)現(xiàn)勇于面對困難、接受挑戰(zhàn)對一個人能否成功很重要。說實話，剛開始時，沒有頭緒，不知道要做什么，要怎樣做，達到什么樣的目標。但是，慢慢的通過老師的指導(dǎo)、自己多方面的查閱資料，終于有了一點點頭緒，激情也有所增長，隨著任務(wù)一步步的完成，收獲一點點的增加，自己興趣倍增。到了這時候，發(fā)現(xiàn)許多問題迎刃而解了，并不是想象的那么困難。因此，我說勇于面對困難、接受挑戰(zhàn)對與一個人的成功起很重要的作用。 再次，在工作和學(xué)習(xí)中要有團隊精神，遇到自己真正難于解決的問題要和同事、同行共同探討、虛心請教。雖然此次畢業(yè)設(shè)計的課題不盡不同，但是通過討論總能互幫解決。在設(shè)計過程中,任何人不可能不遇到困難。這時請教指導(dǎo)老師是一種途徑，但和同學(xué)共同探討也是一種很好的方法，通過討論可以發(fā)現(xiàn)自己的設(shè)計的優(yōu)點和不足，同時也可以得到一些啟發(fā)，也可以幫助有困難的同學(xué)?？傊?，一個人的力量是有限的，當自己不能解決的時候，共同探討、團結(jié)合作對于解決問題是很有效的。 總的說來，這次畢業(yè)設(shè)計我覺得不僅比較系統(tǒng)、比較全面的對我專業(yè)知識鞏固和提高，而且對于自己的學(xué)習(xí)、工作態(tài)度起到很大的改進作用。我希望自己在以后的學(xué)習(xí)、工作生活中都有這種勇于面對困難、接受挑戰(zhàn)的精神。 致 謝 經(jīng)過唐勇、張志強兩位教授的悉心指教。為期兩周的畢業(yè)設(shè)計終于結(jié)束了,在此要感謝老師的辛勤指導(dǎo)。 通過這次畢業(yè)設(shè)計走向畢業(yè)設(shè)計前的一次綜合練兵。使我們對自己的專業(yè)有了更進一步的認識,清楚了自己在今后工作中的努力方向,熟悉了所學(xué)的基礎(chǔ)技術(shù)知識,加深了解了自己在專業(yè)工作中一般工作方法,了解解決問題的一般常規(guī)程序,基本上具備了一定的分析和解決問題的能力,鍛煉了設(shè)計計算,繪圖的能力,以及建立了自己獨立思考。查閱大量資料的習(xí)慣及方法。 學(xué)生簽名： 日 期： 年6月19日 參考文獻 [1] 馬賢智.實用機械加工手冊[M].遼寧:遼寧科學(xué)技術(shù)出版社,2002. 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